Procesos de soldadura GTAW o TIG (08)

GTAW
(Gas Tungsten Arc Welding) Soldadura
por arco elctrico con electrodo de
tungsteno y proteccin gaseosa, o TIG
(Tungsten Inert Gas).
Nombres corrientes:
Argn
TIG

Introduccin General:
Es un proceso de soldadura por arco elctrico en el
cual se obtiene la unin de los metales por
calentamiento de los mismos, fruto de un arco que
se establece entre un electrodo no consumible de
tungsteno y la pieza. La zona de proteccin del
electrodo y la soldadura se obtiene mediante un gas
inerte, generalmente argn o una mezcla de gases
inertes (Argn y Helio). El metal de aporte se coloca
en el arco elctrico logrando la fusin del mismo, y la
mezcla de este con el metal base. La pileta lquida se
manipula controlando la correcta fusin de las partes;
el proceso puede ser usado sin material de aporte.
La soldadura TIG puede ser manual o mecanizada,
y
se
considera
uno
de
los procesos de
soldadura por arco que permite un
mejor control de las condiciones de operacin. Permite la ejecucin de soldaduras de alta calidad y
excelente terminacin, sobre todo en juntas de pequeo espesor (tpicamente en espesores de 0,2 a
3 mm, generalmente menos que 10 mm). Secciones de mayor espesor pueden ser soldadas, pero en
este caso las consideraciones econmicas tienden a favorecer los procesos con electrodo consumible.
La soldadura TIG es utilizada tpicamente para aceros inoxidables, o aleados y aleaciones no
ferrosas. Es de uso comn para los aceros estructurales, en la ejecucin de pasadas de raz en
soldadura de tuberas, terminando la costura con SMAW (electrodo revestido) o GMAW (semi
automtica con alambre macizo). La Tabla siguiente muestra las ventajas y limitaciones del proceso.
Ventajas y limitaciones
Excelente control de bao de soldadura.
Permite la soldadura de metales sin usar aporte.
Permite la mecanizacin y la automatizacin proceso.
Se utiliza para la soldadura de la mayora de los
metales.
Produce soldaduras de alta calidad y excelente

Aplicaciones
Soldadura de alta precisin y
calidad.
Soldadura de piezas de pequeos
espesores y tubos de dimetros
reducidos.
Aplicable a la pasada de raz en al
soldadura de tubos.

terminacin.
No genera salpicaduras, excepto por una mala
operacin.
Requiere poca o ninguna limpieza despus de la
soldadura.
Permite la soldadura en cualquier posicin.
La productividad es relativamente baja.
El costo de los repuestos y el equipo es
relativamente alto.

Soldadura
de
aleaciones
especiales, no ferrosas y ferrosas,
y aplicable a materiales no
comunes.

Equipo de soldadura:

El equipo bsico para realizar una soldadora GTAW consta de:

Fuente de poder, se trata de un generador que puede ser de corriente continua (DC) y/o
alterna (AC). Los comandos de control propios del proceso GTAW se encuentran en un
cabezal que puede estar, como en la fotografa, incorporado a la fuente, o independiente de
esta.
Cilindro de gas de proteccin, que utiliza gases inertes como el Argn y el Helio o una
combinacin de ambos. En la cabeza del cilindro se ubica un regulador de caudal, un
caudalmetro y un manmetro que nos da presin dentro del tanque.
En la fuente se conecta la torcha, a travs de una manguera-cable, que lleva hasta la misma
la corriente elctrica, el gas protector y, si lo hubiera, el fluido refrigerante (agua).
El circuito se cierra a travs del cable de masa, que conecta la fuente a la pieza a soldar.
Opcionalmente se utiliza una unidad de refrigeracin para la torcha, esta permite reducir el
tamao general de la misma y poder trabajar con altas corrientes en ciclos de trabajo
prolongados. Este equipamiento hace el conjunto manguera torcha mas manejable para el
soldador.
La fuente de energa es similar a la utilizada en SMAW, pero debido a las caractersticas del proceso
GTAW, deber proporcionar una mayor precisin en el ajuste de la corriente elctrica y permitir
soldar con bajos valores de esta (se puede llegar, dependiendo de la fuente, a trabajar con 5
Ampere).

A continuacin observamos un despiece de una torcha TIG:

A)
B)
C)
D)
E)
F)
G)
H)

Tobera cermica.
Porta tobera.
Porta tungsteno.
Tapn largo.
Tap corto.
Aro de tefln.
Pulsador.
Mango.

El conjunto de piezas es mucho ms delicado que una pinza SMAW, y requieren mucho cuidado por
parte del soldador, particularmente evitar cadas, pisarlo o tirar bruscamente del mago, esto puede
daar el ingreso de gas y contactos elctricos.

El proceso:
El proceso de soldadura por arco elctrico y electrodo de tungsteno se diferencia de los dems
procesos de soldadura por arco en 2 aspectos fundamentales:
El electrodo empleado no es consumible.
La soldadura de las partes entre s, puede realizarse sin agregado de metal de aporte.
Bsicamente consiste en un proceso de soldadura por arco en el cual el calor es generado entre un
electrodo no consumible y el metal base (pieza a soldar). Por su modo de operacin, el proceso TIG
es similar al de una soldadura autgena, con la diferencia que el calor desarrollado por ste proceso
es producido por una llama oxiacetilnica.

Aclaracin de conceptos, Corriente y Polaridad:

Corriente Continua
Se define como corriente continua, aquella que no cambia con el transcurrir del tiempo, o sea, se
mantiene constante. Para que se establezca una circulacin de corriente elctrica, necesariamente
debe existir un polo positivo y un polo negativo en la fuente de poder o mquina de soldar, son los
terminales a los cuales van conectados el electrodo (pinza) y la masa (tierra).
Polaridad
Se define como la conexin del electrodo a uno de los
terminales o polos de la mquina.
- Polaridad Inversa
La polaridad es inversa, cuando el electrodo se encuentra
conectado al polo positivo (+) de la mquina. En este caso
la circulacin de la corriente elctrica (electrones) es desde
la pieza (que est conectada al polo negativo) hacia el
electrodo, o sea, entra en el electrodo (Ver Fig. siguiente).

- Polaridad Directa
La polaridad es directa, cuando el electrodo se encuentra conectado al polo negativo (-) de la
mquina. En este caso, la circulacin de la corriente elctrica es, del electrodo hacia la pieza que se
encuentra conectada al polo positivo de la fuente (Ver Fig. siguiente).

Corriente Alterna
La
corriente
alterna
cambia
constantemente su signo y valor con el
pasar del tiempo de manera cclica. Se la
representa tal como indica la figura
contigua, donde un ciclo est compuesto
por 2 semiciclos, uno por encima del eje
horizontal, denominado semiciclo positivo,
y uno por debajo del eje horizontal,
llamado semiciclo negativo.
Una corriente alterna de 50 ciclos,
significa que en 1 segundo cambia 100
veces su polaridad, pasando en forma
Alternada de polaridad positiva a negativa. Dicho de otra forma, en un instante la corriente circula
en un sentido y en el instante siguiente lo hace en sentido contrario, y as 100 veces por segundo.
Cabe sealar que en corriente alterna no tiene sentido hablar de polaridad directa o inversa, porque
esta cambia constantemente.
Corriente Pulsante
La corriente pulsante es aquella
que cambia con el tiempo,
Aumentando y disminuyendo su
valor, y manteniendo constante
su polaridad.
En una corriente pulsante, los

perodos pueden ser modificados de acuerdo a la necesidad, tanto en frecuencia (cantidad de

perodos por segundo), como en amplitud (altura de la onda). La incorporacin de electrnica cada
vez ms compleja a los equipos de soldadura hace que se pueda manejar la forma de onda de la
corriente, aumentando notablemente las prestaciones de los mismos.

El arco elctrico en el proceso TIG:

El arco elctrico se establece como consecuencia de la circulacin de corriente elctrica entre 2
electrodos. La corriente atraviesa una columna de gas en estado ionizado, llamado Plasma. El arco
elctrico est dividido en 3 zonas:
a) Zona Catdica, corresponde al polo negativo del arco.
b) Zona Andica, corresponde al polo positivo del arco.
c) Zona del Plasma, corresponde al gas en estado ionizado.
Los
electrones,
cuya
carga
es
negativa, provienen de la zona
catdica, (cuyo emisor es el ctodo) y
se mueven conjuntamente con los
iones negativos del
plasma hacia el
nodo, que es el polo positivo. Los
iones positivos del plasma fluyen en
sentido inverso, es decir desde la zona
andica hacia el ctodo.
A pesar de estos dos tipos de
circulacin de cargas elctricas, el flujo
principal y ms intenso de la corriente
en el arco es el producido por el
movimiento de los electrones, que en
definitiva constituyen la corriente
elctrica.
El arco elctrico se caracteriza por poseer una elevada intensidad de corriente elctrica y baja
tensin de arco, por consiguiente requiere una alta concentracin de electrones para transportar
la corriente. El calor generado en la zona catdica se debe principalmente al choque producido por los
iones positivos contra la superficie del ctodo. El calor generado en la zona andica, o sobre el
nodo, es causado por el choque de los electrones que han adquirido una aceleracin durante
su paso a travs del plasma por la accin de la tensin
del arco, y devuelven la energa
cintica adquirida en forma de calor al hacer impacto contra la superficie del nodo.
El plasma del arco, es una mezcla de gas atmico neutro y ionizado (excitado). La porcin ms
caliente del plasma es la parte central de la columna, donde
el movimiento es ms intenso. La parte exterior de la
columna del arco es algo ms fra.
En las figuras contiguas podemos observa la distribucin
porcentual del calor en el ctodo y el nodo, lo que afectar
la penetracin de la soldadura en el metal base:
a) En DCEN (Corriente directa electrodo al negativo) se
obtiene buena penetracin, con mayor calor
concentrado sobre la pieza (70%). La punta del
tungsteno permanece ms fra (30%) y mantiene su
afilado original. Esta combinacin es la usada en la
mayora de las aplicaciones con proceso GTAW.
b) En DCEP (Corriente directa electrodo al positivo) hay menor penetracin, y el calor es mas
intenso en la punta del electrodo, por esto observamos que la punta se redondea.

c) Trabajando en CA (Corriente alterna) el calor se distribuye entre el metal base y la punta de

tungsteno, obteniendo una combinacin de la ventajas de CDEN y CDEP.
Cambiando el gas formador del plasma, se obtiene un cambio en el balance del calor entre el ctodo
y el nodo.

Conexionado segn las distintas aplicaciones

DCEN (Corriente Directa Electrodo al Negativo):
En la mayora de las aplicaciones se utiliza la fuente con DCEN, con excepcin de la soldadura
de aluminio y magnesio, el resto de los metales, incluyendo el acero inoxidable y el titanio, se sueldan
empleando dicha polaridad.
El conectar el electrodo al polo (-) de la mquina permite trabajar con mayores intensidades sin que
se funda el extremo del electrodo, hecho que no ocurre si se lo conecta al polo (+).
DCEP (Corriente Directa Electrodo al Positivo):
La razn del calentamiento y posterior fusin del electrodo se debe al hecho de que en DCEP la
corriente circula, como ya vimos, hacia el electrodo. Los electrones al chocar con el tungsteno
transforman toda su energa cintica en calor, y si se tiene en cuenta que el 70% del calor generado
por el arco elctrico se concentra en el polo positivo, en este caso se producir un deterioro del
electrodo de tungsteno.
AC (Corriente Alterna, caso aluminio por ej.):
Como ya se mencion anteriormente, tanto el aluminio como el magnesio no pueden ser soldados
con polaridad directa, sino que debe utilizarse polaridad inversa (electrodo en el polo positivo). La
razn de ello se debe al hecho que dichos metales forman sobre su superficie una capa de xido que
los protege y para poder romper la misma es necesario producir un bombardeo de iones (cargas
positivas) sobre la misma. Habamos visto que las cargas positivas circulan en sentido contrario a las
negativas (electrones), entonces para que ello suceda deberamos conecta el electrodo al polo
positivo, de manera tal que al quedar la pieza conectada al polo negativo los iones se dirigirn hacia
dicha superficie produciendo all su descarga y consecuente accin de limpieza (eliminacin del
xido).
Si se soldara con corriente continua deberamos trabajar con amperajes excesivamente bajos, para
proteger el tungsteno, o bien, utilizar dimetros de electrodos muy grandes. Par salvar dicho
inconveniente, se utiliza corriente alterna en lugar de la continua. En corriente alterna, solamente el
50% del tiempo el electrodo trabaja en polaridad positiva, lo cual permite que el mismo se enfre lo
suficiente como para evitar su deterioro, y adems se cumple con el objetivo de limpieza durante el
semiciclo positivo. Se muestra en la siguiente figura el efecto del tipo de corriente y polaridad sobre
la limpieza y penetracin de la soldadura.

La Figura A, muestra una soldadura realizada con DCEN donde se observa una buena penetracin,
dado que la concentracin de calor se origina en la superficie de la junta. No existe accin de
limpieza con sta polaridad.
La Figura B, indica una soldadura realizada con DCEP, con sta polaridad se obtiene una buena
accin de limpieza como producto del flujo de los iones del gas argn hacia la superficie de la pieza,
cuyos impactos contra la misma se producen con suficiente fuerza, dando lugar a la destruccin de
.

la capa de xido superficial. Por otra parte, el flujo de los electrones hacia el electrodo causa
un efecto de calentamiento del mismo, produciendo una soldadura con muy escasa penetracin.
La Figura C, muestra una soldadura realizada con CA (corriente alterna), donde se combina una
buena limpieza, llevada a cabo durante el semiciclo positivo, y una adecuada penetracin obtenida
durante el semiciclo negativo.
P-DC (Corriente Pulsante):
Otra variante de los tipos de corriente utilizada, es la de corriente Pulsante (descripta
anteriormente). Este tipo de corriente tiene la caracterstica de permitir trabajar con energas de
arco suficientemente altas como para fundir el metal de aporte (varilla) y al mismo tiempo mantener
un bajo aporte trmico global durante la soldadura. Este hecho presenta las siguientes ventajas:
Permite realizar la soldadura en espesores muy finos (menores a 1 mm), sin el riesgo de
producir la pinchadura o perforacin de la junta.
Permite la soldadura de aquellos materiales (inoxidables austenticos) en los cuales se debe
cuidar que el aporte trmico no exceda los lmites establecidos.
Permite minimizar considerablemente la deformacin de la junta.
Permite un mejor control de la pileta de fusin de la soldadura, desde el punto de vista
operativo.
Trabajando en corriente pulsante, durante el semiciclo de alta corriente (tambin llamada corriente
de soldadura) se produce la fusin y deposicin de la varilla, mientras que durante el semiperodo de
baja corriente (llamada corriente de base) se produce el enfriamiento de la gota (metal depositado).

Principios de Funcionamiento:
Al presionar el pulsador, que la torcha tiene en su empuadura, se energiza todo el circuito haciendo
saltar el arco entre el extremo o punta del electrodo no consumible y el metal base. El calor
desarrollado por dicho arco funde el metal base formando un bao de metal lquido. Tanto el
electrodo como el metal fundido, y las reas
adyacentes, son protegida de la contaminacin
atmosfrica por una envoltura gaseosa.
Una vez establecido el arco elctrico, y formado el
bao de fusin, se acerca una varilla (que constituye
el metal de aporte) hasta que la misma toque el arco
(no el tungsteno); por la accin del calor generado
por el arco elctrico, se funde el extremo de la varilla
depositando una gota de metal fundido, que luego es
trabajada (desparramada) por el soldador usando el
arco elctrico. La varilla es introducida y retirada del
arco cada vez que una gota es depositada.
La varilla no solo se utiliza para incrementar el
aporte, sino tambin para lograr un manejo del
enfriamiento de la pileta lquida. Esto es fundamental
en materiales de pileta muy caliente y soldaduras en
posicin no plana, donde enfriar el bao puede ayudar a
evitar el desprendimiento del mismo.
Se debe tomar la precaucin de NO RETIRAR la varilla ms
all del cono de proteccin gaseosa, a los efectos de evitar
su oxidacin (el extremo oxidado de la varilla causa
porosidades en el metal depositado). El avance del arco
para un diestro, es de derecha a izquierda, de manera tal,
que el cordn depositado queda a la derecha del soldador.
La longitud del arco elctrico, es aproximadamente 1
veces el dimetro del electrodo de tungsteno, no obstante,
7

depende mucho de la mano del soldador. De cualquier manera, la longitud del arco no deber
exceder los 5mm como mximo, por cuanto un arco muy largo disipa ms calor sobre la superficie
del metal base restndole profundidad y fusin dentro del metal. Por otra parte el arco se vuelve
menos estable, aumenta el riesgo de contaminacin, tanto del metal de aporte como del bao de
fusin, adems de causar una mayor deformacin de la junta o costura soldada.
Por otra parte la penetracin de la soldadura depender tambin de la velocidad con que se aporta
la varilla, a mayor deposicin de material, mayor ser el calor absorbido del arco y por consiguiente
menor calentamiento del metal base, reduciendo la penetracin.
La apertura del arco o finalizacin de la soldadura se produce reduciendo lentamente el aporte con
la varilla e inclinando simultneamente la torcha hacia el cordn depositado, y alejando suavemente
el electrodo de la costura hasta que el arco quede totalmente apagado. Acto seguido se deja que el
gas protector contine su flujo hacia el bao fundido hasta que ste se torne de color oscuro,
despus del cual se corta el flujo gaseoso y se retira la torcha.

Controles del cabezal TIG:

El cabezal TIG constituye la unidad que
ejerce todos los controles sobre los
componentes que regulan el proceso en su
totalidad. (Cabe sealar que algunos
equipos traen incorporados todas
las
funciones del cabezal dentro de la fuente de
poder, por lo tanto algunas fuentes tienen
todos los controles en el panel frontal de la
fuente de soldadura).
Con la incorporacin de la electrnica a los
cabezales TIG los controles pueden requerir
la lectura de un manual antes de operarlos.
Depender del nmero de funciones y
procesos con que trabaje el equipo, la
complejidad de los mismos.
Cada equipo requiere del conocimiento previo de los controles por parte del soldador, de forma de
obtener lo mximo del equipamiento con que trabaja, lo cual redundar en una mejor soldadura.
Sera deseable que un cabezal TIG, como mnimo, incorpore los siguientes sistemas, que permitirn
la ejecucin de soldaduras de alta performance:
Sistema de Alta Frecuencia (HF)
Se trata de un generador de ondas, muy cortas, cuya frecuencia puede estar entre los 100 y 300
KHz (pudiendo llegar a los 12 MHz) y con voltajes, de pico, del orden de los 10 a 20 Kv (recordemos
que 100 KHz corresponden a un cambios de polaridad que ocurre a 200.000 veces por segundo y 20
Kv son 20.000 Volts).
La finalidad primordial de la unidad de HF es la de producir la ionizacin del gas protector (argn o
helio) para que ste se constituya en un puente elctrico (camino) entre la punta del electrodo y la
pieza, permitiendo de ese modo el encendido del arco elctrico, sin necesidad de abrir el arco a
travs de un corto circuito (tocando la pieza con el extremo del tungsteno).
De no disponer de la unidad generadora de HF, el nico modo de encender el arco elctrico es
raspando el electrodo (como si fuera un fsforo) contra la superficie del metal base (maza). En
general esta operacin es desaconsejable desde el punto de vista operativo.
Otra de las funciones importantes de la HF aparece cuando se est trabajando en Corriente Alterna.
Cuando se atraviesa del semiciclo positivo al negativo, necesariamente se pasa por un punto donde
la corriente vale cero (0), o sea, se interrumpe la circulacin del flujo elctrico, y para reiniciar el
mismo sera necesario provocar un corto circuito (trabajando en corriente alterna es prcticamente

imposible). Gracias a la HF en el circuito de soldadura, la ionizacin que sta provoca en los gases
que rodean el arco, permite el reencendido del arco cada vez que la corriente pasa por cero.
Dicho de otro modo, a pesar de la interrupcin de la corriente elctrica, el arco no se extingue
gracias a la presencia del plasma que forman los gases dentro del arco.
Si el control lo permite la HF puede activarse para el inicio del arco o para todo el ciclo de soldadura.
Activa en la apertura del arco.
Activa durante todo el ciclo de soldadura.
Resumiendo podemos decir que la unidad generadora de HF se emplea en un proceso TIG para:
a.
b.
c.
d.

Producir el encendido del arco, sin necesidad de tocar la pieza con el electrodo.
Permitir el reencendido del arco cuando se suelda con Corriente Alterna.
Proporcionar una mayor estabilidad al arco elctrico.
Asegurar una mejor y ms eficiente limpieza (eliminacin de los xidos) en la soldadura de
metales tales como el Aluminio y Magnesio.

Cabe sealar que, como consecuencia del punto (a), se obtienen dos ventajas fundamentales que
consisten en: evitar la contaminacin del electrodo de tungsteno con el metal base, y por otro lado,
el deterioro de la punta y posterior desgaste debido al reafilado del mismo en cada interrupcin de
la operacin de soldadura.
Sistemas de Pre y Posflujo de Gas
Bsicamente consiste en un temporizadores que permiten preestablecer tiempos de
salida del gas protector, ya sea, antes del encendido del arco, como despus de
extinguido el mismo.
La finalidad del PREflujo de gas, primeramente, es inertizar el espacio entre la tobera
(elemento que rodea el electrodo y a travs del cual se dirige el flujo de gas) y la
superficie a soldar; y como segundo objetivo permitir que este gas se ionice bajo la
accin de la alta frecuencia.
La funcin del POSflujo de gases es la de proteger del aire que los rodea, el bao de
fusin y el electrodo, despus de la extincin del arco elctrico. El posflujo se debe regular de
manera de que se mantenga el tiempo necesario hasta que el bao se haya solidificado y su color
haya adquirido el aspecto de gris oscuro.
El posflujo es importante, no solo para impedir la oxidacin del metal y el electrodo, sino tambin
para ayudar a evitar la formacin de una fisura de crter debido al enfriamiento brusco de la ltima
porcin de pileta lquida que solidifica.
Sistema de Pendiente Final Anticrter
Esta unidad electrnica de control de la pendiente de la corriente al
finalizar la soldadura, tambin
llamado Sistema Anticrter, ha sido
incorporada a los efectos de evitar una brusca interrupcin de la corriente
elctrica del arco en el apagado del mismo.
Durante la operacin de soldadura, la intensidad de la corriente en el arco
elctrico es bastante elevada (90/130 amp.) y produce un aporte trmico
capaz de fundir tanto el metal base como la varilla de aporte. Cuando finaliza la operacin de
soldadura o se interrumpe el arco elctrico, la corriente de soldadura cae a cero en forma abrupta,
causando un rpido enfriamiento de la pileta, o bao de fusin, originando un rechupe en la misma.
.

Esto da lugar a la formacin de una concavidad en el centro de la pileta, llamado Crter. Dicho
crter, bajo determinadas condiciones de esfuerzos, puede conducir a la fisuracin de la junta.
El sistema Anticrter, evita la formacin del rechupe en la pileta durante la solidificacin, haciendo
que la corriente de soldadura, antes de ser interrumpida, reduzca gradualmente su intensidad hasta
Alcanzar un valor de aproximadamente un 30-40% del amperaje de soldadura utilizado.

Gases de Soldadura
La funcin principal de los gases de proteccin en el proceso TIG es evitar el contacto del aire
ambiente con el electrodo y el metal fundido, en el momento en que se realiza la soldadura.
El gas empleado tambin tiene influencia en la estabilidad, caractersticas y comportamiento del
arco, y por consiguiente en el resultado de la soldadura.
El efecto de proteccin del gas depende de:
El flujo de gas.
El tipo de soldadura.
El tamao de la cubierta de gas.
La longitud del arco.
La posicin de la soldadura.
Los gases ms empleados en la soldadura TIG son Argn, Helio, o una combinacin de ellos; los
cuales deben tener una alta pureza (normalmente 99.99%).
Para una misma longitud de arco y corriente, el Helio necesita un voltaje superior que el Argn para
producir el arco. Debido a su excelente conductividad trmica, el Helio produce mayor temperatura
que el Argn en el rea soldada, por ende se logra una penetracin mucho mayor que con el Argn,
resultando ms efectivo en la soldadura de materiales de gran espesor, en particular metales como
el cobre, el aluminio y sus aleaciones.
El Argn se adapta mejor a la soldadura de metales de menor conductividad trmica y de poco
espesor, en particular para posiciones de soldadura distintas a la plana. En la siguiente tabla se
describen los gases apropiados para cada tipo de material a soldar.

Cuanto ms denso sea el gas, mejor ser su resultado a los efectos de proteccin del arco.
El Argn es aproximadamente 10 veces ms denso que el Helio, y un 30% ms denso que el aire.
Cuando se utiliza Argn, ste forma una densa nube protectora, mientras que la accin del Helio es
mucho ms liviana y vaporosa, la cual se dispersa rpidamente. Por esta razn, sern necesarias
mayores cantidades de gas en caso de usar Helio (puro o mezclas que contengan mayoritariamente
Helio) que si se utilizara Argn.
En la actualidad el Helio ha sido reemplazado por el Argn, o por mezclas de Argn-Hidrgeno o
Argn-Helio. Esto se debe a que estos gases ayudan a mejorar la generacin del arco elctrico y
caractersticas de transferencia de metal durante la soldadura, favorecen la penetracin
incrementando temperatura producida, el ancho de la zona de fusin, la velocidad de formacin de
soldadura; adems de reducir la tendencia al socavado.

10
10

Estos gases, tambin proveen condiciones satisfactorias para la soldadura de la gran mayora de los
metales reactivos tales como aluminio, magnesio, berilio, columbio, tantalio, titanio y zirconio.
Es de notar que las mezclas de Argn-Hidrgeno o Helio-Hidrgeno, slo pueden ser usadas para la
soldadura de unos pocos metales, como por ejemplo algunos aceros inoxidables y aleaciones de
nquel.

El electrodo
El electrodo empleado en la soldadura TIG, se diferencia de los empleados en otros procesos de
soldadura por arco elctrico, porque no se funde con el calor generado por el arco elctrico, y por lo
tanto no aporta material a la soldadura. Sin embargo, si se selecciona un electrodo incorrecto o se
aplica un amperaje demasiado alto, partculas del electrodo pueden transferirse a travs del arco.
El electrodo de tungsteno o wolframio, empleado en la soldadura TIG, es muy duro y altamente
refractario, cuyo punto de fusin se alcanza a los 3400C. Estos electrodos se fabrican en dimetros
desde 0.5mm hasta 6mm, y pueden ser de tungsteno puro o aleado. A continuacin se presenta una
tabla mostrando las corrientes sugeridas segn el dimetro y tipo del electrodo.
(Tabla A2 ASME Seccin. II, Parte C SFA 5.12)

Notas generales:
- Estos valores se basan en el uso de argn como gas de proteccin. Otros valores pueden ser empleados, dependiendo del
gas de proteccin (valores ms bajos seran aplicables usando helio como gas), el tipo de equipo, y la aplicacin.
- Si no se dan valores implica que no se recomienda su uso.

Clasificacin de los electrodos segn norma AWS

La norma AWS A5.12 clasifica los electrodos de tungsteno segn la siguiente denominacin:

La misma norma identifica cada tipo de electrodo con un determinado color, segn sea su
clasificacin. La tabla siguiente indica los tipos de electrodos y su correspondiente color:

Eleccin de los mismos:

La eleccin del tipo de electrodo va a depender en gran medida del tipo de material que se quiere
soldar, del tipo de corriente con que se va a trabajar y de las caractersticas operativas.
La seleccin del dimetro del electrodo se deber efectuar teniendo en cuenta que el mismo, no
debe ser ni tan pequeo, que se corra el riesgo de fundir el extremo del mismo, ni tan grande que
conduzca a una inestabilidad del arco (para una corriente de soldadura dada), como consecuencia
de la disminucin de la emisin electrnica debido al bajo calentamiento del electrodo.
Aspectos operativos:
La punta de los electrodos inicialmente no tiene forma. Por eso, antes de ser usados se les debe dar
forma, ya sea por mecanizado, desbaste o fundindolos. Las
formas pueden ser de tres tipos: en punta, media caa y bola, y
dependern del uso que se le de a las mismas.
En cuanto al Afilado es aconsejable realizar el mismo longitudinal al
electrodo (ver imagen), de forma de favorecer el pasaje de la
corriente.

Metal de aporte Varillas Tig

En el proceso GTAW puedo no usar material de aporte, usar de aporte el mismo metal base o pieza
a soldar adecuadamente preparada (tiras de metal base por ejemplo), o varillas de aporte
estandarizadas que se adicionan al bao de soldadura, cuyo mecanismo ya haba sido explicado
anteriormente.
Dependiendo del tipo de material base a soldar, se deber seleccionar la varilla adecuada que rena
las propiedades fsicas y qumicas adecuadas para realizar una buena soldadura. En la mayora de
los casos se consiguen varillas en el mercado cuyas propiedades mecnicas permiten su utilizacin
en un amplio espectro de materiales base, y que se encuentran clasificadas por cdigos y normas
internacionales, tales como, la AWS, DIN, etc.
Clasificacin de las Varillas de Aporte segn AWS.
Las varillas se identifican segn AWS (American Welding Society) con letra y nmeros cuyo
significado se indica a continuacin.

AWS agrupa las varillas de aportes TIG segn distintos tipos identificados con un nmero A 5.xx
(correspondiente a la identificacin SFA 5.xx segn ASME Sec. II Parte C).
A continuacin se presentan algunos grupos, los ms usados con su respectiva aplicacin:
-

A5.18 -- Varillas para soldadura de Aceros al Carbono de mediana resistencia.

A5.28 -- Soldadura de Aceros de Baja Aleacin y Aceros de Alta Resistencia.
A5.9 -- Soldadura de Aceros inoxidables
A5.10 -- Soldadura de Aluminio y sus aleaciones.
A5.14 -- Soldadura de Nkel y sus aleaciones.

A continuacin se presenta una tabla con las varillas TIG ms usuales, y un detalle de sus
aplicaciones, clasificadas segn AWS.

AWS

Q.ASIFICACION

APLICACIONES

A5.18

ER 70 S-2

Aceros al Carbono

A5.28

ER 80 S-82

Aceros al Cromo/Moly (1,25/0,5%)

ER 90 S-83
ER 80 S-02

Aceros al Cromo/Moly (2,25/1,0%)

Aceros al Molibdeno (0,50)

ER 80 S-Ni1

Aceros al Nlquel (1,10%)

ER 80 S-Ni2

Aceros al Nlquel (2,75%)

ER 80 S-Ni3

Aceros al Nlquel (3,75%)

ER 100 S-1

Aceros M1croaleados de Alta Resistencia

ER 100 S-2
ER 110$-1
ER 120 S-1
A5.9

A5.10

A5.14

ER 308

Acero Inoxidable Tipo 18/8 Cr/Ni

ER 309

Acero Inoxidable Tipo 24/12 Cr/Ni

ER 310

Acero Inoxidable Tipo 25/20 Cr/Ni

ER 312

Acero Inoxidable Tipo 30/10 Cr/Ni

ER 316

Tipo 18/12 Cr/Ni con Moly

ER 347

Tipo 19/12 Cr/Ni con Niobio ER 410

ER 410

Inoxidable Martensitico (13% Cr)

ER 430

Inoxidable Ferritico

ER 502

Aceros al Cromo/Moly (5,0/0,5%)

ER 505

Aceros al Cromo/Moly (9,0/1,0%)

(17% Cr)

ER 1100

Aluminio 99,0%

ER 1188

Aluminio 99.88% casi puro

ER 4043

Aluminio al Silicio (5% Si)

ER 4145

Aluminio al Silicio (10% Si)

ER 4643

Aluminio al Silicio/Magnesio

ER 5183

Aluminio al Mg/Mn (4,5/0,8%)

ER 5356

Aluminio al Magnesio (5%Mg)

ER 5554

Aluminio al Mg/Mn (2,8/0,8%)

ER 5654

Aluminio al Mg/Cr (3,5/0,3%)

ER Nl-1

Aceros base Nlquel (mln. 93% Ni)

ER NICu-7

Monel (70% Nl/30% Cu)

ER NiCr-3

lnconel (70% Ni/20% Cr)

ER NiCrFe-2

Tipo lnconel (50% Ni/17% Cr/20% Fe)

ER NiMo-7

Ac. Nlquel-Moly (70% Ni/30% Mo)

ER NiCrMo-3

Ac. Nlouel-Cromo-Molv (70/20/10%)

NOTA: Los consumibles citados en la tabla precedente, son los ms usuales de cada uno de los grupos AWS. Para mayor
informacin se deber recurrir al cdigo ASME Seccin II Parte C.

14
14

Referencias Bibliogrficas:
-

Tecnologia de Soldagen, Prof. Paulo Villani Marques

(Universidad Nacional de Minas Gerais).

Cdigo ASME Seccin II Parte C, Specifications for Welding Rods, Electrodes and Filler
Metals.

Especificaciones AWS (American Welding Society) para consumibles de soldadura, AWS A

5.XX.

Imgenes de dominio pblico extradas del World Wide Web (www).

15
15