1.

HISTORIA DEL CONCRETO

2. CONCRETO
2.1.
DEFINICION
2.2.
MATERIALES COMPONENTES
2.3.
TIPOS DE CONCRETO
3. CEMENTO PORTLAND
El cemento Portland es un material producto de la fusin qumica a altas
temperaturas de materiales calcreos y arcillosos, este nuevo producto
reacciona cuando hace contacto con el agua endurecindose con el
tiempo hasta convertirse en una piedra artificial, por lo que recibe
tambin el nombre de cemento hidrulico. El mtodo bsico bajo el que
se puede producir el cemento Portland fue descubierto por el ingls
Joseph Aspdin en 1824, quien identific al cemento como Portland por la
semejanza del cemento endurecido con las canteras de la isla de
Portland en Inglaterra. Desde su descubrimiento el cemento Portland se
ha constituido en el material de construccin por excelencia, contndose
a la fecha con una gran variedad de aplicaciones de productos derivados
del cemento.
3.1. PROCESO DE FABRICACIN
Materias Primas
Los ingredientes bsicos para elaborar el cemento Portland son la cal, la
slice y la almina, estos ingredientes se pueden encontrar en la
naturaleza en diversas formas y por lo general de manera abundante.
Por ejemplo la cal se extrae del carbonato de calcio que se encuentra en
la roca caliza (recurdese el proceso de produccin de la cal), la slice
proviene de la arcilla (la arcilla puede ser el mismo suelo arcilloso o
alguna roca sedimentaria constituida bsicamente de arcilla como la
lutita arcillosa), al igual que la almina, por estas razones generalmente
las plantas productoras de cemento se encuentran muy cerca de los
bancos de materiales que proveen estos ingredientes bsicos. En la
elaboracin de los cementos tambin se requiere de otros minerales
secundarios entre los que se encuentran el hierro, el magnesio, el sodio
y el potasio, la mayora de ellos se pueden encontrar en los bancos de
arcilla, de no ser as, la planta debe abastecerse del mineral que
adolecen sus bancos propios. Otro material bsico en la elaboracin de
los cementos es el yeso, el cual generalmente se trae de fuera pues es
muy difcil que la planta haya sido ubicada donde todos los insumos
estn a la mano.
Fabricacin
El proceso bsico de fabricacin del cemento es relativamente simple,
existen dos mtodos para la elaboracin del cemento, ellos son el
mtodo va hmeda y el mtodo va seca. En el mtodo va hmeda se
forma una suspensin con los materiales calcreo-arcillosos previamente
molidos, la suspensin es transportada por todo el sistema como un
fluido por medio de tuberas. En el mtodo por va seca la mezcla intima

de los materiales calcreo-arcillosos se transporta por corrientes de aire,

para algunos productores de cemento la diferencia ms notable entre los
dos mtodos se encuentra en que en el mtodo va hmeda se consume
ms energa en el proceso de coccin debido a que primero se debe
evaporar el exceso de agua antes de iniciar la fusin de los materiales
con las altas temperaturas. La Figura 6.1 ilustra el mtodo va seca para
el caso en que la arcilla proviene de una roca, de acuerdo con esta figura
las etapas ms importantes en la produccin del cemento Portland son
las siguientes: explotacin de las canteras de arcilla y caliza, triturado,
molienda y obtencin de la harina cruda, calcinacin, adicin del yeso y
molienda del clinker, finalmente almacenamiento y envasado.
Una etapa muy importante en el proceso de fabricacin del cemento es
la calcinacin y obtencin del clinker. La harina cruda obtenida en la
etapa de molienda de los ingredientes en bruto es transportada hacia el
horno giratorio, el cual se calienta hasta 1500C por medio de una flama
localizada en la parte baja del horno, el horno presenta una ligera
inclinacin para que el material alimentado por la parte superior (harina
cruda) se deslice lentamente durante la coccin hacia la parte inferior. La
harina cruda al entrar en el horno sufre una serie de cambios
importantes, inicialmente se seca y al llegar a unos 600C el carbonato
de calcio (CaCO3) proveniente de la roca caliza pierde el bixido de
carbono, convirtindose en cal viva (CaO). Posteriormente cerca de los
1200C se produce una fusin de ingredientes que da como resultados
la formacin de silicatos de calcio y aluminatos de calcio, as como otros
compuestos secundarios. Debido al movimiento de los ingredientes
durante la calcinacin se van formando unas pequeas bolas en el
horno, estas bolas de material cocido se llaman clinker. El clinker es ya
el cemento Portland, con el nico defecto de que requiere de la adicin
del yeso y de la molienda, sin la presencia del yeso el clinker molido
fraguara muy rpidamente entorpeciendo el proceso normal de
fraguado.

3.2. COMPOSICIN QUMICA DEL CEMENTO PORTLAND

Como se ha mencionado los componentes principales del cemento
Portland lo constituyen los silicatos y los aluminatos de calcio, estos
compuestos se forman por la asociacin qumica de diferentes xidos
como el oxido de calcio (CaO), que se representa qumicamente en
forma abreviada por la letra C, la slica (Si O2), que se representa por S,
la almina (Al2O3) que se representa por A y el oxido de fierro (Fe2 O3)
representado por F. Los compuestos principales resultado del proceso
de fusin qumica en el horno son cuatro, sus nombres, formulas
qumicas abreviadas y abreviaciones comunes se citan a continuacin:
3 CaO SiO2
Silicato tricalcico
C3 S
Silicato dicalcico
C2 S
Aluminato tricalcico
C3 A
Aluminioferrito tetraclcico
C 4 AF

2CaO SiO2

3 CaO Al 2 O3

4 CaO Al 2 O3 Fe 2 O3

Adicionalmente se forman compuestos secundarios como MgO, SO3,

K2O, Na2O y otros. Los dos ltimos xidos, el de potasio y el de sodio
se conocen como los lcalis del cemento, normalmente estos
compuestos se restringen en un 0.6% por peso en forma combinada,
esta restriccin obedece a que arriba de este porcentaje y bajo
condiciones ambientales favorables, los lcalis reaccionan en forma

expansiva con algunos agregados de origen volcnico, provocando la

desintegracin del concreto.
Para producir un cemento Portland se espera que la presencia de los
diferentes xidos se encuentren dentro de los rangos indicados por la
Tabla 3.2.1.
Como se puede observar, los xidos de calcio y de slice son los ms
abundantes en los cementos, su variacin en porcentaje, al igual que la
de los dems xidos est regida por las proporciones de los ingredientes
en bruto alimentados al proceso de produccin, pequeas variaciones en
los porcentajes de xidos arrojan variaciones muy importantes en los
compuestos principales del cemento. Las variaciones en porcentaje de
los compuestos principales definen los diferentes tipos de cemento que
se conocen. La tabla 3.2.2. presenta los tipos de cemento Portland
convencionales en las obras de ingeniera civil.
Tabla 3.2.1. Composicin del Cemento Portland.

% de Oxidos (peso) Rango

% de Oxidos (peso) Rango

CaO 60-67
Si O2 17-25

CaO 60-67
Si O2 17-25

Al 2 O 3 3-8

Al 2 O3 3-8

Fe2 O3

Fe2 O3

0.5-6.0

Na 2 O+ K 2 O

0.5-6.0

Na2 O+ K 2 O

0.2-1.3

0.2-1.3

MgO 0.1-4.0

MgO 0.1-4.0

Cal libre 0-2

Cal libre 0-2

S O3

S O3

1-3

1-3

Tabla 3.2.2. Composicin Tpica de los Cementos Portland.

Tipo de
Cemento
I. Normal
II.
Moderado
III.
Resistencia
Rpida
IV.
Bajo
Calor
V.
Resistente
a Sulfatos

C3 S

Compuesto en %
C2 S
C3 A

50
42

24
33

11
5

8
13

60

13

26

50

12

40

40

3.4. USO DE LOS DIFERENTES CEMENTOS PORTLAND

C 4 AF

Los usos de los diferentes tipos de cementos mostrados en la Tabla

3.2.2 obedecen a las propiedades fsicas y qumicas derivadas de sus
procesos de hidratacin, as como a la proteccin que pueden ofrecer al
concreto elaborado con dichos cementos. Se acostumbra a que las
comparaciones de los diferentes tipos de cementos se hagan con
respecto al cemento tipo I.
El cemento Portland tipo I se conoce como el cemento normal de uso
comn. Se emplea en todas aquellas obras para las cuales no se desea
una proteccin especial, o las condiciones de trabajo de la obra no
involucran condiciones climticas severas ni el contacto con sustancias
perjudiciales como los sulfatos. En este tipo de cemento el silicato
triclcico (C3S) se encarga de generar una notable resistencia a edades
cortas, como consecuencia, genera tambin la mayor cantidad de calor
de hidratacin. Por su parte el silicato diclcico (C2S) se encarga de
generar resistencia a edades tardas. En este cemento los aluminatos se
hidratan tambin de una forma rpida pero coadyuvan de una manera
menos significativa en la resistencia final, sin embargo son compuestos
potencialmente reactivos, pues en caso de la presencia de sulfatos en
solucin forman sulfoaluminatos, los cuales producen expansiones que
llegan a desintegrar totalmente al concreto o a cualquier otro producto a
base de cemento.
El cemento tipo II se conoce como cemento Portland de moderado calor
de hidratacin y de moderada resistencia a los sulfatos, esto se explica
por la disminucin del silicato triclcico y del aluminato triclcico con
respecto al cemento normal. El cemento tipo II se emplea en estructuras
moderadamente masivas como grandes columnas o muros de concreto
muy anchos, el objetivo es el de evitar que el concreto se agriete debido
a los cambios trmicos que sufre durante la hidratacin. Tambin se
aconseja usar este tipo de cemento en estructuras donde se requiere
una proteccin moderada contra la accin de los sulfatos, como en
cimentaciones y muros bajo tierra, donde las concentraciones de sulfatos
no sean muy elevadas.
El cemento tipo III se conoce como de resistencia rpida, este tipo de
cemento se usa cuando hay la necesidad de descimbrar rpido con el
objeto de acelerar otros trabajos y poner en servicio la obra lo ms
pronto posible. La resistencia que desarrolla durante los primeros siete
das es notable debido principalmente a la presencia de altos contenidos
de silicato triclcico y bajos contenidos del silicato diclcico. Adems de
la composicin qumica, los cementos adquieren la propiedad de ganar
resistencia rpidamente cuando la finura a la que se muele el
clinker es mayor que la del cemento normal.
El cemento tipo IV o de bajo calor de hidratacin desarrolla su
resistencia ms lentamente que el cemento normal debido a los bajos
contenidos de silicato triclcico, por esta misma razn el calor que
desarrolla durante la etapa de fraguado es mucho menor que el del
cemento normal. El cemento tipo IV se emplea en la construccin de

estructuras masivas como las presas de concreto, donde se requiere

controlar el calor de hidratacin a un mnimo con el objeto de evitar el
agrietamiento.
El cemento tipo V o resistente a los sulfatos se emplea en todo tipo de
construcciones que estarn expuestas al ataque severo de sulfatos en
solucin o que se construirn en ambientes industriales agresivos. Estos
cementos se consideran resistentes a los sulfatos debido a su bajo
contenido de aluminato triclcico, se caracterizan por su ganancia
moderada de resistencia a edades tempranas, pero al igual que el
cemento de bajo calor desarrolla buena resistencia a edades tardas
gracias a sus altos contenidos de silicato diclcico.
Cabe aclarar que la industria cementera mexicana no produce en forma
habitual todos los cementos descritos, usualmente en el mercado se
puede encontrar el cemento tipo I, aunque en muchos lugares de la
repblica mexicana no es as, debido a que la propia industria tiene
preferencias por comercializar el cemento puzolnico que se describir
ms adelante. Los dems cementos los produce la industria cementera
pero bajo pedidos especiales, por lo que no se les encuentra en el
mercado.

3.5. PROPIEDADES DEL CEMENTO PORTLAND

Hidratacin y Fraguado
El proceso de hidratacin del cemento Portland se inicia cuando el agua
de mezcla entra en contacto con los granos de cemento, en este
momento el grano de cemento se moja del exterior al interior y los
principales compuestos qumicos al igual que los compuestos
secundarios reaccionan colaborando en diferente forma en la ganancia
de resistencia y en la consecucin de otras propiedades que
caracterizan el cemento endurecido. Al principio la consistencia de la
mezcla es aguada pero con el tiempo la pasta (cemento ms agua) se va
rigidizando, a este proceso se le llama fraguado del cemento. Se
destacan dos tipos de fraguado en el cemento, el primero se llama
fraguado inicial (en ese momento ya no se debe perturbar la pasta), el
cual se produce aproximadamente a las 3 horas, el segundo se llama
fraguado final, el cual se produce aproximadamente a las 7 horas, en

este tiempo la pasta de cemento se ha endurecido totalmente, de

manera que la estructura que se observa desde el exterior ya no cambia,
sin embargo la estructura interna sufre una gran transformacin a nivel
microscpico.
El resultado del proceso de hidratacin est ligado a la generacin de
productos slidos que son como agujas o cristales que nacen de la
combinacin qumica progresiva del grano de cemento con el agua que
lo rodea, esta actividad contina siempre y cuando haya agua disponible.
A nivel experimental se ha llegado a encontrar que bajo condiciones
ptimas de curado (mantener la pasta hmeda y a temperatura
adecuada) se han detectado granos de cemento que nunca llegan a
hidratarse totalmente. La Figura 3.4.1 muestra esquemticamente el
proceso de transformacin que sufre un grano de cemento una vez que
hace contacto con el agua.

Figura 3.4.1. Proceso de Hidratacin de un Grano de Cemento Portland

En la estructura final de los productos de hidratacin del cemento, la

parte slida llamada gel ocupa la mayor parte del espacio, el gel est
constituido principalmente por silicatos hidratados de calcio, los cuales
dominan las propiedades mecnicas. La estructura fibrosa que se
representa por la parte sombreada de la Figura 3.4.1. presenta una
superficie especfica muy grande, se estima entre 100 y 700 m2/kg (un
cemento normal presenta 200 m2/kg). Los poros de gel que se aprecian
en la figura son los espacios ms pequeos (porosidades dentro del gel)
pueden ser hasta de 5 nm de ancho, estos poros de gel aparecen an en
cementos hidratados bajo condiciones muy controladas durante el
curado, el volumen que ocupan es de un 28% aproximadamente. Los
poros capilares son los espacios ms grandes y durante la etapa de
curado pueden estar parcial o totalmente llenos de agua segn la
relacin agua-cemento que se haya usado.
La cantidad de agua necesaria para la hidratacin del cemento depende
mucho de las condiciones climticas bajo las cuales se desarrolla esta
reaccin, bajo condiciones de laboratorio controladas, se ha llegado a
determinar que se requiere aproximadamente un 23% del peso del
cemento (relacin agua cemento = 0.23), esta cantidad es bastante baja
si se considera que en un concreto convencional se usa un poco ms del

doble. El exceso de agua en un concreto convencional obedece

principalmente a la necesidad de obtener una mezcla fluida para poderla
depositar y compactar sin problemas dentro de la cimbra. Por esta razn
los cuidados de curado del concreto se pueden limitar a evitar que se
evapore el agua del concreto fresco.
Todo producto elaborado con cemento Portland sufre una contraccin
por fraguado, al menos que se haya integrado a la mezcla algn agente
expansor que contrarreste el fenmeno. El fenmeno de contraccin en
cementos an no est bien determinado puesto que muchos de los
cambios que ocurren son a nivel microscpico e influenciados por las
condiciones ambientales de hidratacin y curado. Las contracciones que
ocurren en la pasta de cemento hidratada son de dos tipos, contraccin
por carbonatacin y contraccin por secado, los dos fenmenos ocurren
simultneamente pero el de mayor magnitud es el que involucra la
contraccin por secado. La contraccin por carbonatacin ocurre debido
a que el hidrxido de calcio [Ca (OH)2] liberado durante la hidratacin
reacciona con el bixido de carbono (CO2) de la atmsfera para formar
un carbonato de calcio (CaCO3), el cual se deposita en algn lugar de la
pasta, la disolucin del hidrxido de calcio y las tensiones producidas por
el agua de gel ocasionan una reduccin de espacio al desaparecer el
hidrxido de calcio, como el fenmeno de contraccin se da a nivel
superficial, se considera que no es daino para el resto de la masa. Por
otro lado, la contraccin por secado depende de la cantidad de agua en
la mezcla, el fenmeno se provoca por la contraccin del gel de silicato
de calcio en la estructura de la pasta de cemento en el momento en que
se pierde la humedad contenida en el gel, las mezclas aguadas sufrirn
mayores contracciones que las mezclas secas. Una pasta de cemento
se contrae mucho ms que un concreto debido a que en el concreto los
agregados restringen el fenmeno de contraccin. Se ha encontrado que
una pasta de cemento se puede contraer de 5 a 15 veces ms que un
concreto, y con referencia a las propias pastas, se ha encontrado que
variaciones no muy grandes en la relacin agua cemento ocasionan
grandes diferencias en la contraccin, por ejemplo una pasta con
relacin agua cemento de 0.56 por peso, se contrae un 50% ms que
una con relacin de 0.40.
Calor de Hidratacin
Se llama calor de hidratacin al calor que se desprende durante la
reaccin que se produce entre el agua y el cemento al estar en contacto,
el contacto se puede llevar a cabo an si el agua est en forma de vapor,
por lo que es muy importante que el cemento est protegido del medio
ambiente ya sea en sacos o en silos, hasta el momento en que se le
mezcle con el agua. El calor de hidratacin que se produce en un
cemento normal es del orden de 85 a 100 cal/g. La Tabla 3.4.2. presenta
una apreciacin cualitativa de la participacin de los compuestos
principales del cemento Portland en la rapidez de reaccin con el agua y
en el calor de hidratacin por unidad de compuesto.

Tabla 3.4.2. Los Compuestos Principales del Cemento en el Calor de

Hidratacin.
Propiedad
Grado
reaccin
Calor
liberado

C3A
de Rpido
Grande

Participacin de cada compuesto

C4AF
C3S
C2S
Lento
Mediano
Lento
Pequeo

Mediano

Pequeo

Finura del cemento

La finura del cemento depende del tiempo de molido del clinker, la finura
del cemento se mide en metros cuadrados por Kg, como se ha
mencionado, en un cemento normal la superficie especfica puede estar
alrededor de 200 m2/kg. Una finura alta favorece la hidratacin rpida
del cemento y al mismo tiempo favorece tambin una generacin rpida
de calor. Para la industria cementera una finura alta representa
invariablemente un mayor costo de molienda, por lo que el tratamiento
slo se justifica en el caso de que se pretenda producir un cemento
especial de resistencia rpida, por ejemplo, la finura en cementos de
ultra rpida resistencia se deben alcanzar finuras del orden de 700-900
m2/kg. En un cemento tipo III la finura se encuentra alrededor de los 300
m2/kg. Las cifras anteriores corresponden a resultados obtenidos con el
mtodo Blaine, ya que las cifras varan dependiendo del mtodo
empleado en su determinacin. La finura del cemento tambin puede ser
estimada por cribado, detectando el porcentaje de material que pasa la
malla No 200, esto sin embargo, no es suficiente para tener una idea de
la superficie especfica que tiene dicho cemento.
Densidad del cemento
La densidad relativa del cemento vara entre 3.10 y 3.15 (un volumen de
cemento pesa 3.15 veces ms que un volumen igual de agua), esto hace
del cemento el ingrediente ms pesado de los empleados en la
elaboracin del concreto o de otros productos derivados del cemento.
Sin embargo una vez que el cemento entra en contacto con el agua, los
productos de hidratacin presentan densidades muy variables, por
ejemplo, segn experimentos realizados por T. C. Powers, la densidad
relativa de los slidos de gel es igual a 2.43, y la densidad relativa del gel
incluyendo los poros es de 1.76, para este ltimo caso Powers seala
que el gel incluyendo los poros ocupa 1.8 veces ms espacio que el
cemento sin hidratar (3.15 1.76 = 1.8).
Endurecimiento del cemento
El endurecimiento del cemento se inicia una vez que se inicia el fraguado
del cemento, la ganancia en resistencia (medida del endurecimiento) es
progresiva segn avanza el grado de hidratacin del cemento. Como se
ha mencionado el proceso de hidratacin contina siempre y cuando

haya agua disponible y existan las condiciones climticas adecuadas,

esto no significa que todos los granos de cemento se hidraten, sin
embargo los granos no hidratados no perjudican la resistencia
alcanzada. Entonces, el endurecimiento del cemento es consecuencia
de la hidratacin del mismo. El endurecimiento o ganancia de resistencia
del cemento hidratado se puede verificar con diversas tcnicas, entre
ellas tenemos las siguientes:
a) Medicin del calor generado
b) Determinacin de la cantidad de cal liberada [Ca (OH)2]
c) Determinacin de la cantidad de cemento no hidratado (anlisis
cuantitativo de rayos x)
d) Determinacin de la cantidad de agua combinada qumicamente
e) Verificacin del aumento de densidad
f) Pruebas directas de resistencia
En forma prctica la evolucin de resistencia del cemento no se verifica
con pruebas realizadas sobre la pasta de cemento, en su lugar se
elabora una mezcla de cemento, arena slica y agua siguiendo normas
estndar. Con el mortero se fabrican cubos, los cuales se curan y se
prueban de manera estndar para obtener la resistencia a las edades
especificadas segn el tipo de cemento. La evolucin de resistencia de
los diferentes cementos considerados como convencionales (tipos I, II,
III, IV y V) es diferente en los primeros das sin embargo a la larga
alcanzan resistencias semejantes, esto no es una regla pues la
evolucin en resistencia depende de muchas variables. La Tabla 6.4
presenta una versin aproximada de la evolucin de resistencia de los
diferentes cementos con relacin al cemento normal tipo I. De acuerdo
con esta tabla debe esperarse que a los tres meses las resistencias de
todos los concretos hechos con los diferentes tipos de cemento sean
iguales. Como un ejemplo de que es posible obtener diferentes
resultados a los representados por la Tabla 3.4.3., se presenta la Figura
6.3 que en forma esquemtica ilustra lo anterior.

Tabla 3.4.3. Evolucin de Resistencia Relativa entre los Cementos Portland.

Tipo
de
cemento
Portland
Tipo I
Tipo II

Resistencia Relativa (Tipo I) de los Cementos

Portland
1 Da
100
75

7 Das
100
85

28 Das
100
90

3 Meses
100
100

Tipo III
Tipo IV
Tipo V

190
55
65

120
55
75

110
75
85

100
100
100

Sanidad del Cemento

La sanidad del cemento consiste en verificar que no se producirn
expansiones o contracciones dainas en el cemento endurecido, ya que
stas provocaran la destruccin del concreto. La no-sanidad del
cemento se atribuye a la presencia de magnesia o de cal libre en
cantidades excesivas. La cal o la magnesia hidratadas desarrollan con el
tiempo fuerzas expansivas que afectan la pasta endurecida. Como el
fenmeno toma tiempo en caso de que las sustancias mencionadas se
encuentren en cantidades excesivas, se realiza normalmente una prueba
acelerada, que consiste en someter barras de pasta de cemento a un
curado en autoclave, en este aparato se mantiene vapor de agua a
presin, con lo que se acelera la hidratacin y la generacin de
productos slidos, si las barras muestran expansiones mayores al 0.8%
se dice que el cemento no pasa la prueba de sanidad.
4. AGUA
4.1. AGUA EN CEMENTO

4.2. REQUISITOS QUE DEBE DE CUMPLIR