Академический Документы
Профессиональный Документы
Культура Документы
2.2.- QUMICA
El A-36 es un acero de bajo carbono con muy pocas aleaciones. Su
composicin qumica es de 0,26% de carbono, 0,75% de manganeso, 0,2%
de cobre, 0,04% de fsforo y 0,05% de azufre, mientras que el resto es
hierro. El manganeso y el cobre le dan al acero la resistencia y la dureza,
mientras que los rastros de fsforo y azufre son impurezas que se
mantienen al mnimo posible, ya que pueden hacer que el acero resulte
frgil si su porcentaje es demasiado alto.
2.1.1.- PROPIEDADES MECNICAS
En trminos de sus propiedades mecnicas, el acero A-36 est diseado
para ser resistente y fuerte. Tiene una resistencia mxima a la traccin (la
cantidad de presin que se necesita para deformar el material) de 58.000 a
79.800 libras por pulgada cuadrada (psi) (10.355 a 14.247 kg/cm2). El lmite
de elasticidad, o la cantidad de presin que se necesita para doblar el acero
hasta el punto en que no retorne a su forma original, es de 36.300 psi
(6.481 kg/cm2). El alargamiento, o la cantidad de estiramiento del acero es
capaz de resistir sin romperse, es del 20%.
Basta con estudiar la geometra del filo de las herramientas simples, ya que
este es el mismo para las mltiples, lo que aplicado a cada filo, por eso se
tomar como ejemplo la cuchilla de tornear.
La dimensin, forma y posicin de las partes de la herramienta estn dadas
segn un sistema de ejes ortogonales, cuyo punto cero est en la punta del
filo. Este sistema es de utilidad para identificar los diferentes ngulos del filo
de la herramienta y los parmetros de corte establecidos por los
movimientos que se ejecutan en el proceso (a, p y Vc), as como tambin
para conocer el comportamiento de la herramienta durante su
funcionamiento y calcular las componentes de la fuerza generada en el
corte.
ngulo de filo ( )
ngulo de corte ( )
ngulo de punta. ( )
ngulo de inclinacin ( )
HRB
trmico correspondiente,
de la pieza, adquirir las
carbono. En ocasiones se
y un segundo temple que
Etapas de la cementacin
La cementacin comprende tres etapas. En la primera etapa las piezas son
expuestas a una atmsfera que contiene Carbono o Carbono y nitrgeno a
una temperatura de entre 850 y 1.050 C. En la segunda etapa se puede
producir inmediatamente el temple (cementacin) a partir de esa
temperatura, o bien despus de un enfriamiento intermedio y un
Recalentamiento a una temperatura de cementacin especfica del
material. La tercera etapa, el revenido, sirve principalmente para aliviar
tensiones internas y reducir la sensibilidad al agrietamiento durante el
subsiguiente rectificado.
Aceros de cementacin
Son apropiados para cementacin los aceros de baja contenido de carbono,
que conserven la tenacidad en el ncleo. El cromo acelera la velocidad de
penetracin del carbono. Los aceros al cromo nquel tienen buenas
cualidades mecnicas y responden muy bien a este proceso. Una
concentracin de nquel por encima del 5% retarda el proceso de
cementacin.
Capa cementada.
Se da el nombre de capa cementada a la zona que despus de la
cementacin queda con un contenido de carbono superior a la del acero y
recibe el nombre de capa dura la zona superficial que despus del ltimo
tratamiento queda con una dureza superior a 58-60
Rockwell-C, y que suele corresponder a la zona cuyo porcentaje de carbono
es superior a 0.50-0.80 % de carbono.
Aunque de unos casos a otros hay bastantes diferencias, se puede
considerar que en la mayora de las piezas cementadas el espesor de la
capa dura vara de la cuarta parte a la mitad (0.25 a 0.5) de la profundidad
de la capa cementada.
Los espesores de las capas cementadas que normalmente se emplean en
las piezas de mquinas y motores, se pueden clasificar en tres grupos:
1. Capas delgadas con menos de 0.50mm de espesor de cementacin.
Estas
Profundidades de cementacin se utilizan para pequeas piezas de acero al
carbono, endurecidas generalmente con sales de cianuro y templadas
directamente desde la temperatura de cementacin. Estas piezas deben
utilizarse siempre sin rectificado posterior.
2. Capas medias de 0.50 a 1.50mm. Estos espesores son los ms corrientes
para la mayora de las piezas que se utilizan en la fabricacin de mquinas y
CLASES DE CEMENTACIN
Cementacin gaseosa.
Las primeras cementacin es gaseosas se llevaron a cabo con oxido de
carbono, etileno, metano y gas del alumbrado y se utilizaban solo para la
fabricacin de blindajes.
En este proceso las piezas se mantienen entre 1 a 8 horas en una
atmosfera carburante a temperaturas de 850 a 950 y se obtienen capas de
0,2 a 1,5 mm de profundidad. Solo en casos especiales como en la
fabricacin de blindajes se emplean procesos ms largos y se obtienen
capas cementadas de mayor espesor.
Aunque la instalaciones son bastantes complicadas y costosas, la
cementacin de las piezas es muy sencilla y rpida; se obtienen resultados
muy regulares y se pueden cementar grandes cantidades de piezas en muy
poco tiempo. El empleo de este procedimiento est sustituyendo en muchos
casos a la cementacin en cajas, y a la cementacin en sales. En la
actualidad es el mtodo de endurecimiento superficial ms utilizado en
grandes talleres, fbricas de automviles, motocicletas, etc, donde se
preparan cantidades muy importantes de piezas cementadas.
Esta cementacin tiene ventajas considerables con respecto a la
cementacin en medio slido; el proceso es dos o tres veces ms rpido, la
tecnologa es menos perjudicial a la salud, y las propiedades del ncleo sin
cementar resultan mejores debido al menor crecimiento del grano.
El proceso se realiza en hornos especiales, en cuyo interior se inyecta como
gas cementante algn hidrocarburo saturado tales como metano, butano,
propano y otros. Al calentar a unos 900-970 oC se desprende el carbono
elemental que cementa el acero. Por ejemplo al calentar metano
CH4 --> C + 2H2
Cementacin con materias slidas.
Se utilizan diversas materias para suministrar el carbono que ha de
absorber el acero durante la cementacin. Las ms empleadas suelen ser el
carbn vegetal, el negro animal, huesos calcinados, cuero, cok, etc.,
mezclados con carbonatos de bario, calcio y sodio. El carbono solo no se
emplea porque con l no se suelen conseguir concentraciones altas de
carbono en la periferia del acero.
La transferencia del carbono al acero, se verifica siempre por medio de los
gases que se desprenden al calentarse las mezclas cementantes a alta
En todos los casos, para que se verifique con facilidad la absorcin del
carbono, es necesario que el acero se encuentre en estado austenitico, con
el hierro en forma de gamma, condicin que se cumple utilizando las
temperaturas normales de cementacin.
En este proceso se sealan tres fases diferentes: 1. Produccin de carbono
naciente en las proximidades de la superficie de acero. 2. Absorcin del
carbono en la zona perifrica del acero; y 3. Difusin del carbono hacia la
zona central.
Los principales inconvenientes de los cementantes slidos son:
1. la gran duracin de la operacin, generalmente demasiado larga, ya que
es necesario calentar hasta muy altas temperaturas las grandes cajas de
cementacin.
2. el elevado consumo de combustible, necesario para calentar el
cementante y las cajas.
3. el elevado coste de preparacin y colocacin de las piezas en las cajas.
5. AUSTEMPERING Y MARTEMPERING.
Cuando se quiere reducir al mnimo las deformaciones de las piezas
cementadas, el temple se hace, enfriando en sales fundidas en lugar de en
agua o en aceite.
64.0
HRC
material
trabajar
aluminio
velocidad de corte en
a m/min
desbaste ( acabado
C)
(C)
60
67
4.1.2.- BRONCE
Geometra del material
Barra redonda de 1 a 1
Parmetros de corte del material
material
trabajar
bronce
velocidad de corte en
a m/min
desbaste ( acabado
C)
(C)
22
30
REVISIN DE TORNOS
Nivelacin
Colocar el chuck
colocar el plato y centrarlo
Limpiar y engrasar
Ajusta protecciones o realizar reparaciones. Dirigir el chorro de lquido
refrigerante
NORMAS DE SEGURIDAD EN EL TORNEADO
Cuando se est trabajando en un torno, hay que observar una serie de
requisitos para asegurarse de no tener ningn accidente que pudiese
ocasionar cualquier pieza que fuese despedida del plato o la viruta si no sale
bien cortada. Para ello la mayora de tornos tienen una pantalla de
proteccin. Pero tambin de suma importancia es el prevenir ser
atrapado(a) por el movimiento rotacional de la mquina, por ejemplo por la
ropa o por el cabello largo.
ORDEN Y LIMPIEZA.
Debe cuidarse el orden y conservacin de las herramientas, tiles y
accesorios; tener un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio.
La zona de trabajo y las inmediaciones de la mquina deben mantenerse
limpias y libres de obstculos y manchas de aceite.
Los objetos cados y desperdigados pueden provocar tropezones y
resbalones peligrosos, por lo que deben ser recogidos antes de que esto
suceda. La mquina debe mantenerse en perfecto estado de conservacin,
limpia y correctamente engrasada.
En esta imagen se muestra la organizacin correcta para guardar las
herramientas, as su identificacin es mucho ms fcil y se ahorra tiempo de
trabajo.
PROFUNDIDAD (a)
O.8-1.2
AVANCE (f )
MAX 5 mm
PROFUNDIDAD (a)
D
A
0.1-0.6
MIN 0.5 mm
NORMAS DE SEGURIDAD
1 Utilizar equipo de seguridad: gafas de seguridad, caretas, etc...
2 No utilizar ropa holgada o muy suelta. Se recomiendan las mangas
cortas.
3 Utilizar ropa de algodn.
4 Utilizar calzado de seguridad.
5 Mantener el lugar siempre limpio.
6 Si se mecanizan piezas pesadas utilizar polipastos adecuados para
cargar y descargar las piezas de la mquina.
7 Es preferible llevar el pelo corto. Si es largo no debe estar suelto sino
recogido.
8 No vestir joyera, como collares, pulseras o anillos.
9 Siempre se deben conocer los controles y funcionamiento del torno.
Se debe saber cmo detener su operacin.
1 Es muy recomendable trabajar en un rea bien iluminada que ayude
0 al operador, pero la iluminacin no debe ser excesiva para que no
cause demasiado resplandor.
Vc=
dn
1000
Vc=
(24.5)(100)
1000
DESBASTE
RPM
120
100
L(mm)
20
20
f(mm/r
ev)
a(mm)
0.05
0.05
0.25
0.5
t(s)
43
41
MATERIAL BRONCE
AFINADO
DESBASTE
RPM
120
100
L(mm)
20
20
f(mm/r
ev)
a(mm)
0.05
0.05
0.25
0.5
t(s)
37
39
MATERIAL ALUMINIO
AFINADO
DESBASTE
RPM
120
100
L(mm)
20
20
f(mm/r
ev)
a(mm)
0.05
0.05
0.25
0.5
t(s)
38
40
CLASIFICAR
NUESTRAS
SEGUNDA CLASIFICACION
De formas reales de la viruta se puede distinguir aproximadamente entre
ellas cuatro grupos diferentes
Virutas
Virutas
Virutas
Virutas
quebradas
espirales
torcidas (atornilladas)
rectas
6.- CONCLUSIONES
Despus de una pequea investigacin se lleg a la conclusin que
nuestro material deba de pasar por un proceso de cementado para
un aumento de su dureza.
Se pudo realizar el tratamiento trmico adecuado para nuestra
herramienta
Se identific el tipo de material de la herramienta que utilizamos
mediante un ensayo de dureza