ALMACENES JIT Y KANBAN

El JIT es una poltica de mantenimiento de inventarios al mnimo nivel posible donde los
suministradores entregan justo lo necesario en el momento necesario para completar el
proceso productivo. El JIT es un sistema de gestin de inventarios que se desarroll en
Japn en los aos 1980 con el fabricante de automviles, Toyota, como la estrella de este
proceso productivo. No tard mucho verlo extendido en Japn y, como en esos tiempos las
grandes empresas tenan mucha competencia y muchos gastos y la necesidad de reducir
estos, estas prcticas se extendieron rpidamente ms lejos.
Como bajo JIT, el nivel de suministros que se mantienen para la fabricacin est en sus
niveles mnimos, es importante estar muy organizado para evitar fallos, suspensiones y
retrasos por causa de falta de componentes o suministros para completar el paso
productivo.
Ventajas del just-in-time
El JIT trae muchas ventajas, que incluyen los siguientes:

Reduce los niveles de inventarios necesarios en todos los pasos de la lnea

productiva y, como consecuencia, los costos de mantener inventarios ms altos, costos
de compras, de financiacin de las compras y de almacenaje.

Minimiza prdidas por causa de suministros obsoletos.

Permite (exige) el desarrollo de una relacin ms cercana con los suministradores.

Esta mejor relacin facilita acordar compras aseguradas a lo largo del ao, que
permitirn a los suministradores planearse mejor y ofrecer mejores precios.

El sistema es ms flexible y permite cambios ms rpidos.

Desventajas del just-in-time

Por otra parte, el JIT no es slo ventajas, tambin trae sus inconvenientes, que incluyen los
siguientes:

El peligro de problemas, retrasos y de suspensiones por falta de suministros, que

pueden causar retrasos y suspensiones de la lnea productiva e impactar los gastos
negativamente.

Limita la posibilidad de reduccin de precios de compra si las compras son de bajas

cantidades aunque, dependiendo de la relacin con el suministrador, esta desventaja se
puede mitigar.

Aumenta el switching cost, el coste de cambiar de suministrador.

En sus inicios, la idea de JIT era conseguir que los suministradores mantengan los
inventarios de sus componentes, financindolos ellos, con el objetivo de que mi empresa
no tenga que hacerlo y, cuando necesitaba algo, peda slo lo que necesitaba en ese
momento y me lo enviaban.
No tard mucho en expandirse la prctica y los suministradores actuaban de la misma
forma, es decir, que todo el proceso de produccin, toda la cadena de suministro, mantena
al mnimo sus existencias. Esto forz un sistema mucho ms eficiente y con rpida
respuesta, para no tener que suspender el proceso productivo en ninguno de los pasos en la
cadena de suministro. Haba que ser eficientes o suspendas la lnea productiva, con sus
correspondientes aumentos de gastos.
El proceso JIT que inici su vida en los distintos pasos del proceso productivo, se extendi
a los productos finales, limitando los inventarios de productos finales y, en algunos casos,
consiguiendo que los clientes compren sobre plan o sobre catlogo.

El JIT es una filosofa apoyada en el desenvolvimiento total de las personas que ven el
mejoramiento continuo de procesos de manufactura con garanta de calidad, mediante la
eliminacin de desperdicios y la simplificacin operacional, posibilitando la flexibilidad en
el atendimiento de las necesidades de los clientes. El JIT no es el resultado de una
aplicacin

de

una

tcnica

Leer ms: http://www.monografias.com/trabajos6/sika/sika.shtml#ixzz3jz4GcIqF

especfica.

http://www.elblogsalmon.com/management/que-es-el-just-in-time
PDF_http://www.ub.edu/gidea/recursos/casseat/JIT_concepte_carac.pdf

Almacn Kanban
Despus de la segunda guerra mundial, Japn qued con una economa desastrosa y con
Tecnologa obsoleta sin embargo, y a pesar de todo eso, sus sistemas de produccin
sufrieron posteriormente un cambio de tal magnitud que revolucion la economa a nivel
mundial: la introduccin de nuevas tcnicas productivas que evitan el derroche y el
despilfarro, juntamente con conceptos relacionados a la calidad, los cuales permitieron
hacer de Japn uno de los pases lderes en la fabricacin industrial.
Muchas compaas manufactureras japonesas visualizaron el ensamble de un producto
como contina: Diseo-Produccin-Distribucin de Ventas-Servicio al Cliente y para
muchas de ellas, el corazn de este proceso es el Kanban, un sistema basado en la manera
de funcionar de los supermercados, y que, directa o indirectamente, maneja mucho de la
organizacin manufacturera.
Fue originalmente desarrollado por TOYOTA en la dcada de los 50 como una manera de
manejo del flujo de materiales en una lnea de ensamble. Desde que apareci, el proceso
Kanban se ha constituido como "Un sistema de produccin altamente efectivo y eficiente"
el cual ha desarrollado un ambiente de ptimo industrial envuelto en competitividad global.
En la actualidad, la necesidad de producir eficientemente sin causar trastornos ni retrasos en
la entrega de un producto determinado es un factor de suma importancia para las empresas
que desean permanecer activas en un mercado como el actual, que exige respuestas rpidas
y cumplimientos en calidad, cantidad y tiempos de entrega.
Por lo tanto, la implementacin de sistemas de produccin ms eficientes ha llegado a ser
un factor primordial en las organizaciones. Esta implementacin de sistemas de produccin
que logren en la actualidad cumplir con las demandas del mercado, no necesariamente
implica tener que hacer grandes inversiones en costosos sistemas de automatizacin, o en
grandes movilizaciones y rediseos en lneas de produccin. En realidad, con un anlisis
adecuado de las situaciones y los elementos con los que se cuenta, se puede lograr el
desarrollo de un sistema efectivo que cumpla con las necesidades y que no sea causa de una
inversin mayor.
Los resultados mostrados por el sistema Kanban, cuando ha sido implementado, han sido
calificados como excepcionales.

El sistema Kanban, un sistema implementado en muchas de las plantas japonesas, conocido

como sistema de "pull" o jalar1, tiene sus propias caractersticas a la hora de funcionar,
pues las mquinas no producen hasta que se les solicita que lo hagan, de manera que no se
generan inventarios innecesarios que quiz al final queden varados y no se vendan, ya que
seran excedentes de produccin.
El sistema de produccin de "jalar" est soportado por el kanban, una metodologa de
origen japons que significa "tarjeta numerada" o "tarjeta de identificacin". Esta tcnica
sirve para cumplir los requerimientos de material en un patrn basado en las necesidades de
producto terminado o embarques, que son los generadores de la tarjeta de kanban, y que se
enviaran directamente a las mquinas inyectoras para que procesen solamente la cantidad
requerida.
A cada pieza le corresponde un contenedor vaco y una tarjeta, en la que se especifica la
referencia (mquina, descripcin de pieza, etctera), as como la cantidad de piezas que ha
de esperar cada contenedor para ser llenado antes de ser trasladado a otra estacin de
trabajo, por citar un ejemplo.
Como regla, todos y cada uno de los procesos debern ir acompaados de su tarjeta kanban.
El sistema Kanban funciona bajo ciertos principios, que son los que a continuacin se
enumeran:
1.
Eliminacin de desperdicios.
2.

Mejora continua

3.

Participacin plena del personal

4.

Flexibilidad de la mano de obra.

5.

Organizacin y visibilidad

En Kanban, los materiales se almacenan a corto plazo en reas de suministro en el rea de

fabricacin. El rea de suministro se utiliza para proporcionar material directamente en la
lnea de produccin o en el puesto de trabajo. Sin embargo, el inventario no se gestiona en
el mbito del rea de suministro. En Kanban, los movimientos de mercancas se
contabilizan tambin en almacenes. Para realizar los movimientos de mercancas se asignan
las reas de suministro a almacenes, cuando se crean en la aplicacin Kanban. La entrada
de mercancas para los materiales Kanban se contabiliza siempre en el almacn asignado al
rea de suministro. En Kanban, siempre se efecta una notificacin de los componentes. La
determinacin del almacn para la toma retroactiva se detalla en
Determinacin del rea de suministro y de almacn con la lista de materiales.

Antes de crear un ciclo de control, debe haber creado el material para el almacn asignado
al rea de suministro. Esto garantiza que el sistema contabilice los movimientos de stock en
el almacn correcto. El sistema tambin utiliza esta informacin para determinar si el
Kanban se lleva a cabo con o sin planificacin de necesidades. No es posible crear un ciclo
de control con un material que no se ha creado para el almacn del rea de suministro.

El kanban es una tcnica de produccin en la cual se dan instrucciones de trabajo mediante

tarjetas denominadas KANBAN, a las distintas zonas de produccin, instrucciones
constantes (en intervalos de tiempo variados) que van de un proceso a otro anterior a ste, y
que estn en funcin de los requerimientos del cliente, es decir, se produce slo para el
cliente y no para un inventario.
Consiste en que cada proceso produzca slo lo necesario, tomando el material requerido de
la operacin anterior. Una orden es cumplida solamente por la necesidad de la siguiente
estacin de trabajo y no se procesa material innecesariamente. Maneja lotes pequeos, los
tiempo de alistamiento (alistarse para empezar a producir) son cortos y el suministro de
materiales se vuelve rpido.

Funciones:

Control de la Produccin.

Integracin de los diferentes procesos, reduccin de la supervisin directa en la cual los

materiales lleguen en el tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas del proceso de
fabricacin y si es posible incluyendo a los proveedores.

Reduccin de los niveles de inventario

A su vez, esta reduccin ayuda a sacar a la luz cualquier prdida de tiempo o de material
(desperdicio), el uso de piezas defectuosas y la operacin indebida de algn equipo.

Eliminacin de la sobreproduccin. Al hacer slo lo necesario, no existen

excedentes de produccin.

Mejora Continua de Procesos.

Facilitacin de mejora en las diferentes actividades de la fbrica, participacin plena del

personal, mejor organizacin del rea de trabajo y una comunicacin ms rpida entre las
distintas zonas de trabajo.

Minimizacin de desperdicios.

Objetivos

Minimizar el tiempo de entrega

Identificar y reducir cuellos de botella
Facilitar el flujo constante de materiales
Desarrollo de un Sistema Just In Time

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