CONTROL DE LA DEGRADACIN MICROESTRUCTURAL POR MEDIO

DE LA TCNICA NO DESTRUCTIVA DE RPLICAS METALOGRFICAS

Edmundo Gonzlez (1)

Pablo Raffo (1)
Ezequiel Pascuali (1)
Hctor Sbuttoni (1)

1. INTRODUCCION.
Los componentes o equipos de plantas industriales son diseados para un cierto perodo de funcionamiento seguro, y
establece un tiempo de vida til de diseo. La evaluacin de la degradacin microestructural se realiza fundamentalmente en
piezas metlicas que se encuentran sometidas a elevadas temperaturas de servicio; para determinar el estado de degradacin
microestructural que posee el material y permite establecer el perodo de vida residual que se les puede otorgar a los equipos.
Por este motivo son frecuentes las inspecciones peridicas en calderas, vagones termo, bocinas de alto horno, campanas de
recocido, etc.
La tcnica no destructiva de rplicas metalogrficas, permite al usuario de los equipos o elementos, conocer mediante
inspecciones peridicas (generalmente anuales), la evolucin de la degradacin microestructural de los materiales por efecto
temperatura-tiempo. Con ello es posible realizar una planificacin para su recambio o reinversin anticipndose a roturas o
fallas de los materiales por reduccin de sus propiedades mecnicas o por fisuracin por creep.
Desde Septiembre de 2005, el Instituto Argentino de Siderurgia cuenta con un nuevo servicio de ensayos no destructivos que
consiste en la obtencin de replicas metalogrficas de acuerdo a la norma ASTM E-1351-01. Su objetivo es la observacin in
situ de las microestructuras de materiales sin necesidad de extraccin de muestras.
2. DESCRIPCION DEL METODO DE OBTENCIN DE REPLICAS METALOGRFICAS Y EVALUACION.
Para la evaluacin de la microestructura del material que forma parte de un equipo sometido a temperatura, es importante
tener en cuenta las transformaciones estructurales que ocurren en la superficie y que pueden dar lugar a una interpretacin
errnea. Por lo tanto en todos los casos, se debe remover el xido de la superficie junto con la capa decarburada, que por lo
general tiene una profundidad que oscila entre los 0,10 mm y los 0,50 mm. Para tal fin se efecta un desbaste grueso por
medio del amolado de la superficie, el cual debe eliminar las capas antes mencionadas y dejar una superficie plana.
Posteriormente se procede al desbaste fino con papeles de carburo de silicio o almina, hasta el grano 600. Por ltimo se
realiza el pulido final de la superficie, que puede efectuarse de forma mecnica, con pasta de diamante de 6 y 1 m sobre un
fieltro de pelo, o realizar el pulido electroltico de la superficie. Este ltimo es el que mayores ventajas presenta, ya que es
rpido de realizar, la superficie queda libre de deformacin y el calentamiento es mnimo.
En la figura 1 se muestra a personal del IAS realizando los procesos de amolado y pulido mecnico.

(1)

Instituto Argentino de Siderurgia, Av. Central y 19 Oeste, 2900 San Nicols, Provincia de Buenos Aires, Argentina.
16 Conferencia de Laminacin, 2006, Buenos Aires, Argentina

Figura 1. Izquierda: proceso de amolado; derecha: pulido mecnico.

Finalizado el proceso de pulido, se revela la microestructura con reactivo metalogrfico apropiado para cada material y
limpiando la superficie con alcohol o acetona.
El proceso de extraer la rplica metalogrfica consiste en humedecer con solvente una lmina de acetato de celulosa y
aplicarla sobre la superficie previamente preparada para, obtener una fiel reproduccin de la microestructura. Esta lmina es
retirada y colocada entre dos vidrios porta objeto para luego ser observada en microscopio ptico.
3.1. TRANSFORMACIONES MICROESTRUCTURALES QUE OCURREN DURANTE EL CREEP DE UN
ACERO FERRITICO PERLITICO
En los aceros ferriticos perliticos, utilizados en componentes que se encuentran en servicio a altas temperaturas, su
microestructura est compuesta por el microconstituyente ferrita o hierro alfa y el microconstituyente perlita o bainita,
formados por lminas de ferrita y Fe3C. Este tipo de microestructura podemos encontrarla en piezas sin uso, que al
exponerlas a temperaturas y tensiones elevadas durante el servicio, sufren cambios microestructurales en funcin del tiempo.
Estos cambios se producen en el microconstituyente perlita o bainita, donde los carburos (Fe3O) que originalmente estn en
forma laminar van transformndose en carburos esferoidales. Esta transformacin disminuye las propiedades mecnicas del
material ya que los carburos en forma esferoidal le infieren menor resistencia al acero.
El anlisis no destructivo mediante rplicas metalogrfcas permite evaluar el grado de transformacin que tiene lugar en las
colonias de perlita y la esferoidizacin de los carburos. En los aceros sometidos a condiciones de creep es de suma
importancia conocer la secuencia con que ocurren estas transformaciones para tratar de establecer una relacin entre stas y
la magnitud del dao en un componente.
Toft y Marsden han elaborado una secuencia de transformacin al estudiar, mediante metalografa tradicional y observacin
al microscopio ptico, muestras de tubos de acero 1Cr-0,5Mo que operaron en rgimen de creep, determinando el grado de
esferoidizacin de la perlita.
En la figura 2 se muestra los seis diferentes estados, los cuales se clasifican desde la microestructura inicial, material antes
de comenzar el servicio, continuando con las distintas etapas de transformacin de la perlita, precipitacin de carburos, y
finalmente con la nucleacin, crecimiento y coalescencia de microcavidades.

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Figura 2. Clasificacin de la condicin microestructural (estados microestructurales).

Las caractersticas de estas secuencias dependen esencialmente de la composicin qumica del acero, de la microestructura
inicial, temperatura de operacin y de la tensin a la que esta sometido el componente. Pero muchas veces no se conocen
todos los parmetros antes indicados o tambin ocurre que las temperaturas de operacin, en algn momento del proceso
sobrepasa la temperatura terica, disminuyendo la vida residual del componente.
En las figuras 3 a 8 se observan dichos estados, presentes en trabajos de rplicas realizados desde Septiembre de 2005
hasta la fecha.

Figura 3. Estadio A de degradacin microestructural.

Ferrita y perlita laminar.
Corresponde a un material sin uso.

Figura 4. Estadio B de degradacin microestructural.

Primeros signos de esferoidizacin usualmente
acompaado por precipitacin en bordes de grano.

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Figura 5. Estadio C de degradacin microestructural

Esferoidizacin intermedia de la perlita pero algunos
carburos laminares todava estn presentes.

Figura 6. Estadio D de degradacin microestructural.

La esferoidizacin es completa pero algunos carburos
todava permanecen agrupados en las colonias originales
de perlita.

Figura 7. Estadio E de degradacin microestructural.

Los carburos se muestran dispersos dejando
pequeas trazas de las reas originales de perlita.

Figura 8. Estadio F de degradacin microestructural.

El tamao de algunos carburos se ha incrementado por
coalescencia.

Una vez determinado el estado de degradacin, conociendo el rango de temperatura de operacin del componente, se puede
estimar la vida residual mediante el diagrama Tiempo-Temperatura de la figura 9. Este diagrama muestra la velocidad de los
cambios microestructurales de un acero al carbono normalizado.

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Figura 9. Diagrama Tiempo-Temperatura.

Estos resultados pueden ser utilizados como criterio de evaluacin de la vida residual de un componente conociendo la
temperatura y el grado de esferoidizacin del componente.
3.2. METODOS PARA EVALUAR CAVIDADES POR CREEP DE UN ACERO FERRITICO
Las rplicas metalogrficas tambin suministra informacin acerca de la presencia y evolucin de microcavidades. Este tipo
de dao se presenta particularmente en zonas afectadas por el calor (grano grande y martensita) y en las zonas de fusin de
los cordones de soldadura. En la formacin y crecimiento de las cavidades tienen gran influencia las impurezas, el tamao de
grano, el estado de tensiones (tensiones residuales) y la estructura acicular.
Neubauer y Wedel estudiaron la evolucin de las microcavidades, sobre el final de la etapa secundaria y principios de la
etapa terciaria, proponiendo una gua para la operacin segura de un componente. En la figura 10 se observa una correlacin
entre la formacin y evolucin de las microcavidades y una curva esquemtica de creep.

Dao A: Mnimo de 3 aos de funcionamiento

normal hasta una nueva inspeccin.
Dao B: Mnimo de servicio de 1 a 1,5 aos y
realizar una nueva reinspeccin.
Dao C: Puede continuar en servicio hasta
reparacin por un tiempo de medio ao.

Dao D: Se debe reparar inmediatamente.

Figura 10. Correlacin entre una curva de creep y la formacin y evolucin de microcavidades.

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Se debe tener en cuenta que este trabajo no provee informacin sobre composicin qumica del acero, microestructura de
partida, nivel de tensin y temperatura con las cuales fue obtenida la correlacin de la figura 10. El mtodo de evaluacin de
Neubauer y Wedel es cualitativo y hoy cuenta con cinco estados de dao por creep, los cuales se muestran en la figura 11.

Dao A: Sin dao. No es necesario tomar ninguna medida.

Dao B: Cavidades aisladas. Reinspeccin en 3 aos.

Final de la etapa secundaria II
Dao C: Cavidades orientadas. Reinspeccin en 1 o 2 aos.
Comienzos del creep terciario
Dao D: Microfisuras. Reinspeccin en medio ao.

Dao E: Macrofisuras. Reparacin inmediata del componente.

Figura 11. Clasificacin del dao por cavitacin.

Un mtodo cuantitativo de evaluacin de vida residual consiste en determinar el denominado Parmetro A, el cual
relaciona el grado de dao con la fraccin de vida remanente del componente. El parmetro A est definido como :
A = Bordes de grano con cavidades / Bordes total de grano. En la figura 12 se muestra la forma de realizar las mediciones.

Figura 12. Esquema para la determinacin del parmetro A.

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El conteo de bordes se realiza sobre distintas lneas paralela a la direccin de mxima tensin principal y contando un
mnimo de 400 granos para que el valor sea confiable y preciso. Adems la determinacin no deber estar influenciada por el
procedimiento de toma de rplica, no debe depender de las dimensiones de las cavidades y deber ser de simple aplicacin.
Por ltimo, una vez obtenido el valor del Parmetro A se determina la vida remanente del componente, ingresando este
valor en la curva de creep especfica del material analizado. En la figura 13 se muestra un ejemplo.

Figura 13. Ejemplo de curva de creep para determinar la vida remanente del componente.
Viswanathan ha establecido una relacin entre el rango de vida consumida y la clasificacin de Neubauer y Wedel para
el acero 1Cr-0,5Mo. En la figura 14 se muestra la fraccin de vida consumida que est definida por el tiempo gastado en
servicio / el tiempo total hasta la falla.

Figura 14: Correlacin entre el parmetro de clasificacin de microcavidades y la fraccin de vida consumida para
acero 1Cr-0,5Mo.

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4. LIMITACIONES DE LOS MTODOS DE EVALUACIN

Las limitaciones en las secuencias de degradacin microestructural en los aceros ferriticos perliticos, segn el criterio de
Toft y Marsden dependen esencialmente de la composicin qumica del acero, de la microestructura inicial, temperatura de
operacin y de la tensin a la que esta sometido el componente. Como ya dijimos, la temperatura de operacin del proceso
puede sobrepasar la temperatura terica, disminuyendo la vida residual del componente.
Otro parmetro a tener en cuenta es la microestructura original del material de la pieza. Esto es as porque la velocidad con
que ocurren las transformaciones en aceros sometidos a condiciones de creep depende en gran medida, de su microestructura
inicial, ya que dos aceros con la misma composicin qumica, en funcin del tipo de tratamiento trmico recibido durante su
proceso de fabricacin, pueden presentar diferentes microestructuras. Por ejemplo, un acero 1Cr-0,5Mo, antes de ser
sometido a condiciones de servicio, muestra variaciones que van desde ferrita + perlita, ferrita + perlita + bainita hasta ferrita
+ bainita.
Dobrzanski y Hernas han estudiado el efecto de las microestructuras con respecto a la resistencia el creep. La variacin de la
tensin en funcin del parmetro de Larson-Miller (PLM = T(C + log tr)*10-3) para el acero 1Cr-0,5Mo se muestra en la
figura 15. En dicha figura tambin se superpone la resistencia al creep promedio, Rz. En la figura 16 se observan los
resultados de la elongacin a 550 C.

Figura 15: Resistencia al creep en funcin del PLM para diferentes estructuras iniciales.

Figura 16: Elongacin en funcin del PLM para estructura inicial de bainita + ferrita 1, bainita + perlita + ferrita 2,
ferrita + perlita 3

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El acero constituido por ferrita + bainita presenta la mayor resistencia al creep, sin embargo posee una muy reducida
elongacin a 550 C. Cuando la microestructura consiste en ferrita + perlita se tiene una mayor elongacin, pero menor
resistencia al creep.
Opiniones hasta ahora existentes sobre el rol del estado inicial del acero (estructura y propiedades) y su influencia sobre el
comportamiento en servicio son modificadas por la aparicin de nuevas evidencias. Se ha encontrado que la ferrita + perlita
es la mejor microestructura para componentes de acero clase 1Cr-0,5Mo que operan en condiciones de creep. Aunque la
resistencia al creep de tales estructuras es mas baja que la de aceros que contienen bainita, su estabilidad microestructural es
significativamente mayor porque presenta menor velocidad de descomposicin que la perlita (fragmentacin,
esferoidizacin) en comparacin con la velocidad de descomposicin de la bainita y necesita mayor tiempo para alcanzar la
estructura de ferrita + carburos dispersos.
Las consideraciones anteriores implican que aun para una misma clase de composicin qumica del acero, de no ser tenida en
cuenta la microestructura de partida, pueden generarse incertidumbres al realizar evaluaciones basadas en secuencias de
transformaciones de la misma. En efecto, la estructura de equilibrio la cual consiste en ferrita + carburos dispersos,
usualmente es asociada con un avanzado estado de dao microestructural. Dos aceros de la misma composicin qumica
pueden presentar similares estados intermedios de dao. Sin embargo, si uno de ellos contiene en su estructura inicial bainita
y el restante perlita, el primero alcanzar antes el equilibrio. O sea, de no tener en cuenta esta variable, una estimacin de la
vida residual puede conducir a resultados errneos.

5. CONCLUSIONES.
La tcnica de ensayo no destructivo de replicas metalogrficas, nos permite controlar componentes que se encuentran
sometidos a elevadas temperaturas de trabajo, permitiendo realizar una planificacin para su recambio, anticipndose a
roturas o fallas de los materiales por reduccin de sus propiedades mecnicas o por fisuracin por creep, teniendo
beneficios econmicos, al extender la vida til del componente y evitando fallas imprevistas.

REFERENCIAS.
Ovejero Garca, J, Metalografa No Destructiva. Aplicacin a la vida residual
Dobrzanski, J., Hernas, A.,1995, Correlation between phase composition and life-time of 1Cr-0,5Mo steels during
long-term service at elevated temperatures, Journal of Materials Processing Technology, 53, pp 101-108.
Dobrzanski, J., Hernas, A., 1996, Relationship between microstructure and residual life time of low alloy Cr-Mo
steels, Proceedings of the Six International Conference on Creep and Fatigue.
Neubauer, B., Wedel, U., 1983, Restlife estimation of creeping components by means of replicas, in Advances in Life
Prediction Methods, Woodford D.A. and Whitehead J.R., Ed., ASME, pp 307-314.
Toft, L.H., Marsden, L.I.M., 1961, The structure and properties of 1Cr-0,5Mo steel after service in CEGB power
stations, Iron and Steel Institute, N 70, pp 276-294.
Viswanathan, R., 1988, Residual Life Techniques for Plant Life Extension, Materials Sciences Engineering, A 103, pp
131-139.

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