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TESIS DE GRADO
Previo a la obtencin del Ttulo de:
INGENIERA INDUSTRIAL
Presentada por:
Mara Vanessa Pelez Castillo
GUAYAQUIL - ECUADOR
Ao 2009
AGRADECIMIENTO
A Dios por ser el motor que rige en mi vida.
dedicacin
que
han
realizado
para
DEDICATORIA
TRIBUNAL DE GRADUACIN
DECLARACIN EXPRESA
RESUMEN
NDICE GENERAL
Pg.
RESUMEN
VI
NDICE GENERAL.
VIII
ABREVIATURAS
XI
SIMBOLOGA.......
XII
NDICE DE FIGURAS....
XIV
NDICE DE TABLAS
XVI
CAPTULO 1
1. GENERALIDADES.
1.1. Antecedentes...
1.2. Objetivos...
1.3. Metodologa.....
CAPTULO 2
2. BASES Y FUNDAMENTOS TEORICOS...
11
11
13
2.3. Mtodo 5S
13
14
14
16
25
2.8. Kaizen
27
29
32
33
CAPTULO 3
3. DESCRIPCION E IDENTIFICACION DE LOS PROBLEMAS DEL
PROCESO...
37
37
47
49
51
CAPTULO 4
4. MEJORAS EN EL PROCESO..
63
65
94
94
CAPTULO 5
5. RESULTADOS ESPERADOS....................
99
99
101
CAPTULO 6
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1 Conclusiones
6.2 Recomendaciones...
APNDICES
BIBLIOGRAFA
106
106
108
ABREVIATURAS
MDF Tablero de fibra de media densidad
VSM Value Stream mapping Mapeo de la cadena de valores
FIFO First In First Out (Primero en entrar Primeros en salir)
R.P.M Revoluciones por minuto
TC
Tiempo de ciclo
TCP
TF
SIMBOLOGIA
PROCESO
PROVEEDOR VENDEDOR
TC=
TCP=
TF=
TURNO=
CUADRO DE DATOS
INVENTARIO
PRODUCTO TERMINADO
PUSH
INVENTARIO PLANEADO
RETIRO
ENVIO
RELAMPAGO KAIZEN
PIEZAS MAXIMO
SUPERMERCADO
TRABAJADOR
INVENTARIO DE SEGURIDAD
FLUJO DE INFORMACION
INFORMACION
NIVELACION DE CARGA
KAMBAN DE RETIRO
KAMBAN DE PRODUCCION
KAMBAN DE SEAL
PUESTO KAMBAN
NDICE DE FIGURAS
Pg.
FIGURA 1.1 Metodologa de la tesis........
30
39
46
70
74
76
76
78
80
82
82
84
88
90
90
91
91
98
104
NDICE DE TABLAS
Pg.
TABLA 1 Entrega de materia prima (madera).......
40
41
48
51
52
56
64
69
75
78
79
TABLA 12 Estimacin
de
recursos
necesarios
para
83
84
89
102
TABLA 16 Anlisis de
costos de
reparacin de
equipos
102
103
CAPITULO I
1. GENERALIDADES
1.1 Antecedentes
Etapa de Armado
Etapa de lacado
Empore: Se utiliza
mnimas.
Aplicacin de color base: Se coloca el color base que lleva la puerta por
medio de aspersin.
Etapa de instalado
1.2 Objetivos
1.2.1 Objetivo General:
1.3 Metodologa
La metodologa de la tesis est graficada en la figura que se muestra a
continuacin (Fig. 1.1) la cual detalla con precisin los pasos que se
seguiran para la elaboracin de la misma.
Figura1.1
1.1METODOLOGA
Metodologa de la
FIGURA
DEtesis
LA TESIS
La metodologa empieza con el anlisis de la situacin actual de la
empresa desde el momento que la materia prima entra a la bodega,
pasa por el proceso de transformacin hasta que
finalmente es
Antecedentes,
objetivo
general,
objetivos
especficos,
10
11
CAPITULO 2
2. BASES Y FUNDAMENTOS TERICOS
2.1 Definiciones bsicas de Mejora Continua
12
13
14
15
16
2.6 Las 5S
Se desecha (ya sea que se venda, regale o se tire) todo lo que se usa
menos de una vez al ao.
De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez al mes se
aparta (por ejemplo, en la seccin de archivos, o en el almacn en
la fbrica)
De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez por
semana se aparta no muy lejos (tpicamente en un armario en la
oficina, o en una zona de almacenamiento en la fbrica)
De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por da se deja
en el puesto de trabajo
De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por hora est
en el puesto de trabajo, al alcance de la mano.
Y lo que se usa al menos una vez por hora se coloca directamente
sobre el operario.
17
18
19
Marcacin de la ubicacin.
Indicadores de ubicacin.
Indicadores de cantidad.
Letreros y tarjetas.
Nombre de las reas de trabajo.
Localizacin de stocks.
Lugar de almacenaje de equipos.
Procedimientos estndares.
Disposicin de las mquinas.
Puntos de lubricacin, limpieza y seguridad.
20
21
Codificacin de Colores.
22
23
Shikari: Constancia
24
Shitsokuko - Compromiso
Seishoo: Coordinacin
Esta S tiene que ver con la capacidad de realizar un trabajo con mtodo
y teniendo en cuenta a las dems personas que integran el equipo de
25
Esto mismo debe ser el trabajo en una empresa. Los equipos deben
tener mtodos de trabajo, de coordinacin y un plan para que no quede
en lo posible nada a la suerte o sorpresa. Los resultados finales sern
los mejores para cada actor en el trabajo y para la empresa.
Seido: Sincronizacin
26
por
mquinas
equipos
diferentes,
requeridos
para
27
2.8 Kaizen
Kaizen significa El mejoramiento en marcha que involucra a todos -alta
administracin, gerentes y trabajadores [8].
La filosofa de Kaizen supone que nuestra forma de vida -sea nuestra
vida de trabajo, vida social o vida de familia- merece ser mejorada de
manera constante.
los
estndares
(llmense
niveles
de
calidad,
costos,
La
complacencia
es
el
enemigo
de
Kaizen.
28
29
1.
2.
3.
4.
Una cadena de valor son todas las acciones (tanto de valor agregado
como de no valor agregado) que se requiere para llevar un producto a
travs de los canales esenciales para hacer:
Que el producto fluya desde la materia prima hasta las manos del
cliente.
Que se disee el flujo desde su concepto hasta su lanzamiento.
30
31
32
de
la
moral
Incremento de la produccin
satisfaccin
del
obrero.
33
a.
b.
c.
d.
e.
34
f.
Las operaciones del mismo tipo se realizan dentro del mismo sector.
a.
b.
c.
d.
35
f.
a.
Con
esta
distribucin
se
consigue
mejorar
el
c.
36
d.
e.
f.
g.
37
CAPITULO 3
3. DESCRIPCION E IDENTIFICACION DE LOS
PROBLEMAS DEL PROCESO
3.1 VSM actual
38
Flujo de informacin
Flujo de materiales
Inventario en proceso
Actividades de valor agregado
Actividades de valor no agregado
Flujo de transporte
39
TURNO=
PROCESO
PUSH
VENDEDOR
PROVEDOR
CUADRO DE
DATOS
INVENTARIO
PLANEADO
RETIRO
PRODUCTO
TERM INADO
INVENTARIO
RELAM PAGO
KAIZEN
ENVIO
PEPS
PIEZAS
M AXIM O
SUPERM ERCAD
O
TRABAJADOR
INVT. DE
SEGURIDAD
FLUJO DE INF.
M NUAL
OXOX
INFORM ACION
PUESTO
KANBAN
NIVELACION
DE CARGA
LLEGADA DE
TARJETAS
KANBAN EN
LOTE
KANBAN DE
RETIRO
PELOTA DE
HALAR EN
SECUENCIA
KANBAN DE
PRODUCCION
KANBAN DE
SEAL
"VAYA A VER"
DEPARTAM ENTO
DE
PROGRAM ACION
Aserrado
Canteado
40
Cortado
Moldeado
Lijado
Armado
Lacado
TABLA 1
ENTREGA DE MATERIA PRIMA (MADERA)
MADERA
CANTIDAD (m3)
ROBLE
SEYKE
CEDRO
LAUREL
TOTAL
20
100
40
40
200 m3
41
TABLA 2
ENTREGA DE MATERIA PRIMA (LACAS SELLADORES
DILUYENTES TINTES)
MATERIAL
LACA
SELLADOR
TINTE
DILUYENTE
TOTAL
CANTIDAD
(galones)
20
150
12
50
232 galones
42
Aserrado circular:
Canteado:
43
Cepillado:
Lijado:
44
Armado:
Lacado:
45
46
Provisin
Trimestral
Provisin de
15/30/45/60
das
CONTROL DE PRODUCCION
COMPRAS
CLIENTE
CONSTRUCTORA A
Pedido diario
A
50 m3
B
50 m3
C
100 m3
PROGRAMACIN SEMANAL
Semanal 25m
Demoras en las
entregas
Retrasos en las
entregas
Semanal 25m3
Semanal 35 m3
DEPOSITO DE
MADERA
35 m3
30 m3
Respuesta lenta de
mecnicos en caso
de fallas
Madera
mojada
BODEGA DE
MATERIA PRIMA
Bodega muy
lejana
Falta de
personal para
realizar
embalaje
1 X DIA
Tiempos
perdidos por
bsqueda de
materia prima
Exceso de
polvo
SIERRA
CIRCULAR
I
Prdida de
tiempo por falta
de personal
CEPILLO
CANTEADORA
I
Acumulacin de
retrasos y
desperdicios
I
2 OPERADORES
200 UNID
ARMADO
LIJADO
I
Tiempos
perdidos por
falta de orden
Retrasos por
falta de bodega
de partes
terminadas
LACADO
I
I
1 OPERADOR
1 OPERADOR
1 OPERADOR
Exceso de
inventario
Exceso de
inventario
TUPI DE MESA
Exceso de
inventario
1 OPERADOR
1 OPERADOR
2 OPERADORES
TC = 5 MIN
TC = 5 MIN
TC = 5 MIN
TC = 10 MIN
TC = 8 MIN
TC = 19 MIN
TC = 28
TCP = 2 MIN
TCP = 2 MIN
TCP = 2 MIN
TCP = 2 MIN
TCP = 2 MIN
TCP = 5 MIN
TCP = 5
TF = 89%
TF = 88%
TF = 89 %
TF = 89%
TF = 94%
22 MIN
17 MIN
5 MIN
15 MIN
5 MIN
21 MIN
5 MIN
21 MIN
10 MIN
TF = 90%
23 MIN
8 MIN
30 MIN
19 MIN
28 MIN
Plazo de
entrega
=149 MIN
Tiempo de
transf = 80
MIN
47
A pesar de ser un problema comn en todas las partes del mundo y por
ende uno de los aspectos ms ignorados en las empresas pequeas y
medianas, la eliminacin de desperdicios juega un papel crucial en
cualquier actividad de mejora continua que se desee implantar en una
empresa. La forma ms acertada de poder determinar cules son los
principales problemas presentes en los procesos es tener una
conversacin con el jefe de produccin del rea con el propsito de
captar la informacin ms relevante, esta informacin nos ayudar a
identificar de manera precisa los principales problemas existentes en el
rea.
48
TABLA 3
TABLA DE MEDIDAS DE REFERENCIA DEL PROCESO
PRODUCTIVO
MEDIDAS
Produccin
Tiempo de ciclo
Trabajo en Proceso
Calidad
ACTUAL
14 puertas/da
0,80 hora/puerta
8 puertas en 1 da
2 puertas rechazadas por da
49
50
Problemas de cultura
Problemas de Proceso
Problemas de Tecnologa
51
TABLA 4
CLASIFICACION DE LOS PROBLEMAS DE PRODUCCION EN EL
PROCESO DE FABRICACION DE PUERTAS DE MADERA
Respuestas del jefe de
produccin
Opearadores no realizan
trabajo sin supervicin
Clasificacin de los
problemas
Problemas de Cultura
Problemas de
Proceso/Tecnologia
Problemas de Cultura
Problemas de Cultura
Problemas de
Proceso/Cultura
Problemas de Proceso
Problemas de
Proceso/Cultura
Problemas de Proceso
Problemas de
Proceso/Tecnologia
52
TABLA 5
FRECUENCIA DE OCURRENCIA DE PROBLEMAS DE PROCESO
Clasificacin de Problemas
Problemas de Proceso
Problemas de Cultura
Problemas de Tecnologa
TOTAL
Frecuencia
7
5
2
14
Porcentaje
50%
36%
14%
100%
53
Una vez que las entrevistas fueran realizadas, se procede a analizar los
datos para obtener los resultados que permitan identificar los
desperdicios en el proceso; el anlisis de los datos est compuesto de 3
actividades detalladas a continuacin:
54
55
%=
(TOTAL )
*100
( PARTICIPAN TE )( RESPUESTAS )
Donde:
56
TABLA 6
TABLA DE PRESENCIA DE DESPERDICIO EN LA EMPRESA
MADERCO
ENTREVISTADOS
DESPERDICIO
5 TOTAL
CULTURA
1
2
RRHH
PROCESO
4
2
3
1
5
2
4
3
4
1
20
9
ESPERA
PROCESO
4
RRHH
PROCESO
15
MOVIMIENTO
7
8
INVENTARIO
ESPERA
1
1
1
2
0
2
1
2
0
2
3
9
TRANSPORTE
TECNOLOGIA
10 RRHH
11 PROCESO
12 INVENTARIO
0
1
1
1
0
1
0
1
0
1
1
5
13 ESPERA
57
58
59
60
Las
categoras
de
desperdicio
de
TECNOLOGIA
que
fueron
identificados son:
Desperdicio de TECNOLOGIA RRHH
61
62
DESPERDICIO DE CULTURA
DESPERDICIO DE CULTURA
DESPERDICIO DE PROCESO
RRHH
PROCESO
PROCESO
63
CAPITULO 4
4. MEJORAS EN EL PROCESO
Antes de empezar a mejorar el proceso se debe tener la participacin
del Jefe de produccin del rea, quien dar las sugerencias necesarias
para poder desarrollar la lista de oportunidades, temticas e
indicaciones para eliminar desperdicios y proporcionar las posibles
soluciones.
Respuesta: 14 puertas
64
Respuesta: 8 puertas
Respuesta: 2 puertas
TABLA 7
MEDIDAS DE REFERENCIA DEL ESTADO ACTUAL
MEDIDAS
Produccin
Tiempo de ciclo
Trabajo en Proceso
Calidad
ACTUAL
14 puertas/da
0,80 hora/puerta
8 puertas en 1 da
2 puertas rechazadas por da
EXPECTATIVAS
Incrementar 15%
Reducir 10%
Reducir 50%
Reducir 50%
65
Meta:
66
Obstculo:
Estrategia:
La capacitacin en tcnicas de mejora continua como 5S y desarrollo
de una cultura organizacional, es la clave fundamental para lograr los
objetivos planteados, y de esta manera concientizar a los operadores
con el enunciado que die: un lugar para cada cosa y cada cosa en su
lugar.
67
Planes de accin:
Objetivo 1:
Objetivo 2:
68
Comunicacin el plan
69
La tabla 8 nos detalla las tcnicas que fueron seleccionadas para poder
corregir cada uno de los problemas que se analizaron al realizar el
estudio en la empresa que fbrica puertas de madera.
TABLA 8
POSIBLES TECNICAS A SER UTILIZADAS EN LA
EMPRESA MADERERA
TIPO DE DESPERDICIO
CULTURA - RRHH
CULTURA - PROCESO
PROCESO - PROCESO
70
Es importante
LIDER DEL
PROYECTO
Coordinador
5S
Equipo de
evaluacin
Equipo
5S
71
72
73
74
Seiri Clasificar
En la figura 4.2 se detalla cuales fueron los criterios utilizados para
poder clasificar las herramientas, maquinaria y materiales
para
ELEMENTO
S DE STOCK
Pueden usarse
Descartar
Uso raro
Retirarlo de la
fbrica o
ponerlo en otro
lugar
Uso
ocasional
Almacenar
cerca del
proceso
Uso
frecuente
Almacenar
cerca del
proceso o
colocarlo a la
mano del
operador
75
TABLA 9
CLASIFICACION DE MATERIALES EN EL AREA DE
PRODUCCION Y BODEGAS
SELECCIN Y CLASIFICACION DE MATERIALES, ELEMENTOS Y MAQUINARIA (1 S)
CANTIDAD
2
15
12
2
3
1
42
5
3
1
6
1
1
3
5
1
1
6
1
1
1
1
2
1
2
3
2
1
2
COMENTARIOS
No se usan, estructura oxidada
Presentan defectos
Presentan defectos
Producto del proceso
Se usan en el rea
Se usan en el rea
Nunca se ha usado (daado)
Tarros vacos o con pintura daada
Daados
Sin acabado
Se usa en el rea
Se usa en el rea
Daada
Daada
Se usan en el rea
Se usan en el rea
Se usan en el rea
Se usan en el rea
Papeles en general (1996-2006)
Del carro del dueo
Le faltan 2 sillas
Daada
Obsoleta
Se usan en el rea
Daado
Se usan en el rea
Daados
Una en uso y otra daada
Daado
No se usan en el rea
76
(20x220x5) cm
(20x220x4) cm
(20x220x5) cm
(20x220x4) cm
(20x220x3) cm
TIPO C
(14x220x5) cm
(14x220x5) cm
(20x220x3) cm
(20x220x4) cm
(20x220x3) cm
TIPO A
(14x220x5) cm
TIPO B
77
78
TARJETA ROJA
Categora
1. Equipo
6. Stocks en
proceso
2. Plantillas y
7. Cuasi productos
herramientas
3. Instrumentos de 8. Productos
medida
acabados
4. Materias
9. Cuasi materiales
5. Piezas
10. Material de
oficina
Cantidades
Valor
Nombre de
elemento
Nun. De Fabricacin
$
Cantidad
Razn
Desechada por:
Mtodo de
descarte:
Fecha actual:
Cdigo de archivo
de tarjetas rojas
1. No necesario
2. Defectuoso
3. No necesario pronto
4. Material de desecho
5. Uso no conocido
Departamento / Divisin / Seccin
TABLA 10
INVENTARIO DE MATERIALES CON ETIQUETA ROJA
CANTIDAD
2
15
12
1
42
5
3
1
1
6
1
1
1
1
1
3
1
1
2
TRANSFERIDO A
Taller externo para reparacin
Reproceso (lijado - lacado)
Reproceso emporado
Estantes y Basurero
Chatarra
Basurero
Basurero
Almacn
Chatarra
Chatarra
Basurero
Chatarra
Almacn
Chatarra (falta repuesto)
Chatarra
Chatarra
Chatarra (falta repuesto)
Taller de reparacin
Chatarra
Basurero
79
Seiton Ordenar
TABLA 11
CRITERIOS DE ORGANIZACIN: 2S
FRECUENCIA DE USO
Uso diario
Varias veces al da
Varias veces por semana
Algunas veces al ao
Muy rara vez
JUSTIFICACION
Guardar junto a la persona
Cerca de la persona
Cerca al rea de trabajo
Bodega o archivo del rea
Bodega o archivo general
80
Lugar de almacenamiento
Responsable
81
82
Sierra Circular
Letreros
3 m cuadr
5 m cuadr
Cepillo
Material en
proceso
Oficina
3 m cuadr
6 m cuadr
Canteadora
Sierra Cinta
Lugares para
caminar
3 m cuadr
Oficina
Inventario
Inventario
Inventario
Inventario
Inventario
5 m cuadr
Elevador
Tup de mesa
Inventario
Inventario
Inventario
Inventario
Inventario
Lugares de
operacin
Inventario
Inventario
Inventario
Inventario
Inventario
Inventario
12 m cuadr
Arriba
6 m cuadr
Elevador
25 m cuadr
Inventario
Inventario Inventario
Inventario Inventario
Inventario
Inventario Inventario
Inventario
Inventario
83
TABLA 12
ESTIMACION DE RECURSOS NECESARIOS PARA
IMPLEMENTACION DE ESTRATEGIA DE PINTURA
CANTIDAD
2
2
1
UNIDAD
Galn
Galn
Galn
2
10
3
Galn
Rollos
Unidad
CARACTERISTICA
COMENTARIO
Pintura-Verde
Pintar lugares de operacin
Pintura-Naranja
Pintar lugares para caminar
Pintura-Blanca
Pintar lugares de material en proceso
Diluyente
Cinta Adhesiva
Brochas
84
TABLA 13
ESTIMACION DE LETREROS QUE PUEDEN SER
COLOCADOS EN EL AREA
CANTIDAD
COMENTARIO
4
Letreros - Identificacin de madera
4
Letreros - Identificacin de lacas y solventes
5
Letreros - Seguridad industrial
85
Plan de limpieza:
86
Toda actividad de limpieza debe empezar con una inspeccin antes que
el turno empiece, se propone establecer que las actividades de limpieza
se realicen 15 minutos antes que finalice el turno de forma diaria en el
rea de produccin que es donde se genera la mayor parte de
suciedad. Se debe decidir qu va a ser limpiado y que se va a usar para
limpiar. Es aconsejable crear un instructivo de limpieza para que tanto
operadores como mandos gerenciales sepan cuan eficientes deben ser
los operadores al realizar esta tarea, la propuesta del formato se
encuentra la encontraremos en el apndice G.
87
Inspecciones de limpieza
La persona encargada de realizar las inspecciones de limpieza ser la
misma persona encargada de su mquina, se propone la creacin de
una cartilla de limpieza en la cual se detallen algunas actividades que
los operadores deben de realizar, el formato de la planilla la se
encuentra en el apndice H, ests planillas sern aprobadas por el jefe
de planta, de esta manera el tercer pilar obtendr la eficiencia
requerida.
88
CLASIFICAR
Medio
ALto
Muy Alto
Bajo
Lista de Chequeo de 5S
Area:
Revisado:
Fecha:
Actividad
Comentarios
89
TABLA 14
FORMATO DE INSPECCIONES GENERALES DE LIMPIEZA
PUNTOS A CHEQUEAR EN LAS ACTIVIDADES DE LIMPIEZA
Elementos del stock
N PUNTOS A CHEQUEAR
REVISADO
1 Ha eliminado toda suciedad y polvo de productos y piezas?
Ha quitado el xido que se acumula en piezas que se han mecanizado o
2 lavado?
3 Ha eliminado la suciedad de los estantes de almacenaje de stock?
Ha eliminado la suciedad de los puntos de almacenaje de materiales en
4 proceso?
Ha eliminado la suciedad de los palets usados para transportar materiales
5 y piezas?
1
2
3
4
5
Equipo
Ha eliminado la suciedad y el aceite de la vencidad del equipo?
Ha eliminado el aceite, desechos y agua de debajo del equipo?
Ha quitado la suciedad, polvo y aceite que se acumula encima del equipo?
Ha eliminado las manchas de aceite o huellas de dedos de los laterales y
cubiertas de la seccion de control del equipo?
Ha quitado la suciedad de los huecos de cristal tales como los de los
indicadores de nivel de aceite o presin neumtica?
4
5
6
_____________________
(Firma del Jefe de Prod)
Fecha:
_____________________
(Firma del operador)
Fecha:
90
Medio
ALto
Muy Alto
Bajo
Lista de Chequeo de 5S
Area:
Revisado:
Fecha:
Actividad
Comentarios
ORDENAR
LIMPIAR
Medio
ALto
Muy Alto
Bajo
Lista de Chequeo de 5S
Area:
Revisado:
Fecha:
Actividad
Comentarios
91
Medio
ALto
Muy Alto
Bajo
Lista de Chequeo de 5S
Area:
Revisado:
Fecha:
Actividad
Comentarios
ESTANDARIZAR
DISCIPLINA
ALto
Muy Alto
Medio
Area:
Revisado:
Fecha:
Actividad
Bajo
Lista de Chequeo de 5S
Comentarios
92
primera
evaluacin
para
medir
que
tan
eficiente
fue
la
Shitsuke - Disciplina
93
motivo que este pilar no puede ser implantado sino ms bien se pueden
crear una serie de condiciones para alentar la implementacin de esta
disciplina.
a que la
94
Plan de accin 5S
Posterior a la auditoria 5S se propone la creacin de planes de accin,
para as poder atacar de manera efectiva cada uno de las principales
fuentes de desperdicio, una propuesta de mejora es realizar reuniones
cada semana para poder ejercer planes de accin sobre los problemas
generados, aqu se deber asignar un responsable y una fecha de
cumplimiento.
4.3
VSM final
Con la implementacin
95
Como una de las partes importantes del VSM est la adaptacin del takt
time, y para su clculo se empleo la siguiente frmula:
Este valor nos ayuda a visualizar que tan eficientes podemos ser con
las exigencias del mercado, es por tal razn que el valor del takt time
96
97
Con cada una de estas mejoras se pretende dar una solucin inmediata
a las expectativas presentadas por el jefe de produccin.
98
Provisin
Trimestral
Provisin de
15/30/45/60
das
CONTROL DE PRODUCCION
COMPRAS
CLIENTE
CONSTRUCTORA A
Pedido diario
A
50 m3
B
50 m3
C
100 m3
Seleccin de
mejores
proveedores
PROGRAMACIN SEMANAL
Semanal 25m3
Semanal 25m3
Semanal 35 m3
35 m3
BODEGA DE
MATERIA PRIMA
Reposicin
cada 3
das
1 X DIA
Mantenimiento
preventivo
semanal
30 m3
Tcnica 5'S
Embalador
Tcnica 5'S
DEPOSITO DE
MADERA
Supermercado
Inspeccion
es de
calidad
SIERRA
CIRCULAR
200 UNID
SIERRA
CIRCULAR
CANTEADORA
CEPILLO
1 OPERADOR
2 OPERADORES
TUPI DE MESA
LIJADO
1 OPERADOR
LACADO
ARMADO
2 OPERADORES
2 OPERADORES
TC = 5 MIN
TC = 5 MIN
TC = 5 MIN
TC = 10 MIN
TC = 19 MIN
TCP = 2 MIN
TCP = 2 MIN
TCP = 2 MIN
TCP = 2 MIN
TCP = 5 MIN
TCP = 5
TF = 89%
TF = 88%
TF = 89 %
TF = 89%
TF = 94%
TF = 90%
11 MIN
10 MIN
5 MIN
8 MIN
5 MIN
8 MIN
5 MIN
15 MIN
10 MIN
Inspeccion
es de
calidad
TC = 20 MIN
18 MIN
17 MIN
18 MIN
Plazo de
entrega =70
MIN
Tiempo de
transf = 62
MIN
99
CAPITULO 5
5. RESULTADOS ESPERADOS
5.1 Medicin y evaluacin de las mejoras
cules
incumplimiento.
fueron
los
principales
causales
para
el
100
101
102
TABLA 15
ANALISIS DE COSTOS 5S
ITEM
Capacitacin personal
Capacitador
Implementador
Clasificacin y colocacin de tarjetas
Coordinador
Tarjetas de cartulina
HORAS
28
-
Pintura ( 5 galones)
Letreros acrlicos ( 13 letreros)
Incentivo monetario (rea mas limpia)
TOTAL (-)
10
-
COSTO
224
500
3000
80
350
32
160
220
85
4651
TABLA 16
ANALISIS DE COSTOS DE REPARACION DE EQUIPOS Y
SALARIOS ADICIONALES
ITEM
Reparacin de sierra circular
Salarios mensaules ( 3 personas)
COSTO
TOTAL (-)
210
940
1150
103
TABLA 17
FLUJO DE CAJA MADERCO
SIN IMPLEMENTACION
VENTAS
50400
Costos directos
31752
Costos indirectos
3582
UTILIDAD
15066
CON IMPLEMENTACION
VENTAS
57600
Costos directos
36280
Costos indirectos
4040
UTILIDAD
17280
104
$ 2214
$ 2214
$ 2214
01/07/2009
01/08/2009
$ 2214
01/09/2009
01/06/2009
$ 2214
01/10/2009
$ 2214
01/11/2009
01/12/2009
$ 5801
la implementacin de la tcnica
105
la
cuchillas pierden mucho filo al hacerlo cada semana, por tal motivo se
recomienda hacer el cambio cada 3 das.
106
CAPITULO 6
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1 Conclusiones
107
definitiva
los
problemas
presentes
en
la
empresa,
108
6.2 Recomendaciones
109