Julio 2014 (reedicin)

Introduccin al
Lean Management

Lean Manufacturing

Total Quality Management (TQM)

Total Productivity
Maintenance/Management (TPM)

Iniciando la Gestin del Flujo de Valor

Gestin de Activos (PAS 55/ISO 55001)

KAIZEN

Por Ing. Francis Paredes (*)

Consultor Senior y Director Gerente de IMC

(Instituto de Mejora Continua)
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Gestin Energtica
Gestin de Seg. y Salud

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Gestin Humana

Un

Taller de Lean
Manufacturing
CONDENSA-Chile

poco de historia..A
finales de 1890, Frederick W.
Taylor
realiz
innovaciones
organizativas,
estudiando
y
difundiendo
el
management
cientfico del trabajo, cuyas
consecuencias
fueron
la
formalizacin del estudio de los
tiempos y del establecimiento de
estndares.
Frank Gilbreth, a principios de los
1900, aade el desglose del
trabajo en tiempos elementales.
Entonces aparecen los primeros
conceptos de eliminacin del
despilfarro y los estudios del
movimiento.

Taller de Lean
Manufacturing
KRAFT S.A.
GLORIA S.A.

Taller de Lean
Design
FLUIDTEK S.R.L.
S.A.

En 1910, Henry Ford, inventa la

lnea de montaje para el Ford T,
producto estndar.
Alfred P.
Sloan mejora el sistema Ford
introduciendo en General Motors
el concepto de diversidad en las
lneas de montaje.
Despus de la Segunda Guerra
Mundial, Taiichi Ohno y Shigeo
Shingeo crean para Toyota los
conceptos de Justo a Tiempo,
Waste Reduction, Pull System

que, aadidos a otras tcnicas de

puesta en flujo, crean el Toyota
Production System (TPS).
Desde entonces, el TPS no ha
dejado de evolucionar y de
mejorar.
En
1990,
James
Womack
sintetiza
estos
conceptos para formar el Lean
Manufacturing, mientras que el
saber hacer japons se difunde
en occidente a medida que se
observa la evidencia del xito de
las empresas que aplican estos
principios y estas tcnicas.
Lo que hacemos es
permanecer de ojo en la lnea
del tiempo, desde que el
cliente coloca el pedido hasta
recibir el dinero. Y vamos
reduciendo esa lnea por
medio de la eliminacin de
los desperdicios que no
agregan valor
Taiichi Ohno (1912 1990)
Padre del Sistema de
Produccin Toyota

(*) Ing. Mecnico de la PUCP. Fundador y Director Gerente del INSTITUTO DE MEJORA CONTINUA-IMC. Ms de 28 aos de experiencia en la Industria.
Especializado en Toyota Production System en Toyota Engineering Corporation-Nagoya Japn; Lean Management System HIDA-AOTS, Japn; Lean Six
Sigma North Carolina State University-USA; TQM (Total Quality Management) en Japn; Productividad y Competitividad en Italia, Francia y Espaa por la
OIT-Univ. de Zaragoza, Gestin ambiental rentable en Alemania; Produccin ms Limpia en Colombia y Conservacin de la Energa en Japn. Asesor,
consultor y capacitador de empresas lderes, para la implementacin y aplicacin de sistemas de gestin (ISO 9001:2000, ISO 14001, OHSAS 18001) y de
estrategias clase mundial (World Class Manufacturing), tales como Lean Manufacturing, TPM (Mantenimiento Productivo Total), 5S, SMED, Kaizen, RCM,
Six Sigma. Ha sido Jefe de Mantenimiento y Coordinador de mejora continua y de TPM en alicorp S.A.A. y Sub-Gerente de Mantenimiento y Proyectos en
PRODAC S.A. empresa del grupo Belga BEKAERT lder mundial en la fabricacin de alambres y derivados.
Actual asesor del Grupo Gloria en TPM-Lean, PepsiCo (TPM), Cogorno S.A. (Lean-TPM); Ind. Nettalco (5S), Pesquera Hayduk (5S-RCM), Fluidtek S.R.L.
(Lean+Complexity Management-ISO 9001) y otras. Uno de los principales impulsadores de Lean Manufacturing y TPM en nuestro medio. Ha colaborado
como capacitador/consultor de empresas lderes, entre las cules se encuentran: alicorp S.A.A.,Gloria .S.A, PepsiCo, Cogorno S.A., Kimberly Cark Per y
Ecuador, Monmeros-Colombia, PetroEcuador, ECOPETROL-Colombia, Condensa (Chile), Kraft Foods S.A., Faber-Castell, Fimar, YOBEL SCM, Minera
Yanacocha S.R.L., ENERSUR S.A. (Tractebel), Cementos Lima .S.A, Minera Barrick S.A., ABB S.A, Minera Poderosa, PROTISA, EGASA, Luz del Sur S.A.,
Southern Per CC., ELECTROPERU S.A. Docente en programas de especializacin de la PUCP, UNMSM, U. de Piura y expositor Internacional (Rep.
Dominicana, Colombia, Ecuador, Chile).
Docente en programas de especializacin de la PUCP, UNMSM, U. de Piura; URP, UNI y expositor Internacional (Rep. Dominicana, Colombia, Ecuador,
Chile).

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El sistema Lean Manufacturing (Manufactura esbelta), tiene como

objetivo que la entrega de los pedidos de los clientes se haga con el
mnimo de inventarios, dentro del menor tiempo posible, con el mnimo
posible de recursos que no agregan valor (DESPERDICIOS) y el mximo
aprovechamiento de los recursos que si agregan valor

Qu es Manufactura Esbelta
(Lean Manufacturing)?
.
El trmino Lean fue acuado por
un grupo de estudio del MIT
(Massachussets
Institute
of
Technology) al analizar a nivel
mundial
los
mtodos
de
manufactura de las empresas de
la industria automotriz. El grupo
destaco
las
ventajas
de
manufactura del mejor fabricante
en su clase (la empresa automotriz
japonesa Toyota) y denomin
como Lean Manufacturing
al
grupo de mtodos que haba
utilizado Toyota desde la dcada
de los aos sesenta y que
posteriormente se afin en la
dcada de los setenta con la
participacin de Taiichi Ohno y
Shigeo Shingo, con el objeto de
minimizar el uso de recursos a
travs de la empresa para lograr la
satisfaccin del cliente, reflejado
en entregas oportunas
de la
variedad de productos solicitada y
con tendencia a los cero defectos.

en inventario de materiales y
herramentales, menos espacio y
menos horas de ingeniera para
(1)
desarrollar un nuevo producto .
En el Per, desde hace un tiempo,
se empez la aplicacin de esta
filosofa de Mejora Continua como
alternativa
para
mejorar
la
productividad y reducir costos.
Empresas como alicorp, Kimberly
Clark, BSH Electrodomstico,
Mondelz
Internacional
(Kraft
Foods), Fluidtek S.R.L., Backus,
Qroma, etc., vienen aplicando este
sistema desde hace pocos aos
con excelentes resultados.
El
sistema
de
Manufactura
Flexible o Manufactura Esbelta es
una filosofa de excelencia de
manufactura, basada en:
La eliminacin planeada de todo
tipo de desperdicio
El respeto por el trabajador:
Kaizen
La

mejora

consistente

de

Productividad y Calidad

Objetivos de la Manufactura.
Esbelta
Los principales objetivos de la
Manufactura Esbelta es implantar
una filosofa de Mejora Continua
que le permita a las compaas
reducir sus costos, mejorar los
procesos
y
eliminar
los
desperdicios para aumentar la
satisfaccin de los clientes y
mantener el margen de utilidad.
Manufactura Esbelta proporciona
a las compaas herramientas
para sobrevivir en un mercado
global que exige calidad ms alta,
entrega ms rpida a ms bajo
precio y en la cantidad requerida.
Especficamente, la Manufactura
Esbelta:
Reduce
la
cadena
de
desperdicios dramticamente
Reduce el inventario y
el
espacio
en
el
piso
de
produccin
Crea sistemas de produccin

Lean Office - Aguaytia Energy del

Per S.R.L.

El estudio demuestra que la

Manufactura
Esbelta
(Lean
Manufacturing) usa menos de
cada cosa en la planta, menos
esfuerzo humano, menos inversin
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ms robustos
Crea sistemas de entrega de
materiales apropiados
Mejora las distribuciones de
planta
para
aumentar
la
flexibilidad

Beneficios
La implantacin de Manufactura
Esbelta
es
importante
en
diferentes reas, ya que se
emplean diferentes herramientas,
por lo que beneficia a la empresa
y sus empleados. Algunos de los
beneficios que genera son:
Reduccin de 50% en costos
de produccin
Reduccin de inventarios
Reduccin del tiempo de
entrega (lead time)
Mejor Calidad
Menos mano de obra
Mayor eficiencia de equipo
Disminucin
de
los
desperdicios:
- Sobreproduccin
- Tiempo de espera (los
retrasos)
- Transportes
- Sobreprocesamiento
- Inventarios

Pensamiento Esbelto

- Movimientos
- Mala calidad/Retrabajos

1. Defina el Valor desde el punto

de vista del cliente:

Pensamiento Esbelto
La parte fundamental en el
proceso de desarrollo de una
estrategia esbelta es la que se
relaciona con el personal, ya que
muchas veces implica cambios
radicales en la manera de trabajar,
algo que por naturaleza causa
desconfianza y temor. Lo que
descubrieron los japoneses es,
que ms que una tcnica, se trata
de un buen rgimen de relaciones
humanas. Es muy comn que,
cuando un empleado de los
niveles bajos del organigrama se
presenta con una idea o
propuesta, se le critique e incluso
se le calle. A veces los directores
no comprenden que, cada vez
que le apagan el foquito a un
trabajador, estn desperdiciando
dinero.
El concepto de Manufactura
Esbelta implica la anulacin de los
mandos y su reemplazo por el
liderazgo. La palabra lder es la
clave.

Los

Principios

del

La mayora de los clientes

quieren comprar una solucin,
no un producto o servicio.
2. Identifique el Flujo de Valor:
Elimine
los
desperdicios
encontrando pasos, actividades
que no agregan valor, algunos
son inevitables y otros son
eliminados inmediatamente.
3. Cree Flujo Continuo:
Haga que todo el proceso fluya
suave y directamente de un
paso que agregue valor a otro,
desde la materia prima hasta el
consumidor.
4. Produzca al Jale del Cliente:
Una vez hecho el flujo, sern
capaces
de
producir
por
rdenes de los clientes en vez
de
producir
basado
en
pronsticos de ventas a largo
plazo.
5. Persiga la perfeccin:
Una vez que una empresa
consigue los primeros cuatro
pasos, se vuelve claro para los

7+1 Desperdicios Mortales

Sobreproduccin
Esperas
Transporte
Exceso de Inventario
Defectos/Retrabajos
Exceso de movimientos
Sobreprocesamiento
RR.HH. mal empleados

Tiempo con Valor

aadido: 5%

Tpicamente el 95% del Total del Tiempo empleado para producir

no agrega valor!!!
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involucrados, que lograr eficiencia

siempre es posible.

"Lean"
significa
ningn
desperdicio. La direccin Lean,
como ya mencionamos, adopta
los principios de cero despilfarros
del famoso sistema de produccin
de Toyota - empresa pionera en la
direccin Lean - pero va ms all
al tratar el despilfarro inherente a
los sistemas de comunicacin e
informacin. La direccin Lean
estudia la ruta que sigue la
informacin desde los clientes
hasta los proveedores buscando
eliminar tiempos de ciclos de
procesos y actividades que no
agreguen valor.

Al tomar la decisin de iniciar una

transformacin Lean en una
empresa, se debe comenzar con
la formulacin de objetivos a partir
del anlisis de la situacin actual.

Herramientas
de
Manufactura Esbelta

la

La Manufactura Esbelta agrupa

una
serie
de
mtodos
o
herramientas
principalmente
enfocadas a minimizar el uso de
los recursos o reducir los
desperdicios en los procesos de
produccin a travs de equipos de
trabajo.
Las herramientas o elementos del
sistema Lean se pueden agrupar
como
herramientas
para

Demanda, Flujo y Nivelacin y

entre otras son:
Value Stream Map
Supermercado
5S y sistemas visuales
Pull System / Kanban
Clulas de manufactura
SMED
Mantenimiento Productivo
Total (TPM)
Trabajo estandarizado
Poka-Yoke
Andon
Heijunka
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Layout de Planta
Kaizen / Kaizen Blitz

La herramienta ms idnea para

el anlisis de la situacin presente
es el MAPA DEL FLUJO DEL
VALOR (en ingls Value Stream
Map o VSM). Se trata de una
herramienta
desarrollada
y
sistematizada por Mike Rother y
John Shook a partir de prcticas
habituales en Toyota.
Introduccin al VSM
El VSM es un mapa que muestra
todo el proceso en trminos de
flujo de materiales e informacin,
tanto
las
actividades
que
AGREGAN VALOR como las que
NO
AGREGAN
VALOR,
necesarias para producir un
producto, desde la demanda del
cliente hasta la
entrega de
productos acabados.
Es una herramienta manual, de
lpiz y papel que ayuda a ver y
comprender el flujo de material e
informacin mientras el producto
(2).
pasa por la cadena de valor
Su elaboracin consiste en seguir
a contracorriente el flujo de
produccin de un producto, desde
el cliente al proveedor, y dibujar
una
representacin
visual
detallada de los flujos de
informacin, materiales y los
tiempos de entrega.

quisiramos llegar, sin ninguna

restriccin. En ese estado futuro,
los materiales y la informacin
deberan fluir libremente y sin
obstrucciones
para
generar
VALOR a la mxima velocidad
posible,
evitando
cualquier
despilfarro.
Sabiendo DNDE estamos y A
DNDE queremos llegar, se
elabora un plan de accin con los
pasos a dar para recorrer ese
camino. Y ese plan (Plan Kaizen)
ser el punto de partida para la
implantacin de un sistema Lean.
El VSM es una herramienta con
un valor agregado que la distingue
de cualquier otra: muestra en el
mismo
papel
el
flujo
de
informacin y el de materiales
permitiendo ver claramente cmo
una orden del cliente se
transforma en una seal para los
que
deben
producir.
La
herramienta, adems, muestra, en
un mismo dibujo, el proceso real
de la planta y las herramientas
Lean que se aplicaran evitando
teorizar
sobre
situaciones
abstractas.
El mapa futuro no es un dibujo
esttico. Se mejorar de manera
continua a medida que pase el
tiempo y se identifiquen nuevas
fuentes de despilfarro. Cuanto
ms
se
involucren
los
trabajadores en este proceso, ms
rpido estarn dispuestos a
optimizar el sistema.
En prximos artculos iremos
mostrando y explicando los puntos
principales de cada uno de estos
elementos que conforman la
Manufactura Esbelta.

Tendremos una visin de la

situacin ACTUAL. El VSM brinda
una visin clara de los puntos
donde la informacin o los Bibliografa:
materiales se detienen, no fluyen, - (1) Womack, Jones and Roos The
originando
despilfarro
y
Machine That Changed The World,
Mc millan, N.Y., 1990.
retrasando la entrega del producto
- (2) Mike Rother y Jhon Shookal cliente.
Luego, se dibuja el estado
FUTURO mejor posible al que

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Observar para crear valor Lean

Institute
Brokline
1998

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MAPA DEL FLUJO DE VALOR (actual)

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CURSOS IN COMPANY:
Lean Manufacturing :
(Mapeo del Flujo del Valor, 5S, TPM, SMED, KAIZEN, JIT , Kanban, Pull System,
Poka Yoke)

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Lean-Sigma
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TOC
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Francis Paredes R.
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