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E l burbujeo hace referencia a un proceso que consiste en inyectar gas a través

E l burbujeo hace referencia a un proceso que consiste en inyectar gas a través de un difusor hacia

una fase líquida. Es usado en aplicaciones tanto de procesos físicos como químicos, el burbujeo es usado para disolver gases en líquidos (como la aeración y carbonatación) o para

remover contaminantes de la fase líquida (como la extracción por oxígeno, extracción de compuestos orgánicos volátiles y extracción de agua). En aplicaciones de procesos químicos, el burbujeo es usado para disolver reactivos gaseosos en la fase líquida para acelerar la reacción (como reacciones de hidrogenación, oxidación, fermentación y ozonación). La siguiente información discute algunas de las consideraciones requeridas para el establecimiento de una operación de burbujeo y la selección del equipo necesario.

Los burbujeadores (difusores) presentan varios tamaños, configuraciones y materiales de construcción. Son escogidos en base al diseño y condiciones de operación del proceso. Los difusores metálicos son usados en condiciones corrosivas u oxidantes y altas temperaturas, mientras los difusores cerámicos son suficientes para condiciones moderadas. El tipo y configuración del difusor usado, depende de factores como, si el proceso es batch o continuo, flujo másico del gas, el tamaño del tanque, agitación mecánica, presión de operación y temperatura.

Velocidad de transferencia de masa

El principal propósito de un difusor es incrementar la eficiencia de la transferencia de masa gas-líquido, la cual es la relación de la cantidad del componente activo del gas (que es disuelto en el líquido) con el gas inyectado. Una baja eficiencia resultará en el incremento de la tasa o velocidad de inyección de gas y por lo tanto el aumento de los costos para obtener el resultado deseado. La resistencia de transferencia de la fase líquida es el principal controlante de la eficiencia de la transferencia gas- líquido.

La velocidad de transferencia de masa gas-líquido por unidad de volumen está dada por K L a(C*-C). En esta ecuación, K L es el coeficiente de transferencia de la fase líquida que depende de la difusividad, viscosidad

del líquido, temperatura y agitación; a es el área interfacial de las burbujas de gas en contacto con el líquido; C* es la concentración de saturación del gas en líquido; y C es la concentración del gas en el líquido. Como el área interfacial a es incrementada por el burbujeo de pequeñas burbujas de gas con una alta relación superficie- volumen, la velocidad de transferencia de gas es mejorada. La fuerza motriz de la transferencia de masa (C*-C) también tiene un gran impacto en la velocidad de disolución del gas, haciendo uso de un gas de alta pureza sobre un gas de baja pureza. Por ejemplo, la concentración de saturación del oxígeno en agua, para oxígeno puro es cinco veces mayor que la del aire, resultando en un incremento de la velocidad de disolución, con oxígeno puro.

Selección del equipo de burbujeo

Existen importantes factores a considerar en la selección de un difusor. La velocidad de salida del gas en la superficie es un importante criterio de diseño para la selección del difusor. El flujo volumétrico real de gas para la velocidad de salida es calculado usando la presión (P) que es la suma de la presión del espacio de cabeza del tanque (P Headspace ), la presión de carga de líquido en el difusor (P Liquid ), y la caída de presión a través de los componentes del difusor (ΔP). El área superficial mínima del difusor está basada en la velocidad límite de salida del gas, para el proceso. La velocidad límite de salida es menor para operaciones de burbujeo estático, donde no hay agitación mecánica en la fase líquida. Para burbujeo en tanques agitados y burbujeo dinámico, donde el líquido tiene alta velocidad forzada a lo largo de la superficie del difusor, la velocidad límite de salida del gas es mayor, requiriendo difusores más pequeños para el mismo flujo de gas. La velocidad límite para el burbujeo en tanques agitados y burbujeo dinámico depende de la rapidez del impulsor y la velocidad del líquido, respectivamente.

Efectos de la Agitación

Aparte del uso de un difusor apropiado, es importante enfocarse en la agitación del gas y el líquido. En aplicaciones de procesos químicos, el reactor generalmente está cerrado por lo cual los gases de alta pureza que no

Burbujeo de Gas

reaccionaron, no son ventilados del sistema. En estas aplicaciones son usados impulsores especialmente diseñados dependiendo de las condiciones de operación del reactor. Típicamente, un impulsor tipo turbina se localiza sobre el difusor para cortar y dispersar las burbujas de gas. Adicionalmente puede ser necesario agitación en la superficie del líquido para arrastrar el gas no reaccionado del espacio de cabeza del tanque hacia la fase líquida.

Remoción de Contaminantes

En aplicaciones de procesos físicos donde un contaminante es removido de la fase líquida, es importante estimar el gas requerido para el proceso, así como los otros componentes que se volatilizan de la fase líquida. En ocasiones es necesario equipos en contracorriente (columnas de absorción) para recuperar el contaminante de la fase gaseosa antes de ser ventilado el gas de burbujeo a la atmósfera.

Ejemplo con Biodiesel

Varios parámetros deben ser tomados en consideración cuando se estima la velocidad de flujo del gas y la composición del gas de venteo en cualquier aplicación de burbujeo. Por ejemplo, cuando un gas es usado para remover humedad del biodiesel, las variables claves para estimar el gas requerido son la temperatura, presión, la afinidad del gas por la humedad, composición del biodiesel, composición inicial y final de la humedad en el biodiesel, el tamaño del lote o carga (batch) y el tiempo de residencia.

Flujo normalizado de nitrógeno
Flujo normalizado de nitrógeno

Figura 1. Flujo normalizado de gas nitrógeno para remoción de humedad del biodiesel

Agua (humedad), ppm
Agua (humedad), ppm

Tiempo, min

Figura 2. Concentración de humedad en el biodiesel con burbujeo de nitrógeno a 200°F

La Figura 1 muestra los efectos de la presión y temperatura de operación en un flujo normalizado de gas para remover la humedad de 2000 ppm a 500 ppm en un proceso batch, usando gas nitrógeno puro (≈99.99% de pureza). La composición en la fase líquida y gaseosa puede ser estimada usando cálculos de equilibrio líquido- vapor.

La Figura 2 muestra la concentración de humedad calculada en el biodiesel a presiones de operación de 10 psi y 14.7 psi para procesos a 200°F con un tiempo de residencia de 1 hora. La concentración de humedad se reduce en ambos procesos de 2000 ppm a 500 ppm después del burbujeo, pero el proceso a 10 psi requiere 37% menos flujo de gas. Esto reduce el consumo de nitrógeno, así como el biodiesel ventilado al ambiente que se va con el gas.

Nota del editor: El contenido de esta edición “Facts at Your Fingertips” fue contribución de Air Products (Allentown, Pa.; www.airproducts.com).

Traducido por: Santiago Encalada, estudiante de Ingeniería Química, EPN.

Correo electrónico:

santi_ec_@hotmail.com