UTILIZANDO O SEIS SIGMA PARA

MELHORAR O DESEMPENHO NA
GESTO DE SADE E SEGURANA

Autor
Rodrigo Buosi Pim
Co-Autor
Osvaldo Luiz Gonalves Quelhas, D.Sc.

Aluno do curso de Mestrado em Sistema

Integrado de Gesto da escola SENAC.

So Paulo, 09 de Agosto de 2005

SUMRIO
Resumo....................................................................................................................................
1. Consideraes Iniciais.......................................................................................................
2. Situao - Problema...........................................................................................................
3. Objetivo e Justificativa......................................................................................................
4. Metodologia de Pesquisa...................................................................................................
5. Estudo de Caso: Uma empresa do ramo de autopeas fabricante de sistema de
freio.........................................................................................................................................
5.1. A Empresa Estudada e seu Contexto............................................................................
5.2. A Metodologia de Aplicao do Seis Sigma Gesto de Segurana..........................
5.3. Dados Obtidos.................................................................................................................
5.4. Discusso dos Resultados...............................................................................................
6. Concluso e Sugesto de Novas Pesquisas.......................................................................
7. Referncias ........................................................................................................................

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LISTA DE TABELAS E FIGURAS

Tabela 1.1: Traduo do nvel de qualidade para partes defeituosas por milho...........
Figura 3.1: Kit com equipamentos para bloqueio..............................................................
Figura 3.2: Exemplo de bloqueio para chave geral de painel eletrnico..........................
Figura 3.3: Exemplo de bloqueio em vlvulas de abertura de ar comprimido................
Figura 3.4: Equipamentos utilizados nos trabalhos de altura...........................................
Figura 3.5: Exemplo de aplicao do trava quedas em manuteno area......................
Figura 3.6: Trabalho de retirada de lona de caminhes no recebimento de materiais...
Figura 3.7: Arrumao de sucata com equipamentos de segurana.................................
Figura 3.8: Implementao de prateleiras especiais...........................................................
Figura 3.9: Equipamentos de segurana para movimentao de materiais.....................
Figura 3.10: Uso de martelo em set-up de torno.................................................................
Figura 3.11: Eliminao de martelo em set-up com introduo de apertadeira
pneumtica.............................................................................................................................
Figura 3.12: Quadro de comunicao no refeitrio............................................................
Figura 3.13: Placas de sinalizao de segurana implementadas na fbrica...................
Figura 3.14: Folheto Guia de Visitantes com informaes de segurana.....................
Figura 3.15: Quadros de gesto utilizados para conscientizao dos colaboradores......
Figura 3.16: Exemplo de introduo de protees, cortina de lazer, botes de
comando bi-manual e de emergncia em prensa................................................................
Figura 3.17: Grfico do ndice de TCIR..............................................................................

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Resumo
Impulsionadas a enfrentar o desafio da sobrevivncia no mundo globalizado atual, empresas
buscam novas metodologias e tcnicas de gesto visando aumentar seu desempenho e
eficincia de seus processos para assim tornam-se competitivas.
Dentre elas, Seis Sigma destaca-se como uma das mais procuradas pelas empresas. O Seis
Sigma nasceu na Motorola (EUA), em 1987, com o objetivo de tornar a empresa capaz de
enfrentar os concorrentes estrangeiros, que obtinham baixo custo na fabricao de produtos.
Atualmente a empresa reconhecida como lder de qualidade e lucros, o segredo de seu
sucesso tornou-se conhecido aps ganhar o Premio Nacional da Qualidade Malcolm Baldrige,
em 1988, que abriu caminho para a revoluo do Seis Sigma.
O propsito deste artigo apresentar a aplicao desta metodologia na Gesto de Segurana
da Ideal Standard WABCO TRANE Indstria e Comrcio Limitada, fabricante de sistema de
freio pneumtico para veculos pesados, demonstrando as ferramentas utilizadas nas etapas
desta metodologia e os projetos aplicados na empresa.
Foram realizados cinco projetos de seis sigma que, atravs de equipes de trabalho
acompanhadas pela alta direo da empresa, utilizaram planos de aes para melhorar e/ou
aplicar os dados provenientes de auditorias na manufatura, benchmarking, normas
regulamentadoras e indicadores na obteno dos resultados.
Em relao aos resultados, os projetos foram finalizados no tempo previsto com o
desempenho esperado e atravs destes, foi possvel tornar-se aplicvel o uso desta
metodologia na gesto de sade e segurana.
Em destaque temos o aumento de conhecimento e comprometimento da equipe durante a
aplicao e acompanhamento dos projetos.
Tambm se atribu ao sucesso dos projetos o envolvimento estratgico e apoio na
disponibilizao dos recursos necessrios pela alta administrao da empresa.
1. Consideraes Iniciais.
O impacto na vida scio-econmica das naes e o cenrio de alta competitividade criado
pela globalizao, na dcada de 90, transformaram as caractersticas das empresas fazendo-as
constantemente buscarem a melhoria contnua de seus processos e a reduo de seus custos.
Para GODINHO FILHO (2004, pg. 6), no mundo administrativo atual, as presses so
imensas: fortssima concorrncia global, cliente exigindo cada vez mais, recursos naturais
cada vez mais escassos, grandes saltos tecnolgicos, altssima mobilidade de capital e de
tecnologia, dentre outras presses.
Dentro de grandes corporaes, a popularidade da metodologia Seis Sigma de melhoria
contnua, como meio de reduzir a variabilidade de processos e custos, continua a crescer.
O Seis Sigma oferece um mtodo estruturado para melhorar o desempenho atravs de tcnicas
de controle estatstico do processo, anlise de dados e no treinamento sistemtico de todo o
pessoal envolvido na atividade ou no processo estabelecido pelo programa. Trata-se de uma
metodologia comandada por dados para a eliminao de defeitos, desperdcios ou problemas
da qualidade na manufatura, no servio de entrega, no gerenciamento, na reduo de
incidentes de segurana e em outras atividades do negcio.
O Seis Sigma pode ser utilizado sob diversos focos em uma empresa como, por exemplo, um
benchmarking, uma meta de qualidade, uma filosofia, uma estatstica, uma estratgia ou uma
viso (Harry, 1998; Pande, 2001; Eckes, 2001).
O smbolo matemtico que representa uma medida de variao apresentado pela letra grega
Sigma (), mais conhecido como desvio padro, que conceitualmente o desvio mdio dos
dados em relao a sua mdia.
Se uma organizao reduzir a mdia de desvios de seus produtos, uma menor quantidade
deles ter defeitos e haver uma economia de custo, por exemplo, de refugos e retrabalhos.
Em outras palavras, isso o conhecido custo da qualidade ou, mais precisamente, o custo da

m qualidade. Empresas que operam em Seis Sigma geralmente gastam menos em suas
receitas para consertar problemas.
Na tabela 1.1, so demonstrados os benefcios, na linguagem de partes por milho (ppm),
quando se obtm o padro Seis Sigma.
Nvel de Qualidade
Defeitos por Milho (PPM)
Dois Sigma
308.537
Trs Sigma
66.807
Quatro Sigma
6.210
Cinco Sigma
233
Seis Sigma
3,4
Tabela 1.1 Traduo do nvel de qualidade para partes defeituosas por milho
Fonte: WERKEMA, C.: Criando a Cultura Seis Sigma, 2002.
O Seis Sigma nasceu na Motorola (EUA), em 15 de janeiro de 1987, com o objetivo de tornar
a empresa capaz de enfrentar os concorrentes estrangeiros, que estavam fabricando produtos
de melhor qualidade a um custo mais baixo.
De maneira ideal, o Seis Sigma deve ser baseado no conhecimento do cliente, tanto externo
como interno, e nos principais indicadores de desempenho do processo que preencham esses
requisitos. Esse conhecimento adquirido atravs de investigao rgida e estruturada das
variveis que influenciam os custos da qualidade, do tempo de ciclo e da aplicao das
estatsticas conhecidas, assim as equipes de Black Belts (denominados os consultores dos
projetos), procuram resolver problemas.
Segundo NAVE (2002, pg. 10), a suposio de que o resultado de todo o processo ser
melhorado reduzindo-se a variao.
Entender o que o cliente determina como crtico para qualidade o caminho para o sucesso
de qualquer iniciativa desta metodologia.
Para WERKEMA (2002, pg. 21), os principais elementos responsveis do sucesso do Seis
Sigma so classificados em:
$ - mensurao direta dos benefcios do programa pelo aumento da lucratividade da
empresa;
DMAIC mtodo estruturado para alcance de metas utilizadas no Seis Sigma;
CEO elevado comprometimento de alta administrao da empresa
O DMAIC, um dos elementos citados acima, uma abordagem Seis Sigma que incorpora
cinco processos crticos: definir, medir, analisar, melhorar e controlar. Uma organizao
identifica uma rea de problema, mede-a, identifica sua causa-raiz e, ento, corrigi-a e a
controla.
Definir (Define) Nessa primeira etapa ocorre a definio das metas e limites do projeto e a
identificao de questes que podem ser tratadas para alcanar um nvel sigma aprimorado.
Medir (Measure) Durante essa etapa, as informaes sobre a situao atual so reunidas
para obter os dados-base do desempenho atual do processo e identificar as reas de problema.
Analisar (Analyze) Essa etapa tem o foco na identificao das causas-raiz dos problemas da
qualidade e na confirmao dessas causas com as ferramentas de anlise de dados
apropriadas.
Melhorar (Improve) Durante essa etapa, so implementadas as solues para tratar as
causas-raiz dos problemas identificados ao longo da fase anterior.
Controlar (Control) Onde a fase de melhoria anterior avaliada e controlada atravs de
mecanismos ou procedimentos.
A Ideal Standard WABCO TRANE Indstria e Comrcio Limitada iniciou os projetos de Seis
Sigma em 2001, com o primeiro treinamento de Green Belts aliada a empresa de consultoria
Setec, desde ento vrios treinamentos e projetos foram desenvolvidos, principalmente com
foco aos indicadores de desempenho dos processos envolvidos na organizao.

2. Situao Problema.
Em junho de 2003, a empresa vivenciou um perodo de alto ndice de acidentes, assim aps
anlises da alta administrao e do pessoal envolvido, foram identificados alguns problemas
no sistema de gesto de segurana e sade ocupacional, so eles:
- 286 equipamentos permitiam potencial de ocorrncia de acidentes decorrente de contato
com energias perigosas;
- 16 pontos foram identificados com potencial de fatalidade decorrente de trabalho em altura
superior a 1,20 metros;
- reas de estoque mal dimensionadas e sem a correta utilizao de equipamentos de
segurana para manuseio de materiais;
- 183 utilizaes de martelos na manufatura que podem causar acidentes em mos;
- Falta de comunicao e sinalizao de segurana em toda a fbrica;
- 163 equipamentos, entre prensas e similares, com potenciais de ocorrncias de acidentes
devido falta de protees e sistemas de preveno.
3. Objetivo e Justificativa
O objetivo geral deste estudo apresentar e analisar o desempenho da aplicao da
metodologia Seis Sigma introduzida Gesto de Segurana da empresa Ideal Standard
WABCO TRANE Indstria e Comrcio Limitada partir do segundo semestre de 2003, com
o objetivo especfico e estratgico de melhorar o desempenho de acidentes na ordem de 20%
at dezembro de 2005.
Alm disso, este artigo pretende apresentar exemplos de aplicao de melhorias, baseada na
metodologia Seis Sigma, que possam ser aplicadas em outros processos e empresas, que
buscam propiciar ambientes saudveis de trabalho para seus colaboradores, na busca da
competitividade no mercado que esto inseridas.
Tambm se pretende compartilhar as experincias positivas e negativas da aplicao desta
sistemtica em grupos de trabalho.
4. Metodologia de Pesquisa.
A metodologia de pesquisa constitui-se em estratgia de pesquisa exploratria: os autores tm
acesso aos dados relativos implementao do projeto de aplicao dos conceitos de seis
sigma gesto da segurana e, a partir da reviso da literatura, de acesso internet, realizam
uma sistematizao e observao dos dados.
5. Estudo de Caso: Uma empresa do ramo de autopeas fabricante de sistema de freio.
5.1 A Empresa Estudada e seu Contexto.
A Ideal Standard WABCO TRANE Industria e Comercio Limitada atua no seguimento
automotivo como fabricante de sistema de freio pneumtico destinados veculos pesados
(nibus e caminhes), tendo como principais clientes todas as montadoras, entre elas, a
DaimlerChrysler, a Volvo, a Scania, a Ford e a Volkswagen.
Sua participao no mercado muito significativa, sendo que 30% de sua produo
destinada aos mercados americano e europeu, assim as exigncias so enormes, tanto de
requisitos especficos de cada cliente, quanto da competitividade de mercado.
fim de manter a competitividade, a empresa possui a certificao da especificao tcnica
ISO/TS 16949:2002 ; a NBR ISO 14001:1996 e um sistema de gesto corporativo de Sade e
Segurana Ocupacional.
5.2 A Metodologia de Aplicao do Seis Sigma Gesto da Segurana.
A metodologia consiste na aplicao de cinco projetos Seis Sigma no sistema de gesto de
segurana da organizao.
Seguem abaixo os projetos selecionados pela alta administrao:
5

 LOTO (Lock out / Tag out) Energia Zero;

Preveno de Quedas e Armazenamento;
Eliminao de Martelos;
Comunicao Interna e Sinalizao de Segurana;
PPRPS - Programa de Preveno de Riscos em Prensas e Similares.
Assim foi realizada a seleo dos participantes para cada projeto, estruturao de um
cronograma inicial de atividades baseado na abordagem DMAIC e monitoramentos atravs de
reunies sistemticas com a equipe para disponibilizao de recursos tcnicos e financeiros
necessrios para atingir a meta estipulada.
Os projetos envolveram as cinco fases do DMAIC, na primeira fase (definir) dos projetos de
Seis Sigma de Segurana, os grupos obtiveram a ateno voltada na definio de como os
processos operam, dos desempenhos significantes de segurana, seus clientes, suas
necessidades e nas metas esperadas. A ferramenta denominada Mapeamento de Processo
foi a mais utilizada nesta etapa. Ela fornece estrutura para a identificao das entradas e sadas
dos processos, seus clientes e seus stakeholders.
A segunda fase (medir) no Seis Sigma de Segurana teve o objetivo de auditar o desempenho
de segurana em que se encontrava cada processo relacionado aos projetos. Todos os grupos
utilizaram o desempenho de acidentes e a coleta de dados atravs de resultados de auditorias,
investigao de acidentes, aes corretivas, reunies de segurana, CIPA e atendimentos de
emergncia. As ferramentas mais utilizadas nesta fase foram os Grficos de Indicadores,
Auditorias e o Grfico de Pareto em seu primeiro nvel, onde foram identificados os
acidentes relacionados aos temas das equipes por departamento da empresa.
Na terceira fase (analisar), as equipes tiveram como principal objetivo determinar quais dos
problemas de segurana identificados devem ser resolvidos e como devem ser estruturadas as
prioridades para realizar as melhorias necessrias.
Assim foram realizados os segundo nveis dos grficos de pareto, mapeando todas as
atividades relacionadas a cada tipo de acidente dos departamentos da empresa.
Esses dados serviram de entrada para a realizao da ferramenta denominada Diagrama de
Causa e Efeito ou o conhecido Grfico de Ishikawa, assim para cada atividade foram
identificadas as possveis causas-raiz dos problemas de segurana.
E finalmente, as equipes identificaram e priorizaram os problemas de segurana existentes nos
processos da empresa inserindo os dados da Matriz de Causa e Efeito no FMEA (Failure
Mode And Effects Analysis) de Segurana. Esta examina as falhas individuais que podem
ocorrer nas etapas das atividades de cada processo e determina um nvel de risco de acordo
com sua severidade, freqncia de ocorrncia e controles atuais. Os trabalhos de melhoria
foram priorizados nas atividades que obtiveram maior nvel de risco do FMEA.
J na quarta fase (melhorar), o objetivo foi identificar, priorizar e implementar as melhores
solues para os problemas detectados, duas categorias de aes de conteno foram
utilizadas: as preventivas e as especficas. As preventivas com foco nas causas-raiz, como a
implementao de poka-yokes (dispositivos prova de erros), e as especficas o efeito
imediato, como por exemplo, a introduo de equipamentos de proteo individual.
As principais ferramentas utilizadas foram o Brainstorming (troca de idias buscando aes
de melhoria entre envolvidos no processo), o Benchmarking (visitas s empresas que tm
solues implementadas) e o Plano de Aes, denominando o responsvel e o prazo para
implementao de cada ao proposta.
Sustentar e realar as melhorias de desempenho dos processos de segurana foi o objetivo da
quinta fase (controlar) dos projetos, assim a criao de novos procedimentos, a realizao de
treinamentos e uma medio dos ganhos para cada melhoria implementada foram realizados a
fim de comprovar suas efetividades, e onde no foram garantidas tais efetividades, novas
solues foram redefinidas pelas equipes.
Atravs da implementao de controles e monitoramentos, as equipes garantem a no
reocorrncia dos problemas de segurana do passado, assim a utilizao de ferramentas como
6

o Painter Charter, Procedimentos, FMEA e Auditorias de Segurana esto sendo

fundamentais para as equipes manterem os excelentes nveis de acidentes na empresa.
5.3 Dados obtidos.
Atravs da realizao de auditorias em todas as reas da manufatura, os grupos dos projetos
obtiveram os seguintes dados:
- Grupo LOTO (Lock out / Tag out): identificou 286 mquinas que necessitavam de
melhorias relacionadas possibilidade de contato dos operadores com energias perigosas
(mecnicas, eltricas, hidrulicas e pneumticas).
- Grupo de Preveno de Quedas e Armazenamento: identificou 16 pontos fixos de trabalho
em altura superior de 1,20 metros, 25 escadas mveis desadequadas ao uso e reas de
armazenamento com problemas de espao, disposio de materiais e equipamentos de
segurana;
- Grupo de Eliminao de Martelos: 183 utilizaes de martelo nos processos de fabricao
dos produtos;
- Grupo de Comunicao Interna e Sinalizao de Segurana: baseado na Norma
Regulamentadora NR-16, o grupo identificou a inexistncia de sinalizao de riscos e de
comunicaes de segurana aos funcionrios;
- Grupo do Programa de Preveno de Riscos em Prensas e Similares: identificou 163
equipamentos que necessitavam de preveno de riscos conforme requisitos estabelecidos
pela Norma Tcnica DSST No 37/2004.
5.4 Discusso dos resultados.
Atravs de realizao de Benchmarking nas empresas 3M e Honda, da introduo das
Instrues de Bloqueio para cada mquina, da realizao de Treinamento, e da
disponibilizao de Kits de Bloqueio e Quadros de Lock Out / Tag Out com a realizao
de Auditoria de LOTO anual, as mquinas e equipamentos relacionados na auditoria foram
prevenidas contra potencial de fatalidade decorrente da liberao ou contato com energias
perigosas (vapor, pneumtica, mecnica, gases, lquidos, hidrulica, armazenada e qumica)
atravs de sistemas de bloqueio (cadeados) e etiquetas.
A figura 3.1 demonstra alguns tipos de bloqueio utilizados pela equipe.

Figura 3.1: Kit com equipamentos

para bloqueio.

As figuras 3.2 e 3.3 exibem exemplos de kits de bloqueio e quadros do projeto.

Figura 3.2 - Exemplo de bloqueio

para chave geral de painel eletrnico.
Fonte: Clula C da WABCO

Figura 3.3 - Exemplo de bloqueio em

vlvulas de abertura de ar comprimido.
Fonte: Clula L da WABCO

No projeto de Preveno de Quedas e Armazenamentos foram introduzidos equipamentos

de segurana como trava quedas, utilizao de corda, cabo de ao e trilhos em pontos de
ancoragem, cintos e capacetes decorrentes da execuo de Brainstorms e Planos de Aes
nas reas e pontos relacionados atravs da auditoria.
As figuras 3.4, 3.5, 3.6 e 3.7 representam exemplos de aplicao dos equipamentos citados.
Trava quedas

Figura 3.4: Equipamentos utilizados nos

trabalhos em altura.

Figura 3.6: Trabalho de retirada de lona de

caminhes no recebimento de materiais.

Figura 3.5: Exemplo de aplicao do trava

quedas em manuteno area.

Figura 3.7: Arrumao de sucata com

equipamentos de segurana.

Tambm como resultados de melhorias, o grupo obteve uma reduo de 793m2 para 441m2 de
rea de armazenamento com equipamentos adequados de segurana em vrias clulas de
manufatura com destaque na rea de armazenagem de recebimento representada pela figuras
3.8 e 3.9.
8

Figuras 3.8: implementao de prateleiras

especiais.

Figura 3.9: equipamentos de segurana

para movimentao de materiais.

Os principais controles utilizados neste projeto foram introdues de Fichas para Permisso
de Trabalhos Especiais e de Altura e Auditorias Mensais de Segurana.
J no projeto de Eliminao de Martelos, atravs da utilizao de Mapeaamentos de
Processo, Grficos de Paretos, Brainstorms e de Planos de Aes, foram eliminadas
144 utilizaes de martelo das levantadas pela auditoria at o momento.
As figuras 3.10 e 3.11 demonstram um exemplo de eliminao de martelo.

Figura 3.10: uso de martelo em set-up de

Figura 3.11: eliminao do martelo em settorno.
ut com introduo de apertadeira.
Atualmente, o grupo ainda trabalha na quarta fase (melhorar) do DMAIC.
No projeto de Comunicao Interna e Sinalizao de Segurana, a realizao de
Brainstorms, Benchmarking nas empresas Dupont, Bosch Freios e Tetra Park, aliados ao
desenvolvimento de um Plano de Ao, foram fundamentais para que a falta de sinalizao
de riscos e de comunicaes de segurana fossem resolvidas.
Assim, foram introduzidas reas de comunicao interna no ambulatrio e em locais
especficos da manufatura, folhetos de guia para visitantes, quadros padronizados de
sinalizao de segurana ao longo de todos os processos de fabricao da empresa, restrio
de acesso em determinadas reas, identificao de produtos qumicos e de reas de
emergncia, que podem ser evidenciados atravs das figuras 3.12, 3.13, 3.14 e 3.15.

Figura 3.12: Quadro de comunicao

no refeitrio.

Figura 3.13: Placas de sinalizao de segurana

implementadas na fbrica.

Figura 3.14: Folheto Guia do Visitante

Figura 3.15: Quadros de gesto utilizados
com informaes de segurana.
para conscientizao dos colaboradores.
Com os objetivos de prevenir acidentes com potencial de gravidade em dedos e mos e de
cumprir requisito legal, foi criado o ltimo projeto denominado Programa de Preveno de
Riscos em Prensas e Similares.
At o momento, a equipe executou melhorias em 65 dos 163 equipamentos mapeados pela
auditoria, assim o projeto ainda encontra-se em andamento por tratar-se de aes que
requerem um longo prazo e altos investimentos.
Na figura 3.16 so demonstradas as principais melhorias adotadas atravs da realizao de
Benchmarking na filial da empresa na Alemanha, Brainstorm e Planos de Aes.

Figura 3.16: exemplo de introduo de

protees, cortina de lazer, botes de
comando bi-manuais e de emergncia
em prensa.
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Decorrente da criao, suporte e acompanhamento das aes dos projetos Seis Sigma
adotados, a empresa alcanou uma melhoria de 26,47% no desempenho de acidentes desde o
seu incio em junho de 2003, que pode ser demonstrada atravs do Grfico do ndice TCIR
(casos totais de segurana em funo das horas trabalhadas) da figura 3.17.
ndice TCIR
2,5
2

2,38

1,5
1

1,19

0,5

0,63

0
2003

2004

2005 YTD

Figura 3.17: grfico do ndice de TCIR.

6. Concluso e Sugesto de Novas Pesquisas.

A aplicao dos conceitos de Seis Sigma na gesto de segurana permitiu a constatao de
que a primeira metodologia fornece estrutura para a mensurao direta dos benefcios
alcanados em relao s metas estipuladas. Igualmente proporciona elevada visibilidade e
valorizao dos resultados, alm de prover aumento no comprometimento e demonstrar a
participao da alta direo em todas as etapas dos projetos.
Embora muitas dificuldades encontradas pelos grupos, como por exemplo, administrao de
tempo pessoal e divergncia de disponibilidade de horrio entre os participantes,
imprescindvel foi a colaborao desta metodologia estimulando, atravs de suas ferramentas,
a busca de idias para introduo de melhorias e no enfoque no trabalho em grupo,
conseqentemente aumentando o potencial profissional dos participantes.
Sugerimos que novas pesquisas sejam realizadas envolvendo estudos de casos com a inteno
de analisar como a metodologia Seis Sigma pode auxiliar as instituies a buscarem melhorias
no desempenho de acidentes da Gesto de Segurana.
Neste estudo de caso, no foram quantificados os benefcios em relao aos custos de
insalubridades provenientes da ocorrncia de acidentes, mas com a demonstrao da melhoria
do indicador de TCIR, torna-se uma conseqncia natural essa reduo e o retorno financeiro.
Os projetos ajudaram a empresa focar os problemas da gesto de segurana em uma forma
efetiva, baseada na utilizao de ferramentas corretas no exato momento em que os grupos
necessitavam.
Tambm importante ressaltar a eficcia dos treinamentos realizados com os participantes,
principal base de conhecimento para a aplicao de qualquer projeto Seis Sigma, provocando
as mudanas culturais, que foi a principal responsvel em lev-los a trabalharem em seus
projetos de uma forma intelectual e alinhada com a estratgia da empresa.
Outra grande dificuldade no incio do desenvolvimento dos projetos foi o surgimento de
paradigmas na empresa, pois muitos colaboradores nunca imaginavam que o Seis Sigma
poderia ser aplicado na Gesto de Segurana, assim muitas crticas e reclamaes contrrias
aos desenvolvimentos e envolvimentos nos projetos foram encontradas pelas equipes.
Mas a metodologia Seis Sigma demonstrou para os colaboradores, atravs de sua estrutura
DMAIC, que a aplicao pode ser realizada em qualquer gesto com sucesso.
Porm, ficou claro atravs destes projetos, que o sucesso est relacionado ao envolvimento
estratgico e apoio na disponibilizao dos recursos necessrios pela alta administrao da
empresa.

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7. Referncias
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WOMACK, J. & JONES, D.T.: A Mentalidade Enxuta nas Empresas. Rio de Janeiro, Ed.
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