4.

RESULTADOS Y DISCUSIN

4.1

RESULTADOS EXPERIMENTALES

La realizacin de las pruebas experimentales, consistentes en el torneado

cilndrico de las probetas, en mquinas herramientas convencionales semiautomticas,

bajo

condiciones

predeterminadas

de

avance,

velocidad

profundidad de corte y las dems variables de operacin en estado invariante; y la

medicin de los parmetros de rugosidad y evaluacin cualitativa de su topografa,
dio lugar a los siguientes resultados:
Se obtuvieron 16 lecturas de rugosidad, para cada parmetro de alturas Ra, Ry,
Rz, Rq y de los parmetros de espaciamiento Rs y Rsm, por probeta, de ellas se
tomaron los valores medios, con los cuales se realiz una evaluacin de los
efectos de las variables monitoreadas y las tendencias que se pueden presentar
como comportamiento del material.
Los valores obtenidos se presentan considerando las condiciones de operacin a
los que corresponden: 3 niveles de avance: 0.06 mm/rev, 0.21 mm/rev y 0.51
mm/rev y 6 niveles de velocidad 37 m/min, 57 m/min, 73 m/min, 94 m/min, 126
m/min y 160 m/min.
Las magnitudes de las variables estn expresadas en las siguientes unidades:
velocidad en [m/min]; avance en [mm/rev]; y rugosidad en [m].
Los parmetros Ra, Ry, Rz y Rq se refieren todos a medidas de las alturas de las
crestas y profundidades de los valles, en el perfil de rugosidad; los parmetros Rs
y Rsm se refieren a medidas de espaciamiento de dichas irregularidades. Para
efectos prcticos de evaluacin y anlisis se utilizarn los parmetros Ra y Rs.

50

Los valores obtenidos para Ra varan entre mx. 6.40 m a 73 m/min y 0.51
mm/rev (condiciones tpicas para un torneado de desbaste.) y Ra mn. 1.81 m a
160 m/min y 0.06 mm/rev (condiciones tpicas para un torneado de acabado.), que
estn en el rango de rugosidades que se pueden obtener mediante operaciones
de torneado ordinarias (6.3 m 0.40 m; Machining Data Handbook pag. 18-11
tomo 2)40.
La Tabla 5 presenta los valores experimentales y calculados de las variables y las
respuestas obtenidas en el proceso de corte del acero AISI 12L14:

51

57

73

94

126

160

14436

11368

8481

6586

5143

3338

Kw

Pot.
m

Ra
m

Rs

1.00 0.722 1.81 102

1.27 0.568 2.58 120

1.70 0.424 2.48 129

2.19 0.329 2.62 119

2.80 0.257 2.45 139

4.31 0.167 1.98 133

mm3/min min

RRM

Avance 1: 0.06 mm/rev

t

50526

39789

29684

23053

18000

11684

Kw

Pot.
m

Ra
m

Rs

0.28 2.526 3.56 140

0.36 1.989 4.22 152

0.49 1.484 4.54 167

0.62 1.153 4.29 170

0.80 0.900 4.02 160

1.23 0.584 3.77 143

mm3/min min

RRM

Avance 2: 0.21 mm/rev

122707

96632

72090

55985

43714

28376

Kw

Pot.

Ra

Rs

de la mquina.

52

a corresponde al avance utilizado en el proceso, variable del mismo, expresado en mm/rev, elegido de la gama de avances

mm.

RRM corresponde a la rata de remocin de material, expresada en mm3/min, resulta del producto de L*d*a*V, con L= 120

velocidades de la mquina utilizada.

V corresponde a la velocidad de corte, expresada en m/min, variable del proceso, elegida aleatoriamente de la gama de

0.12 6.135 4.84 204

0.15 4.832 4.46 220

0.20 3.605 5.30 226

0.26 2.799 6.40 240

0.33 2.186 5.56 226

0.51 1.418 5.83 219

mm3/min min

Avance 3: 0.51 mm/rev

RRM

d corresponde a la profundidad de corte que se mantiene constante y con un valor de 1 mm.

En donde:

37

mm m/min

Dimetro

Tabla 5. Valores experimentales del proceso de torneado cilndrico de probetas de acero AISI-12L14, de 25.4 mm de

expresada en m.

53

superficial de cada probeta, igual que la rugosidad media es un promedio de las lecturas tomadas en cada probeta,

Rs corresponde al parmetro de espaciamiento de las crestas y los valles, medido en el perfil de registro de la rugosidad

tomadas en cada probeta.

Ra corresponde al parmetro de rugosidad media, expresada en m, y se presenta el valor medio de todas las lecturas

siendo p la potencia especfica de corte para el acero AISI-12L14, valorada en p= 0.000050 Kw/ mm3/min.

Pot. Corresponde a la potencia consumida durante el corte, se expresa en Kw. Y se calcula mediante el producto de MRR*p,

en minutos.

t corresponde al tiempo de maquinado de cada probeta bajo las condiciones de avance y velocidad especificadas, se expresa

En el anexo 1 se presentan los valores detallados completos para eventuales

anlisis que pretenda realizar el lector.
Los valores de la tabla muestran, en general, una leve variacin de la rugosidad
con la velocidad y una clara diferencia de la rugosidad para cada uno de los
avances.
Los rangos de velocidades y avances seleccionados, en el presente trabajo, entre
37 y 160 m/min y entre 0.06 y 0.51 mm/rev; son condiciones de corte utilizadas,
permanentemente, en empresas metalmecnicas del pas, cuyas mquinas y
equipos son de tecnologa convencional, adems resultan comparables con los
utilizados por Stefanuta41, (entre 0 y 100 m/min y entre 0.12 y 0.84 mm/rev.) y
otros autores referenciados. Sin embargo no debe ignorarse que pueden estar
situados en una gama baja del espectro de condiciones de maquinado que
pueden ser utilizadas en procesos similares.
La rata de remocin de material RRM, que involucra las variables avance y
velocidad de corte, adems de la longitud y profundidad de corte del material,
aumenta claramente con los aumentos de velocidad y avance, permaneciendo
constantes la longitud total a cortar L = 120 mm y la profundidad de corte d =
1mm.
Los tiempos de maquinado, que se calculan como la longitud a cortar dividida
entre las condiciones de corte avance por velocidad, disminuyen en la medida que
se incrementan dichas variables.
La potencia consumida en el proceso, que tiene una relacin directa con la rata de
remocin de material, se incrementa con el incremento de las variables avance y
velocidad.

54

Los valores correspondientes a la rugosidad promedia se sitan en tres escalas

diferentes, con alguna proximidad en unos de sus datos, correspondientes a cada
uno de los avances utilizados: para el avance de 0.06 mm/rev. La escala se sita
entre 1.81 y 2.62 m; para el avance de 0.21 mm/rev. La escala se sita entre
3.56 y 4.54 m; y para el avance 0.51 mm/rev. La escala se sita entre 4.46 y 6.40
m.
Una situacin similar se presenta con los valores del parmetro de espaciamiento
Rs. Las escalas se sitan entre 102 y 139 para 0.06 mm/rev.; 140 y 170 para 0.21
mm/rev y 204 y 240 para 0.51 mm/rev.
Las relaciones entre las variables se pueden apreciar mejor en las formas grficas
que se pueden construir con los datos de la tabla, en las figuras 17, 18, 19, 20, 22,
23, 24, 25 y 26 se presentan dichas grficas:
Figura 17 y Figura 18 presentan el comportamiento de la variable respuesta,
parmetros de rugosidad Ra y Rs, con respecto a la velocidad de corte, variable
del proceso.

Figura 17. Variacin de la Rugosidad con la velocidad de corte

55

Figura 18. Variacin del parmetro de espaciamiento Rs con la velocidad de

corte
En el eje vertical se presenta la rugosidad en [m] y en el eje horizontal la
velocidad en m/min.
Cada una de las series de datos corresponde a un avance especfico.
La Figura 19 y Figura 20 presentan el comportamiento de la variable respuesta,
parmetros de rugosidad Ra y Rs, con respecto al avance, segunda variable del
proceso.

56

Figura 19. Variacin de la Rugosidad con el avance

Figura 20. Variacin del parmetro de espaciamiento Rs con el avance

57

En el eje vertical se presenta la rugosidad en [m] y en el eje horizontal el avance

en mm/rev. Cada una de las series corresponde a una velocidad especfica.
La observacin de las grficas permite sealar que Ra y Rs varan ms
claramente con la variacin del avance, mientras que sus cambios con las
variaciones en la velocidad de corte son menos diferenciables; se podra expresar
que es mayor la influencia del avance sobre la rugosidad que la de la velocidad
sobre la misma caracterstica.
Los valores de avance utilizados corresponden a condiciones reales para el
torneado de desbaste (0.51 mm/rev), con el cual de obtienen acabados
superficiales bastos y el torneado de acabado (0.06 mm/rev), con el cual se
obtienen acabados superficiales finos; situacin visible en el estado final de las
probetas procesadas.
Las curvas que muestran el comportamiento de Ra y Rs con la variacin de
velocidad, parecen constituir la parte alta de un domo, a bajas velocidades se
puede obtener una rugosidad menor gracias a la accin del corte que realiza la
herramienta, sin adherencias ni restos de material dejado por el efecto arado. A
velocidades intermedias, en las que se presenta el recrecimiento del filo, se
alcanzan los valores mayores de rugosidad en cada serie de avances y a
velocidades mayores se estabiliza y tienden a disminuir, como respuesta a un
efecto dinmico del proceso de corte.
Una conclusin importante del trabajo, hallada en muchos otros trabajos y utilizada
como regla de procedimiento en la vida diaria de las empresas consiste en que la
mejor rugosidad superficial se obtiene mediante una combinacin de bajas ratas
de avance y altas velocidades de corte.

58

Las altas ratas de avance dan lugar a altas ratas de remocin de material y
rugosidades altas (acabados superficiales bastos). Se puede apreciar claramente
que los valores de Ra para el mayor avance: 0.51 mm/rev, estn en la franja de
4.46 hasta 6.40 m; los valores de Ra para el avance intermedio estn entre 3.56
y 4.54 m; y los valores de Ra para el menor avance, 0.06 mm/rev, estn entre
1.81 y 2.62 m, a partir de lo cual se reafirman las conclusiones sobre la influencia
del avance en la rugosidad.
Los resultados obtenidos concuerdan con el comportamiento terico esperado

t2
para la rugosidad expresada por la ecuacin: Rt =
8r

donde Rt es la rugosidad

terica; t es el avance y r es el radio de la herramienta, frmula vlida para 0 t / r

2 sen Ce, siendo Ce el ngulo cortante del extremo de la herramienta.
En las grficas experimentales en las que se presenta la variacin de la rugosidad
con el avance, se utilizan lneas rectas para unir los puntos en cada serie, sin
embargo la relacin Ra avance, no es lineal y est afectada por otros factores
que intervienen en el proceso.
La grfica 20 presenta prcticamente el mismo patrn de variacin para Rs, en un
rango de 50 m se ubican todos los valores de Rs para las 6 velocidades
utilizadas, diferenciados entre s por el valor del avance, lo cual refuerza la tesis de
ser el factor ms determinante en la obtencin del acabado superficial.
Los resultados presentados coinciden con los obtenidos y por Stefanuta42, para
quien la rugosidad vara muy poco con la velocidad. En ambos casos se puede
observar una curvatura o domo, que representa una zona en la que la rugosidad
aumenta, corresponde al rango de velocidades donde ocurre el fenmeno de
recrecimiento del filo cortante; es de anotarse que aunque en la observacin fsica

59

del proceso no se advirti la adherencia de las virutas sobre la cara de la

herramienta, en las superficies de las probetas si se observa el fenmeno.
Tambin existe una coincidencia en la forma de las curvas logradas en este
trabajo y las presentadas por Shaw, Nakayama y Brewer43, para el torneado del
acero AISI 1045, material diferente; aunque no se logra la verificacin para los
rangos de velocidad entre 160 y 1000 m/min, ya se insina la tendencia a la
estabilizacin de los valores de Ra para altas velocidades.
Los valores de velocidad de corte para procesos de torneado, generalmente, y
cuando se dispone de equipos de alta velocidad, no alcanzan cifras como 1000
m/min, los topes de velocidad de rotacin en tornos CNC estn del orden de 5000
RPM, que representan aproximadamente 400 m/min para un material de 25.4 mm
de dimetro; o la posibilidad de maquinar un material con un dimetro cercano a
65 mm. Eventualmente las recomendaciones que pueden encontrarse en el
Machining Data Handbook44, para el torneado de aceros de libre maquinado, en
pasadas de acabado, con avances mnimos, 0.10 mm/rev y profundidades de
corte mnimas, 1mm y menores, alcanzan los 1000 m/min.
Los resultados obtenidos en el trabajo, tambin coinciden ampliamente con los
logrados por Suresh45, aunque con diferente material y mtodo de trabajo basado
en Algoritmos Genticos.
Cabe a manera de conclusin reconocer la posibilidad de utilizar nuevos mtodos
analticos que permitan desarrollar modelos ms precisos para la prediccin de
condiciones de operacin en procesos exitosos.
Al contrastar los resultados con los presentados por Davim46, para condiciones
similares, con tres niveles de avance y tres de velocidad de corte, claramente
coincidentes, y para la misma profundidad de corte, se presenta una divergencia
en la conclusin sobre los factores ms influyentes en la determinacin de la

60

rugosidad: En este trabajo, el avance determina en mayor grado lo referente al

acabado superficial y al tiempo de maquinado, basado en el anlisis grfico y
visual de las superficies obtenidas; para Davim la velocidad de corte es el factor
determinante, su conclusin es el resultado del anlisis estadstico. Con el fin de
confrontar la conclusin de Davim se elabor una grfica de Ra velocidad, con
sus propios datos, para determinar su variacin con la velocidad para las tres
series de avances y los resultados se presentan en la Figura 21:

Figura 21. Variacin de Ra velocidad para los datos de Davim46

publicados en Elsevier.
Se puede advertir que existe una pequea variacin de la rugosidad con la
velocidad , para las series de avance 0.10 mm/rev y 0.16 mm/rev., mientras que
se hace visible el efecto de la utilizacin del avance 0.25 mm/rev. los niveles de
avance seleccionados no ofrecen la posibilidad de diferenciar claramente, el efecto
real que producen sobre la rugosidad; sta misma caracterstica dio lugar para que
los niveles de avance elegidos en el proceso experimental que se presenta, se
eligieran significativamente diferentes: 0.06 mm/rev; 0.21 mm/rev y 0.51 mm/rev.
Lo que nos permite confiar mayormente en lo resultados obtenidos.
De igual forma puede resaltarse una concordancia entre los resultados obtenidos y
los presentados por Muoz Escalona y Cassier47, con diferentes materiales
61

obtienen modelos para Ra, en funcin del avance, la velocidad de corte, el radio
de nariz de la herramienta y la profundidad de corte; en los cuales no se advierte
una variacin clara de la rugosidad con los incrementos en la velocidad y es ms
determinante el avance.
Los resultados obtenidos tambin permiten elaborar un anlisis acerca de la
relacin entre los parmetros de operacin, el tiempo de procesamiento, la rata de
remocin de material y la potencia involucrada en el proceso, respuestas que sin
lugar a dudas determinan el modo de operacin en las diferentes empresas.
El tiempo requerido para el maquinado de un material, depende de varios factores
entre los cuales se encuentran las variables que se han estudiado en este trabajo.
Cuando se maquina con altas condiciones de avance, generalmente para trabajos
de desbaste, con profundidades de corte significativas y bajas velocidades,
condiciones que aportan grandes ratas de remocin de material y por lo tanto
consumen significativas cantidades de potencia, los tiempos de operacin tienden
a ser pequeos.
Cuando se maquina con avances pequeos, generalmente para trabajos de
acabado, en los cuales lo fundamental es el logro de las texturas y dimensiones
especificadas, con profundidades de corte pequeas y altas velocidades, la rata
de remocin de material, la potencia consumida tienden a ser pequeas y los
tiempos tienden a ser mayores.
La combinacin de avances intermedios y velocidades altas genera estados
intermedios en los cuales otros factores como los radios de nariz de las
herramientas, los lquidos refrigerantes, la condicin esttica-dinmica de la
mquina, las condiciones de sujecin del material, las condiciones de suministro,
entre otras, entran a definir el estado ptimo para la realizacin del proceso.

62

Existen otros factores que influyen en la obtencin de buenos acabados

superficiales en tiempos de procesamiento econmicamente viables, aspecto
considerado por Feng y Wang48, con quienes se coincide en la conclusin acerca
de obtener un acabado superficial mediante la combinacin adecuada de
condiciones de operacin, en virtud de las cuales se afecta el tiempo de
procesamiento y por lo tanto el costo de las piezas.
Si se pretende disminuir el tiempo de procesamiento se ver afectada la
rugosidad, menores tiempos requieren condiciones de operacin con avances
altos y velocidades altas, lo cual no constituye una buena combinacin para los
acabados.
En la Figura 22 se presenta una dispersin de los puntos que relacionan la
Rugosidad media con el tiempo de maquinado, para cada uno de los avances
utilizados en el proceso, en el eje de las ordenadas se ubica Ra en m y en el de
las absisas el tiempo en min.

Figura 22. Relacin Rugosidad tiempo

63

Cada uno de los puntos de la grfica representa una condicin superficial lograda
en un tiempo determinado, bajo unas condiciones especificas de avance y
velocidad de corte; al tratar de encontrar modelos matemticos que reflejen la
tendencia, no es posible adoptar a uno de ellos como respuesta del
comportamiento, los parmetros de ajuste de las diferentes lneas de tendencia
muestran que hay muchas posiciones que se alejan de los modelos, lo cual
conduce a dejar la relacin rugosidad - tiempo, sin una formulacin de un modelo
til para tomar decisiones sobre el tiempo requerido para lograr un acabado
superficial determinado.
De todas maneras se puede advertir que para un avance pequeo, 0.06 mm/rev,
se obtiene una curva Ra T en la cual pequeas variaciones de Ra,
aproximadamente de 1 m, se pueden obtener con las diferentes velocidades de
corte utilizadas, menores velocidades dan lugar a tiempos mayores y viceversa.
El comportamiento de la potencia consumida durante el proceso de corte con
respecto a las variables estudiadas se refleja en la Figura 23 y Figura 24:

Figura 23. Relacin Potencia - avance

64

Figura 24. Relacin Potencia Velocidad

Se puede advertir la linealidad de las relaciones potencia avance y potencia
velocidad.
Los incrementos en las variables avance y velocidad, determinan incrementos en
el consumo de potencia requerida para la realizacin del proceso.
Pot. = L*d*a*v*p combina las variables avance y velocidad con la geometra del
material a cortar y con el requerimiento de potencia unitaria que el mismo material
representa para ser cortado; como se trata de la misma condicin geomtrica y el
mismo material en todos los casos, entonces la combinacin de avance
velocidad es la determinante del consumo de potencia: avances altos requieren
mayores suministros de potencia, velocidades altas requieren mayores suministros
de potencia.
En algunos casos se puede advertir una combinacin como a = 0.51 mm/rev. V=
57 m/min. Que realizan el maquinado en 0.33 min y obtienen una Ra = 5.56 m
frente a = 0.21 mm/rev. V = 160 m/min que realizan el maquinado en 0.28 min y
logran una Ra = 3.56 m; sin embargo la potencia consumida para el primer

65

conjunto de condiciones es de 2.186 Kw mientras que el segundo conjunto de

condiciones consume 2.526 Kw.
Si el procesamiento se produce en un lote considerable de unidades, el costo por
consumo de energa ser mayor para el segundo conjunto de condiciones de
corte, que se supone mejoran el acabado superficial y disminuyen el tiempo de
operacin.
La parte ms sensible del proceso de corte, para los empresarios de plantas
metalmecnicas, est representada en los tiempos de procesamiento, a travs de
ellos se logra la operacin eficiente y rentable de una empresa; mucho ms si se
trata de mquinas y equipos convencionales cuya operacin depende de la
habilidad y destreza del personal.
Al evaluar la relacin entre la potencia consumida durante el proceso de corte y el
tiempo que tom realizar el proceso, nos encontramos con una curva tpica de
gasto de energa contra volumen de material removido, ver Figura 25:

Figura 25. Relacin entre la potencia consumida y el tiempo de

procesamiento

66

Figura en la cual se puede advertir la formulacin matemtica del modelo que la

representa:
Pot = 0.720 t -1.00
Si t = L/ a*V
Entonces
Pot = 0.720 ( L / a * V)-1.00
Que nuevamente constituye una relacin entre la potencia y las variables que
estudiamos en este trabajo.
El avance y la velocidad de corte constituyen una unidad de procesamiento que
determina el tiempo, la potencia, la rugosidad, la rata de remocin de material, y
que incide en el costo de maquinado.
Si se procesa con combinaciones de bajas velocidades y altos avances, se
produce una alta rata de remocin de material y se obtienen tiempos mnimos que
requieren alto suministro de potencia, todo ello con costos asociados
relativamente bajos, para lograr acabados superficiales ordinarios o desbastes.
Si se procesa con combinaciones de altas velocidades y bajos avances, se
producen menores ratas de remocin de material, menores demandas de
potencia, tiempos mayores y costos elevados.
Las combinaciones adecuadas de velocidad de corte y avance sern aquellas que
se ajusten al logro de acabados superficiales predeterminados para los cuales se
eligen combinaciones de acuerdo con la variacin que presenta la rugosidad con
la velocidad para diferentes avances.
De la misma manera que se realiz el anlisis para la relacin Rugosidad
tiempo, tambin se obtiene en forma genrica que durante el proceso de torneado,
se obtienen rugosidades altas para procesos en los cuales se consume mayor
potencia por unidad de volumen cortada, bajo condiciones de avance y velocidad
determinadas, como se muestra en la Figura 26:

67

Figura 26. Relacin entre la Rugosidad promedio Ra y la potencia consumida

en el proceso
La grfica Rugosidad Potencia, presenta la dispersin de valores que muestran
la posible relacin existente entre el acabado superficial y la potencia requerida
para producirlo.
En el eje de las ordenadas se grafica la rugosidad promedio en m y en el eje de
las abcisas se grafica la potencia en Kw. Se han relacionado tres series de datos,
cada una correspondiente a os avances utilizados en el proceso, los puntos
sealados con rombos corresponden a 0.06 mm/rev; los sealados con cuadrados
corresponden a 0.21 mm/rev y los sealados con tringulos corresponden a 0.51
mm/rev. En cada serie se puede apreciar una demanda de potencia diferente para
rugosidades similares obtenidas bajo combinacin de condiciones de corte
diferentes. para obtener un modelo de relacin entre la potencia consumida y la
rugosidad obtenida en el proceso, se debe tener en cuenta la influencia de otros
factores como la velocidad, el avance, el radio de nariz de la herramienta, la
refrigeracin, la estabilidad esttica y dinmica de la mquina, la firmeza de la
sujeccin de las piezas, el material y su estado de suministro, variables que
afectan y determinan el proceso.

68

En la figura 26 se observa que cada avance utilizado demanda rangos de potencia

diferentes, que se traslapan en regiones de la grfica, avances bajos demandan
potencias pequeas y dan lugar a rugosidades pequeas, lo cual coincide con las
condiciones de los procesos de acabado; avances altos demandan potencias altas
y dan lugar a rugosidades mayores, lo cual coincide con las condiciones de los
procesos de desbaste, finalmente se observa la tendencia a lograr mejores
acabados superficiales a altas velocidades.
De los aspectos desarrollados y discutidos previamente se pueden plantear las
siguientes premisas:
La rugosidad de las superficies obtenidas vara principalmente con el avance y en
menor grado con la velocidad de corte.
Avances altos dan lugar a rugosidades mayores.
Avances menores dan lugar a rugosidades menores.
Velocidades bajas dan lugar a rugosidades bajas, al incrementar su valor
provocan el fenmeno de recrecimiento del filo y en consecuencia se aumenta la
rugosidad y al adoptar valores altos se logran rugosidades con tendencia a
estabilizarse en valores generalmente bajos.
Los efectos combinados del avance y la velocidad de corte influyen adems de la
obtencin del acabado superficial, en el tiempo de procesamiento, la rata de
remocin de material, la potencia consumida
La rata de remocin de material RRM aumenta claramente con los aumentos de
avance y velocidad de corte.
Los tiempos de maquinado disminuyen en la medida que se incrementan las
variables avance y velocidad dec corte.
La potencia consumida en el proceso se incrementa con el incremento de las
variables avance y velocidad de corte.

69

4.2

EVALUACIN DE LA SUPERFICIE

A todas las probetas se las observa a travs del microscopio para determinar
algunas caractersticas de la topografa de su superficie, y poder establecer
patrones de respuesta ante el proceso y la combinacin de los parmetros de
operacin, en las tablas 6, 7, 8, 9 y 10, se presentan las grficas diferenciables y
algunas observaciones sobre ellas.
En la Tabla 6 se contrastan dos probetas que han sido torneadas con el mismo
avance: 0.51 mm/rev, utilizado principalmente para procesos de desbaste, con
diferentes velocidades, (menor y mayor de la gama seleccionada).
Las Micro-fotografas de la primera fila se tomaron sobre la parte central de la
probeta, en tanto que las de las filas dos y tres corresponden a los bordes de las
mismas. Los aumentos utilizados 80X y 50X nos permiten observar algunas
caractersticas topogrficas de las probetas, como por ejemplo:
Se alcanza advertir el ancho del surco dejado por la herramienta de corte.
Se puede observar en cada banda realizada por la herramienta, la presencia de
mltiples escamas que representan los momentos de ruptura de las micro
soldaduras momentneas que se van realizando durante el progreso del corte.
Dichas escamas son mucho ms numerosas en la probeta maquinada a mayor
velocidad y tienen menor espaciamiento entre una y otra, comparativamente con
la probeta procesada a menor velocidad; es decir hay una mayor frecuencia en la
ocurrencia de los elementos que tienen lugar durante el evento de corte y que
podra interpretarse como un ciclo de muy corta duracin:

70

Tabla 6. Comparacin entre probetas maquinadas con el mismo avance: 0.51

mm/rev, la misma profundidad de corte: 1mm, y diferente velocidad
VELOCIDAD = 36.70 m/min

VELOCIDAD = 159.59 m/min

PROBETA 9

PROBETA 26

71

Cuando la herramienta inicia el corte se ejerce una presin sobre el material,

fuerzas de corte, dicha presin activa la generacin y movimiento de dislocaciones
existentes y nuevas en el material, se generan e incrementan los esfuerzos que a
su vez provocan flujos internos que llegan a tener valores superiores a los lmites
elsticos; el movimiento interno genera un pequeo volumen que busca
desplazarse, lo impulsa, de un lado la herramienta y lo retiene el grueso del
material que est delante de l, entonces evoluciona a travs del plano de corte
como viruta que se forma sobre la cara de la herramienta; durante el breve lapso
del movimiento se ha producido una cizalladura interna y un desgarramiento,
similar al stick-slip en los procesos de desgaste.
Se pueden ver zonas brillantes o pulidas en las que se evidencia la accin directa
de la herramienta sobre el material dejando un corte limpio, ms continuo en la
probeta maquinada a mayor velocidad, lo cual revela presumiblemente mayor
facilidad de salida de la viruta del lado opuesto, posiblemente tambin el sentido
del avance de la herramienta sobre el trabajo, pero podra revelar la orientacin
del proceso combinado de corte-abrasin-arado que se infiere al cortar el material.
En la Tabla 7 se comparan las superficies obtenidas en las probetas maquinadas
con igual avance: 0.21 mm/rev, igual profundidad de corte y diferente velocidad;

72

Tabla 7. Comparacin entre probetas maquinadas con el mismo avance: 0.21

mm/rev, la misma profundidad de corte: 1mm, y diferente velocidad
VELOCIDAD = 36.70 m/min

VELOCIDAD = 159.59 m/min

PROBETA 29

PROBETA 32

Se evidencia un mayor nmero de irregularidades superficiales en la probeta

maquinada a mayor velocidad, irregularidades que podran identificarse como
material desgarrado por abrasin, material cortado y luego adherido a la superficie
por efecto del contacto y la friccin entre la cara de alivio de la herramienta y la
nueva superficie, todo lo cual indica la combinacin de los mecanismos de
desgaste ms relevantes en el proceso de produccin de una nueva superficie a
partir del proceso de corte. Tambin son evidentes los surcos generados por el
avance. Y se pueden observar zonas de corte limpio en las cuales se combina

73

tambin la accin del plomo como elemento autolubricante y mejorador del

aspecto superficial.
En la Tabla 8 se comparan las superficies que se obtienen en las probetas
maquinadas a 0.06 mm/rev, 1 mm de profundidad de corte y diferente velocidad.
Las condiciones de corte de la segunda columna corresponden a las usualmente
utilizadas para procesos de terminacin.
Tabla 8. Comparacin entre probetas maquinadas con el mismo avance: 0.06
mm/rev, la misma profundidad de corte: 1mm, y diferente velocidad
VELOCIDAD = 36.70 m/min

VELOCIDAD = 159.59 m/min

PROBETA 22

PROBETA 25

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Las Micro-fotografas de la primera fila se tomaron sobre la parte central de la

probeta, en tanto que las de la fila dos corresponden a los bordes de las mismas.
Los aumentos utilizados, 80X, nos permiten observar algunas caractersticas
topogrficas de las probetas, como por ejemplo:
Son ms evidentes los surcos que revelan el avance en la probeta procesada a
mayor velocidad; tambin se observan menos escamas y prcticamente una
superficie muy uniforme.
Entre ambas probetas se podra inferir la ocurrencia del proceso de corte en el
cual la herramienta repasa regiones del material previamente cortadas, puesto que
su radio de nariz es mayor que el avance, logrando una accin de homogenizacin
superficial.
Pudiera decirse que al procesar el material con la misma profundidad de corte, 1
mm, el mismo avance 0.06 mm/rev y diferente velocidad, se procesa el mismo
volumen de material con una diferente frecuencia de ocurrencia de los fenmenos
de corte, es evidente un menor nmero de escamas superficiales, lo que revela
menor abrasin del material y mayor porcentaje de corte puro, se podra
interpretar este hecho como el tiempo suficiente para que la superficie generada
libere y ajuste los esfuerzos involucrados; una mayor frecuencia redunda en el
logro de una superficie ms pulida porque el plomo libre acta como material de
resane

al

llenar

los

crteres

desgarres

que

se

puedan

presentar

superficialmente, puesto que la temperatura de fusin del plomo (327.5 C), podra
alcanzarse fcilmente durante el proceso.

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