PM Gpasi-It-0020 Insp Calderas de Potencia

PEMEX-REFINACIÓN No.
de documento:
GERENCIA DE PROTECCIÓN
AMBIENTAL Y SEGURIDAD PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR GPASI-IT-0020
INDUSTRIAL LA INSPECCIÓN DE CALDERAS DE
Rev. 0
DOCUMENTO NORMATIVO POTENCIA
FECHA: JULIO de 1994 Hoja 1 de 32
Índice
Tema página
1. Objetivo. ............................................................................................. 2
2. Alcance. ............................................................................................. 2
3. Ambito de aplicación. ......................................................................... 2
4. Generalidades.................................................................................... 2
5. Medidas de seguridad........................................................................ 3
6. Preparativos para la inspección......................................................... 5
7. Ejecución............................................................................................ 6
8. Recepción de reparaciones. ............................................................ 28
9. Pruebas............................................................................................ 32
10. Reporte. ........................................................................................... 32

PEMEX-REFINACIÓN No. de documento:
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1. Objetivo.
Establecer los criterios para la adecuada inspección de estos equipos, con la

finalidad de que estén en condiciones de operar con seguridad y eficiencia,
garantizando así un eficiente suministro de vapor a las instalaciones.
2. Alcance.
2.1. Este procedimiento contiene las instrucciones para realizar la inspección de

calderas de potencia, estando éstas fuera de operación, por parte del
personal técnico de inspección.
2.2. Este procedimiento se refiere únicamente a calderas de potencia de tubos

de agua.
2.3. Para los efectos de este procedimiento, se considera caldera de potencia

aquella en la cual el vapor de agua u otro vapor es generado a una presión
2
mayor de 1.1 kg./cm por aplicación directa de calor.
3. Ambito de aplicación.
3.1. Este procedimiento es de aplicación general y obligatoria en todas las

dependencias de la dirección de Pemex-Refinacion, en donde existan
calderas de potencia.
4. Generalidades.
4.1. Es necesario efectuar inspecciones preventivas, cuando el equipo esté en

operación, por lo menos una vez al mes.
4.2. Disponer de los planos de construcción del fabricante.

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4.3. Disponer de dibujos apropiados para efectuar la inspección, dentro de los

cuales son imprescindibles los siguientes:
4.3.1. Corte transversal vertical de la caldera mostrando la disposición de

los domos y cabezales.
4.3.2. Corte del hogar en planta numerando los tubos de las paredes.
4.3.3. Cortes del techo y piso, numerando los tubos.
4.3.4. Corte de la sección de convección, numerando las hileras y

columnas de los tubos hervidores y demás tubos.
4.3.5. Desarrollo de cada uno de los domos y de los cabezales

distribuidores, numerando los palacios y tubos.
4.3.6. Corte del sobrecalentador, numerando los tubos del mismo.
4.3.7. Elevación frontal del domo superior señalando mamparos

separadores, ciclones y placas coalescedoras.
5. Medidas de seguridad.
5.1. Todas las líneas conectadas a la caldera, incluyendo vapor, agua de

alimentación, sopladores de hollín, purgas y líneas de combustible, etc.,
deben ser bloqueadas con juntas ciegas o desconectadas.
5.2. Si dos o más calderas están conectadas a una sola chimenea, la mampara
del ducto que comunica con la chimenea debe ser cerrada o bloqueada para
prevenir la entrada de gases de combustión provenientes de las otras
unidades.
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5.3. Los trabajadores o inspectores no deben entrar al horno o al domo de la

caldera cuando estos estén calientes, a menos que otra persona este
presente y solamente en casos de extrema necesidad.
5.4. La temperatura dentro de la caldera debe reducirse hasta un nivel

confortable para el personal y deberá suministrarse una ventilación
adecuada.
5.5. Cuando se trabaje en el hogar el personal debe usar ropa que proteja el
cuerpo y los ojos contra substancias corrosivas que están depositadas en
los tubos, partículas de ceniza en suspensión, etc.
5.6. Para la instalación del alumbrado dentro de la caldera, debe usarse cable
de uso rudo y lámparas a prueba de explosión.
5.7. De preferencia deben instalarse andamios del tipo tubular, para realizar la
inspección y reparación de la caldera y las plataformas o niveles de trabajo
deben ser metálicos.
5.8. No deben efectuarse simultáneamente trabajos a diferentes niveles, a

menos que entre ellos exista un tapanco o mamparo de protección, con
refuerzos que impidan su flexionamiento por el peso de quienes lo usen.
5.9. Para trabajos en altura el personal debe usar invariablemente cinturón de

seguridad y cable de vida.
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6. Preparativos para la inspección.
La inspección interna y externa requiere de una serie de preparativos,

principalmente el enfriamiento y abertura de la caldera, junto con una limpieza
completa de la misma y de su estructura. Las paredes, deflectores, tubos y cubierta
deben ser "barridos" y la ceniza y hollín removidos para permitir una inspección
detallada de todas las partes. Puede ser necesario usar rasqueteas y otras
herramientas de mano para remover escoria y cenizas duras adheridas a la
superficie externa de tubos o tambores en calderas que queman combustible
sólido. También puede usarse la limpieza con chorro de arena como un medio para
limpiar superficies metálicas, cuando sea necesaria una inspección detallada.
Cuando las superficies de la caldera y su estructura estén frías, la válvula de purga

debe ser abierta para drenar el agua de la caldera. Las tapas de los registros de
entrada y de mano serán entonces removidos para permitir la circulación de aire a
través de la caldera.
El interior de la caldera, tambores, cabezales y tubos deben ser lavados

perfectamente para remover lodo, óxido flojo o depósitos similares. La operación
de lavado debe hacerse desde arriba, cuando sea posible, para llevar el material
hacia abajo, hacia la purga o registros de mano. Una manguera con suficiente
agua a presión o herramientas de mano, si es necesario, deben usarse para
remover las capas de oxido ligeras. La línea de purga debe desconectarse antes
del lavado para no mandar el lodo y el óxido hacia el tambor de purga. Deben
tomarse precauciones para que el agua no entre en contacto con la mampostería
del hogar; si esto no puede evitarse, la mampostería debe secarse
cuidadosamente cuando la caldera sea encendida.
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7. Ejecución.
7.1. Inspección interna.
7.1.1. Generalidades.
Antes de efectuar la inspección, deben revisarse los resultados de

las inspecciones externas recientes e internas previas, buscando
indicaciones de zonas de la caldera que pudieran requerir una
inspección más detallada. Los reportes de inspecciones internas
previas deben indicar las partes que hayan presentado problemas
repetitivos.
Es una buena práctica hacer una inspección preliminar del interior

de los tambores, tubos, hogares, ductos de gases, etc., antes de
efectuar limpieza en la caldera. La localización; cantidad;
apariencia física; y análisis de lodos, sedimentos u óxido
depositados en el interior de la caldera y tambores proporcionará
información relativa a la efectividad del tratamiento del agua
alimentada, operación de la purga y métodos de limpieza
necesarios. La inspección preliminar puede también ser auxiliar en
la determinación de cuales partes de la caldera o tambores
requieren una inspección mas detallada. Las capas de óxido
gruesas encontradas, ya sea en tambores y en/o sobre los tubos
siempre será una señal para revisar detalladamente el área
oxidada por sobre calentamiento del metal. Huellas de flujo en la
ceniza u hollín depositado sobre los deflectores, puede ser de
gran ayuda en la localización de fugas de gases.
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Después de la inspección preliminar interna y de la limpieza

general, puede procederse a la inspección detallada. Si las
soldaduras están recubiertas puede ser necesario rasparlas y
cepillarlas con cepillo de alambre, antes de que sea posible
revisarlas. Normalmente no es necesario remover el material
aislante, mampostería y partes fijas de la caldera, a menos que se
sospechen defectos o deterioro peculiar de ciertos tipos de
calderas. Donde se detecte humedad o vapor a través de la
cubierta, ésta debe ser removida para una inspección completa.
Cuando se tenga suficiente evidencia o sospecha respecto a la
vida de la caldera u otras anomalías, se debe hacer todo el
esfuerzo posible para conocer la situación real de la caldera,
incluyendo la remoción del material aislante, de la mampostería o
de las partes fijas.
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7.1.2. Forro refractario.
Revisar el estado de los forros refractarios en la cámara de

combustión, chimeneas, duchos de gases de combustión, puertas
de observación y acceso, y alrededor de los quemadores. Poner
especial atención en aquellas secciones de forro que están
destinadas a proteger contra el sobrecalentamiento las partes a
presión y soportes. Si cualquier refractario en la cámara de
combustión se ha desprendido el acero de los soportes estará
expuesto a temperaturas excesivas que lo dañaran. En las
chimeneas y ductos puede haber también zonas en donde se ha
desprendido el refractario. Cuando esto ocurre, la estructura
exterior está expuesta a temperaturas que son mayores en muchos
casos, a las que el material es capaz de soportar. Las estructuras
exteriores compuestas de ladrillo desarrollarán grietas; las
estructuras exteriores compuestas de acero se pandearan.
Eventualmente las fallas ocurrirán a menos que se tomen medidas
correctivas para reemplazar el refractario dañado.
Una inspección visual de la cubierta del hogar debe hacerse para

detectar fugas de aire. Las puertas de acceso flojas, al igual que
los puertos de observación, etc., permitirán fugas de aire.
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También puede haber grietas o juntas que no sean herméticas en

la propia cubierta. Una lámpara o foco encendidos, mantenidos
cerca del ladrillo refractario es a veces útil para detectar fugas de
aire. Las fugas de aire del hogar, cuando son adyacentes a los
soportes de acero de la estructura, pueden causar gradientes de
temperatura de suficiente intensidad para causar falla de los
soportes. Esto es probable que ocurra en zonas donde la
combustión no es completa y la concentración de monóxido de
carbono sea alta.
7.1.3. Inspección interna de la caldera.
Todos los registros de entrada y un número suficiente de registros

de mano deben ser abiertos. Durante la inspección, todas las
partes deben revisarse con la idea de una operación apropiada. Si
durante la inspección interna se descubre aceite en cualquier parte
de la caldera, éste debe ser removido y la causa corregida, antes
de poner nuevamente en servicio la unidad. El aceite en cualquier
parte de una caldera es peligroso.
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7.1.3.a. Tambores, conexiones de tambores y partes

internas.
Todas las superficies internas y las conexiones a todos

los accesorios exteriores, tales como conexiones a
columnas de agua y boquillas de válvulas de seguridad,
deben revisarse buscando deformaciones, corrosión,
picaduras, acanaladuras, depósitos de óxido y
acumulación de sedimentos. Debe ponerse especial
atención a todas las juntas soldadas y a las áreas
adyacentes a ellas. Las conexiones, deben revisarse por
posibles grietas. La superficie externa superior de los
tambores de lodos, debe ser limpiada de todos los
depósitos y examinada por corrosión.
La corrosión a lo largo o inmediatamente adyacente a

una soldadura, es más seria que un grado similar de
corrosión en la placa sólida alejada de las soldaduras.
Hendiduras y fracturas longitudinales a lo largo de
soldaduras son especialmente significativas, puesto que
pueden crecer cuando el material está altamente
sometido a esfuerzo. Es probable que ocurra corrosión
severa en puntos donde la circulación de agua es pobre;
tales puntos deben ser examinados cuidadosamente y el
espesor mínimo remanente determinado por ultrasonido
y registrado.
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Si una muestra del tambor de la caldera es necesaria

para análisis químico o examen microscópico, una
sección cilíndrica puede ser cortada de la pared; el hoyo
puede ser cerrado con un tapón de acero soldado.
Cuando se desee una inspección más completa para

detectar fracturas y otros defectos en la placa y en las
soldaduras, pueden ser usadas radiografías, partículas
magnéticas, ultrasonido y pinturas penetrantes. La
radiografía es usada para examinar áreas sospechosas
por defectos y fracturas internas, así como en/o cerca de
la superficie. La prueba de partículas magnéticas
aplicada a una parte o al tambor completo es usada para
determinar fracturas en/o cerca de la superficie. La
prueba ultrasónica indicará discontinuidades en el metal
a cualquier profundidad. Los tintes penetrantes son
usados para localizar fracturas superficiales en áreas
grandes o pequeñas.
Los internos de los tambores, si es que están instalados

y las conexiones a los mismos, deben inspeccionarse al
mismo tiempo que el tambor. Las soldaduras o tornillería
que fijen los internos o conexiones al tambor, deben
inspeccionarse en la misma forma que las soldaduras
del propio tambor.
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Las boquillas de las válvulas de seguridad y las

conexiones de los indicadores de nivel, especialmente
las conexiones inferiores, deben revisarse para detectar
acumulación de sedimentos o materiales extraños.
Los pescantes de los registros de entrada, si los hay,

deben probarse para ver si tienen libertad de
movimientos y deformación excesiva. Las tapas de los
registros de entrada, y de los registros de mano y los
asientos de las boquillas deben revisarse buscando
rayaduras. Las tapas deben revisarse por fracturas
causadas por la tendencia a abombarse.
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Los internos de los tambores, tales como cabezales de

alimentación, tubos o tubería de distribución,
separadores de vapor, tubos secos, purgas, placas
deflectoras y placas pantalla, deben inspeccionarse y
probarse a martillo para checar que estén bien
apretados, además de su solidez. La turbulencia de la
mezcla de vapor y agua presente en el tambor puede
hacer vibrar tales partes aflojándolas de sus sujetadores,
accesorios o montaduras. Cuando estas partes son
soldadas en el interior, no es difícil que tales soldaduras
se fracturen por la vibración. Los separadores de vapor y
mamparas, deben ser cuidadosamente revisados por
corrosión y deterioro y comprobar que estén bien
apretados. La mala operación de los separadores de
vapor permitirá residuos en el interior del
sobrecalentador, causando depósitos de óxido, dando
como resultado sobrecalentamiento y falla del tubo.
Los separadores de vapor deben estar libres de

depósitos, los cuales puedan impedir su operación. Para
asegurar que los puntos apropiados son revisados, el
personal de inspección debe familiarizarse con la
operación del tipo de separador de vapor usado en la
caldera. Algunos son complicados, mientras que otros
son muy simples. Algunas calderas no tienen
separadores de vapor y dependen completamente de los
tubos secos para la separación del agua.
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Los orificios en los tubos secos deben estar libres de

cualquier depósito que pudiera restringir el flujo.
Cualquier orificio de drene en el tubo, debe también
revisarse para ver si esta libre de depósitos y óxido. No
todos los tambores contienen tubos secos.
Todos los tubos, deben revisarse para detectar

acumulación de óxido o incrustación, erosión y
corrosión. Los tubos deben ser revisados por cualquier
incisión hecha durante la limpieza del tubo. Para las
revisiones antes mencionadas se recomienda usar el
ferroscope. La prueba con ultrasonido y el sonido del
martillo son buenos métodos para detectar la pérdida de
espesor del tubo causada por corrosión. Las zonas
roladas de los tubos deben ser examinadas por grietas.
Si los tubos están cubiertos por placas pantalla o
deflectoras, algunas de éstas placas deben removerse
para permitir una revisión de las condiciones de los
tubos localizados detrás de ellas.
7.1.3.b. Cabezales de agua.
Cada registro de mano y el asiento de la placa del

registro de mano, deben examinarse por erosión, marcas
de herramientas y otros deterioros que pudieran permitir
fugas. La superficie del asiento y las caras de los
registros de mano, deben revisarse por posibles
fracturas.
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La superficie interior de los cabezales debe

inspeccionarse por corrosión y erosión. La localización y
cantidad acumulada de óxido debe anotarse y los
extremos del tubo se examinarán por posibles picaduras,
capas de óxido, daños o cortes derivados de la limpieza
del tubo y acumulación progresiva de depósitos. Si es
considerable la acumulación de óxido o incrustación, el
flujo puede ser restringido hasta el punto que los tubos
puedan llegar a sobrecalentarse por circulación
insuficiente. Los cabezales inferiores de la pared de
agua son particularmente susceptibles a la acumulación
de depósitos pesados. Los tubos verticales también
deben inspeccionarse para este tipo de acumulación. El
espesor de los cabezales debe obtenerse
periódicamente por la técnica de ultrasonido. Los
cabezales deben ser calibrados cada vez que los tubos
sean removidos.
La superficie externa de los cabezales debe examinarse,

directa o indirectamente con espejos y debe ponerse
particular atención a los puntos donde los tubos entran
al cabezal por indicaciones de fuga del rolado del tubo.
La superficie del cabezal, adyacente al rolado de tubos y
a registros de mano, debe revisarse por posibles
fracturas.
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7.1.3.c. Cabezales del sobrecalentador.
Exceptuando las indicaciones que se dan a

continuación, los cabezales de los sobrecalentadores se
deben revisar en forma similar a la de los cabezales de
paredes de agua.
Usualmente, los registros de mano del sobrecalentador

no son abiertos en todos los paros de la caldera. Sin
embargo, como una comprobación al azar, deben
removerse algunos registros de mano en cada paro.
Ya que solamente vapor seco pasa a través del

sobrecalentador, debe haber poco o ningún depósito
presente en los cabezales o tubos. Si incrustación u
óxido están presentes en cualquier grado, deben
tomarse medidas inmediatas para determinar la causa e
investigar el alcance de ésta anomalía. Los tubos del
sobrecalentador con incrustación moderada o
acumulación de óxido se romperán fácilmente por
efectos del sobrecalentamiento. La indicación de óxido o
incrustación debe ser una señal para revisar los
separadores de vapor, cajas secas, operación del nivel
del tambor, periódos de purga y calidad del agua.
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7.1.4. Inspección interna del hogar.
7.1.4.a. Refractario.
Los forros de refractario deben inspeccionarse buscando

grietas, erosión, abultamiento y desprendimiento. Las
grietas en el refractario son comunes y son de
esperarse. Unicamente el grado de agrietamiento es
importante. Si el refractario esta agrietado severamente,
deben hacerse reparaciones. No pueden establecerse
reglas o límites de lo que puede o no tolerarse. Las
decisiones tendrán que ser basadas en el buen juicio y
la experiencia.
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La presencia y extensión de la erosión o fluidificación

(fusión) del refractario, deben evaluarse. Las partes
metálicas y el aislamiento localizados atrás del
refractario llegaran a sobrecalentarse y dañarse si éste
presenta algún deterioro y permanece sin ser revisado.
Cuando ocurre erosión o fluidificación excesiva en la
sección inferior de una pared, las secciones superiores
pueden caer debido a un soporte insuficiente. La erosión
es causada por choque de flamas, altas velocidades de
la ceniza o por materiales degradados. La fluidificación
(fusión) es causada por materiales degradados o
inadecuados, ceniza conteniendo óxidos metálicos o
choque de flamas. La erosión puede ocurrir alrededor de
las gargantas de los quemadores, paredes laterales y
paredes posteriores del horno. En hornos con paredes
de agua, la erosión es probable que ocurra en el
refractario localizado entre los tubos, especialmente
sobre paredes posteriores opuestas a los quemadores.
La fluidificación puede ocurrir en casi cualquier zona,
pero serán más susceptibles las localizadas en la ruta
directa de los gases calientes.
La profundidad de la erosión o fluidificación y el espesor

remanente del refractario debe medirse. El espesor del
refractario remanente puede ser medido perforando o
cortando una sección pequeña en el área sospechosa.
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El refractario que se ha desprendido o se ha abultado

hasta el punto que esté en peligro de caer, debe ser
reemplazado. Cuando se encuentren zonas abultadas o
con desprendimiento, la causa debe averiguarse de tal
manera que puedan ser tomadas medidas correctivas
para prevenir su repetición. El abultamiento o
desprendimiento en las paredes de agua puede ser
causado por deficiencia de los tubos para transferir el
calor severo. En raras ocasiones esto puede ser
causado por demasiado espacio entre los tubos, pero
generalmente es causado por tubos bloqueados u
obstruidos.
7.1.4.b. Fluxería.
Todos los tubos deben inspeccionarse buscando

señales de sobrecalentamiento, corrosión y erosión.
Usualmente, el sobrecalentamiento es causado por
incrustación u óxido excesivo sobre la pared interior del
tubo. Los tubos de agua y los tubos generadores más
cercanos al hogar son particularmente susceptibles a
sobrecalentarse y deben revisarse detalladamente para
detectar abolzamiento, ampollamiento, agrietamiento y
flexionamiento.
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La corrosión en el interior de los tubos, generalmente es

causada por tratamiento deficiente del agua y puede
comúnmente ser detectada por electromagnetismo, por
ultrasonido o prueba a martillo. La corrosión exterior es
generalmente causada por humedad acumulada en los
depósitos de ceniza muy fina. No obstante que la
corrosión exterior puede presentarse en cualquier parte
de los tubos, normalmente ocurre en donde los tubos
entran a los tambores o a los cabezales inferiores. La
humedad puede provenir de fugas en tubos, tambores,
cabezales, válvulas de bloqueo del soplador de hollín,
de agua de lluvia que penetra a través de chimeneas y
techos, y por condensación de la atmósfera durante el
tiempo que la caldera esta fuera de operación. Debido a
que los tubos de la caldera normalmente no son muy
gruesos, la corrosión puede ser seria. Si un tubo roto es
descubierto, la apariencia del tubo puede indicar la
causa de la falla. Si la causa no es evidente, deben
efectuarse análisis químico y metalográfico del material
del tubo.
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El interior de los tubos curvos debe revisarse, tanto

como sea posible, bajo una buena iluminación. Los
tubos rectos deben revisarse iluminando el extremo
opuesto al observador. En caso de duda concerniente a
la limpieza de los tubos curvos, un limpiador tipo turbina
debe pasarse a través de tubos representativos y los
depósitos removidos serán recolectados en los
extremos. El peso de los depósitos recolectados,
relacionados con el área de la superficie interna,
indicará el espesor promedio de los depósitos
removidos. Los extremos de los tubos deben chocarse
por proyección apropiada (telescopiado) y por
abocinado.
La erosión de las superficies exteriores es causada por

el impacto de sólidos (ceniza ligera o combustible sin
quemar) a velocidad excesiva o por los sopladores de
hollín. La erosión de los tubos causada por la ceniza
puede ser controlada mediante la instalación de
mamparas o por reducción de la velocidad de los gases.
Si la erosión es causada por los sopladores de hollín,
estos deben ser chocados por alineamiento,
flexionamiento y ángulo de operación. El desgaste de la
superficie exterior del tubo también puede ser causada
por choque de flamas, las cuales deben ser corregidas
por ajustes a los quemadores.
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Algunos tipos de paredes de agua tienen tubos muy

espaciados, con el área entre ellos cubierta por aletas
unidas a los mismos tubos. Las aletas pueden llegar a
sobrecalentarse y quemarse o agrietarse. Las aletas
deben inspeccionarse por posibles grietas las cuales
pueden extenderse a los tubos. Los tubos deben
revisarse para detectar señales de fugas que puedan ser
el resultado de tales grietas. Todos los pasajes de gases
de combustión, deben revisarse por acumulación de
escoria o ceniza muy fina. El primer paso de gases es
particularmente susceptible a esta condición.
Para el cálculo del espesor de retiro de tubos de agua

de circulación natural, consultar el procedimiento GPEI-
IT-0007.
7.1.4.c. Deflectores.
Los deflectores se revisarán buscando dislocación o

desprendimiento. Cuando están hechos de bloque
refractario o ladrillo, deben inspeccionarse por las
mismas condiciones previamente mencionadas para
refractarios.
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7.1.4.d. Reguladores del tiro.
Los reguladores del tiro operados manual o

mecánicamente, están provistos en algunas calderas
para control del sobrecalentador, economizador y salida
de gases de la caldera. Las aletas del regulador
construidas de placa metálica delgada, son susceptibles
a la oxidación o deformación causadas por
sobrecalentamiento y deben revisarse buscando tales
daños. Las mensulas soporte, barras de impulsión,
espárragos y otros dispositivos también deben revisarse.
Los reguladores deben operarse y revisarse para
detectar atascamiento, cierre y que estén libres de
obstrucciones.
7.1.5. Inspección visual del equipo auxiliar.
7.1.5.a. Válvulas de seguridad.
Las válvulas de seguridad que han estado funcionando

adecuadamente no necesitan ser desmontadas. Cuando
la operación es problemática, la superficie del asiento
debe ser examinada. Su inspección y calibración debe
efectuarse de acuerdo con la norma CI-1.
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7.1.5.b. Sopladores de hollín.
Los componentes de los sopladores de hollín deben

inspeccionarse para ver si están alineados
apropiadamente y en posición. Si los sopladores están
fuera de posición, el choque del vapor sobre los tubos
cercanos eventualmente causara falla del tubo debido a
la erosión. El soplador, los suspensores soporte y
mensulas deben revisarse visualmente por solidez y por
excesivo adelgazamiento debido a la oxidación. Los
sopladores para la parte de la caldera de alta
temperatura pueden estar hechos de aleaciones de alto
contenido de cromo, las cuales se tornan quebradizas
durante el servicio. Si éstas son probadas a martillo
demasiado fuerte se fracturarán.
Las soldaduras de los soportes deben inspeccionarse

por posibles fracturas. Los porta empaquetaduras y
todas las partes operativas de los sopladores tipo
giratorio y retráctil deben revisarse para asegurar su
buena operación.
Las líneas del circuito de vapor que alimentan a los

sopladores de hollín, deben censurase y calibrarse a
martillo y con ultrasonido.
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7.1.5.c. Ductos de aire, ductos de gases de combustión y

chimeneas.
Las fugas detectadas durante la inspección externa

deben examinarse para determinar el grado de
reparación requerida. Mediciones con ultrasonido o
prueba a martillo son útiles para localizar puntos débiles.
Mediciones de los espesores de pared de ductos y
chimeneas en las secciones corroídas son útiles en la
estimación de la vida remanente de las partes y en la
determinación del mejor método de reparación.
7.1.5.d. Precalentadores de aire.
Los precalentadores de aire están sujetos a corrosión

causada por condensación durante periódos largos de
paro. Los precalentadores recuperativos, tanto del tipo
tubular como el de placa, están sujetos a corrosión
severa cuando la temperatura de los gases de
combustión esta en/o cerca del punto de rocío. Esta
condición prevalece particularmente en el extremo de
salida de los gases de combustión. Tanto como sea
posible, los precalentadores del tipo recuperativo, deben
inspeccionarse por corrosión. Usualmente, las
condiciones en los extremos de entrada y salida darán
una buena indicación de lo que puede esperarse en el
resto del precalentador.
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Los tubos perforados (rotos) deben cambiarse o

taponarse. Algunas veces es necesario remover tubos
bastante buenos o placas, con el fin de llegar a los
malos. El buen juicio y la consideración de futuros
reemplazos, son factores importantes para seleccionar el
método más económico para reparar tubos y placas.
Los precalentadores regenerativos requieren una

inspección más extensa que los precalentadores
recuperativos. Normalmente los elementos rotatorios son
removidos para limpiar el precalentador. Esto brinda una
oportunidad para una inspección detallada de todas las
partes. En la mayoría de los precalentadores
regenerativos, el aire de admisión entra en el mismo
extremo en que los gases de combustión salen,
enfriando así esta capa de segmentos del rotor, primero.
La corrosión generalmente empezara en este punto,
debido a la condensación y procederá hacia el otro
extremo de la unidad. La mayoría de los precalentadores
tienen dos secciones y si no es muy severa la corrosión
en la salida de gases de combustión, las secciones
pueden invertirse; de lo contrario, secciones nuevas
deben ser instaladas.
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Los sopladores de hollín para los precalentadores

recuperativos son muy diferentes de los usados en otras
partes de la caldera. Los catálogos y dibujos de los
fabricantes deben examinarse para encontrar los puntos
que requieren inspección detallada. Los sopladores de
hollín deben revisarse por depósitos y posibles fugas en
válvulas. La acumulación de ceniza, junto con las
válvulas que se pasan, causan corrosión de las boquillas
y por consiguiente un funcionamiento defectuoso de los
sopladores. Las boquillas corroídas y la operación
defectuosa de los sopladores, a su vez dañan los sellos
del rotor y los segmentos. Por lo tanto, las válvulas de
entrada de vapor deben revisarse para ver si son
herméticas y las válvulas de drene para una operación
apropiada.
7.1.5.e. Colectores de polvo.
Los colectores de polvo del tipo ciclón, deben ser

revisados buscando corrosión, erosión y fugas. A los
colectores de polvo del tipo precipitado electrostático se
les dará mantenimiento e inspeccionará de acuerdo con
las instrucciones del fabricante.
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7.1.5.f. Estructura y soportería.
Revisar la estructura y los soportes de la caldera en

busca de deformaciones, corrosión o cualquier defecto
en sus elementos. La posibilidad de cargas imprevistas,
causadas por relocalización o adición de equipo pesado
que pueda fatigar a los miembros estructurales, debe ser
tenida en consideración. Las indicaciones de sobrecarga
son: reflexión excesiva, inclinación, desprendimiento de
la pintura y despostilladura del material. Después de que
se han hecho reparaciones o modificaciones, los
miembros estructurales deben revisarse para determinar
si han sido reemplazados o modificados correctamente.
Los miembros estructurales localizados donde están

presentes humedad, gases de combustión o equipo que
maneja polvo o cenizas, pueden estar sujetos a ataque
corrosivo.
Revisar la soportería de los domos y cabezales,

teniendo en consideración los posibles desplazamientos
por expansiones y contracciones térmicas.
8. Recepción de reparaciones.
8.1. Fluxería.
8.1.1. Comprobar la limpieza interior de todos los elementos de fluxería

por medio de balines, aire, agua, radiografías, etc., para certificar
que estén libres de obstrucciones.
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8.1.2. Cuando se hagan cambios completos parciales de los elementos

de fluxería, tomar en consideración lo siguiente:
8.1.2.a. Checar que el material de la tubería este de acuerdo a lo

especificado.
8.1.2.b. Cerciorarse que la aplicación de la soldadura sea de

acuerdo al diseño.
8.1.2.c. Revisar las placas radiográficas de las soldaduras,

llevando un control de defectos y reparaciones.
8.1.2.d. No aceptar soldadura en uniones que deben ser roladas.
8.1.3. En caso de que haya necesidad de substituir tubos por casquillos,

estos deben ser calibrados con ultrasonido y radiografiada la
soldadura en caso de ser "hechizos". De ser posible estos
casquillos deben quedar instalados hacia el interior de los domos.
8.1.4. Supervisar el rolado de tubos, el cual debe estar de acuerdo a lo

siguiente:
DR = D1 + 2C + 0.14T.
EN DONDE:
DR = Diámetro interior del tubo en la zona rolada, tomada a la

altura del eje formado por el centro de la longitud del palacio,
en pulgadas.
D1 = Diámetro interior del tubo antes de rolar, en pulgadas.

Rev. 0
T = Espesor del tubo, en pulgadas.
C = Claro entre el palacio y la pared del tubo, en pulgadas.
8.1.5. Los extremos de los tubos deben sobresalir de los palacios lo

especificado por el diseño de la caldera y deben abocinarse solo lo
necesario, de acuerdo con las recomendaciones del fabricante de
la misma.
8.1.6. Las zonas de los tubos expansionadas por el rolado, deben

probarse con líquidos penetrantes.
8.1.7. Se tendrá cuidado de no sobre-rolar los tubos en perjuicio del

domo. Se considerará sobre-rolado cuando la expansión exceda lo
especificado en el inciso 7.1.4.
En el caso de que lo anterior ocurra, debe registrarse la junta

sobre-rolada para ser inspeccionada cuidadosamente durante la
prueba hidrostática de la caldera.
8.1.8. Cuando se trate de tubos soldados a cabezales y/o domos, se

deben probar las soldaduras con líquidos penetrantes.
Rev. 0
8.2. Domos.
8.2.1. Medición del diámetro interior en palacios de domos y

cabezales.
En el dibujo de desarrollo se registrarán los valores obtenidos. En

o
cada palacio se deben hacer dos mediciones a 90 entre sí, por
ambos lados (por dentro y por fuera de los domos) de tal modo de
medir el ovalamiento o conicidad que pudieran tener, los cuales no
deben exceder de lo establecido por el código ASME sección 1,
párrafos pg-52, pg-53. El grado de ovalamiento o conicidad puede
afectar la eficiencia de ligamento.
8.2.2. Se supervisará el correcto armado de los internos de los domos.
8.2.3. Todos los internos de los domos deben probarse a martillo para ver
si están bien apretados, además de checar su solidez.
8.2.4. Revisar la limpieza interior de los domos.
8.3. Refractario y aislamiento.
8.3.1. El refractario y/o aislamiento que sea cambiado o reparado, debe

ser de acuerdo al diseño.
8.3.2. Supervisar la colocación del anclaje nuevo.
8.3.3. Si durante la limpieza de la caldera o en algún otro momento, se

mojara la mampostería del hogar, ésta debe ser secada
cuidadosamente cuando la caldera sea encendida.
Rev. 0
8.4. Precalentadores.
8.4.1. Supervisar el armado de los precalentadores.
8.4.2. En el caso de los precalentadores del tipo regenerativo,

inspeccionar el estado y colocación de los "quesos", además de los
sellos radiales y perimetrales.
8.4.3. En los precalentadores de tubos, supervisar los trabajos de rolado

o de soldaduras, checando estas últimas con pinturas penetrantes.
9. Pruebas.
9.1. Se efectuará la prueba hidrostática de la caldera, de acuerdo con lo

establecido en la especificación GR-B-5530, última revisión.
9.2. En los casos de calderas de presión positiva, efectuar la prueba neumática

del hogar y ductos de acuerdo con la especificación GR-B-5531.
10. Reporte.
Los reportes de inspección deben ser claros y completos. Todas las

condiciones inusuales observadas deben reportarse completamente;
detalles que parezcan insignificantes, pueden ser de importancia en el
futuro. Cuando sea necesario, deben incorporarse al reporte bosquejos,
diagramas y fotografías.
El personal técnico encargado de la inspección y reparación de la caldera,

debe elaborar un informe detallado, con la finalidad de tener la historia de la
caldera. Este informe debe elaborarse a la mayor brevedad posible.

PM Gpasi-It-0020 Insp Calderas de Potencia

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PEMEX-REFINACIÓN No.

3. Ambito de aplicación. ......................................................................... 2

6. Preparativos para la inspección......................................................... 5

8. Recepción de reparaciones. ............................................................ 28

10. Reporte. ........................................................................................... 32

Establecer los criterios para la adecuada inspección de estos equipos, con la

2.1. Este procedimiento contiene las instrucciones para realizar la inspección de

2.2. Este procedimiento se refiere únicamente a calderas de potencia de tubos

2.3. Para los efectos de este procedimiento, se considera caldera de potencia

3.1. Este procedimiento es de aplicación general y obligatoria en todas las

4.1. Es necesario efectuar inspecciones preventivas, cuando el equipo esté en

4.2. Disponer de los planos de construcción del fabricante.

4.3. Disponer de dibujos apropiados para efectuar la inspección, dentro de los

4.3.1. Corte transversal vertical de la caldera mostrando la disposición de

4.3.3. Cortes del techo y piso, numerando los tubos.

4.3.4. Corte de la sección de convección, numerando las hileras y

4.3.5. Desarrollo de cada uno de los domos y de los cabezales

4.3.6. Corte del sobrecalentador, numerando los tubos del mismo.

4.3.7. Elevación frontal del domo superior señalando mamparos

5.1. Todas las líneas conectadas a la caldera, incluyendo vapor, agua de

5.3. Los trabajadores o inspectores no deben entrar al horno o al domo de la

5.4. La temperatura dentro de la caldera debe reducirse hasta un nivel

5.8. No deben efectuarse simultáneamente trabajos a diferentes niveles, a

5.9. Para trabajos en altura el personal debe usar invariablemente cinturón de

6. Preparativos para la inspección.

La inspección interna y externa requiere de una serie de preparativos,

Cuando las superficies de la caldera y su estructura estén frías, la válvula de purga

El interior de la caldera, tambores, cabezales y tubos deben ser lavados

7.1. Inspección interna.

Antes de efectuar la inspección, deben revisarse los resultados de

Es una buena práctica hacer una inspección preliminar del interior

Después de la inspección preliminar interna y de la limpieza

7.1.2. Forro refractario.

Revisar el estado de los forros refractarios en la cámara de

Una inspección visual de la cubierta del hogar debe hacerse para

También puede haber grietas o juntas que no sean herméticas en

7.1.3. Inspección interna de la caldera.

Todos los registros de entrada y un número suficiente de registros

7.1.3.a. Tambores, conexiones de tambores y partes

Todas las superficies internas y las conexiones a todos

La corrosión a lo largo o inmediatamente adyacente a

Si una muestra del tambor de la caldera es necesaria

Cuando se desee una inspección más completa para

Los internos de los tambores, si es que están instalados

Las boquillas de las válvulas de seguridad y las

Los pescantes de los registros de entrada, si los hay,

Los internos de los tambores, tales como cabezales de

Los separadores de vapor deben estar libres de

Los orificios en los tubos secos deben estar libres de

Todos los tubos, deben revisarse para detectar

7.1.3.b. Cabezales de agua.

Cada registro de mano y el asiento de la placa del

La superficie interior de los cabezales debe

La superficie externa de los cabezales debe examinarse,

7.1.3.c. Cabezales del sobrecalentador.

Exceptuando las indicaciones que se dan a

Usualmente, los registros de mano del sobrecalentador

Ya que solamente vapor seco pasa a través del

7.1.4. Inspección interna del hogar.

Los forros de refractario deben inspeccionarse buscando

La presencia y extensión de la erosión o fluidificación

La profundidad de la erosión o fluidificación y el espesor

El refractario que se ha desprendido o se ha abultado