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MINERAL
Los MINERALES son sustancias naturales que se originan en la capa rocosa de la Tierra o
litsfera, y se caracterizan por tener una estructura homognea y una composicin qumica
bien definida.
El conjunto de los minerales es estudiado por la MINERALOGA, que es la ciencia encargada
de examinar las caractersticas fsicas, qumicas, morfolgicas y estructurales de dichas
sustancias.
El Per es uno de los principales pases mineros del mundo y, como tal, alberga en sus
suelos numerosos minerales preciosos y semipreciosos, muchos de ellos an desconocidos
pero de gran valor.
Los minerales que constituyen la corteza terrestre se han formado a partir de los
elementos qumicos que originaron el planeta, gracias a reacciones ocurridas en su interior.
Por este motivo, la cantidad de combinaciones es inmensa. Para poner un poco de orden,
se clasifican los minerales atendiendo a la forma en que se originan, a sus caractersticas
cristalogrficas, a su composicin qumica, ... Mencin aparte merecen los cristales y, entre
ellos, los llamados "piedras preciosas" que siempre han cautivado a la humanidad.
Clasificacin qumica
La clasificacin qumica divide los minerales en grupos segn sus compuestos qumicos.
Cualquier mineral conocido puede ser integrado dentro de estos grupos, pues la prctica
totalidad de ellos incluyen alguno de estos compuestos.
1.- Elementos nativos: son los que se encuentran en la naturaleza en estado libre, puro o
nativo, sin combinar o formar compuestos qumicos. Ejemplos: oro, plata, azufre,
diamante.
2.- Sulfuros: compuestos de diversos minerales combinados con el azufre. Ejemplos: pirita,
galena, blenda, cinabrio.
3.- Sulfosales: minerales compuestos de plomo, plata y cobre combinados con azufre y
algn otro mineral como el arsnico, bismuto o antimonio. Ejemplos: pirargirita, proustita.
4.- xidos: producto de la combinacin del oxgeno con un elemento. Ejemplos: oligisto,
corindn, casiterita, bauxita.
5.- Haluros: compuestos de un halgeno con otro elemento, como el cloro, flor, yodo o
bromo. Ejemplos: sal comn, halita.
6.- Carbonatos: sales derivadas de la combinacin del cido carbnico y un metal.
Ejemplos: calcita, azurita, mrmol, malaquita.
7.- Nitratos: sales derivadas del cido ntrico. Ejemplos: nitrato sdico (o de Chile), salitre o
nitrato potsico.
8.- Boratos: constituidos por sales minerales o steres del cido brico. Ejemplos: borax,
rasorita.
9.- Fosfatos, arseniatos y vanadatos: sales o steres del cido fosfrico, arsnico y vanadio.
Ejemplos: apatita, turquesa, piromorfita.
10.- Sulfatos: sales o steres del cido sulfrico. Ejemplos: yeso, anhidrita, barita.
11.- Cromatos, volframatos y molibdatos: compuestos de cromo, molibeno o wolframio.
Ejemplos: wolframita, crocoita.
12.- Silicatos: sales de cido silcico, los compuestos fundamentales de la litosfera,
formando el 95% de la corteza terrestre. Ejemplos: slice, feldespato, mica, cuarzo,
piroxeno, talco, arcilla.
13.- Minerales radioactivos: compuestos de elementos emisores de radiacin. Ejemplos:
uraninita, torianita, torita.
METALURGIA EXTRACTIVA
Los metales en la naturaleza se encuentran formando compuestos inorgnicos
denominados minerales, por que las condiciones termodinmicas del planeta tierra no son
favorables para la presencia de stos al estado libre, sin embargo, los metales nobles como
el oro, platino, plata y excepcionalmente el cobre, se pueden encontrar en estado metlico,
por lo que para separar los metales desde sus minerales se recurre al uso de la metalurgia
extractiva, entendida como aquellos procesos y operaciones aplicadas para la obtencin
del metal con distintos grados de pureza y la obtencin de los concentrados de minerales,
lo dejaremos al campo de la mineralurgia.
La metalurgia extractiva es arte, ciencia y tecnologa empleado para la obtencin de los
metales desde sus minerales y/o concentrados aplicando procesos pirometalrgicos,
hidrometalrgicos y electrometalrgicos o una combinacin de stos, segn la naturaleza
del mineral y/o concentrado
Los procesos de metalurgia extractiva se han desarrollado para producir metales refinados
de alta pureza, particularmente en los no ferrosos. En los ltimos aos se ha logrado un
desarrollo rpido en el diseo, control y eficiencia en los procesos de extraccin y
Circuitos de Produccin de Zn
Circuito de Produccin de Zn y Pb
Stock
Vado
As2O3
Gas al
Ambiente
Bag
House
Gas a Cocinas de
Arsenico
Gas a
Chimenea
Principal
Consumo
interno
Concentrados
Cobre y Plomo
Transferencias
Miscelaneos
Minerales
Polvo a
Tostadores de
As
Cottrell de
Arsenico
Lechos de
Fusion de
Cobre
Lechos de
Fusion de
Plomo
Planta de
Preparacion
Petroleo
Aire
Gases y material
particulado
Sinterizacion
Sinter
Calcina
Gas a la
Chimenea
Principal
Concentrados de
Zinc
Oleum
Planta de
Acido Sulfurico
Tostador de Cama
Turbulenta "TLR"
Gas SO2
Calcina
Coque
Materiales en
trnsito
Stocks de
Seguridad
Tostadores de
Cobre
Acido Sulfrico
Recirculantes
Fundentes
Venta
Petroleo
Oxigeno
Coque
Scrap Fe
Gases y material
particulado
Coque fino
Cottrell
Central
Lixiviacion
Horno Oxy
Fuel
Gases y material
particulado
Cottrell
Central
Agua
Cable
Carril
Escorias
Agua
Escorias
Mata
A
Gases y material
particulado
Convertidores
de Cobre
Stock de
Huanchan
Escorias
Spent
Gas al
Ambiente
Soda Ash
Speiss
Mata Sodica
Al circuito
de Cobre
Mata
Polvos a
Tostadores de
Cobre
Gases y material
particulado
Espumado
Polvos a Short
Rotary Furnace
Gases y material
particulado
Bag
House
Pb Bullion
Moldeo
Moldeo
Laminas
Sulfato de
Cobre
Lodos
Anodicos
Lodos
Anodicos
Planta de Residuos
Anodicos
GLP
Fusion
Moldeo y
Embalaje
Polvos a Planta de
Indio
Anodos
Anodos
Refinerias de
Cobre
Electrolitica de
Zinc
Gas al
Ambiente
Petroleo
P.C.C.T.
Solucion
Bag
House
Pb de obra
Mata Fria
Scrap Cu
Silice
Hornos de
Plomo
Polvo Mixto a
Planta de Antimonio
Antimonio
Refinerias de
Plomo
Oro Bullion
Plata Refinada
Fusion de
Catodos
Selenio
Teluro
GLP
Bismuto
Fusion
Cemento de Cu
Moldeo y
Embalaje
Dore
Refineria de Plata
Energia
electrica
Moldeo y
Embalaje
Lodo
Tratamiento
de Residuos
"Zileret"
Refinera de Ilo
TK
0-1
R-1
E-3
R-2
E-1
E-1
TK
SEP
E-2
E-3
E-2
R-1
TREN 2
R
2
R-2
R-1
E-3
E-1
FILTRO
EIMCO
T
K
lodo
E-2
E-1
ORGANICO
R-2
E-3
TK
O-2
F-4
ELECTROLITO POBRE
R-1
TREN 4
LAM.
ARRANQUE
ACIDO
TINA
TREN 3
T
K
CELDAS COMERCIALES
ELECTROLITO RICO
LIX 984 NC
E-2
Ctodo Cu
99.99 %
PRODUCTO
FINAL
RAFF
KEROSENE
TK
MEZCLA
R-2
COSECHA
TREN 1
F-3
F-2
A
F-1
CALDERO
FILTROS
S-1
F E D C B A G
MINIPLANTA
SX
TK electrolito rico
TK
RETROLAVADO
Sala de
caldero
s
INTERCAMBIADORES
DE CALOR
S-2
TK
acido
E-2
E-1
TREN 5
TK
ORG
3
TANQUE
COSECHA
TANQUE DE RAFF
TK
LA
TK
STRIP
TK
CC
TK
REPUESTO
Planta
de
Agua
El oro y los metales del grupo del platino se encuentran al estado nativo, junto a minerales
de cobre, plata y mercurio
El plomo se encuentra como sulfuros, sulfatos y carbonatos y el hierro como sulfuros y
xidos
Los metales reactivos como el Al y el Si se encuentran formando depsitos grandes de
xidos o arcillas complejos de Al Si
Los metales alcalinos y muchos otros forman cloruros solubles que en parte son
transportados al mar.
Con algunas excepciones, como los depsitos de minerales de hierro, caliza y cuarzo, los
minerales estn diseminados en las rocas o gangas y estn mesclados con metalferos y
otros compuestos que contienen valores o impurezas, por lo que un deposito de un
mineral depende de muchos factores
As, un depsito comercial de mineral de hierro debe contener un 65% de Fe, con bajo
contenido de S y P, los yacimientos de Cu y Ni una ley de 1% y los yacimientos de oro son
trabajados con una ley de 8 g/ton o 8ppm.
El proceso usado para la produccin de un metal depende de la forma en que se encuentra
como mineral y de las propiedades qumicas y fsicas del metal y sus compuestos, en tanto
que stos sean utilizados para lograr la mxima pureza del producto con el mnimo
consumo de energa, trabajo y reactivos y la mnima generacin de contaminantes slidos,
lquidos y gaseosos.
Generalmente una primera etapa en el tratamiento de los minerales es la concentracin
por flotacin, gravimetra o separacin magntica, seguido por procesos de piro, hidro y//o
electrometalrgicos
Tambin se usan procesos directos como la cianuracin para el oro, lixiviacin cida para la
extraccin del cobre, el uranio, etc, seguida de procesos de precipitacin del metal o
compuesto de valor por medios qumicos o electroqumicos.
2.3.
La afinidad de los metales por el oxgeno es variado, los hay metales con poca afinidad y
como el Au, Ag y Hg, con mediana afinidad como el Cu, Pb, Zn, otros con mayor afinidad
como el Fe, Mn, P, y aquellos que son extremadamente afines como el Zr, Al, Ca, Mg, etc.
Segn la afinidad, los metales forman xidos poco estables, estables y muy estables que es
expresado a travs de la variacin de la energa libre de formacin en funcin de la
temperatura:
Para la reaccin: M + O2 = MO2
o
G T = H T - TS
o
T
descomponen fcilmente por debajo de los 500 C, otros como los xidos de Cu, Pb y Fe son
reducibles con C y los xidos muy estables como los de Al, Ti y Ca requieren procesos
especiales para la produccin del metal.
La afinidad de los metales por el oxgeno disminuye con el aumento de la temperatura, con
excepcin del C que se mantiene constante.
2.4.
El diagrama de Ellingham para los sulfuros muestra que la afinidad del azufre por los
metales disminuye con el aumento de la temperatura, en la mayora de los casos, debido a
que hay una significativa disminucin de la entropa cuando se forma el sulfuro.
La alta afinidad del Mn, los metales alcalinos, alcalinotrreos y de metales como el Ce por el
azufre es de gran importancia para eliminar el azufre del hierro y el acero, sin embargo la
afinidad de los metales por el azufre es menor que por el oxgeno, con excepcin de los
metales alcalinos.
Esta relativa diferencia de afinidad de los metales por el S y el O2 es muy utilizado en los
proceso extractivos, principalmente pirometalrgicos, como la tostacin, sinterizacin,
fusin, conversin y afino de los metales, por reacciones como:
2MS + O2 = 2MO + S2
2MS + 3O2 = 2MO + SO2
Ejemplo:
Cu2O + FeS = Cu2S + FeO
El Cu tiene mayor afinidad por el S y el Fe por el O2
Figura 1
Figura 2
Termodinmica de la Fusin
La mayor aplicacin industrial de fusin de mata es usado en la extraccin de Cu y Ni de sus
concentrados sulfurados.
Las bases termodinmicas para la fundicin de concentrados de cobre fue desarrollado por
Schuhmann, quin demostr la afinidad del Fe y el Cu por el O2 y el S, determinando por
que el Cu entra en la mata y no en la escoria y que el Fe tiene mucha mayor afinidad por el
oxgeno que el Cu.
El anlisis de Schuhmann es el siguiente:
1.
Las constantes de formacin del FeS y el Cu 2S, muestran que el Cu2S es algo ms
estable:
2Cu(l) + S2(g) = Cu2S (l)
(1)
k1300oC = 760
(2)
k1300oC = 250
(5)
Combinando 3, 4 y 5 se tiene:
Cu2O(l) + FeS(l) = Cu2S (l) + FeO(l) (6) k1300oC = 4000 Go = - RT lnk = - 26 000 cal
El inmenso valor de la constante de equilibrio para la ecuacin 5 muestra que el Fe
tiene una gran afinidad por el O2
3.
Los valores mostrados de la ecuacin 1 al 6 son para sulfuros y xidos lquidos puros
1300OC. Para el sistema mata-escoria, la actividad del Cu2O, se puede estimar:
K = (aCu2Smata)(aFeOEscoria)/(aCu2OEscoria)(aFeSMata) = 4000 (7)
Schuhmann, asumi que la actividad del Cu 2S y el FeS no se diferencian grandemente
para un grado de mata moderado dependiendo de las condiciones de operacin (el
Go = -
600oC
G = - 60 kcal
600oC
G = - 220 kcal
M + 2 = O
Los metales como el Au, Ag, y Pt, metales del grupo del platino y del mercurio, tienen una
presin de disociacin alta a temperaturas relativamente bajas, por lo que pueden ser
reducidos fcilmente y algunos pueden encontrarse al estado natural. Los metales que
poseen una baja presin de disociacin an a altas temperaturas, como el Ca, Mg y Al son
difciles de reducir. La presin de disociacin de un xido puede ser determinado
experimentalmente, pero tambin puede ser calculado a partir de la energa libre estndar
o de la constante de equilibrio de la reaccin de formacin del xido.
La oxidacin de un metal es generalmente una reaccin exotrmica reversible y la reaccin
inversa, llamado de disociacin es endotrmica. La direccin de la reaccin puede ser
determinada comparando la presin de disociacin p O2 con la presin parcial del oxgeno
en la atmsfera encima del metal y el xido. La figura anterior muestra una curva tpica de
la variacin de la pO2 con la temperatura en el equilibrio para un oxido metlico, la curva
divide el campo en dos reas de estabilidad definidas. Por encima de la presin de
equilibrio (punto e), el metal se oxida y es estable el MO (punto a), por el contrario por
debajo de la presin de equilibrio (e) el MO se disocia y es estable el metal (punto b).
La presin de disociacin, p O2, la energa estndar libre de formacin del xido, G o y la
constante de formacin del xido, k, estn interrelacionados, de modo que conociendo
uno de ellos es posible calcular los otros dos, mediante la ecuacin: GoT = RT ln pO2
Muchos metales forman ms de un xido, ejemplo el Fe forma FeO, Fe3O4 y Fe2O3; el Cr
forma CrO, Cr2O3, CrO3; el Mn forma MnO, Mn3O4, Mn2O3 y MnO2. Los metales ms
oxidados al disociarse ceden parte del oxgeno y se transforman metales menos oxidados
con bajo contenido de oxgeno, por ejemplo se tiene la reaccin reversible de disociacin
de del Fe de un grado de oxidacin ms alto a uno ms bajo:
6Fe2O3 = 4Fe3O4 + O2
2Fe3O4 = 6FeO + O2
Para entender el concepto de presin de disociacin de xidos, J. D. Gilchrist, da el
siguiente ejemplo muy til: Si las energas libre de formacin de dos xidos son conocidas
a una temperatura dada, la presin a la cual el O2 est en equilibrio con el par M-MO,
puede ser calculado. Si estas presiones, la presin de disociacin de los xidos, son
diferentes, es obvio que ambos pares M-MO, no pueden estar en equilibrio en la misma
atmsfera y dado las condiciones adecuadas, uno de los metales reducir al xido del otro
metal.
En figura se aprecia que cuando la vlvula est cerrada los metales y sus xidos estn en
equilibrio y que la pO2 pO2 a la misma temperatura. Cuando se abra la vlvula el oxgeno
fluir de la cmara 1 a la cmara 2, de modo que habr una cada de presin en 1 y
aumentar en 2. En la cmara 1 se disociar el xido para mantener la presin local en el
valor de equilibrio pO2 y esta reaccin continuar si la vlvula sigue abierto y el metal en la
cmara 2 se oxidar mientras la presin de oxgeno sea mayor a pO2. Si la vlvula se
mantiene abierta, las reacciones continuarn hasta que todo el xido de la cmara 1 se
disocie totalmente o todo el metal de la cmara 2 se oxide. El metal cuyo xido tiene la
energa libre de formacin estndar numricamente ms alto (-GoT) tiene la presin de
oxgeno en el equilibrio (pO2) menor, por consiguiente tiene mayor afinidad por el oxgeno y
tiene el xido ms estable y puede reducir a otros xidos a metal bajo condiciones cinticas
favorables.
En la cmara 1 ocurre: MO = M + O2
En la cmara 2 ocurre: M + O2 = MO
En la tabla siguiente, se muestra la presin de oxgeno en el equilibrio para algunos metales
y el carbn a 1000oC. El carbn puede ser usado como agente reductor para los xidos
metlicos que estn por encima de l en la tabla. Notar que la presin del sistema Ca - CaO
es menor que la del U - UO2, luego el Ca reduce al UO2 para producir el U. (Este proceso fue
usado para producir U metlico en 1942)
M - MO
Presin de O2 (Atm)
Cu Cu2O
8 x 10-8
Pb PbO
3 x 10-8
Ni NiO
5 x 10-11
Fe FeO
1 x 10-15
C CO2
7 x 10-17
Cr Cr2O3
2 x 10-22
Mn MnO
1 x 10-24
U UO2
1 x 10-39
Ca CaO
1 x 10-42
M + 2 = O
GT = GMxOy -
GM GO2
A cualquier temperatura T, las tres fases pueden coexistir solamente a la presin parcial de
equilibrio del oxgeno, a mayor presin de oxgeno el metal se oxida y a menor presin en
xido es reducido a metal. Cuando se alcanza el equilibrio GT = 0. Es importante conocer
el cambio de la energa libre GT, por cuanto sta determina la direccin de la reaccin, las
condiciones del equilibrio y as la factibilidad termodinmica y el rendimiento del proceso.
Por definicin: GT = HT - TST
Por lo tanto GT puede ser calculado solamente con los datos termodinmicos de HT y
ST a una temperatura dada. Estos datos termodinmicos son determinados a partir de
formacin de un xido, se hace ms negativo hacia abajo, por ejemplo la curva ms baja
que aparece en el diagrama corresponde al oxido ms estable y ms difcil de reducir.
A cualquier temperatura superior al mnimo requerido por las consideraciones cinticas, el
elemento combinado con el O2 y representado en una curva dada es capaz de reducir todo
los xidos situados encima de l, as a 1200oC el C reducir al FeO, H2O, Fe3O4, NiO, CoO,
Cu2O, Fe2O3.
Los aspectos ms importantes del diagrama G o T son:
1) La energa libre por mol de O2 puede ser ledo directamente en el grfico a cualquier
temperatura. Los puntos de fusin y ebullicin de los reactantes y productos tambin
estn representados.
2) La gradiente de las lneas son iguales a la entropa negativa de la reaccin, as:
GoR = HoR TSoR , derivando respecto a T
(
)
= =
= Sa + Sb
= (-) + (+)
Por lo tanto la entropa de la reaccin es menos negativa y la gradiente es menos
positiva.
Segn la Regla de Knopp, la entropa de fusin y vaporizacin para todos los elementos
es aproximadamente el mismo:
SFusin 2.2 cal/mol oK, por lo que el cambio de gradiente en el punto de fusin es
pequeo
SVaporizacin 22 cal/mol oK, por lo que el cambio de gradiente en el punto de
vaporizacin es grande
a + b: 2M(L) + O2 = 2MO(S)
k=
Ejm: a partir del cambio de energa libre estndar, calcular la presin de equilibrio para
la siguiente reaccin:
Ti + O2 = TiO2 T = 1700oC
G = -130 000 cal
130 000
2
2
= (104)2
REACCION ESPONTANEA
Al exponer un metal y sus componentes a un radio de gases, cuya composicin no es el
del equilibrio, se puede causar una reaccin de oxidacin o reduccin. Esta posibilidad
puede ser calculado mediante la Isoterma de Vant Hoff:
G = G + RT ln Q donde Q radio de gas al que es expuesto el metal
G = RT ln k + RT ln Q
G = RT ln
Si
Si
Ejemplos:
1.- Puede el ZnO ser reducido en el vaco, donde pO2 = 10-5 atmsferas
2ZnO = 2Zn + O2
k = pO2(e) = 10-37 ( del grfico de Ellingham) y Q = 10-5
k<Q,
105
1037
= 132
4 Cu + O2 = 2Cu2O
k = 1/10-7 ,
Q=
1( )
0.2
5,
= 5 x 10-6
3.- Puede el Cu ser oxidado en presencia de CO y CO2, cuyo radio = 103, a 700C?
2
103
105
= 1 x 108,
4.- Puede el Mg vapor a 0.001 atm. Ser oxidado por un gas cuyo radio CO/CO2 es de 105 a
1880C?
Mg(v) + CO2 = MgO(s) + CO(g)
Del diagrama a 1880C;
Mg(g) + O2 = MgO(s)
CO(g) + O2 = CO2(g)
1 = - 73.5 kcal
(1)
2 = - 24.5 kcal
(2)
G = - 49 kcal
105
No se oxida.
mtodo conveniente para el balance de las reacciones redox, el que consiste de 4 etapas
bsicas para cada media celda:
1)
2)
3)
4)
Las media celdas balanceadas son ajustadas y sumadas de modo que el nmero de
electrones se cancela y obtenindose la reaccin redo total. La estabilidad de una reaccin
de una media celda dada puede ser establecida de los datos de energa como es hecho
normalmente en los clculos de equilibrio de soluciones. Alternativamente, la estabilidad
de la reaccin de la media celda puede ser representada por el potencial de la media celda,
que est relacionada al cambio de la energa libre para las reacciones de reduccin por la
siguiente relacin:
G = -nFE
n= Nmero de electrones
E = Potencial de media celda
F = Constante de Faraday, 23.06 kcal/ Equivalente voltio
En este sistema al potencial de la media celda H+/H2 se le asigna un valor de cero por
convencin y de forma arbitraria y todos los otros valores de media celda son medidos con
respecto a este valor de referencia designado como Eh, como resultado de esta convencin
la energa libre estndar de formacin de H+ es cero.
Usando el concepto de caracterizacin de las reacciones de media celda por un potencial,
es decir, su tendencia relativa a reaccionar, es posible construir diagramas de fase
electroqumicos para definir regiones de estabilidad para un sistema dado definido por un
conjunto de reacciones de media celda. Estos diagramas son conocidos como Diagramas de
Pourbaix o Diagramas Eh pH. Estos diagramas se usan con mucha ventaja para entender
los fenmenos de la corrosin de los metales, la geoqumica, electroqumica, as como en
la hidrometalurgia.
Los diagramas de Pourbaix o diagramas electroqumicos estn limitados por la estabilidad
del agua lquida, determinada por los potenciales a los cuales ocurre la oxidacin y
reduccin, as, la descomposicin del agua ocurrir, cuando la presin parcial del oxgeno
en equilibrio con agua lquida sea mayor a la presin total del sistema o cuando la presin
parcial del hidrgeno en equilibrio con el agua lquido excede la presin total de sistema,
siendo el punto crtico que define la regin de estabilidad del agua cuando 2 o 2 iguala
a la presin total del sistema.
Las reacciones de media celda que describen la regin de estabilidad electroqumica para el
agua lquida para un sistema a una presin total de 1 atmsfera son:
1
2
E = Eo - ln
2
1/2
2
2 .+
= Eo
0.059
2
log 2
0.0592 =
E = 1.23 0.059 pH
1
H+ + e- H2
2
Eo = - G/nF = 0
o
E=E -
ln
1/2
2
+
= Eo
0.059
2
log
1
+
E = - 0.059 pH
La representacin de estas ecuaciones de equilibrio para el agua, es:
Para estabilizar especies disueltas cerca de lmite superior de la estabilidad del agua, se
requiere un ambiente oxidante y para estabilizar especies disueltas cerca del lmite inferior
de la estabilidad del agua se requiere un ambiente reductor.
El diagrama Eh-pH para cada conjunto metlico es nico, sin embargo se puede establecer
que la mayora de los xidos metlicos bsicos cuando estn en su estado de oxidacin ms
alto son fcilmente solubles en medios cidos o medios alcalinos fuertes y la mayora de los
metales, xidos metlicos en sus estados de oxidacin ms bajos y sulfuros metlicos,
requieren, adems de reactivos cidos o reactivos alcalinos fuertes, agentes oxidantes para
su disolucin. Es razonable asumir que los metales alcalinos o alcalinos trreos estn
presentes formando iones simples, sin embargo un nmero de metales bsicos,
especialmente los metales de transicin tienden a reaccionar con agentes complejantes
para formar iones complejos metlicos estables, un ejemplo es la cianuracin del oro, es
importante destacar que los agentes complejantes juegan un rol determinante en los
procesos de lixiviacin. Ejemplos de formacin de iones complejos:
4 Au + 8 NaCN + O2 + 2 H2O = 4 Na[Au(CN)2] + 4 NaOH
CuO + 4NH3 + H2O = Cu(3 )+2
4 + 2OH
La lixiviacin de un mineral en una solucin acuosa puede ser descrita por uno de los
siguientes tipos de reaccin:
1. Lixiviacin Acuosa
CuSO4 = Cu+2 + 42
CuCl2 = Cu+2 + 2 ClLos minerales pueden ser de ocurrencia natural o ser producidos pirometalrgicamente
por tostacin sulfatante o clorurante
2. Lixiviacin cida
CuO + H+ Cu+2 + H2O
ZnO + H+ Zn+2 + H2O
Los minerales pueden ser de ocurrencia natural o ser fabricados
3. Lixiviacin alcalina
Al2O3 + 2 = 22 + H2O
Este ejemplo, proceso Bayer, demuestra el efecto de cambio de condiciones cidas a
alcalinas para lograr selectividad en la lixiviacin, en este caso frente al xido de Fe,
insoluble en medio alcalino
4. Lixiviacin por oxidacin cida
Cu2S + O2 + 4H+ = 2Cu+2 + 2H2O + S
El ion frrico puede servir solamente como un agente oxidante. En medio cido el Fe
precipita como xido de Fe en condiciones neutras y alcalinas
5. Lixiviacin por oxidacin alcalina
PbS + 2O2 + 3 = 2 + 42 + H2O
6. Lixiviacin por oxidacin cida con formacin de iones complejantes
+2
UO2 + 2Fe+3 + 242 = UO2(4 )2
2 + 2Fe
Esta reaccin complejante demuestra el cambio del catin uranilo al anin uranilo por
control del agente complejante. El complejo aninico puede ser selectivamente
extrado por las operaciones unitarias de intercambio inico o extraccin por solventes.
7. Lixiviacin por oxidacin alcalina con formacin de iones complejos
CuFeS2 + 4NH3 +
17
4
2
O2 + 2 = Cu(3 )+2
4 + Fe2O3 + 24 + H2O
2
8. Lixiviacin reductora
MnO2 + SO2 = Mn+2 + 42
Existen solamente algunos ejemplos que se ajustan a esta categora, como MnO2, Fe2O3
y SnO2, etc. Las especies de estado de oxidacin ms bajas son ms solubles que las
especies de estado de oxidacin ms altas.
A continuacin se presenta algunos ejemplos de diagramas de Eh pH que muestran
las reas de estabilidad de algunos metales y sus compuestos.
V = IR entonces I =
Si R = y = R
entonces = x
1
Similarmente: = = C
Remplazando en (3) I =
corriente aplicada al bao.
(5)
entonces
luego
C=
La conductancia especfica de los electrolitos vara desde 10-6 -1cm-1 para el agua
destilada, hasta pocos -1cm-1 para soluciones acuosas muy concentradas y sales fundidas.
Esto es 10-12 a 10- 16 la conductividad del Cu o de cualquier otro metal.
La conductancia especfica vara con la concentracin y la temperatura de las soluciones,
en electrolitos fuertes es casi lineal para soluciones diluidas por la alta movilidad de sus
iones, hasta alcanzar un mximo y disminuir con el aumento de la concentracin debido al
espesamiento de la nube inica.
Conductividad Elctrica Equivalente
Es la conductividad elctrica de un volumen Q cm3 de solucin que contiene 1 equivalente
gramo de una sustancia disuelta, con los electrodos a 1 cm de distancia uno del otro
=
entonces:
Diferencia
KNO3
Diferencia
K2SO4
130.0
3.7
126.3
6.7
133.0
(21.1)
(21.1)
(21.1)
NaCl
NaNO3
108.9
3.7
Na2SO4
105.2
6.7
111.9
Comparando los valores de la conductancia equivalente de las tres sales de K con las tres
sales de Na (columnas) se ve que la diferencia es constante ( 130.0 108.9 = 126.3 105.2
= 133.0 111.9 = 21.1), muestran que no dependen del anin y puede ser atribuido a las
movilidades diferentes que poseen los iones Na y K. Una observacin similar es hecha al
comparar las dos filas de nmeros que corresponden a diferentes aniones con el mismo
catin.
Esta relacin entre las conductancias equivalentes de electrolitos con dilucin al infinito,
sugiere que los iones migran independientemente y que la conductancia equivalente de
una sal es igual a la suma de sus conductancias inicas.
o = + + segn la Ley de Kohlrausch, de migracin independiente de los iones
I = (Ley de Ohm)
(1)
1000
(2)
o = + + (3)
y =
entonces =
de (2) =
Finalmente I =
1000
1000
Luego R = x
remplazando en (1)
(+ + ) a
( )a
1000 +
Entonces I = I+
I- =
( )a
1000
+ I-
t+ =
t- =
Ii = Zii 1000 a
ti =
Ii
I
ZiiCi
=1 ZiiCi
zi = Potencial qumico de i
y
=1 I = 1
Zi F
Di (2)
Esta relacin es una aproximacin, puesto que la Ley de Stokes se aplica al movimiento de
esferas a travs de un lquido incompresible, esto es bastante diferente al movimiento de
iones entre otras partculas en movimiento, sin embargo esta relacin es muy til para
predecir valores aproximados y para comparar cualitativamente diferentes electrolitos.
Combinando las ecuaciones 1, 2 y 3 se tiene:
i
(4)
= o (I)
Si consideramos que un soluto univalente acuoso [ MX(acuoso)] se disocia en M+ + XMX(Aq) M+ + XLa constante de equilibrio k =
[ + ].[ ]
[() ]
Luego
k = (1) =
2
1
(II)
Remplazando I en II:
k =
( )2
( )2
2
( )
Para la reaccin:
aA + bB + ---------- = cC + dD + ------
.
Q = .
dU = dQ dW y dS =
o dQ = TdS
Luego dU = TdS - dW
En esta ecuacin W representa a todo tipo de trabajo, como la compresin, expansin,
magntica, elctrica, etc.
Bajo las condiciones de presin constante, que es el caso ms general en los procesos
electrometalrgicos, no se requiere compresin de volumen o trabajo de expansin, de
modo que todas las otras formas de trabajo no sern requeridas, excepto el elctrico,
entonces tenemos:
dU = TdS dW
Por lado la energa libre G = H TdS
Tambin: G = U + PV TS entonces dG = dU + PdV + VdP TdS SdT
A volumen y presin constantes:
dGV,P = dU TdS SdT
A volumen, presin y temperatura constantes:
dGV,P,T = dU TdS , pero dU = TdS dW
Por consiguiente: dGV,P,T = TdS TdS dW entonces dGV,P,T = - dW
Luego: GV,P,T = W
Por consiguiente se tiene trabajo realizado al transportar una carga elctrica desde un
potencial a otro, pero este trabajo es igual al producto de la carga por la diferencia de
potencial:
W = Carga x Diferencia de potencial (E)
W = Carga x E
Esta ecuacin expresa la variacin de la fem de una pila electroqumica en funcin de los
reactantes y productos del sistema y se conoce como la ecuacin de Nernst.
Cuando se trabaja al estado estndar o al equilibrio se tiene que E = 0, siendo E o el
potencial normal de la pila o celda;
Eo = lnk
Al expresar Q en funcin de la concentracin y actividad, vale decir la concentracin de los
iones metlicos en g/l, podemos expresar los potenciales de electrodo para el catin y el
anin
E S1 = ESo +
E S2 = ESo +
0.0592
0.0592
log Cc (Cationes)
log Ca (Aniones)
y S =
- nFE = H nFT
E=
E=
+ T
H+T S
Cuando varia
Eo = 0 y Go = 0
cobre contienen elementos pagables: Ag, Au, Cu y elementos penalizables: Sb, As, Hg, Bi,
Pb, Cl, F, Zn. Un concentrado de cobre puede contener minerales como la calcopirita
(CuFeS2), bornita (Cu5FeS4), calcosina (Cu2S), covelina (CuS) pirita(FeS2), impurezas de
inters econmico como la Ag, Au, Pd, Pt, Ni y otros y como ganga el cuarzo (SiO2), la
dolomita (CaCO3 . MgCO3) y aluminatos (SiO2 . Al2O3). Una composicin promedio de un
concentrado de cobre puede ser:
Elemento/Compuesto
Cu
Fe
S
Ni
Ag
Au
%
26
28
30
0.42
ppm
ppm
Elemento/Compuesto
SiO2
Al2O3
CaO
MgO
Pt
Pd
%
6.5
1.8
0.5
0.7
ppm
ppm
Composicin Qumica
CuFeS2
Cu2S
Cu5FeS4
CuS
CuCO3 . Cu(OH)2
2CuCO3 . Cu(OH)2
Cu2O
CuSiO3 . 2H2O
Cu3SO4(OH)4
% de Cu
34.6
79.9
63.3
66.4
57.5
55.3
88.8
36.2
53.7
13
2CuFeS2 + 2 O2 2CuO + Fe2O3 + 4SO2 Ho 298 = - 232 000 kcal/kg mol CuFeS2
Si los concentrados tienen mucha humedad, se utiliza combustible. Estos tostadores
procesan de 0.5 a 1.0 toneladas de caga por m2 por da, lo que permite eliminar de 0.1 a
0.2 toneladas de azufre por m2 al da.
En estos hornos la transferencia de masa y calor ocurre progresivamente a medida que el
concentrado atraviesa los hogares, bajando por la columna a travs de la serie de hogares,
donde el concentrado es movido mediante rastrillos rotatorios, lo que causa que el
concentrado avance a travs de cada hogar y luego caiga en el siguiente hogar donde el
movimiento de remocin continua. El contacto slido gas es pobre a pesar del movimiento
mecnico, por lo que una gran parte de la reaccin de tostacin se produce al caer el
concentrado de un hogar a otro hogar inferior.
b.- Tostacin Suspendida, Estos tostadores son una modificacin del tostador de hogares
mltiples, en stos, el concentrado es secado y precalentado en los dos hogares superiores,
luego el concentrado cae a travs de la seccin central del horno donde entra en contacto
con los gases oxidantes, la recoleccin de la calcina se realiza en tres hogares situados en la
parte inferior del horno. Un desarrollo de este tostador es la tostacin flash, en el cual el
mineral precalentado es inyectado a travs de un quemador simultneamente con el aire
precalentado, semejante a un flujo pulverizado, este proceso es ms apropiado para la
tostacin de sulfuros que se oxidan exotrmicamente y no requieren combustible
adicional. Para el control de la temperatura se dispone de una zona de expansin.
Mediante este proceso se consigue una mayor capacidad de produccin.
El proceso de tostacin suspendida es muy usado para la tostacin sulfatante, la cual
ocurre en una cmara especial situada debajo de la cmara de reaccin principal, de modo
que la sulfatacin se da despus de la oxidacin.
supone que la transferencia de calor entre las partculas es por conduccin y se da durante
las colisiones entre stas, y estas colisiones permiten romper las pelculas de gas formadas
en la superficie.
Las aplicaciones de la tostacin en cama fluidizada en metalurgia extractiva, adems de la
tostacin oxidante, es la tostacin sulfatante, donde el control de la temperatura es muy
importante, particularmente si se conduce una sulfatacin diferencial, igualmente es
importante el control de las presiones parciales del SO 2 y el O2. En un proceso de
sulfatacin diferencial las condiciones de temperatura y presin deben ser tales que
permitan la formacin de un sulfato de uno de los metales que sea soluble en agua y los
otros metales formen xidos o silicatos insolubles, de modo que permita la separacin por
lixiviacin en agua.
La formacin de sulfatos ocurre bajo condiciones oxidantes y a alta presin de SO 2,
ocurriendo simultneamente las reacciones de oxidacin y sulfatacin. La temperatura de
trabajo debe ser menor a la temperatura de descomposicin del sulfato. Los gases
generados en los hornos de lecho fluidizado son ricos en SO 2 lo que facilita la produccin
del cido sulfrico.
TEMPERATURA DE DESCOMPOSICION DE ALGUNOS SULFATOS
Sulfato
Temperatura oC
Sulfato
Temperatura oC
Al2(SO4)3
700
NiSO4
900
CuSO4
850
CoSO4
980
ZnSO4
850
MnSO4
1000
Fe2(SO4)3
710
Cr2(SO4)3
300
Cualquier punto del diagrama de equilibrio est determinado por la interseccin del log
2 vs log 2 , lo que significa que a una temperatura dada es posible determinar las
fases en equilibrio estable en el rea, el lmite y el punto de equilibrio, ejemplo para el
sistema Cu-O-S a 627oC
Punto
A
B
C
2
10-4
10-5
10-5.3
2
1
10-1
101.5
Regin
Fases en Equilibrio Estable
Area CuSO4
CuSO4
Limite CuSO4/CuO.CuSO4
CuSO4 + CuO.CuSO4
Punto de interseccin
CuO + Cu2O + CuO.CuSO4
CuO/Cu2O/ CuO.CuSO4
Los gases que salen de los tostadores industriales tienen composiciones que varan de 5 a
15% de SO2 y de 1 a 5% de O2, ms de 10% de H2O y un 75% N2, los cuales son equivalentes
a las presiones parciales de 2 = 10-1.5 a 10-0.5 y 2 = 10-2 a 10-1. Las fases slidas en
equilibrio potencial son fcilmente representadas al trazar estas presiones parciales del gas
del tostador sobre los diagramas de equilibrio tanto para el Cu-O-S como para el Fe-O-S.
Tambin, estos diagramas permiten seleccionar la temperatura de tostacin, as para evitar
la formacin del Fe3O4 y Fe2O3 o de las ferritas, que se producen por una sobreoxidacin
del Fe y son perjudiciales en el proceso de fusin, es mejor tostar a temperaturas
relativamente bajas, as en la prctica industrial se trabaja entre 500 a 600oC.
Cintica de la Tostacin, La oxidacin de los sulfuros con aire es de naturaleza
heterognea, las velocidades de tostacin dependen del tamao de la partcula 8rea
superficial) y la intensidad del contacto aire/partcula, as como de la concentracin de
oxgeno y la temperatura del gas.
Un factor importante es la temperatura de ignicin o encendido, que viene a ser la
temperatura ms baja la cual una partcula reacciona lo suficientemente rpido para
conservar o aumentar la temperatura del reactor. En la siguiente tabla se presenta la
temperatura de encendido de sulfuros normalmente presentes en la tostacin de
concentrado de cobre.
Temperatura de Ignicin de Minerales Sulfurados
Mineral
Temperatura de Ignicin oC
CuS
400
Cu2S
450
CuFeS2
300
FeS2
400
FeS
400
La tabla indica que para concentrados secos se puede iniciar y mantener una temperatura
de casi 400oC y cuando se trate concentrados hmedos se requerir temperaturas mayores
para vaporizar el agua. En general se obtienen velocidades mayores al operar a
temperaturas altas y con una buena exposicin de superficie de mineral a la atmsfera
oxidante.
de impurezas, sobre todo por las medidas de control ambiental que prohben su
tratamiento. La fundicin de cobre del Complejo Metalrgico de la Oraya, ubicado en la
regin central del Per, es una de las pocas que an trata este tipo de concentrados, por
que en su circuito dispone de un sistema de obtencin del As2O3 como un subproducto.
Mecanismo de la Tostacin Desarsenizante, Los investigadores peruanos Jos Vidaln y
Henry Walqui, plantean que la tostacin de desarsenizacin, viene a ser una tostacin
parcial en condiciones controladas de temperatura, entre 650 a 750oC, que impiden la
fusin del material y de composicin de la atmsfera del horno que permita slo una
oxidacin parcial de los sulfuros, lo que se consigue limitando el acceso del aire al horno,
de modo que se tenga una atmsfera neutro o ligeramente reductora.
Al inicio del proceso de produce la descomposicin trmica de algunos sulfuros y
sulfosales, como se ve en las siguientes reacciones:
Enargita:
Covelita:
Chalcopirita:
Pirita:
El sulfuro de arsnico y el azufre al estado gaseoso, pasan a la atmsfera del horno para
luego ser oxidados con aire en una cmara de combustin o un nivel dado, segn el tipo de
horno empleado para el proceso.
Las reacciones de oxidacin del S 2 y del As2S3 son:
2As2S3 + 9O2 = 2 As2O3 + 6SO2
S2 + 2O2 = 2SO2 + 141 920 cal.
Algunos sulfuros, en presencia del oxgeno de la atmsfera del horno, reaccionan con dicho
elemento an a temperaturas inferiores a su punto de descomposicin.
Cuando hay deficiencia de oxgeno, el arsnico se volatiliza como As 2O3, mientras que si la
tostacin se realiza en un gas inerte se logra As o As2S3.
La tostacin con exceso de oxgeno da lugar a la oxidacin de los sulfuros de cobre y hierro,
mediante reacciones exotrmicas siguientes:
2FeS + 3O2 = 2FeO + SO2
6FeO + O2 = 2Fe3O4
4FeO + O2 = 2Fe2O3
Cu2S + 2O2 = 2CuO + SO2
S + O2 = SO2
2As2S3 + 11O2 + 2As2O5 + 6SO2
En estas condiciones, y principalmente a mayores temperaturas, el Fe 2O3 es estable y
tiende a formar ferritas con los otros xidos:
Fe2O3 + CuO = CuO. Fe2O3
Fe2O3 + As2O5 = 2FeAsO = (As2O5. Fe2O3)
Los reactores que pueden ser usados para la desarsenizacin de concentrados de cobre son
hornos de lecho fluidizado o de hogares mltiples, cuyos diagramas de flujo se presentan a
continuacin.
Cu
0.6
0.31
0.62
0.53
Composicin escoria %
SiO2 Fe Al2O3
39
25
9
39
32
8
36
36
36
37
CaO
14
8
3
El mtodo ms antiguo para producir mata de cobre a gran escala fue el alto horno, el cual
poda tratar menas aterronadas de sulfuro con leyes de 5 a 20% de Cu, logrando altos
rendimientos, sin embargo, a medida que las leyes de Cu en las menas fueron bajando,
lleg a ser demasiado costoso para tratar menas en forma directa. Los concentrados
obtenidos por flotacin no eran posibles de tratar en altos hornos y se desarroll el
mtodo de fusin en hornos de hogar, llamados hornos reverbero, que hasta hoy an
subsisten en algunas fundiciones como la Oraya en Per, por su puesto con muchas
modificaciones y en los ltimos 40 a 50 aos se han desarrollado los proceso de fusin
instantnea y continuos que combinan la tostacin y fusin en hogar.
la presencia del FeS en la mata, el cual tiende a convertir en sulfuro, virtualmente, todo el
cobre que no est como sulfuro, por reacciones del tipo:
FeS(l) + Cu2O(l, escoria) FeO(l,escoria) + Cu2S(l)
Go (Johansen, 1970) = - 35000 + 4.6ToK kcal(kg mol)-1
Go
logKE = 4.576
KE para las temperaturas de fusin industrial, de aproximadamente 1200 oC, es 10+4, valor
que indica que el Cu2O, se transforma casi por completo en Cu2S por accin del FeS a las
temperaturas de fusin, lo cual est en concordancia con la experiencia prctica.
Esta reaccin tambin se puede utilizar favorablemente para la recuperacin del cobre
oxidado presente en las escorias del convertidor. Normalmente las escorias de los
convertidores son recirculados al horno de fusin, donde el Cu 2O se transforma en Cu2S
que pasa a la fase mata.
El cobre oxidado puede estar presente en la carga en varias formas, ejemplo puede estar
como CuO, CuSO4, CuO.CuSO4 o CuO.Fe2O3, estos compuestos tambin reaccionan para
formar el Cu2S durante la fundicin. A las temperaturas de fundicin de mata el CuS y el
FeS2, presentes en el proceso, son inestables debido a sus altas presiones de azufre y se
descomponen para formar Cu2S y FeS. La presin de azufre para el CuS es
aproximadamente de 100 atm a 600oC y para el FeS es de 5 atm a 700oC.
As por ejemplo su radio puede ser aproximadamente 1 y que la actividad del FeO
puede estar ubicado dentro del rango de 0.3 a 0.9, sustituyendo estos valores en la
ecuacin anterior, se tiene que: aCu2OEscoria = 10-4
Por consiguiente la presencia del Cu 2O en sistema mata-escoria a una actividad mayor
a 10-4 har que el FeS desplace al cobre de la escoria, por lo tanto la afinidad relativa
del Cu y del Fe por el oxgeno es la razn de que el Cu est presente en la mata.
Por lo tanto, en los procesos de fusin de concentrados de cobre, se busca la
formacin de dos fases inmiscibles y con una marcada diferencia de densidades, que
facilita su separacin , la fase mata constituida por sulfuros de Cu y Fe y la fase escoria
constituida por xidos metlicos con escasa presencia de Cu.
La presencia del O2 en los hornos de fusin es una variable muy importante, por que
determina el contenido de cobre en la escoria, as a mayor presencia de oxgeno en la
atmsfera del horno mayor contenido de cobre en la escoria, una representacin
grfica del efecto de la presin parcial del O 2 frente al contenido de Cu2O en la escoria
a 1300oC muestra que cuando la presin parcial del O 2 aumenta la solubilidad del Cu 2O
en la fase escoria tambin aumenta.
Elemento (M)
Go
MO/MS
NMO/NMS
Ag
45 400
1.7 x 10-7
2 x 10-7
Cu
27 600
8.0 x 10-5
8 x 10-5
Pb
12 350
1.5 x 10-2
0.3
0.05
Zn
750
7.7 x 10-1
0.5
Co3S, Ni3S, PbS y ZnS. La mata tambin es un gran disolvente de metales como el Au, Ag y
los metales del grupo del platino. El 95 al 99% de estos metales entran a la mata junto con
el As, Sb, Se y Te, la mata tambin contiene hasta un 3% de oxgeno disuelto.
La obtencin de la mata y su posterior conversin a cobre blisiter vienen a ser procesos de
piroconcentracin del cobre y los elementos valiosos para ser separados finalmente en
etapa de electrorefinacin, como metales de alta pureza o mezclas de ellos.
El Sistema Cu-Fe-S
La mata es una solucin homognea de FeS y Cu 2S, como se puede apreciar en la figura
La caracterstica ms notable del sistema, es que a medida que la mata lquida pierde
azufre, se separa una segunda fase rica en metal, lo que es vlido en todo el intervalo de
las relaciones Cu/Fe que incluye los extremos Cu2S y FeS.
Una segunda caracterstica importante del sistema es que a las temperaturas y presiones
de fundicin (1200oC y 1 atm) se vaporizar cualquier cantidad de azufre en exceso del
pseudo-binario Cu2S FeS1.08. Bajo estas condiciones las matas slo pueden existir dentro
de un intervalo estrecho de composiciones entre la regin de inmisicibilidad de dos fases y
el pseudo-binario Cu2S FeS1.08, posicin que se muestra en la seccin isotrmica de
1250oC del diagrama anterior, en el cual tambin se ven composiciones de varias matas
industriales, que contienen algo menos de azufre del necesario para formar el par
estequiomtrico Cu2S y FeS, lo que se debe a las condiciones ligeramente oxidantes dentro
de los hornos de fundicin.
Caractersticas fsicas de la Mata, Las propiedades fsicas ms importantes de la mata son
su alta densidad de 4.4 g/cm3 y su viscosidad relativamente baja de 10 centipoises,
propiedades que favorecen a una buena separacin mata escoria, en la que la mata
sedimenta por debajo de la escoria que tiene una densidad de 3 a 3.7 g/cm3 y fluye
tambin mas libremente que la escoria que tiene una viscosidad de 500 a 2000
centipoises. Algunas investigaciones han mostrado que las matas son semiconductoras y no
conductores inicos, lo que indica que estn unidas por enlaces covalentes, ya que sus
conductancias elctricas especficas estn entre 300 a 1000 ohm-1.cm-1, que son mucho
ms altas que de las sales inicas fundidas (NaCl 4 ohm-1.cm-1). La mata por tanto es un
lquido de alta densidad, baja viscosidad y conductividad elctrica alta en la cual los enlaces
de los tomos de Fe y Cu con el azufre son covalentes.
Propiedades Fsicas de Matas, Escorias y otros Componentes
Material
Temp. de
Densidad en
Viscosidad a
Fundicin estado lquido a
1200oC (cP)
(oC)
1200oC (g/cm3)a
Cu Blister
1080
7.8
3.3
Cu2S
1130
5.2
FeS
1190
4.0
Matas de Cu2S y FeS
30% Cu
1050
4.1
50% Cu
1000
4.6
10
80% Cu (metal blanco)
1130
5.2
FeO
1377
Fe3O4
1597
De 5 a 5.5 (slido)
SiO2
1723
2.6 (slido)
Escoria de fundicin
1150
De 3 a 3.7
De 500 a 2000
Escoria de convertidor
1150
De 3.2 a 3.6
a o toneladas/m3
Fuente: BISWAS DAVENPORT. El Cobre Metalurgia Extractiva, Ed. Limusa, Espaa, 1993
d. Bajo peso especfico para permitir una rpida segregacin entre la fase mata y la
escoria.
Fundicin
Componente
A
B
C
Oroya
SPCC
Cu
0.70
0.70
0.50
0.50
0.40
CaO
6.4
6.0
5.5
7.0
4.2
Al2O3
1.00
10.20
El rea determinada por ABCD seala el intervalo de composicin dentro del cual las
escorias se funden completamente a las temperaturas de fundicin (1200 oC). Este campo
est rodeado por cuatro campos de saturacin slida de las cuales dos, saturacin de Fe
slido (AB) y saturacin de FeO slido (BC), no se encuentran en los hornos de fundicin
debido a los potenciales altos de oxgeno y a los contenidos de slice en las escorias de
fundicin. Pero, la lnea AD es significativa, por que muestra la cantidad de slice que se
requiere para saturar las escorias de fundicin, este factor es muy importante por que las
separaciones ptimas mata-escoria se logran en condiciones cercanas a la saturacin. Este
diagrama muestra que se necesitan de 35 a 40% de SiO 2 para la saturacin de slice en el
sistema FeO- Fe2O3- SiO2, cuando existe apreciable cantidad de CaO en la escoria se
requiere poco ms de 40 a 42% de SiO2.
Una segunda caracterstica del diagrama es la lnea de saturacin de la magnetita slida
CD, este lmite indica que la magnetita slida ser una fase en equilibrio cuando la presin
parcial de oxgeno de los gases exceda en un10-9 (punto C) o 10-8 atm en la saturacin con
slice (punto D). Los gases de combustin en la mayor parte de los hornos de fundicin
contienen en el orden el 1% de O2, o sea 2 10-2 atm, que indica que la magnetita slida
se debe producir en la interfase gas-escoria durante la fusin.
En la prctica, el FeS en el concentrado y la mata ejercen un potencial reductor fuerte
sobre el sistema y la magnetita tiende a ser reducida por la reaccin:
3Fe3O4(s) + FeS(l,mata) 10FeO(l, escoria) + SO2(g)
En los sistemas de fundicin siempre habr formacin de la magnetita por la oxidacin
atmosfrica y su reduccin por accin de las fases de sulfuro.
1200
= - 34000 cal.
En el cuadro se destaca:
a) El Au, Ag, metales del grupo del Pt, Co y Ni entran casi completamente a la mata y
son transportados a la etapa de conversin, donde son disueltos en la fase de cobre
blster o ampolloso para finalmente ser recuperados como subproductos durante la
electrorefinacin de los nodos de cobre.
b) Cantidades importantes de impurezas perjudiciales a la calidad del cobre tambin
entran a la mata, estos son el Sb, As, Bi, Pb, Se y Te. Algunos de estos metales se
recuperan como subproductos durante las operaciones posteriores de conversin y
electrorefinacin.
c) El Zn presente en la escoria se puede recuperar por el proceso de escoria
humeante, si la cantidad presente lo justifica.
hornos fue instalar quemadores verticales en la bveda del horno e utilizara aire
enriquecido con oxgeno.
Concentrado
Tostacin
Concentrado
20-50% S
Calcina
Fundicin
Fundicin
20-40%S
Mata
10-30% S
Conversin
Mata
Conversin
60-80%S
40-50% S
Cu Blister
Cu Blister
Para el proceso de combustin se requieren grandes volmenes de aire, para mantener la
temperatura del horno entre 1200 a 1300oC, as por ejemplo para quemar un volumen de
gas natural se requiere de 10 a 12 volmenes de aire, lo que significa que los gases que se
generan en el horno son de gran volumen y principalmente contienen nitrgeno, por lo que
el contenido de SO2 en los gases de salida es relativamente baja, entre 0.5 a 2%, que lo
hace prohibitivo su tratamiento para producir H2SO4 y por tanto el SO2 se descarga a la
atmsfera.
Grado de mata
Tipo de concentrado
Cantidad de escoria recirculada de los convertidores
Composicin de la escoria del horno
Experiencia del personal
30
20
10
10
10
15
20
% +%+%3 4 +%pesoMgO
%2 2 +%2
A grandes contenidos de SiO2 y Al2O3 en la escoria el valor del modulo Kv, es bajo, lo que
significa que la viscosidad es alta, como se aprecia en la figura siguiente. La SiO2 y Al2O3
actan como constructores de la estructura de la escoria, mientras que el CaO, FeO y MgO,
actan como destructores de la estructura y tienen un efecto de disminuir la viscosidad y
aumentar el valor del mdulo Kv. Datos adicionales proporcionados por algunos
investigadores muestran que el Cr2O3 aumentan la viscosidad de las escorias de reverbero y
el MnO lo reduce. En la figura tambin se aprecia que la viscosidad aumenta al disminuir la
temperatura, debido a que los iones se vuelven menos mviles. La presencia de slidos en
la escoria, particularmente la magnetita, tambin aumenta la viscosidad, por lo que debe
Evitarse lo ms posible su presencia. Los slidos tienden a disolverse en un mayor grado a
mayores temperaturas, por lo que es recomendable mantener temperaturas altas en todas
las partes del horno y garantizar una escoria fluida.
a) Una mata fundida Cu-Fe-S, rica en cobre, 45 a 65% de Cu, que contienen casi todo
el cobre del concentrado, ms el Fe y S no oxidado.
b) Una escoria fundida que contiene xido de hierro procedente de la oxidacin del
hierro del concentrado y el hierro presente en la ganga y xidos de los fundentes.
c) Una corriente gaseosa que contiene SO2, originado por la oxidacin del azufre y
nitrgeno por el aire inyectado al horno, adems CO 2 y vapor de H2O, si se ha usado
combustible en forma complementaria.
La mata es enviada a los hornos convertidores, donde se elimina el Fe y S remanentes y se
obtiene el cobre ampolloso (blster) que finalmente se enva a la refinera o al mercado. La
escoria que puede contener entre 0.5 a 2% de Cu es enviada a un proceso de tratamiento
para la recuperacin del Cu y la escoria final es llevado a un escorial o utilizado en
construccin de vas. Los gases del horno que pueden contener entre 10 a 80% de SO 2, son
enfriados, usualmente en calderas que aprovechan el calor residual, y limpiados para
recuperar las partculas en suspensin, son enviadas a una planta de recuperacin de SO 2,
sea para la produccin de cido sulfrico o SO 2 lquido.
Las reacciones qumicas que ocurren en los hornos de fusin instantnea son:
5
1
1
2 ( , + )
Proceso Outokumpu
El horno de fundicin instantnea Outokumpu, usa como oxidante aire precalentado entre
450 a 1000oC o aire enriquecido con oxgeno, precalentado o a temperatura ambiente. Sus
quemadores de concentrado estn situados en la parte superior de la torre de combustin,
ubicada en un extremo del horno. Los concentrados, fundentes y el gas oxidante se
inyectan hacia abajo a travs de la torre sobre la superficie de la escoria. Los gases de
combustin dejan el horno por la torre de evacuacin situada en el otro extremo del
horno. La configuracin de los quemadores hacia abajo se dise para causar el choque de
las partculas de concentrado sobre la superficie de la escoria, configuracin que
incrementa la tendencia de las partculas de concentrado a adherirse a la superficie de la
escoria y reduce la prdida de polvos de concentrado en los gases emitidos. Las prdidas
de polvos en los gases del proceso Outokumpu son altas y pueden llegar hasta el 10% de la
alimentacin, debido a que los slidos en suspensin generados en el proceso no se
sedimentan por la alta velocidad del gas dentro del horno. Para la recuperacin de estos
polvos se dispone de un sistema de limpieza de gases.
Las dimensiones internas de un horno Outokumpu varan entre 19 a 23 m de largo, 6 a 9 m
de ancho y 2 a 4 m de alto (de hogar a bveda). Las torres de combustin o reaccin miden
entre 4 a 8 m de dimetro y entre 6 a 10 m de alto (sobre la bveda), mientras que las
torres de evacuacin de gases, tienen dimensiones de largo x ancho entre 2.5 x 5 a 6 x 8 m
o dimetros entre 2.5 a 7 m y un alto entre 6 a 18 m; hornos de estas dimensiones pueden
tratar entre 850 a 2200 toneladas de concentrado por da.
El sistema de quemador de concentrado consiste en dos tubos concntricos, en la que el
concentrado y fundentes se alimentan por gravedad a travs del tubo central, de 0.4 m de
dimetro y los gases oxidantes se inyectan a travs del tubo anular de 0.8 m de dimetro.
Los hornos grandes se equipan hasta con 4 quemadores, que tratan de 10 a 20 toneladas
secas de carga cada uno y de 8000 a 1200 m3N de oxidante por hora. El proceso no es
autgeno menos que el aire de entrada contenga 40% de oxgeno o ms, caso contrario se
disponen quemadores de combustible en la parte superior de la torre de reaccin.
Como producto del proceso, dentro del horno de obtienen dos capas lquidas inmiscibles,
una fase mata y una fase escoria, que se mantienen a una profundidad de 0.75 m y son
extradas intermitentemente a travs de toberas de colada sumergidos, el de la escoria
debajo de la torre de evacuacin de gas y el de la mata situado en una de las paredes
laterales.
Proceso INCO
es probable que en una nueva instalacin las escorias INCO deban volverse a tratar para
recuperar cobre. El mtodo ms probable puede ser la flotacin del cobre a partir de la
escoria lentamente enfriada, solidificada y finamente molida, este mtodo permite lograr
relaves (escoria final) con 0.35% de Cu.
El producto gaseoso de las reacciones de oxidacin de los sulfuros es el S02 y se producen
cantidades considerables de ste por las reacciones de la fundicin instantnea. Los gases
que se producen por el proceso INCO contienen alrededor de 80% de S02, que se recupera
eficientemente como S02 lquido mientras que el SO2 del proceso Outokumpu
preferentemente se fija como cido sulfrico.
HORNOS ISASMELT
sumergida produce tanto como plomo metlico, matas de cobre o cobre metlico en las
plantas ubicadas en Australia, EE.UU., Blgica, India, Alemania, Malasia, China, Per y
Zambia. El proceso se basa en la lanza sumergida con entrada superior refrigerada por aire,
denominado Sirosmelt, desarrollado por el Dr. John Floyd en la Divisin CSIRO de Ingeniera
de Minerales y Proceso en los aos 70.
El horno ISASMELT es un reactor cilndrico vertical soportado sobre una base de concreto y
forrado con ladrillos refractarios de cromo magnesita. La base es enladrillada en forma de
plato. Un elemento clave del proceso es la lanza ISASMELT, la cual se baja desde la parte
mas alta del horno dentro del bao fundido para inyectar aire enriquecido con oxigeno
industrial de 95% de O2. La alimentacin cae dentro del horno desde la puerta (compuerta)
de alimentacin ubicada en la parte alta del horno, el concentrado reacciona con el aire y
el oxigeno inyectado por la lanza. La inyeccin de aire y oxgeno dentro del bao crea una
alta turbulencia en el bao el cual constituye un mtodo muy intenso de fusin de mata y
una operacin extremadamente eficiente requiriendo un horno relativamente pequeo
para tratar altos radios de alimentacin de concentrado. El horno ISASMELT incluye un
caldero de tubos de pared, la carcasa de acero recubierto con refractario, blocks
antisalpicaduras enfriado con agua, blocks para sacar material fundido y canales de
transferencia de la mezcla mata-escoria a los hornos de retencin rotatorios con
enfriamiento por agua y todo el equipo auxiliar necesario.
El techo del horno contiene un ducto de salida de gases y est construido con paneles de
tubos del caldero. El vapor producido en el techo del horno es conectado al sistema del
caldero recuperador de calor. Los gases salen por la parte ms alta del horno e ingresan
dentro de la seccin de radiacin del caldero recuperador de calor. Bajo condiciones
normales la transicin entre el horno y el caldero es ligeramente sellado. Una compuerta
enfriada con agua es ubicada cerca de la transicin entre el horno y el caldero y es
insertada de manera que sirve para aislar el horno del caldero y de esta manera permitir el
mantenimiento del caldero mientras el horno se mantiene caliente.
Los ductos de ventilacin secundaria son incorporados dentro del diseo del chute de
alimentacin para colectar emisiones fugitivas. Puertas en los chutes de alimentacin son
instalados para permitir el ingreso de la barra de medir y quemadores que son insertados
dentro del horno a travs de los chutes de alimentacin. Una cmara del circuito cerrado
de TV (CCTV) es tambin instalado sobre el chute de alimentacin para detectar atoros en
la carga. La barra de medir es usada para medir la profundidad del bao cuando no est
fundiendo. La barra de medir est suspendida con un winche elctrico.
Una caja de escoria es instalada encima de la lanza en el techo del horno y cumple diversas
funciones. La caja de escoria, junto con los sellos de la lanza, provee un efectivo sellado
alrededor de la lanza para prevenir emisiones fugitivas. La caja de escoria es conectada
hacia el sistema de ventilacin secundaria para prevenir emisiones fugitivas. La caja de
escoria tambin acta como un embudo para colectar escoria fra la cual cae desde la
lanza cuando es removida desde el horno para ser limpiada o remplazada.
Quemadores de petrleo diesel (N2) y aire comprimido son usados en las cabezas de
seccin (muy cercano al agujeros de colada) de cada canal para minimizar las acreciones
durante la colada. La seccin del canal despus de la cabecera de seccin tiene una
pendiente pronunciada para evitar la formacin de acreciones. Los gases de combustin y
los humos procedentes de la operacin de sangrado son colectados por una campana
ubicada en la parte superior. La campana se mueve en el mismo nivel mediante rieles al
igual que las mquinas tapadoras. Cuando la mquina tapadora esta sobre el canal la
campana de ventilacin esta en posicin de parqueo, fuera del canal.
Un quemador petrleo-aire (combustible N6) es usado para mantener la temperatura del
horno cuando no se alimenta concentrado. Para atomizar el petrleo se requiere de vapor
de mediana presin. Un soplador de aire de combustin suministra el aire de combustin
al quemador. El soplador de aire de combustin tambin suministra el aire de combustin
secundario al horno a travs de la lanza durante la fusin. El quemador es insertado dentro
del horno a travs del chute de alimentacin. Termocuplas dentro del refractario del horno
son usados para asegurar que la temperatura del horno es suficiente para asegurar la
combustin del petrleo.
Tabla 1 - Parmetros de operacin tpicos - ISASMELT
Tasa
160
23,8
3.4
1.6
07
706
20.210
23.580
60,8
1172
57,0
de cobre
Unidades
tph
%Cu
tph
tph
tph
Nm3/h
Nm3/h
Nm3/h
%
Grados C
%
Cu
35-65
98.5-99.5
5-15
Fe
10-40
0.1
5-10
S
20-25
0.02-0.1
10
O
2-3
0.5-0.8
As
0-0.5
0-0.3
0-1
Bi
0-0.1
0-0.01
0-2
Pb
0-5
0-0.1
0-30
Cu
Fe
Total
35-50
SiO2
Fe3O4
Al2O3
CaO
MgO
20-30
15-25
0-5
0-10
0-5
2-15
Sb
0-1
0-0.3
0-1
Zn
0-5
0.005
0-15
Au
0-15x10-4
0-100x10-4
0-6x10-4
Ag
0.01
0.01
0-0.05
convertidor slo contiene cobre metlico o cobre blster del 98 al99%, que es colado en
cucharas para ser llevado a instalaciones de moldeo o hacia las refineras o al mercado.
CARGA
SOPLADO
ESCORIADO
Generalmente en las fundiciones existen 3 a 6 convertidores asociados a cada horno de
fundicin. Dependiendo del grado de mata un convertidor puede hacer 1 a 3 ciclos por 24
horas.
Grado de mata
Interrupciones
Tiempo del
Utilizacin del
de soplado en % ciclo en horas
convertidor en %
30
4.3
17.6
75
40
3.2
12.1
73
50
2.5
8.8
71
En la etapa de formacin de escoria se desprende ms calor que en la etapa de soplado de
blster, esto se debe a que la oxidacin de 1 libra de FeS desprende 200 BTU, segn la
reaccin:
FeS + 3O2 + SiO2 2 FeO.SiO2 + 2SO2
Mientras que una libra de Cu2S, al ser oxidado desprende solamente 600 BTU, segn la
reaccin:
Cu2S + O2 2Cu + SO2
El siguiente diagrama ilustra las posibles reacciones que ocurren dentro del convertidor en
la etapa del soplado final.
CONVERTIDOR HOOD
CONVERTIDOR HOBOKEN
( )10 2
(34 )3
FeO en una escoria de silicato, lo cual disminuye la a FeO, causando as que la reaccin de
formacin de FeO anterior proceda a la derecha. Los clculos muestran que la aFeO, se debe
reducir hasta casi 0.6 para evitar la formacin de la magnetita, cuando a FeS 0.5 y pSO2
0.1. Esto se logra con una escoria que contenga de 20 a 30% de SiO 2 y de 70 a 80% de FeO.
La formacin de magnetita se vuelve particularmente aguda al final de la etapa de
formacin de escoria por que existe poca cantidad de FeS y su actividad es baja y por tanto
no puede reducir la magnetita, por lo que estas escorias finales contienen entre 10 a 20 %
de magnetita slida. La mejor prctica del convertidor para reducir la formacin de
magnetita es mantener la mata tan concentrada como sea posible en FeS hasta el final de
la etapa formadora de escoria al oxidar slo parcialmente la mata despus de cada adicin
de mata con lo que se asegura una cantidad suficiente de FeS para reducir la magnetita.
La reduccin de formacin de magnetita slida tambin se favorece con una temperatura
alta del proceso de conversin por que:
a) Causa la combinacin rpida del FeO y el SiO2 para formar la escoria
b) Aumenta la solubilidad de la magnetita slida en la escoria
c) Tiende a promover la reduccin del Fe3O4 por el FeS, por que la constante de
equilibrio k aumenta con la temperatura.
Los materiales de entrada al proceso deben ser concentrados, fundentes y aire, aire ms
oxgenos u oxgeno (el uso de aire ms oxgeno u oxgeno disminuye las perdidas de calor
sensible en el nitrgeno si se usa aire) y los productos pueden ser cobre blster, un gas con
alta concentracin de SO2 y una escoria de bajo contenido de cobre que se deseche
directamente, el proceso puede ser continuo en un solo reactor o en varios.
Las ventajas de un proceso de una sola etapa en la produccin del cobre blster pueden ser:
a) Reducida manipulacin de materiales debido a la ausencia de etapas intermedias
b) Baja o nula demanda de energa debido al uso eficiente de la energa utilizada de las
reacciones de oxidacin de los sulfuros en un solo reactor
c) Produccin de una sola corriente de gas con alta concentracin de SO2 apta para la
produccin de cido sulfrico o SO 2 liquido
d) La posibilidad de la aplicacin del control automatizado a todo el proceso
Adems est el hecho de que el costo de capital es menor comparado con los procesos de
ms de una etapa, la baja demanda de energa y la eficiente capacidad de recuperar el SO 2
de la corriente de gas que se genera en el proceso.
Se han probado varios procesos continuos de una sola etapa como el Proceso Noranda,
Worcra, Convertidor Teniente Modificado, CONTOP, algunos han tenido uso industrial.
Una caracterstica de los procesos continuos de una sola etapa es la presencia permanente
de tres fases liquidas dentro del reactor: escoria, mata y cobre blster. En esencia, el
sistema de una etapa siempre est en estado equivalente con respecto al momento de la
conversin normal cuando:
Se oxida a su nivel mnimo el ltimo FeS
Se produce el primer cobre blster
En los procesos de conversin comn se puede remover la escoria final y comenzar la
etapa de formacin del blster, sin embargo, en los procesos de una etapa la escoria no se
elimina completamente, de manera continua la mata es reabastecida con sulfuro de cobre
y hierro por la carga continua de concentrados. Este procedimiento permite que siempre
haya escoria, mata y cobre blster dentro del horno todo el tiempo, tales elementos
conducen a la oxidacin simultnea de los sulfuros de hierro a xidos de hierro y los
sulfuros de cobre a cobre blster, siendo la reaccin total del proceso:
21
4CuFeS2(concentrado) + 2 O2 4Cu(l, blster) + FeO(l, escoria) + Fe3O4(s) + 8SO2
Tambin se han probado y usado industrialmente un proceso industrial de etapas
mltiples, el Proceso Mitsubishi, que tiene como ventaja principal la produccin continua y
uniforme de gas que permite recuperar el SO2 en forma eficiente.
En el reactor se produce en un gas que contiene de 8 a 15% de SO2, que depende del nivel
de enriquecimiento con oxigeno del aire de entrada. El gas sale por la boca hacia un
sistema de coleccin de polvos. La boca se usa solamente para sacar el gas desde el
reactor, por consiguiente, puede estar perfectamente cubierto para evitar fuga de gas a los
alrededores o infiltraciones de aire. La cubierta hermtica tambin impide la dilucin del
SO2 por la infiltracin del aire y de ese modo los gases provenientes del reactor tienen la
concentracin suficiente de SO2 como para que se pueda recuperar de manera eficaz en
forma de H2SO4 o SO2 lquido.
El cobre blster producido se asienta en un pozo en el fondo del reactor desde el cual se
vaca (1200C) en ollas de colada que son enviadas a los hornos de nodos para eliminar el
S remanente. El contenido de S en el cobre blster del proceso Noranda es del 1 a 2% y es
considerablemente ms alto comparado con el convertidor comn que es de 0.02 a 0.1% y
por lo tanto requiere ms aire y un periodo de oxidacin mucho ms prolongado en el
horno de nodos, lo cual es una desventaja de proceso.
La escoria es sangrado (1200C) en ollas y son coladas en piezas en forma de grandes
ladrillos y se les deja enfriar lentamente. Dichos ladrillos se quiebran y muelen, el cobre se
recupera de la escoria por flotacin. La escoria inicialmente contiene de 8 a 12% de cobre y
las colas finales de flotacin contienen 0.5%. El concentrado obtenido del tratamiento la
escoria con un contenido de 55% de Cu se combina con el concentrado fresco y refundido
en el reactor.
PRODUCCION
El reactor Noranda industrial de 5m de dimetro fue diseado para fundir 730t de
concentrado por da, esta velocidad se alcanz fcilmente usando aire como medio
oxidante. El reactor industrial tambin se ha probado usando aire enriquecido con oxigeno
para:
La oxidacin de sulfuros
Para quemar combustibles de hidrocarburos
La produccin se incremento 60% para el enriquecimiento del aire de las toberas hasta con
30.5% de oxigeno y tambin se obtuvieron otros incrementos cuando se enriqueci el aire
de combustin. Las pruebas de enriquecimiento con oxigeno se ejecutaron durante
periodos cortos (es decir, menores de una semana por prueba) de manera que es difcil
evaluar los efectos a largo plazo del enriquecimiento con oxigeno en las toberas y los
refractarios del reactor. Pero parece que con el enriquecimiento con oxigeno, el reactor
Noranda industrial es capaz de fundir 1200t de concentrados hmedos por da
produciendo directamente cobre clister.
PROCESO CONTOP
Es propiedad de la KHD Humboldt Wedag AG de Alemania y es el resultado de una
combinacin de la tecnologa de fusin en un horno cicln usando oxgeno con el proceso
de soplado por el techo usado para el tratamiento secundario de las escorias producidas en
la fusin y es similar al proceso LD en la conversin de aceros.
En el proceso CONTOP (Continuous Top Blowing Process ), el horno cicln produce el
metal blanco y una escoria alto contenido de FeO, el proceso de fusin es autgeno y usa
el Fe y S de concentrado como combustible, usando oxgeno puro para el soplado en la
etapa de conversin.
La masa fundida en el horno cicln es descargada a una cmara de sedimentacin, donde la
escoria es soplada por el techo con un reductor para limpiarla, desde esta cmara la mata
es continuamente descargada a un convertidor estacionario o reactor de refinacin que
est dividida en tres cmaras: de conversin, de oxidacin y de reduccin, obtenindose
como producto final un nodo de cobre de 98.8% y poca cantidad de escoria.
La temperatura alcanzada en el horno de cicln es del orden de 2000 oC, por lo que requiere
refrigeracin y esta temperatura permite mantener la viscosidad de la escoria en niveles
bajos.
En 1978 la KHD Humboldt instal una planta piloto de 20 a 24 toneladas de concentrado
por da y luego ofreci instalar plantas con capacidad de 25 000 TM por ao de nodos de
cobre.
Las ventajas de este proceso son:
a) La fusin de los concentrados es totalmente autgena, pues usa como combustible
el Fe y el S del concentrado
b) El uso del oxgeno permite emplear equipos de tratamiento de gases pequeos y
menos complejos
c) No hay formacin de xidos de nitrgeno que son txicos
d) Se obtiene gases con alto contenido SO 2
a) Reduccin con troncos verdes, es un mtodo tradicional para la reduccin del cobre
y consiste en sumergir troncos verdes en el cobre lquido, generando un proceso de
destilacin de la madera desprendiendo H2, CO e hidrocarburos que aceleran la
reduccin del cobre oxidado
Cu2O + C 2Cu + CO
Cu2O + H2 2Cu + H2O
Cu2O + CO 2Cu + CO2
La desoxidacin de cobre con troncos verdes es un proceso relativamente costoso,
de difcil abastecimiento y manipuleo que ocasiona un deterioro prematuro del
revestimiento refractario de los hornos.
b) Reduccin con petrleo vapor, en este caso se emplea una mezcla de petrleo
vapor de agua, la que es constantemente inyectada debajo de la superficie del bao
metlico a travs de una lanza y se genera la reaccin entre el vapor de agua y el
petrleo para generar H2 y CO, que luego reaccionan con el Cu2O, mediante las
reacciones:
Cu2O + CO 2Cu + CO2
Cu2O + H2 2Cu + H2O
Cu2O + C 2Cu + CO
La eficiencia de la desoxidacin depender considerablemente del rea de contacto
c) Reduccin con amoniaco, la ventaja de este proceso es que el gas no contiene
impurezas como el S u otros productos de combustin que si contienen el petrleo
y la madera.
3Cu2O + 2NH3 6Cu + N2 + 3H2O
La velocidad de la reaccin del amoniaco con el cobre fundido es muy rpida y
completamente turbulenta, siendo la eficiencia de reduccin H 2 muy alta debido a
su fuerte actividad termodinmica.
En general, el gas de proceso por tratarse contiene partculas slidas en suspensin, las cuales
pueden separarse por distintos tipos de colectores de polvo, y compuestos qumicos
gaseosos de los que el anhdrido sulfuroso es, con ventaja, el ms comn, aunque hay otros
gases como el cloro, el cido clorhdrico gaseoso y los fluoruros que son tambin subproductos
de algunas operaciones metalrgicas. Estos productos gaseosos se eliminan por mtodos
qumicos de combinacin.
El agua que ha de purificarse contiene tambin cantidades considerables de materia slida
la cual puede separarse por varios pasos de clarificacin, y tambin puede contener
compuestos contaminantes de metales pesados en disolucin, los cuales pueden removerse
por precipitacin. Adems, puede tener un alto contenido de cido que puede neutralizarse
agregando un material bsico para bajar el pH a niveles aceptables.
Existen varias razones importantes para depurar los gases y el agua procedentes de los
procesos metalrgicos; las ms importantes son las siguientes:
1. Recuperar partculas en suspensin portadoras de valores para regresarlas a la planta y
reprocesarlas. Una fundicin de cobre en la que se procesen concentrados de flotacin de
menos de 200 mallas puede perder hasta 8% de la materia prima en forma de polvo de
chimenea, y si no se recupera y recicla este tonelaje, la economa del proceso en
conjunto se ver afectada seriamente.
2. La contaminacin ambiental, tanto desde el punto de vista de los trabajadores
expuestos a la emisin de gases txicos en concentraciones peligrosas (en la norma
estadounidense EPA, 5.0 ppm para (os trabajadores expuestos a S0 2) como por la
expulsin de gases tales como SO2 que ocasionan daos a la agricultura combinndose
con el vapor de agua de la atmsfera para formar anhdrido sulfrico y cido sulfrico
que queman las cosechas. La contaminacin de las fuentes de abastecimiento de agua
por compuestos de metales pesados y alto contenido de cido se encuentra tambin
bajo estricta reglamentacin gubernamental por razones de salud. (El Ministerio
Canadiense del Ambiente establece 1 ppm como concentracin mxima segura para
estos metales.)
3. Separar subproductos gaseosos portadores de metales, tales como el S02, que se
pueden usar como materia prima para producir cido sulfrico o de azufre elemental,
que son productos comerciales.
4. Depurar productos gaseosos de alto poder calorfico que contienen grandes
porcentajes de CO combustible, que habiendo sido liberados de (os slidos suspendidos, pueden llevarse a quemadores, para usarse como gas combustible en cualquier
parte de la planta.
5. Muchos gases metalrgicos son producto de las operaciones de hornos a alta
temperatura, y salen del proceso con un alto contenido de calor sensible. Este calor
puede recuperarse en dispositivos tales como calderas recuperadoras y sistemas de
recuperacin de calor, en general, antes de dejar escapar a la atmsfera los gases ya
enfriados.
6. Clarificar o depurar el agua de la planta, separando la materia slida, para que se
pueda reciclar como agua limpia para proceso o para descargarla a corrientes cercanas
sin peligro de contaminacin.
Tipo Colector
Cmara de sedimentacin
Cicln
Multicicln o cicln mltiple
Filtro de bolsas
Torre de roco
Lavador de Venturi
Precipitador electrosttico
Lavador hmedo
Eficiencia
90% mayor a 50 micras
70 micras, 20%; 100 micras, 92%
3 micras, 20%; 70 micras 99%
0.5 a 100 micras, 99%
10 micras, 88%; 90 micras, 98%
0.2 micras, 30%; 5 micras, 99%
0.1 micras, 82%; 2 micras 99%
0.3 micras, 20%; 9 micras, 99%
Fuente: GILL, G.D.; "Nom Ferrous Extractive Metallurgy"; A Wily Interscience Publication; Toronto, Canad -1980
CMARA DE SEDIMENTACIN (cmara de sedimentacin por gravedad, cmara de expansin, ducto de baln). Este es uno de los mtodos ms antiguos y simples para
recolectar polvo y se emplea para separar partculas gruesas mayores de 50 micras. La
cmara de sedimentacin funciona con base en el principio de un pequeo ducto que
conduce gas a alta velocidad y que descarga a una cmara de mucho mayores dimensiones, cuya rea de seccin transversal aumenta considerablemente. La velocidad del
gas disminuye, debido al mayor volumen de la cmara, y por esta razn ya no es capaz
de arrastrar las partculas de polvo ms grandes que lleva la corriente de gas por lo que
caen. El gas limpiado sale por un pequeo ducto de descarga.
La temperatura del gas no es importante, ya que la cmara es de acero y puede
revestirse con ladrillo refractario resistente al calor. Es de construccin simple sin partes
mecnicas que se desgasten rpidamente y puede hacerse de dimensiones suficientes
para pasar por ella un volumen grande de gases. La cmara de sedimentacin puede ser
de diseo vertical u horizontal, y como el gas se hace pasar seco por la unidad, no hay
enfriamiento ni prdida de calor sensible. La cmara de sedimentacin es una unidad
primaria que slo puede usarse si las partculas de polvo son todas grandes, o como la
primera unidad de una serie, si se tiene una variedad de tamaos de partcula para ser
recuperado por medio de varios colectores.
La eficiencia de una cmara de sedimentacin horizontal puede obtenerse por la
ecuacin
Eficiencia por peso =
( )()
O sea Nw = ()(
( ) ( )
( )( )
La ecuacin para calcular el tamao mnimo terico de partcula que puede recolectarse
con eficiencia al 100% en una cmara horizontal es:
Dimetro mnimo de partcula= [
18( )( )( )
]1/2
( )( )
O sea Dp mnimo = [
y H en pies.
Cmara de sedimentacin
LOS CICLONES son tambin colectores sin partes movibles que se utilizan en seco y conservan el
calor sensible de los gases calientes que pasan por ellos. El cicln trabaja en forma ptima en el
tratamiento de partculas de tamao mediano, y tiene una eficiencia de slo 20% de
recuperacin en partculas pequeas de 7 mieras, aumentando sta al 92% con partculas ms
grandes, del orden de 100 micras. El cicln es un colector de bajo costo inicial y bajo costo de
operacin, y es de tamao relativamente reducido; en la variedad de formas en que se fabrica es
el tipo de colector de uso ms frecuente, siendo los ms eficientes los de cuerpo de dimetro
pequeo (menor de 9 pulgadas, 22.5 cm). Estos aparatos funcionan bajo el principio de que al
entrar una corriente de gas a alta velocidad cerca de la seccin cilndrica superior del cicln e
incidir tangencialmente sobre la superficie curva, la fuerza centrifuga que resulta de la velocidad
tangencial del gas lleva las a partculas de polvo hasta la pared del cicln que al chocar con sta
se deslizan hacia abajo por su propio peso y salen por el fondo cnico del cicln. El gas depurado
escapa por una abertura de descarga que hay en la parte superior del colector. S se produce un
desgaste excesivo del casco de acero del cicln por el efecto de choque de las partculas finas de
polvo que entran en la unidad a gran velocidad, tal desgaste puede controlarse mediante un
revestimiento formado por insertos de porcelana aplicado en la seccin cilndrica de
alimentacin del cicln. El cicln puede usarse nicamente como unidad primaria, o como
colector intermedio si se utiliza formando parte de una serie. La fuerza centrfuga que separa a
las partculas de una masa en particular, se expresa mediante la ecuacin:
Fuerza Centrfuga =
O sea, Fc =
( )( )2
( )( )
( )( )2
De acuerdo con la ecuacin anterior, la magnitud de la fuerza centrfuga que puede ser ejercida
sobre una partcula dada en un cierto tamao de cicln es funcin de la masa de la partcula y de
la velocidad tangencial, dependiendo la velocidad tangencial de la velocidad del gas a la entrada
del cicln.
Tericamente, la eficiencia de separacin de partculas para un cicln dado aumenta al aumentar
( )( )( )2
( )( )
LOS CICLONES MLTIPLES son una forma de colectores ciclnicos que tambin se usan en
seco, en los que se combinan varios ciclones de dimetro pequeo dentro de un solo casco
de contencin que trabajan en conjunto como una sola unidad. Estos aparatos aprovechan
la mayor eficiencia de operacin de los ciclones de dimetro pequeo, y como los ciclones
pequeos toman slo su parte de la carga de polvo y trabajan en paralelo, estos grupos de
ciclones que forman los multiciclones pueden procesar volmenes grandes de gases con
carga de polvo importante con bastante buena eficiencia.
Este equipo tambin opera mejor en la recoleccin y separacin de partculas de tamao
mediano y tiene una eficiencia de slo 20% con partculas de 3 mieras, pero de 99% con
partculas de 70 micras.
LOS FILTROS DE BOLSA (Bag House) son colectores de tipo filtro y de los ms antiguos y
confiables, su uso todava est muy generalizado. El gas que contiene los slidos
suspendidos se inyecta a cierta presin al interior de bolsas de tela, por las que pasa el gas
hacia afuera del colector, dejando atrs los slidos, el polvo o los polvillos que son
retenidos por la tela. Despus del primer instante de contacto, la accin filtrante la realiza
en realidad la torta de polvo que se ha depositado sobre el filtro de tela. Las bolsas se usan
en grandes grupos y se sacuden peridicamente, o bien se invierte momentneamente la
corriente de gases para desprender la capa de partculas que se ha acumulado en el
interior de las bolsas. El polvo cae en una tolva situada en el fondo del filtro, y de all se le
extrae. La vida de las bolsas varia de seis meses a dos aos, y el tamao de las mismas de 5
a 20 pulgadas de dimetro (12.5 a 50 cm), y alcanza una longitud hasta de 44 pies (13.2 m).
Cuando se rasga una bolsa hay que cambiarla inmediatamente, porque ocasiona fugas y
deja de filtrar.
El filtro de bolsas puede usarse en una amplia gama de tamao de partculas, 0.05 a 100
micras, con eficiencia hasta del 99%, pero generalmente se le considera mejor como
colector de partculas de los tamaos ms pequeos y para gases con carga de polvo ligera
a mediana, de otra manera, la instalacin de este tipo de colector para procesar grandes
volmenes de gas con cargas de polvo grandes seria enormemente grande y poco prctico.
La tela de la bolsa y lo cerrado del tejido se hacen corresponder a las condiciones de
trabajo, las cuales son:
1.- tamao de partcula,
2.- temperatura del gas,
3.- resistencia a la abrasin y
4.- resistencia al ataque de cidos o lcalis.
A medida que aumenta el espesor de la torta de polvo que se acumula sobre la tela,
aumenta tambin la presin necesaria para forzar el gas a travs de las bolsas. Esta cada
de presin se expresa como la suma de dos resistencias: la resistencia debida a lo cerrado
del tejido de la tela misma y la resistencia debida a la capa de polvo que se forma sobre la
superficie de la tela. La cada de presin contina aumentando y vara segn:
1. la velocidad del gas a su paso por la tela
2. la carga de polvo,
3. el tamao del polvo y
4. la tela que se emplee
Y se controla mediante la separacin peridica de la torta de polvo que se acumula en las
bolsas.
P = (vs)[Kf + (Kc)(Wc)]
P = cada de presin en lb/pie2
Kf = coeficiente de resistencia de la tela sin dimensin
Kc = coeficiente de resistencia de la torta sin dimensin
Wc = peso de la torta por reas en lb/pie2
El filtro de bolsas puede usarse solamente como una unidad para condiciones en las que las
partculas sean pequeas y las cargas de polvo o los volmenes de gas no sean excesivos, o
bien puede usarse como colector final de una serie para separar las ltimas partculas finas
de polvo que queden. En este caso se colocar quiz despus de una cmara de
sedimentacin y un cicln.
Materiales Filtrantes usados en Filtros Bolsa
Material
Temperatura
Resistencia Resistencia a Resistencia Resistencia
o
Mxima en C a la Tensin la Abrasin
a Acidos
a Alcalis
Algodn
82
B
C
P
E
Lana
93
C
C
F
P
Fibra de Vidrio
260
A
D
F
P
Nylon
93
A
A
F
E
Dacron
135
A
B
G
F
Felt(Nomex)
218
A
B
F
E
E= Excelente G= Buena F = Regular P = Mala A = Mxima B = Segunda C = tercera D = Mnima
LAS TORRES DE ROCO, recolectan partculas por medio de pequeas gotitas de agua, que
al hacer contacto con las partculas slidas que van en el gas, las moja y las separa de ste.
En su forma ms simple, la torre de roco tiene una corriente descendente de finas gotas de
agua que lanzan unas boquillas de atomizacin; el roco cubre completamente el interior
de la torre. La corriente de gases sucios por depurar asciende a contracorriente con el
roco. Los slidos son acarreados hasta el fondo de la torre de roco por las gotitas de agua,
y de all se les extrae, decanta y recupera.
Existen boquillas atomizadoras para una variedad de formas, para llenar el in tenor de la
torre y dar la finura requerida de las gotitas de agua, y aportar el volumen de agua
requerido. Estas boquillas se hacen corresponder al tamao de partcula del polvo, al
volumen de gas y a la velocidad de ste en su paso por la torre para lograr la mxima
eficiencia de depuracin.
Pueden separarse en partculas de todos los tamaos, aunque las partculas menores del
miera son ms difciles de separar, por lo que se considera a la torre de roco como una
unidad primaria 0 secundaria, teniendo eficiencias del 88% en material de 10 micras y
hasta del 98% en partculas de 90 micras.
La torre de roco es un colector relativamente simple y de bajo costo con el que se pueden
manejar grandes volmenes de gas con todos los grados de carga de polvo, pero se usa con
mayor ventaja cuando las condiciones de depuracin de gases no son extremas. Por ser un
colector de tipo hmedo, el gas se enfra a su paso por la torre y se pierde su calor sensible.
proporcional a la cada de presin y aumenta con sta. Por ello, los lavadores de Venturi de
alta cada de presin, mediante ajustes de la cada, el gasto del roco de agua y la velocidad
de entrada del gas, son de eficiencia lo suficientemente alta para recolectar partculas
hasta de tamao inferior a 1 micra.
Las gotitas de liquido que han hecho contacto con las partculas de polvo se acumulan
sobre las paredes de la seccin divergente inferior del lavador, abajo de la estriccin de la
garganta, y fluyen hacia abajo en flujo laminar hasta llegar al fondo del colector. De all se
les extrae, y las partculas slidas se separan del lquido. El gas depurado sale por un
conducto de descarga situado en la seccin inferior de la unidad.
El lavador de Venturi es un colector barato, de tipo simple que es muy eficiente para
separar partculas pequeas, + 99% para 5 micras, y que puede procesar grandes
volmenes de gases en unidades bastante pequeas, debido a su rpido rgimen de
tratamiento. Se utiliza como unidad primaria nica cuando todas las partculas por separar
son pequeas, o como unidad para tratamiento final para las partculas ms pequeas si
forma parte de una serie de colectores.
Como ste es tambin un colector hmedo, se enfra el gas caliente al hacer contacto con
las gotitas de agua y se pierde su contenido de calor sensible.
cuando slo tienen que separarse partculas, o bien puede usarse en la etapa final de una
serie de varios colectores instalados para separar una variedad de tamaos de partcula.
La eficiencia terica de un precipitador electrosttico la da la expresin
= 1 e-(A/Q)(w)
= Eficiencia del precitador
A = Area colectora en pie2
Q = Gasto de gases que pasa por el precipitador en pie3/s
w = velocidad de migracin de las partculas hacia el electrodo pie/s
Las eficiencias ms altas ocurren para un gasto bajo de gases (Q), alta velocidad de
migracin (w) y rea de recoleccin grande (A).
Se pueden obtener eficiencias ms altas si se aumenta el rea de recoleccin, aunque
para aumentar la eficiencia del 90 al 99% se requiere duplicar dicha rea, y del 90 al
99.9%, se necesita triplicar el rea.
Al aumentar el gasto de gases se reduce la eficiencia, y aun un pequeo incremento del
gasto conduce a un gran incremento del nmero de partculas que escapan del colector.
Un descenso del 99% de eficiencia al 97% triplica las emisiones, y son estas emisiones
las que constituyen la variable importante en todas las operaciones de purificacin de
gases.
LAVADORES HMEDOS, hay muchos tipos de lavadores hmedos que trabajan bajo el
principio de sumergir el gas sucio directamente en un bao de agua, en el cual, por el
contacto que tiene lugar entre el agua y las partculas en suspensin en el gas, se separan stas de la corriente de gas y sale de la unidad del gas depurado.
Las capacidades son algo limitadas por el tamao del bao de agua que se requerira
para el tratamiento de cualquier volumen grande de gas. Este tipo de lavador es muy
til como unidad nica para aplicaciones de lavado de gases en escala pequea a
mediana. La eficiencia baja hasta 30% tratndose de tamaos inferiores a una micra
(0.2 miera) pero aumenta hasta 99% con tamaos de partculas mayores de 9 micras.
El aire emitido al ambiente a nivel de tierra no debe exceder de 0.03 ppm de S02 en
promedio anual. El contenido medio de S02 para un da cualquiera no debe exceder de 0.14
ppm.
En Blgica, la legislacin establece que la descarga de S02 no debe exceder del 0.1% por
volumen del gas descargado, mientras que en Suecia se han dispuesto lineamientos
provisionales a los siguientes lmites de S02: promedio de una hora, 0.25 ppm; promedio de
una semana, 0.10 ppm; promedio de un mes, 0.02 ppm.
Existen tres mtodos de tratamiento para los gases que contienen S02, que sirven para
remover el azufre. El primero, y con ventaja el de mayor aplicacin, consiste en convertir el
S02 en cido sulfrico por el proceso de contacto. En el segundo, puede extraerse el azufre
en forma de azufre elemental, y en el tercero, se combina el SO2 con xido de calcio para
formar sulfito de calcio y sulfato de calcio.
El proceso de contacto para la fabricacin de cido sulfrico, trabaja mejor y ms
econmicamente con gases que contienen por lo menos 3.5% de S02, y de preferencia de
10 a 14% de S02. Sin embargo, se ha hecho trabajar, con la inclusin de ciertos adicionales y
a un costo considerablemente mayor, con gases que contienen hasta 2.2% de S02. La
concentracin del cido producido vara un poco de una planta a otra, y por lo general est
en el intervalo de 98 a 99.6% de H2SO4, el cual se diluye luego al 93% de H2SO4, que es la
concentracin usual del producto comercial.
El gas caliente de la fundicin tiene que enfriarse y purificarse para evitar la contaminacin
durante el procesamiento, y es particularmente importante eliminar toda impureza, como
el trixido de arsnico, el cual se forma durante la tostacin de los materiales arenferos.
Los gases calientes del proceso metalrgico se hacen pasar primero por una caldera
recuperadora de calor para recuperar el calor sensible, y luego a un precipitador
electrosttico seco para separar la materia en suspensin; Si el contenido de polvo es muy
alto, puede instalarse un colector ciclnico antes del precipitador electrosttico para dividir
la separacin de los slidos en dos etapas. El gas depurado se hace pasar luego por una
torre lavadora con agua para lavarlo, seguido por un enfriador de refrigeracin para bajar
la temperatura por debajo del punto de rocio. En un recipitador electrosttico hmedo se
separa la neblina formada en el ciclo de enfriamiento y el polvo que haya quedado despus
del tratamiento inicial de separacin de polvo. Al enfriar los gases de tostacin se forma
una neblina de cido sulfrico que contiene al As203 que est presente, y la eliminacin de
est neblina en el precipitador hmedo evita tambin cualquier problema de pudiera
causar el As2O3 en los pasos siguientes. En particular, elimina el problema de
envenenamiento del catalizador de pentxido de vanadio durante la operacin de
conversin cataltica. El gas limpio y fro pasa en seguida a una torre en la que se seca
rodndolo con cido sulfrico al 93% y luego entra al sistema del proceso de contacto. Este
sistema est formado por un convertidor y un intercambiador de calor, seguidos por un
enfriador de gas y una torre de absorcin.
El convertidor es un casco de acero cilndrico revestido de ladrillo, que por lo general
contiene cuatro camas de catalizador de pentxido de vanadio. El anhdrido sulfuroso se
oxida catalticamente a trixido por oxgeno atmosfrico,
2S02 + 02 2S02
y la oxidacin ocurre sobre la superficie del catalizador a la presin atmosfrica. Se logra
una conversin de 95 a 98% en un tiempo de contacto es de 2 a 4 segundos.
La reaccin es exotrmica y se desarrolla entre 790 a 1100F (420 a 600C) para obtener un
mximo rgimen de conversin. El contenido de calor de los gases que salen de la cmara
de contacto puede aprovecharse por medio de un intercambiador para calentar el gas S0 2
fro a la temperatura inicial necesaria; si no se emplea un intercambiador de calor, dicho
calentamiento inicial puede hacerse por medio de un precalentador con quemadores de
combustible.
El gas S03, enfriado a casi 400F (200C), se enva a una torre de absorcin en la que el S03
es absorbido circulando H2S04 al 98.5%. El S03 se combina con el agua del cido para
producir H2S04 del 99.6%:
S03+H20 H2S04
Esta concentracin del 98.5% del H2S04 da la ptima eficiencia de absorcin. El hierro
fundido y los aceros aleados no son atacados por estas altas concentraciones de cido, y
esto simplifica notablemente la eleccin de materiales para el equipo que se necesita para
el bombeo y la recirculacin.
Una parte del cido circulante se remueve en forma continua del sistema de absorcin y
diluida con agua al 93% de H2S04, que es la concentracin usual del mercado. Los gases de
cola que salen de la torre de absorcin contienen neblinas de cido sulfrico e incluso
pueden contener hasta 0.1 a 0.2% de S02. El lavado de estos gases con solucin de cal
precipita el azufre como sulfito de calcio y sulfato de calcio, y en un precipitador
electrosttico se remueven ambos productos y cualquier neblina de H2S04 antes de
descargar finalmente el gas a la atmsfera por una chimenea. Este gas de liberacin final
contiene menos de 0.01% de SO2, y se le ha removido ms del 99% del S02 que contena el
gas alimentado a la planta de cido. Los siguientes diagramas muestran la fabricacin de
cido sulfrico por contacto.
La manufactura de azufre elemental es un segundo proceso que puede usarse para tratar
gases de fundicin de alto contenido de S02, particularmente los que contienen ms del
10% de S02. El azufre elemental tiene buenas caractersticas para el almacenaje prolongado
y es adaptable para otros usos diferentes al del cido sulfrico.
En este proceso se enfra primero el gas, se depura y se seca en forma similar a la que se
aplica para el proceso de contacto en la fabricacin del cido. Luego se le reduce con
carbn (gas natural o carbn mineral) o con hidrgeno a temperaturas de 9320F (500C):
S02 + C C02 + S(g)
S02+2H2 2H2O + S(g)
Continuamente se hace pasar una mezcla de S02 y aire a travs de un horno, y los gases
resultantes se condensan a 340F (170C) para dar azufre elemental lquido, el cual se saca
mediante piquera del condensador y se vaca en bloques.
El gas que sale de este primer condensador contiene todava algo de SO 2, por lo que se
recalienta a 465F (240C) y se le hace reaccionar con cido sulfhdrico en una reduccin de
una o dos etapas para dar gas de azufre,
2H2S + S02 2H20 + 3/2S2(g)
Gas que se condensa de nuevo al estado lquido, se extrae y se moldea. El gas de cola
contiene alrededor del 1 % de S02 y se libera entonces por una chimenea a la atmsfera.
El lavado hmedo por medio de xido de calcio fino o caliza fina, de gases que contienen
pequeas cantidades de S02, se lleva acabo cuando la concentracin de S02 es demasiado
baja para efectuar un tratamiento para produccin de H2S04 o de azufre elemental, y
tambin para limpiar an ms el gas de cola limpio procedente de las plantas de contacto
para cido antes de su descarga final a la atmsfera.
Se emplean torres de roco y lavadores de Venturi con pulpas de slidos y agua de CaO o de
CaC03 finamente molidos (200 a 325 mallas). Las reacciones que ocurren con el S02 en
el gas son:
CaO + S02 CaS03
y en cierto grado ocurre la oxidacin del sulfito:
CaS03 +1/202 CaS04
Los slidos se remueven en tanques de sedimentacin, lavadores de Venturi y centrfugas,
para ser descargados a un sitio de desechos, mientras que el gas se descarga por una
chimenea.
El proceso es ms eficiente en las concentraciones ms bajas de S02 y disminuye al
aumentar la cantidad de S02 que hay en el gas de alimentacin, como se indica a
continuacin:
% de S02 en gas de entrada
0.3 a 0.6
1.0
1.5
% de SO2 removido
85
75
72
Celdas electrolticas, son celdas a las que es necesario aplicar energa desde una fuente
externa, normalmente un rectificador de corriente, para forzar una reaccin qumica en el
sentido deseado. En estas celdas se usa la energa elctrica para causar la reaccin
electroqumica deseada, ejemplo la recarga de una batera agotada, la descomposicin del
agua en hidrgeno y oxgeno.
Estas celdas son muy usadas en la metalurgia extractiva para la refinacin de metales
impuros como el cobre, oro, plata, plomo que se disuelven en el nodo y se depositan en el
ctodo a un estado ms puro y tambin se usan para la electro obtencin o
electrodeposicin de metales desde soluciones procedentes de la etapa de lixiviacin, por
este mtodo se producen metales de alta pureza como el cobre y el zinc.
Para el funcionamiento de estas celdas se requiere una fuente de fuerza elctrica y as
forzar las reacciones que de por s no son espontneas.
El nodo en estas celdas por convencin es el polo positivo y dependiendo del proceso las
reacciones de oxidacin pueden ser de disolucin del metal o descomposicin del agua.
Cu Cu++ + 2e- en electrorefinacin del cobre
2H2O O2 + 4H+ + 4e- en electrodeposicin de Cu o Zn
El ctodo es el polo negativo y es donde ocurre la reaccin de reduccin del metal deseado,
sea en electrorefinacin o en electrodeposicin.
Cu++ + 2e- Cu
Zn++ + 2e- Zn
LEYES DE FARADAY
A mediados de los aos 1800 Farady estableci entre la cantidad de corriente que fluye a
travs de una solucin y la cantidad de material liberado o depositado en una celda
electroltica, sus investigaciones le permitieron formular dos leyes de la electrlisis.
1. La masa de cualquier sustancia liberada o depositada en un electrodo es
proporcional a la cantidad de electricidad (coulombs) que pasa a travs del
electrolito
2. La cantidad de masa de diferentes sustancias producidas por la misma cantidad de
electricidad son proporcionales a su peso equivalente
Un equivalente de cualquier sustancia ser liberado (oxidado o reducido) por un Faraday, F,
que es igual aproximadamente a 96 500 coulombs.
w = 96 500
w = peso en gramos
e = peso equivalente;
I = intensidad de corriente en A
T = tiempo en s
Una muestra de una curva de polarizacin es la figura que se adjunta y es un ejemplo de las
muchas formas posibles como curvas pueden haber, la razn por la que las curvas de
polarizacin pueden mostrar una multitud de formas, es que ellas pueden resultar de
procesos de polarizacin completamente distintas no relacionadas, las cuales tienen
solamente un factor comn, todos son de naturaleza irreversible y originan la disipacin
de la energa elctrica en calor.
La forma compleja de la curva podra resultar por ejemplo de un predominio de
transferencia de masa por polarizacin de la regin ms grande de corriente andica. El
grado de polarizacin tambin vara sustancialmente de un sistema a otro. Algunos
electrodos muestran muy bajos sobrevoltajes an a densidades de corriente altas, mientras
Donde (o) = o - ln Q
Q =
El sobrevoltaje puede ser de signo positivo o negativo, depende de la direccin de la
corriente. Una forma de determinar el signo correcto, es recordar que el sobrevoltaje
corresponde a la energa elctrica (o G) irreversible e intilmente convertida en calor.
Por lo tanto en una batera electroqumica que produce energa elctrica los valores
absolutos del nodo y del ctodo se restan del potencial de equilibrio de la celda (o),
reducindose el voltaje obtenido de la batera a una cantidad menor que el voltaje terico
de (o). Desde que por el efecto de Joule se pierde un potencial en el electrolito, tambin
representa disipacin de energa, es conveniente incluir este trmino en el sobrevoltaje. El
voltaje obtenido de la batera es por lo tanto (Usando valores absolutos de sobrevoltaje):
V = (o) RI (G 0)
En el caso de un dispositivo electroqumico que consume energa elctrica y lo
convierte en energa libre del sistema , tal como una celda de electrodeposicin o
electrorefinacin, el valor absoluto de los sobrevoltajes y el trmino IR es aadido al
potencial de la celda, tal que el potencial es ms grande que el potencial de equilibrio
(o), es realmente necesario lograr la asociacin de la reaccin dada con un G positivo.
V = (o) + RI + + (G 0)
En el caso de la electrorefinacin de metales, G y por consiguiente el potencial de la
celda estn prximos a cero y el voltaje de la celda es la suma de los tres componentes
correspondientes al proceso irreversible en la celda.
V = RI + +
(G 0)
GENERACION DE CALOR
Aunque no se puede usar la termodinmica electroqumica para predecir los valores
del sobrepotencial o los voltajes de la celda de las celdas de baja corriente, se puede
hacer uso de los clculos termodinmicos si los componentes del potencial irreversible
o por lo menos el voltaje de las celdas de baja corriente son conocidos.
Una tarea muy usual en ingeniera electroqumica es calcular el calor desprendido en
una celda electroqumica operando a una corriente.
Desde que el calor total desprendido Q debe incluir tanto el calor reversible asociado
con la reaccin
Qrev = - TS = G - H = nF (o) - H
Como la energa irreversible disipada es:
------- (1)
100
nFV
debe ser aadido a la ecuacin de generacin de calor neto (3) que combinado con la
ecuacin (4), se tiene:
Q=
100
nFV - H
----------- (5)
Un ejemplo del clculo de calor neto generado es una celda de electrodeposicin del cobre
operando a un V = 2 voltios y eficiencia de 85%.
1
100
85
(2 )96500
x 2 volt - H
Si H = 56000 cal/mol
Q = 454100
56000
Q = 45100
(0.239 ) 56000
Q = 53 000 cal/mol.
TIPOS DE POLARIZACIN
La polarizacin puede ser causada por fenmenos irreversibles que tienen lugar cerca de
los electrodos y la polarizacin resultante es clasificada segn el fenmeno que lo causa en:
1. Polarizacin por transferencia de carga o polarizacin de activacin o transicin,
que es causada por la energa de activacin, por lo que la carga elctrica que lleva
una partcula debe vencer la interface solucin electrodo
2. Polarizacin por transferencia de masa o polarizacin por concentracin o difusin,
es causada por una baja difusin de iones hacia o lejos de los electrodos, el proceso
irreversible aqu es la difusin.
3. Polarizacin por reaccin, es similar a la polarizacin por transferencia de masa, con
la diferencia de que el bajo suministro de los iones reactantes al electrodo es
originado por una baja velocidad de reaccin qumica que generan las especies
reactantes en el electrodo.
4. Polarizacin por cristalizacin, la causa de esta polarizacin es la baja velocidad con
que se incorporan los tomos dentro de una red cristalina del electrodo metlico o
para un proceso inverso, ejemplo en el desprendimiento de iones metlicos hacia la
solucin
5. Polarizacin por resistencia o polarizacin hmica, es causado por una cada de
potencial a travs de una capa porosa o la misma pelcula sobre la superficie del
electrodo.
Muchos tipos de polarizacin estn a menudo presentes en el electrodo al mismo tiempo,
aunque uno puede predominar sobre los otros, la suma de los sobrepotenciales asumidos
es:
= + + + +
En los procesos electrometalrgicos extractivos, tienen mucha importancia la polarizacin
causada por transferencia de masa y de carga.
JCu++ = DCu++ ( )
= (1.0 x 10-5
3
2 1.4 10
3
)
= 0.7 x 10-8 2
JCu++ = Flujo por difusin de iones cobre
DCu++ = Coeficiente de difusin del cobre
Y la densidad de corriente J ser:
j = nF JCu++ = 2 x 96500 x 0.7 x10-8 = 1.35 x 10-3 A/cm2
j = 13.5 A/m2
La mxima densidad de corriente que debe alcanzar en una celda de determinada
concentracin de cobre en ausencia de cualquier mecanismo de transporte de masa debe
entonces ser de 13.5 A/m2, pero en las refineras de cobre se puede operar fcilmente con
densidades de 15 a 20 veces mayor que este valor debido a la presencia de la conveccin
natural.
3.- Transporte de iones por conveccin
Las capas finas de electrolito adyacentes a los electrodos y a las paredes de la celda, estn
virtualmente estancadas o estacionarias, mientras que el resto del electrolito est siempre
en movimiento. Esto es cierto, an, cuando el electrolito no sufre agitacin artificial. El
electrolito est caliente entre los electrodos y frio sobre las paredes de la celda, hecho que
genera una gradiente de temperatura, que a su vez genera una gradiente de densidades,
estas gradientes provocan una lenta pero efectiva circulacin del electrolito. Igualmente
una causa ms efectiva del movimiento del electrolito por conveccin son las gradientes de
concentracin que se dan cerca de los electrodos, estas diferencias producen densidades
diferentes y por lo tanto provocan el movimiento del electrolito.
En una celda de refinacin de cobre, el electrolito se agota en Cu++ cerca del ctodo y tiene
una menor densidad que en el resto del electrolito y entonces tiende a fluir hacia arriba a
lo largo del electrodo, mientras que la capa de electrolito cerca del nodo se enriquece en
su contenido de Cu++ y por lo tanto es ms denso que el resto del electrolito y produce un
movimiento hacia abajo a lo largo del nodo.
Estas fuerzas que producen una suave circulacin del electrolito entre los electrodos, se
conocen como fuerzas convectivas naturales, y su tendencia es igualar las diferencias de
concentracin entre los dos electrodos y as efectivamente causan un transporte neto de
Cu++ desde la vecindad andica a la catdica.
Sin embargo una capa de electrolito adyacente a los electrodos es estacionario debido a las
fuerzas moleculares, en esta capa estacionaria el movimiento del electrolito es muy
limitado o amortiguado debido a las fuerzas de la viscosidad. La existencia de tal capa fue
determinada por Nernst y se denomina MODELO DE LA CAPA DE DIFUSION DE NERNST.
De acuerdo a este modelo, el electrolito est completamente estacionario a travs de toda
la CAPA DE DIFUSION adyacente al electrodo, pero, el electrolito se mueve y es agitado por
conveccin en el resto de la masa del electrolito. Segn este modelo el flujo de difusin de
los Cu++ hacia el ctodo es:
JCu++ = (DCu++)
j = nFD , donde C = CB - CS
C = gradiente de concentracin
CB = concentracin de Cu++ en el seno del electrolito
CS = concentracin de Cu++ sobre la superficie del electrodo
= Espesor de la capa de difusin de Nernst, aproximadamente igual a 0.03 cm
Usando los valores del ejemplo del transporte de iones por difusin para una celda de
electrorefinacin de cobre, pero asumiendo el modelo de la Capa de Difusin de Nernst =
0.3 mm, valor experimentalmente determinado, es posible obtener el flujo mximo de
iones, cuando la concentracin de Cu ++ cerca de la superficie del ctodo tiende a cero.
++
JCu = (1.0 x
2 0.7 10
10-5
)
3
3
0.03
= 23 x 10-8 2
Y la densidad de corriente J ser:
j = nF JCu++ = 2 x 96500 x 23 x10-8 = 0.04439 A/cm2
j = 443.9 A/m2
j = nFD
Capa de Difusin Real, Es obvio que el modelo de Nernst de la Capa de Difusin es slo un
artificio. La transicin del electrolito estacionario cerca de la interfase, donde el transporte
de masa solamente tiene lugar por difusin (y migracin) y la masa de electrolito, donde
prevalece el transporte de iones por conveccin, es indudablemente gradual, entonces el
perfil de la concentracin real cerca del electrodo es la que muestra la figura anterior.
Luego el flujo total de las especies catdicamente reducibles ser la suma de los flujos por
difusin y conveccin, excepto en las primeras capas muy cerca de la superficie catdica,
donde el flujo total est determinado solamente por difusin. Puesto que en un estado
constante el flujo total debe ser la misma en cualquier punto de la capa de difusin, ste
puede ser simplemente definido por:
Mg
Al
Disminuye Nobleza
Las impurezas nobles forman un lodo, llamado lodo andico, trmino usado para describir
el residuo metlico algo gelatinoso que queda despus de que el ciclo andico es
completado. En las refineras se distinguen dos tipos distintos de lodos. En las refineras de
cobre las partculas de metal no disueltas en el nodo se depositan en el fondo de la celda,
desde son peridicamente cosechadas, estos lodos por ser acumuladas en el fondo de las
celdas se les conoce como lodos de cada. El otro tipo de lodo son los generados en al
electrorefinacin del plomo que estn presentes como una red de cintas, semejante a un
esqueleto y quedan colgados en el nodo, por lo que se les conoce como lodos colgantes.
Los lodos pasan a la planta de tratamiento de Lodos Andicos, donde se recupera los
metales valiosos, como el oro y la plata.
Los elementos menos nobles pasan a la solucin junto con el metal principal y son
separados desde la solucin en un proceso de tratamiento del electrolito purgado en forma
peridica desde el circuito del electrolito de la planta industrial.
b) Selectividad catdica, En el ctodo, los iones de Cu++, metal principal, son
electrolticamente reducidos a metal y desde que la reduccin es un proceso
inverso a la oxidacin, la selectividad trabajar de un modo opuesto al del nodo, es
decir que los iones de metales ms nobles y los iones del metal principal se
reducirn sobre el ctodo, mientras que los iones de los metales menos nobles no
sern afectados por la electrlisis.
Por tanto la purificacin o refinacin electroltica del cobre tiene lugar por que solamente
las impurezas menos nobles que el metal principal pueden ser disueltos desde el nodo y
solamente los metales ms nobles y el metal principal pueden ser reducidos en el ctodo.