UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIN DE INGENIERIA DE MATERIALES

ESTUDIO SOBRE LA FACTIBILIDAD DEL USO DEL POLVILLO ARENOSO

GRUESO DE PLANTA PERTIGALETE EN CONCRETO

Por:
Jos Miguel Mrquez Garca

INFORME DE PASANTA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero de Materiales

Sartenejas, Octubre de 2010

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIN DE INGENIERIA DE MATERIALES

ESTUDIO SOBRE LA FACTIBILIDAD DEL USO DEL POLVILLO ARENOSO

GRUESO DE PLANTA PERTIGALETE EN CONCRETO

Por:
Jos Miguel Mrquez Garca

Realizado con la asesora de:

Tutor Acadmico: Tierry Jean Paul Poirier
Co-tutor: Carmen Albano
Tutor Industrial: Jess Ramn Arellano Labrador

INFORME DE PASANTA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero de Materiales

Sartenejas, Octubre de 2010

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ESTUDIO SOBRE LA FACTIBILIDAD DEL USO DEL POLVILLO ARENOSO

GRUESO DE PLANTA PERTIGALETE EN CONCRETO
Realizado por:
Jos Miguel Mrquez Garca
RESUMEN
Entre los mtodos de mezcla comnmente empleados en Venezuela se destacan el mtodo
descrito por J. Porrero en el Manual del Concreto Estructural (MMCE) y el mtodo del comit
211 del American Concrete Institute (ACI-211). Ambos procuran anticipar la composicin
apropiada de cemento, agua y agregados finos y gruesos, en funcin de los valores de
asentamiento y resistencia mecnica deseados, tomando como insumos
algunas
caractersticas de dichos agregados tales como mdulo de finura del agregado fino para la
ACI-211, o la granulometra completa y geometra de los agregados en el MMCE. En
condiciones equivalentes de propiedades, el MMCE sugiere cantidades mayores de cemento y
mayores costos, pero su precisin sobre exigencias granulomtricas permite al usuario afinar
con mayor xito las mezclas de diferentes agregados, en comparacin con la ACI-211.
CEMEX Venezuela es deseosa de incluir un polvillo calcreo (PAG) dotado de una
cantidad excesiva de partculas ultrafinas (23% pasante sobre malla 200. COVENIN 277
permite un mximo de 15%) para elaborar mezclas de concreto con propiedades satisfactorias
y con costos optimizados. En el presente trabajo se estudiaron mezclas con PAG en
sustitucin parcial (15, 30 y 45%) de la arena clsicamente empleada, trabajando
respectivamente segn los mtodos MMCE y ACI-211. Adicionalmente se propuso un tercer
mtodo mixto, que recurre a la data granulomtrica usada en el MMCE y a los valores de
agua/cemento de la ACI-211. Los resultados de resistencia mecnica superaron las
expectativas en todos los mtodos, y la fluidez fue ptima con el mtodo mixto, incluso con
valores altos de sustitucin de la arena por PAG. Un ensayo industrial con 15% de sustitucin
confirm el xito del mtodo mixto.

v
NDICE GENERAL

INTRODUCCIN ............................................................................................................ 1
ANTECEDENTES ........................................................................................................... 1
JUSTIFICACIN ............................................................................................................. 2
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ......................................................................... 3
OBJETIVO GENERAL ................................................................................................... 4
OBJETIVOS ESPECFICOS ........................................................................................... 4
CAPTULO I .................................................................................................................... 6
DESCRIPCIN DE LA EMPRESA ................................................................................ 6
CAPITULO II ................................................................................................................... 8
MARCO TERICO ......................................................................................................... 8
2.1 EL CONCRETO ......................................................................................................... 8
2.2 LOS AGREGADOS ................................................................................................... 8
2.3 EL AGUA ................................................................................................................. 13
2.4 EL CEMENTO ......................................................................................................... 14
2.5 LOS ADITIVOS ....................................................................................................... 15
2.5.1 Aditivo reductor de agua (POLYHEED 755) ............................................................... 16
2.5.2 Aditivo retardante de fraguado (POZZOLITH 2205) ................................................ 17
2.6 PROPIEDADES DEL CONCRETO FRESCO........................................................ 17
2.7 PROPIEDADES DEL CONCRETO ENDURECIDO ............................................. 18
2.8 DISEO DE MEZCLAS ......................................................................................... 19
2.9 MECANISMO DE HIDRATACIN Y DESARROLLO DE RESISTENCIAS. ... 19
2.10 EFECTO DE LOS ULTRAFINOS EN LA REOLOGA DEL CONCRETO. ...... 23
CAPITULO III ............................................................................................................... 24
DISEO EXPERIMENTAL .......................................................................................... 24
3.1 MATERIALES ......................................................................................................... 24
3.2 EQUIPOS ................................................................................................................. 25
3.3 METODOLOGA PARA EL DISEO DE MEZCLAS DE CONCRETO............. 26
3.3.1 Mtodo del manual del concreto estructural ................................................................. 29
3.3.2 Mtodo del comit ACI 211 ............................................................................................... 38
3.3.3 Mtodo mixto entre el mtodo del manual del concreto estructural y el mtodo ACI
211 ........................................................................................................................................................ 41
3.4 PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL .................................................................. 42

vi
3.4.1 Procedimiento para realizar el muestreo de agregados .............................................. 42
3.4.2 Procedimiento para realizar el cuarteo de muestras de agregados .......................... 43
3.4.3 Procedimiento para determinar por lavado el contenido de partculas menores a 74
micrones (% pasante 200). ............................................................................................................ 44
3.4.4 Procedimiento para determinar la composicin granulomtrica de agregados para
concreto ............................................................................................................................................... 45
3.4.5 Procedimiento para determinar el contenido de terrones de arcilla y partculas
desmenuzables. ................................................................................................................................. 46
3.4.6 Procedimiento para la determinacin cuantitativa de impurezas orgnicas en
agregados finos para concreto (colorimetra) .......................................................................... 47
3.4.7 Procedimiento para la determinacin el cociente entre la dimensin mxima y la
dimensin mnima en agregados gruesos para concreto (partculas planas y alargadas)48
3.4.8 Mtodo de ensayo para la determinacin el peso unitario del agregado ............... 48
3.4.9 Procedimiento para la determinacin de la densidad y la absorcin del agregado fino
............................................................................................................................................................... 50

3.4.10 Procedimiento para la determinacin de la densidad y la absorcin del agregado

grueso .................................................................................................................................................. 51
3.4.11 Procedimiento para el mezclado de concreto. ............................................................ 52
3.4.12 Procedimiento para determinar el contenido de humedad de los agregados. .... 53
CAPITULO IV ............................................................................................................... 54
RESULTADOS Y DISCUSION .................................................................................... 54
4.1 CARACTERIZACIN QUMICA .......................................................................... 54
4.2 CARACTERIZACIN FSICA ............................................................................... 57
4.2.1 COMPOSICIN GRANULOMTRICA DE LOS AGREGADOS ..................... 57
4.2.1.1 Polvillo Arenoso Grueso (PAG) ................................................................. 57
4.2.1.2 Polvillo Piedra (Arrocillo) .......................................................................... 58
4.2.1.3 Arena los Olivos 3 ..................................................................................... 59
4.2.1.4 Piedra Picada 1 PTG ................................................................................. 60
4.3 DISEO DE MEZCLAS ......................................................................................... 62
4.3.1 Determinacin del Porcentaje Mximo de PAG Como Sustituyente de Arena. . 62
4.3.2 Diseo de Mezclas Segn el Mtodo del Manual del Concreto Estructural (MMCE)
............................................................................................................................................................... 63

4.3.3 Diseo de Mezclas Segn el Mtodo ACI 211............................................................. 65

4.3.4 Comparacin Granulomtrica de los Diseos ACI 211 y MMCE.......................... 68
4.3.5 Diseo de Mezclas Segn el Mtodo Mixto ACI 211-MMCE................................ 70

vii
4.4 PROPIEDADES EXPERIMENTALES DE LAS MEZCLAS DE CONCRETO ... 72
4.4.1 Propiedades del Concreto en Estado Fresco .................................................................. 72
4.4.2 Propiedades del Concreto en Estado Endurecido ........................................................ 77
4.4.2.1 Mtodo del Manual del Concreto Estructural (MMCE)...77
4.4.2.2 Mtodo del American Concrete Institute (ACI 211)....81
4.4.2.3 Mtodo Mixto (MMCE-ACI 211)...84
CONCLUSIONES .......................................................................................................... 91
RECOMENDACIONES ................................................................................................ 93
REFERENCIAS ............................................................................................................. 94

viii
NDICE DE FIGURAS

Figura 1.1: Estructura organizacional del departamento de Agregados de la empresa

CEMEX Venezuela, empresa en transicin. .................................................................... 7
Figura 2.1: Evolucin del calor de hidratacin con el tiempo. ...................................... 20
Figura 4.1: Composicion qumica del polvillo arenoso grueso de PTG........................ 55
Figura 4.2: Composicin qumica de la arena Los Olivos 3. ....................................... 56
Figura 4.3: Coloracin de la solucin sobrenadante en el ensayo colorimtrico .......... 56
Figura 4.4: Curva cumulativa del PAG Los lmites normativos corresponden a la norma
COVENIN 255.. ............................................................................................................. 58
Figura 4.5: Curva cumulativa del Polvillo Piedra de PTG. Los lmites normativos
corresponden a la norma COVENIN 255......59
Figura 4.6: Curva cumulativa de la Arena los Olivos 3. Los lmites normativos
corresponden a la norma COVENIN 255.. ..................................................................... 60
Figura 4.7: Curva cumulativa de la Piedra picada 1 de PTG. Los lmites normativos
corresponden a la norma COVENIN 255. ...................................................................... 61
Figura 4.8: Curva cumulativa de la mezcla de agregados combinados con distintos
porcentajes de sustitucin parcial de arena por PAG. .................................................... 63
Figura 4.9: Curva granulomtrica del agregado combinado segn el mtodo ACI-211 y
segn el mtodo del manual del concreto estructural para la mezcla patrn. ................ 69
Figura 4.10: Dosis de cemento calculada siguiendo los mtodos descritos .................. 71
Figura 4.11: Variacin del asentamiento medido en cono de Abrams con el porcentaje
de sustitucin de arena por PAG en la mezcla de concreto segn cada diseo de mezclas
utilizado. ......................................................................................................................... 73
Figura 4.12: Ensayo de cono de Abrams para las mezclas diseadas segn ACI 211
donde se aprecia cualitativamente las segregabilidad y heterogeneidad de las mezclas. 74
Figura 4.13: Variacin de la resistencia a la compresin con el contenido de PAG para
los diferentes mtodos de diseo de mezclas. Edad de ensayo 7 das. (Fcr 7 das= 85%
Fcr) ................................................................................................................................. 78
Figura 4.14: Variacin de la resistencia a la compresin con el contenido de PAG para
los diferentes mtodos de diseo de mezclas. Edad de ensayo 28 das .......................... 79

ix
Figura 4.15: Superficie de fractura representativa de los cilindros ensayados a los 28
das de curado hmedo de las mezclas elaboradas segn el mtodo del manual del
concreto estructural......................................................................................................... 80
Figura 4.16: Efecto del incremento de la dosis de cemento en el costo del metro cbico
de concreto de mezclas elaboradas con diferentes porcentajes de PAG diseadas por
MMCE. Asentamiento de 5 pulgadas para todas las mezclas ........................................ 81
Figura 4.17: Arenas con igual mdulo de finura, pero diferente granulometra. .......... 84
Figura 4.18: Caractersticas importantes a nivel industrial del concreto con PAG ....... 86
Figura 4.19: Evolucin de la resistencia a la compresin en mezclas a escala industrial
del concreto dosificado segn el mtodo de diseo MMCE-ACI 211 ........................... 88

x
NDICE DE TABLAS

Tabla 2.1: Lmites granulomtricos para agregados para concreto exigidos por norma
COVENIN 255 (en porcentajes pasantes). ....................................................................... 9
Tabla 2.2: Requerimientos establecidos por norma COVENIN 2385 para el agua de
mezclado. ........................................................................................................................ 14
Tabla 2.3: Composicin mineralgica del cemento portland y las caractersticas
principales de los mismo. ............................................................................................... 15
Tabla 2.4: Tipos de aditivos y su efecto en la mezcla de concreto. ............................... 16
Tabla 3.1: Agregados ..................................................................................................... 24
Tabla 3.2: Aditivos y propiedades requeridas para el diseo de mezclas ...................... 25
Tabla 3.3: Equipos ......................................................................................................... 25
Tabla 3.4: Ensayos fsicos y qumicos a ser realizados para caracterizar los agregados26
Tabla 3.5: Parmetros bsicos para el diseo de mezcla patrn. ................................... 27
Tabla 3.6: Lmites granulomtricos recomendados para agregados mezclados y tamao
mximo de una pulgada. ................................................................................................. 30
Tabla 3.7: Factores de correccin de la relacin agua/cemento por tipo de agregados. 32
Tabla 3.8: Factores de correccin para la dosis de cemento debido al tipo de agregado.
........................................................................................................................................ 33
Tabla 3.9: Dosis de agua aproximada para la elaboracin de concretos convencionales.
........................................................................................................................................ 38
Tabla 3.10: Relacin agua/cemento requerida para alcanzar la resistencia mecnica
estimada a los 28 das. .................................................................................................... 39
Tabla 3.11: Volumen de agregado grueso por metro cbico de concreto. .................... 40
Tabla 3.12: Rendimiento del concreto fresco. ............................................................... 40
Tabla 4.1: Propiedades fsicas que caracterizan los agregados utilizados en concreto. 61
Tabla 4.2: Dosificacin del diseo de mezclas segn el Mtodo del manual del concreto
estructural. Los agregados se consideran saturados con superficie seca. ....................... 64
Tabla 4.3: Dosificacin del diseo de mezclas segn el Mtodo del manual del concreto
estructural modificado. Los agregados se consideran saturados con superficie seca. ... 65
Tabla 4.4: Dosificacin del diseo de mezclas segn el Mtodo ACI 211. Los
agregados se consideran saturados con superficie seca. ................................................. 67

xi
Tabla 4.5: Dosificacin del diseo de mezclas segn el Mtodo Porrero-ACI 211. Los
agregados se consideran saturados con superficie seca. ................................................. 70
Tabla 4.6: Alteracin de la relacin agua/cemento causa por la presencia de ultrafinos
en los agregados. ............................................................................................................ 76
Tabla 4.7: Contenido de aire atrapado terico y experimental, medido en porcentaje. 77

xii

NDICE DE SMBOLOS Y ABREVIATURAS

Relacin agua/cemento [adim]

Relacin agua/cemento corregida por tipo de agregado [adim]

Relacin agua/cemento modificada [adim]

Factor de mezclado de los agregados finos y gruesos [adim]

Fraccin de PAG que sustituye a la arena lavada de ro [adim]

Porcentaje de aditivo plastificante [%].

Porcentaje de aditivo retardante [%].

Eficiencia del aditivo [adim]

Fraccin de arrocillo en el agregado fino [adim]

Desviacin estndar [Kgf/cm2]

Densidad de la Arena [Kg/m3]

ad1

Densidad del aditivo plastificante [Kg/m3]

ad2

Densidad del aditivo retardante [Kg/m3]

Ar

Densidad del Arrocillo [Kg/m3]

MT

Densidad del agregado combinado [Kg/m3]

Densidad de la Piedra de Pertigalete [Kg/m3]

PAG

Densidad del polvillo arenoso grueso [Kg/m3]

a
%P200

Agua de amasado [L/m3]

Material pasante malla #200 [%]

af

Cantidad de agua de amasado final [L/m3]

Arena lavada de ro

Am

Arena Modificada

Ar

Arrocillo

Factor de correccin de la dosis de cemento por tipo de agregado.

[adim]

dosis de cemento [Kg/m3]

Cc

Dosis de cemento corregida por tipo de agregado [Kg/m3]

Agregado fino

Fc

Resistencia de diseo [Kgf/cm2]

Fcr

Resistencia mecnica media del concreto [Kgf/cm2]

xiii
H

Porcentaje de humedad [%]

Ka

Factor de correccin de la relacin agua/cemento por tipo de

agregado. [adim]

Maaf

Masa de agua en el agregado fino [Kg/m3]

Mafc

Masa de agregado fino corregida por humedad [Kg/m3]

MAT

Mezcla de agregado grueso y fino

MF-A

Mdulo de finura de la arena los Olivos 3 (Adim)

MF-AF

Mdulo de finura del agregado fino [adim]

MF-Ar

Mdulo de finura del polvillo piedra [adim]

MF-PAG
Mfs

Mdulo de finura del polvillo arenoso grueso [adim]

Masa del agregado fino en condicin de saturado con superficie seca
[Kg/m3]

Piedra de planta Pertigalete.

Pp

Tamao mximo del agregado (mm)

Asentamiento medido en cono de Abrams

Volumen de aire atrapado [L/m3]

Rend

Rendimiento del concreto fresco [Kg/m3]

ACI

American Concrete Institute

COVENIN

Comit Venezolano de Normas Industriales

FRX

Fluorescencia de Rayos X

LOI

Perdidas al fuego (Loss on Ignition)

MMCE

Mtodo del Manual del Concreto Estructural

MMCE-ACI211 Mtodo Mixto entre el Mtodo del Manual del Concreto Estructural
y el Mtodo del Comit 211 del ACI
PAG

Polvillo Arenoso Grueso

PTG

Pertigalete

PUC

Peso Unitario Compacto [Kg/m3]

PUS

Peso Unitario Suelto [Kg/m3]

SIMPCA

Servicios Industriales de Maquinaria Pesada Compaa annima

1
INTRODUCCIN

CEMEX Venezuela S.A.C.A, empresa en transicin es la empresa productora de cemento y

agregados ms grande de Venezuela, cuenta con cuatro (4) plantas productoras de cemento y
nueve (9) plantas productoras de agregados a nivel nacional. Esta investigacin se centr en
los agregados de planta Pertigalete, ubicada en Anzotegui. La materia prima para la
obtencin de agregados proviene del material de rechazo de la lnea de produccin de
cemento. En 1972 planta Pertigalete inici la explotacin de la formacin el Cuantil para
obtener caliza dolomtica para la produccin de cemento y agregados; su vida til calculada se
estim en 45 aos. En la actualidad se espera que planta Pertigalete contine usando esta
materia prima por un periodo de 3 aos. En vista que la materia prima con la que funciona la
planta ya est llegando al final, el material de rechazo de cemento es cada vez menos
apropiado para la extraccin de agregados, por el alto contenido de material arcilloso con
materia orgnica en descomposicin y frentes de voladura altamente diaclasados que hacen
que el material tenga alto contenido de contaminantes, ya que la minera selectiva no es una
opcin en dicha cantera, por esta razn el rendimiento de agregados en la planta es de slo el
40% y el restante 60% es un subproducto denominado polvillo arenoso grueso (PAG) no apto,
en primera instancia, para concreto.

ANTECEDENTES

La adicin de agregados finos dolomticos bajo la forma de PAG, puede presentar un inters
tcnico, adems del inters financiero que supone usar un material a priori desechable. En
efecto Morao en su estudio Influencia en las Caractersticas Mecnicas de adiciones de
Calizas de distinto Tamao de Grano, En Cementos Portland Con Diferentes Contenidos De
C3A (Morao, 2006), seleccion dos muestras de calizas de similar composicin qumica y
mineralgica, pero distinta composicin petrogrfica las cuales fueron molidas y separadas en
dos grupos granulomtricos, el primero de 45m y otro de 90m. Utilizando este agregado
como adicin en base al contenido de cemento en las siguientes cantidades 5, 10, 15 y 20%
determin que el comportamiento de la caliza usada como adicin en el concreto depende de
sus caractersticas petrogrficas y adems determin que la resistencia mecnica del concreto
en ensayos de compresin y flexin aumenta con el uso de calizas de grano grueso (90m)

2
junto con cemento de alto contenido de C3A y que stas pueden actuar como adiciones activas
en la mezcla de concreto (pueden poseer propiedades puzolnicas dependiendo de sus
caractersticas petrogrficas).

Neto y Campiteli en su estudio Influence Limestone Additions on the Rheological

Properties and Water Retention Value of Portland Cement Slurries (Klieger y Hooton,
1990), determinaron que la presencia de partculas de calizas con tamaos de grano inferiores
a 10m tienen un gran poder lubricante y que su presencia no afecta la cantidad de agua
necesaria para lograr un determinado asentamiento. Adems de estas ventajas ya mencionadas
agregan que los materiales calizos permiten solventar deficiencias en la curva granulomtrica,
ayudan a obstruir los poros capilares con lo que se evita la percolacin de agua y se mejora la
segmentacin de los poros capilares para concretos con altas relaciones agua/cemento lo que
aumenta la durabilidad del concreto. Tambin se observan mejoras en la reologa del concreto
debido a que las finas partculas de caliza aumentan la cohesin de la mezcla y adems estos
materiales muestran fuertes tendencias a actuar como adiciones activas en el concreto.

En el estudio reciente Simultaneous Influences of Microsilica and Limestone Powder on

Properties of Portland Cement Paste (Allahverdi y Shiva, 2010) se demostr que el uso de
polvos calizos incrementan los requerimientos de agua de amasado en morteros debido a la
alta capacidad de absorcin que tienen estos polvos, este efecto ocurre para cualquier
porcentaje de polvos calizos usados en la mezcla. Tambin encontraron que este efecto es ms
importante en mezclas que contiene cantidades superiores al 12% de microslice. Los polvos
calizos no slo afectan la reologa del concreto, sino tambin el desarrollo de resistencia, pues
encontraron que para cualquier porcentaje de polvos calizos usados como sustituyentes de
cemento, la resistencia mecnica disminuye respecto a la mezcla patrn.

JUSTIFICACIN

En la actualidad es comn el uso de materiales de desecho como agregado en la produccin

de concreto, ya sea para disminuir la cantidad de un agregado particular por ser costoso o
porque presenta retos de logstica para su disposicin en obra. Todo material de desecho

3
puede ser utilizado como carga en concreto siempre y cuando no afecte negativamente las
propiedades mecnicas y durabilidad de ste. Las ltimas tendencias en la investigacin
cientfica acerca del uso de nuevos agregados alternativos en concreto estn orientadas hacia
el uso de materiales de desecho que permitan disminuir los pasivos ambientales de las
empresas y a disminuir los costos de produccin para obtener mejores rendimientos.

Debido a lo anteriormente expuesto, surgi la idea de estudiar si el polvillo arenoso grueso

(PAG) puede ser utilizado como sustituyente de la arena en la fabricacin de concreto
premezclado, ya que esto permitira disminuir los costos de produccin del concreto, pues se
utilizara un material de bajo costo unitario y a la vez se despejara el patio de agregados de la
planta. De esta forma se disminuye este pasivo ambiental y se aumenta el espacio disponible
para almacenar agregados con mayor valor econmico.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La planta de mayor tamao para la produccin de cemento y agregados de la empresa

CEMEX VENEZUELA SACA, empresa en transicin, es planta Pertigalete ubicada en
Puerto La Cruz, estado Anzotegui. La seccin de agregados labora con el material de
rechazo de la seccin de cementos (material extrado de cantera que no cumple con la
composicin qumica mnima requerida para fabricar cemento) que pasa por un proceso de
trituracin primaria en una trituradora de mandbulas y posteriormente el material pasante
llega a la etapa de trituracin secundaria donde se utiliza un impactor para producir el tamao
de partcula deseado. Esta configuracin de la planta no es convencional dado que la seccin
de agregados naci debido a la variabilidad de material extrado de cantera y por lo tanto sus
equipos son propios de las operaciones de produccin de cemento y no de la produccin de
agregados. De aqu el hecho que la trituradora secundaria genera tanto material de rechazo,
pues sta opera con un 40% de rendimiento, es decir, del total de material que entra al proceso
de trituracin el 60% se pierde como desecho en forma de polvillo arenoso grueso (PAG). De
aqu la gran problemtica que tiene la seccin de agregados pues hay una gran cantidad de
material (PAG) que se almacena en patio y que no se puede comercializar como agregado
para concreto.

4
La gran cantidad de material que se produce como desecho no es el nico problema que
representa el PAG para la planta Pertigalete, sino que adems por contener una gran cantidad
de fino (producidos en el impactor) contamina los agregados gruesos que tambin se
almacenan en el patio, pues los vientos de la zona son capaces de arrastrar el material fino y
depositarlo sobre estos ltimos. Este hecho ha generado problemas con los agregados gruesos
de tal manera que se han tenido que implementar de manera rutinaria controles de calidad que
generalmente son poco frecuentes en este tipo de agregado, lo que aumenta los costos de
produccin. En algunos casos la contaminacin del agregado grueso con ultrafinos del PAG
ha generado problemas a la hora del despacho, pues stos incumplen los requerimientos de
material pasante malla #200.

OBJETIVO GENERAL

El objetivo general de este estudio es evaluar el posible uso del polvillo arenoso grueso
como sustituyente de la arena en el concreto, analizando sus propiedades en estado fresco y
endurecido para determinar la proporcin ptima de PAG a usar en el diseo de mezclas con
la finalidad de disminuir la cantidad de desechos de planta Pertigalete y minimizar el costo de
produccin del concreto premezclado.

OBJETIVOS ESPECFICOS

Caracterizar ntegramente los agregados utilizados en la preparacin del

concreto.

Realizar el diseo de mezclas de referencia a ser utilizado para evaluar el efecto

de la sustitucin de PAG por arena.

Evaluar el efecto de la sustitucin de Arena por distintas fracciones de PAG en

las propiedades del concreto fresco (asentamiento y contenido de aire).

Evaluar el efecto de la sustitucin de Arena por PAG en las propiedades del

concreto endurecido (resistencia a la compresin a los 7 y 28 das).

Evaluar los costos asociados al uso de PAG en la mezcla de concreto.

5
El presente trabajo est dividido en captulos que se presentan de manera lgica y secuencial
para mostrar todo lo referente a la investigacin. El captulo I es una descripcin de la
empresa para la que se realiz la investigacin, el captulo II es una sntesis de los aspectos
tericos necesarios para entender y desarrollar esta investigacin. En el captulo III se
describe la metodologa utilizada para desarrollar la investigacin, los procedimientos
requeridos para caracterizar los agregados y preparar las mezclas de concreto. Los resultados
obtenidos, sus anlisis y contraste se presentan en el captulo IV. Finalmente se muestran las
conclusiones a las que se lleg al culminar la investigacin y las recomendaciones pertinentes
que otros investigadores deben considerar.

CAPTULO I
DESCRIPCIN DE LA EMPRESA

En el presente captulo se describe, de forma resumida, la empresa donde se desarroll el

trabajo de investigacin aqu presentado, mostrando de antemano una pequea resea
histrica y posteriormente su visin, misin y objetivos que hacen de CEMEX
VENEZUELA, empresa en transicin una empresa lder en Venezuela.

La empresa inicia en 1943 sus operaciones en Venezuela, bajo la denominacin social

Corporacin Venezolana de Cementos, VENCEMOS. Desde sus comienzos se caracteriz por
mantener altos niveles de excelencia en procesos, productos y en sus recursos humanos,
consolidndose como lder en el mercado nacional y por ser la principal empresa exportadora
de cemento y clnker de Venezuela. En 1994, CEMEX inicia operaciones en Venezuela con la
compra de VENCEMOS, que para aquel entonces era la empresa cementera ms grande del
pas. En la actualidad CEMEX VENEZUELA pas a ser administrada por el gobierno
nacional despus del proceso de nacionalizacin iniciado en el 2008 y lleva por nombre
CEMENTOS DE VENEZUELA.

CEMEX VENEZUELA, empresa en transicin actualmente produce, distribuye y

comercializa cemento, concreto premezclado, agregados y materiales de construccin. Cuenta
con tres (3) plantas de cementos, ubicadas en Pertigalete (Estado Anzotegui), Barquisimeto,
(Estado Lara) y Maracaibo (Estado Zulia) as como una Molienda de clnker, ubicada en
Ciudad Guayana (Estado Bolvar). Adicionalmente, abastecen el mercado de concreto
premezclado con una red de unidades de operacin y centros de distribucin ubicados en todo
el territorio nacional. Adems cuenta con nueve (9) Plantas de Agregados a nivel nacional, las
cuales estn ubicadas en Pertigalete y Paradero (Estado Anzotegui), La Concepcin, La
Ceiba y ConPiedra (Estado Bolvar), San Joaqun (Estado Carabobo) , Aragita y Mercedes
de Ca (Estado Miranda) e Isla de Toas (Estado Zulia).

7
CEMEX VENEZUELA, empresa en transicin tiene como misin satisfacer las necesidades
de construccin de Venezuela y crear valores sociales para sus grupos de inters. Su visin es
ser el productor de cemento y concreto premezclado ms grande de Venezuela. Por esta razn
sus operaciones estn ubicadas estratgicamente para atender los principales centros
demogrficos y de exportacin. Por ejemplo, la cercana de sus plantas a la costa les permite
atender a otros mercados de la regin.

Cemex Venezuela se esfuerza por alcanzar la excelencia en su desempeo, desarrollando as

relaciones de largo plazo construidas sobre la confianza y valores esenciales de colaboracin,
integridad y liderazgo.

La investigacin realizada se realiz en el departamento de agregados de CEMEX

Venezuela, cuya estructura organizacional se muestra a continuacin:

Direccin

Seguridad Industrial

Soporte Operativo

Gerencia Tcnica

Jefe de
Mantenimiento

Planificador Mtto
Aragita

Jefe de
Calidad

Planificador Mtto
Oriente

Planificador Mtto
San Joaqun

Lder de
Proyecto

Planificador Mtto
La Concepcin

Planificador Mtto
Conpiedra

Gerencia de Operaciones

Cluster Centro
(San Joaqun,
Ferrocarril)

Gerencia de Planificacin
Minera

Cluster Sur
(Conpiedra,
Concepcin, Ceiba)

Cluster Oriente
(PTG, Paradero)

Planificacin Ambiental
y Gestin Social

Jefe Exploracin
Geolgica

Figura 1.1: Estructura organizacional del departamento de Agregados de la empresa CEMEX

Venezuela, empresa en transicin.

CAPTULO II
MARCO TERICO

En este captulo se desarrollan las bases tericas necesarias para entender y ejecutar el
presente trabajo de investigacin haciendo nfasis en el mecanismo de desarrollo de
resistencias del concreto y en el efecto de los ultrafinos en la reologa del concreto.

2.1 EL CONCRETO

El concreto es un material cermico formado por una matriz continua que tiene la capacidad
de endurecer con el tiempo (mediante reacciones qumica de hidratacin) y que est
constituida por cemento, agua y aditivos. En esta matriz continua est inmersa una segunda
matriz discontinua formada por materiales ptreos a los que se le denomina agregados y
constituyen entre el 70 y 85% de la masa total de concreto. (Porrero et al, 2003).

2.2 LOS AGREGADOS

Los agregados tambin son conocidos como ridos o inertes ya que no actan en las
reacciones de hidratacin. Generalmente son de origen natural y su calidad depende de las
condiciones geolgicas de rocas de la cual se extraen y de los procesos fsicos de extraccin
utilizados para obtenerlos. (Porrero et al, 2003).

9
En la actualidad se estn utilizando como agregados materiales de desecho como es el caso
de agregados obtenidos por trituracin de concreto endurecido proveniente de demoliciones
de estructuras. Este tipo de agregados slo puede ser usado en concretos no estructurales
(Martnez y Mendoza, 2006).

Los agregados se caracterizan principalmente por su composicin granulomtrica que es

una medida de la distribucin de tamaos de partcula que componen al agregado. Este es un
parmetro de control de calidad muy importante a tener en cuenta.

La distribucin

granulomtrica se determina de forma indirecta mediante el uso de tamices normalizados que

permiten dividir una muestra representativa en fracciones retenidas en cada cedazo y de ah se
puede determinar su composicin granulomtrica. La norma COVENIN 255 establece los
requisitos granulomtricos tanto para agregados finos como para agregados gruesos, estos
requisitos se muestran en la tabla 2.1.

Tabla 2.1: Lmites granulomtricos para agregados para concreto exigidos por norma COVENIN 255
(en porcentajes pasantes).

Arena
3/8

#4

#8

#16

#30

#50

#100

#200

Mnimo

100

95

80

50

25

10

Mximo

100

100

100

85

60

30

10

Arrocillos y Polvillos (3/8-0)

3/8

#4

#8

#16

#30

#50

#100

#200

Mnimo

95

60

40

25

15

10

Mximo

100

90

60

40

30

25

20

15

Piedra 1
1

3/4

1/2

3/8

#4

Mnimo

90

50

15

Mximo

100

90

45

20

En la prctica es usual dividir los agregados en dos partes: una constituida por los agregados
de grano fino denominado arena y la otra formada por agregados de grano grueso a la que se

10
le denomina agregado grueso o grava. La mezcla de estas dos fracciones debe cumplir las
exigencias de las normas de construccin, por esta razn se define un parmetro de mezclado
de los agregados que se denomina factor beta ().

(2.1)

Valores altos del factor beta indican granulometras finas ms estables y menos propensas a
la segregacin, pero ms costosas. Mientras que valores bajos del factor beta indican
granulometras gruesas ms econmicas con mayor fluidez, pero poco estables y con posibles
problemas de segregacin (Porrero et al, 2003).

Otra caracterstica del agregado es el tamao mximo de sus partculas que se define como la
menor abertura del cedazo por la cual pasa ms del 95% del agregado grueso. Este influye en
la economa del concreto, pues slo es prctico utilizar el mayor tamao mximo que la
geometra del elemento vaciado permite cuando la resistencia mecnica del concreto est por
debajo de los 210Kgf/cm2, pues a medida que aumenta la resistencia mecnica del concreto
un aumento del tamao mximo produce un aumento de la dosis de cemento requerida y por
lo tanto genera un concreto ms costoso. Por regla general, es recomendable usar agregados
con tamaos mximos menores a una pulgada cuando la resistencia necesaria es mayor a 350
Kgf/cm2. (Porrero et al, 2003).

Para las arenas existe un parmetro que mide de forma ponderada el tamao de grano
promedio y se denomina mdulo de finura que se obtiene al sumar los porcentajes
acumulados retenidos en los cedazos de la serie normativa COVENIN y dividirlos por cien
(sin considerar el cedazo #200). El mdulo de finura debe estar entre 2,3 y 3,1 para que est
dentro de la granulometra especificada por norma. Mdulos de finura inferiores a 2,0 indican
arenas muy finas, mientras que un valor por encima de 3,1 indica arenas muy gruesas lo que
puede generar deficiencias granulomtricas que pueden generar concretos poco estables con
alta tendencia a la segregacin. (Porrero et al, 2003).

11
A las partculas del agregado que pasan la malla #200 (tamaos de partcula menor a 74
micrmetros) se les denomina ultrafinos y segn la norma COVENIN 255 debe estar
limitados a un mximo del 3% en arenas. Los ultrafinos por ser polvos pasan a formar parte
de la pasta afectando la fluidez del concreto, aumentando los requerimientos de agua, sobre
todo si son de origen calizo por las caractersticas untuosas que le confieren a la pasta. En
estudios recientes se ha observado que el uso de materiales calizos en concretos favorece el
desarrollo de las resistencias mecnicas, pero su influencia est condicionada por el tamao
de grano de la caliza, pues los estudios arrojaron que calizas finamente molidas con tamao
de grano entre 45 y 90 micrones generan mejores resistencias mecnicas que los agregados
calizos con tamaos menores. (Morao, 2006).

El contenido de materia orgnica en los agregados puede generar grandes problemas en el

concreto desde problemas estticos porque grandes cantidades de materia orgnica generan
manchas en las superficies de elementos de concreto de obra limpia hasta retrasos en el
fraguado y problemas en el desarrollo de resistencias. La materia orgnica puede actuar como
pantalla entre la pasta del cemento y los agregados reduciendo la adherencia entre stos lo que
genera una prdida de resistencia mecnica, pero tambin puede actuar como pantalla entre
los granos de cemento y el agua de mezclado impidiendo las reacciones de hidratacin y por
lo tanto afectando los tiempos de fraguado. Por esta razn es muy importante conocer el
contenido de material orgnico, especialmente del agregado fino, para evitar los problemas
mencionados. (Neville, 1986).

Dependiendo de las condiciones geolgicas que imperaron durante la formacin de la roca

madre de la cual se extraen los agregados, es posible que stos desarrollen una tendencia a
reaccionar con los sulfatos del medio que los rodea, estas reacciones generalmente producen
disolucin del agregado lo que genera prdida de masa del concreto. Esta sensibilidad del
agregado a reaccionar con los sulfatos se denomina disgregabilidad. Este es un parmetro de
control de calidad que se realiza con poca frecuencia una vez que es conocida la cantera de
donde se extraen los agregados, pero que es muy importante cuando se desea estudiar la
factibilidad de usar un cierto agregado en el concreto. Segn la norma COVENIN 277 est
permitido como mximo una prdida de masa de 10 % del agregado si se evala la
desgregabilidad con sulfato de sodio y del 15% si se evala con sulfatos de magnesio.

12
Como el concreto est compuesto mayoritariamente por agregados, la resistencia del
concreto est ntimamente relacionada con la resistencia del agregado, de ah la importancia
de determinar la resistencia del los materiales ptreos utilizados para fabricar el concreto. Una
medida de la resistencia del agregado grueso se determina mediante el ensayo de desgaste de
los ngeles que segn norma COVENIN 277 permite como mximo un desgaste del 40%.
Este porcentaje de material desgastado se ve fuertemente afectado por la presencia de
partculas planas y alargadas, estas partculas se definen como todas aquellas cuya mxima
dimensin dividida entre su menor dimensin sea mayor a tres (3). Esta definicin solamente
aplica para el agregado grueso y su contenido en agregados para concreto est restringido al
25% en peso. Para determinar la morfologa del agregado fino se utiliza una tcnica ms
compleja que permite determinar la superficie especfica mediante la tcnica del azul de
metileno.

La humedad se define como la cantidad de agua adsorbida sobre la superficie del agregado
y que tiene la capacidad de actuar como agua de mezclado una vez preparada la mezcla de
concreto. La humedad del agregado fino es ms sensible a las condiciones atmosfricas que la
humedad del agregado grueso debido a que este ltimo tiene menor superficie especifica. Por
esta razn es muy importante determinar la humedad del agregado fino al inicio del da antes
de realizar la primera mezcla de concreto, esto con la finalidad de hacer la correccin en el
agua de mezclado y as no afectar la resistencia del concreto. (Porrero et al, 1979).

La densidad de los agregados se utiliza para dosificar las mezclas diseadas por el mtodo
del manual del concreto estructural donde se considera el volumen absoluto que ocupa cada
componente de la mezcla. (Porrero et al, 2003).

La absorcin de los agregados se requiere para determinar la humedad absoluta de los

agregados cuando se determina la humedad segn una base de clculo del agregado seco, pues
en el diseo de mezclas se considera que el agregado se encuentra en estado de saturado con
superficie seca, es decir, no tiene la capacidad de absorber agua. Es de suma importancia
manejar los valores de absorcin reales de cada agregado para evitar prdidas de asentamiento
no relativas al diseo, pues los agregados secos tienden a absorber agua lo que genera una

13
prdida de asentamiento causado por fallas en el control de calidad de los agregados y no
inherente a la calidad del mismo.

En cuanto al peso unitario suelto (PUS) se utiliza para determinar la cantidad, en metros
cbicos, de agregado que hay en una tonelada. Es til para determinar el espacio requerido en
patio para almacenar el agregado que entra a la planta de concreto premezclado. El peso
unitario compacto (PUC) se utiliza para dosificar el agregado grueso en mezclas de concreto
diseadas segn el comit 211 de la ACI (American Concrete Institute). Este mtodo de
diseo dosifica los agregados finos en base al mdulo de finura del mismo sin considerar la
distribucin granulomtrica exigida por norma COVENIN 255.

La colorimetra es un mtodo indirecto para determinar la presencia de impurezas orgnicas

en los agregados finos para concreto con la finalidad de descartar posibles problemas en el
desarrollo de resistencias a edades tempranas y en la aparicin de manchas oscuras en
elementos de concreto de obra limpia (Neville,1986).

2.3 EL AGUA

El agua es un componente imprescindible para el concreto, ya que gracias a ella se

desarrollan las reacciones de hidratacin del cemento, hace fluida y trabajable la mezcla de
concreto y propicia el desarrollo de resistencia del concreto endurecido durante la etapa de
curado. Por tan importante rol que desempea el agua en el concreto, se debe cuidar que sta
est libre de impurezas y contaminantes que afecten la fluidez, fraguado y durabilidad del
concreto.

En la tabla 2.2 se muestran los requisitos que debe cumplir el agua para ser utilizada en la
fabricacin de concreto.

14
Tabla 2.2: Requerimientos establecidos por norma COVENIN 2385 para el agua de mezclado.

Impurezas

Contenido mximo (ppm)

Slidos disueltos

5000

Cloruros

500-2000

Materia orgnica

250-5000

pH

5-7,5

2.4 EL CEMENTO

El cemento es el componente que permite el desarrollo de la resistencia mecnica del

concreto y el componente con mayor costo unitario en la mezcla. El cemento se obtiene de la
calcinacin de piedra caliza y arcilla a temperaturas cercanas a los 1450C para promover la
sinterizacin, seguidamente se somete a un enfriamiento brusco para obtener especies
qumicas con fases metaestables. El producto obtenido de esta forma se denomina clinker y
ste debe ser sometido posteriormente a un proceso de molienda donde se adiciona yeso con
la finalidad de controlar el falso fraguado del cemento durante el mezclado de concreto
(Taylor, 1967).

El cemento portland est compuesto principalmente por cinco (5) especies mineralgicas
que se muestran en la tabla 2.3.

15
Tabla 2.3: Composicin mineralgica del cemento portland y las caractersticas principales de los
mismo.
Componente

Cantidad

Calor de

Caractersticas principales

hidratacin
(cal/g)

C3 S

25-55

120

Alita
C2 S

hidratacin
15-50

62

Belita
C3 A

Altas resistencias inciales y alto calor de

Desarrollo lento de resistencias y moderado calor
de hidratacin

<5-15

207

Responsable del falso fraguado, muy alto calor de

hidratacin y responsable de la sensibilidad a los
sulfatos

C4AF

5-15

100

Favorecer la clinkerizacin por ser formador de

fase lquida. No aporta resistencias

Yeso

5-8

(CsH2)

-----

Controla el falso fraguado del cemento y es

responsable de la sensibilidad a los sulfatos

Por ser la piedra caliza la principal materia prima para la obtencin del cemento y debido a
los problemas ambientales que se han generado por la industrializacin (calentamiento
global), en la actualidad se busca minimizar el consumo de cemento en la produccin de
concreto, ya que producir un kilogramo de cemento implica liberar a la atmosfera 980 gramos
de CO2 que es el principal gas de efecto invernadero. De aqu, el inters por optimizar el
diseo de mezclas de concreto para minimizar la dosis de cemento y la bsqueda incansable
por obtener materiales cementantes alternativos (Bolvar, 2008).

2.5 LOS ADITIVOS

Se considera aditivo a todo aquel componente que se aade en pequea proporcin durante
el mezclado del concreto con la finalidad de modificarle las propiedades en estado fresco o
endurecido.

16
Los aditivos tienen campos especficos de accin, por esta razn existen diferentes tipos
dependiendo de la propiedad que modifican en el concreto. En la tabla 2.4 se listan los
diferentes tipos de aditivos que existen y su efecto sobre la mezcla de concreto.

Tabla 2.4: Tipos de aditivos y su efecto en la mezcla de concreto.

Tipo

Efecto

Reductores de agua

Retardantes de fraguado

Aceleradores de fraguado

Reductores de agua y retardantes de fraguado

Reductores de agua y acelerantes de fraguado

Reductores de agua de alto rango (superplastificantes)

Reductores de agua de alto rango y retardadores

Tomado de la tabla VII.1 del manual del concreto estructural, pag. 168.

En el presente trabajo de investigacin se utilizaron dos (2) aditivos diferentes, uno como
reductor de agua (plastificante) y otro como retardante de fraguado. Es importante destacar
que los aditivos retardantes de fraguado generalmente actan como plastificantes a bajas
dosis, por esto se debe determinar la eficiencia del aditivo plastificante al utilizarlo en
conjunto con un aditivo retardante de fraguado.

2.5.1 Aditivo reductor de agua (POLYHEED 755)

El POLYHEED 755 es un aditivo reductor de agua de rango medio fabricado por BASF,
este aditivo que permite reducir el agua hasta en 20% manteniendo el asentamiento,
mejorando la colocabilidad, el acabado y minimizando la exudacin del concreto.

Se recomienda usar dosis entre 195mL y 780mL de aditivos por cada 100Kg de material
cementante. Si se desea un efecto reductor de agua convencional se recomienda el uso de

17
195mL a 325mL por cada 100Kg de cementante, pero si se requiere una reductor de agua de
rango medio se aconsejable usar entre 325mL y 780mL para lograr bueno resultados.

El aditivo POLYHEED 755 est formulado en base a etilendiamida como agente activo.

2.5.2 Aditivo retardante de fraguado (POZZOLITH 2205)

El POZZOLITH 2205 fabricado por BASF, est formulado en base a trietanolamina y

dietanolamina como agentes activos. Se recomienda usar en dosis entre 130mL y 325mL por
cada 100Kg de material cementante. Este aditivo mejora la trabajabilidad y reduce la
segregacin de la mezcla.

2.6 PROPIEDADES DEL CONCRETO FRESCO

La dosificacin de los componentes de la mezcla de concreto debe realizarse de manera tal

que se garantice una colocabilidad, resistencia, durabilidad y densidad adecuada para cumplir
las exigencias de la estructura que se construir. (Olivares et al, 1975).

La colocabilidad es una definicin amplia que abarca los conceptos de trabajabilidad y

consistencia. Se denomina trabajabilidad a la propiedad del concreto que determina la
capacidad que posee una mezcla para permitir el vaciado, la debida compactacin y la
obtencin de un acabado satisfactorio sin correr riesgos excesivos de segregacin y
exudacin. Esta propiedad se mide de manera cualitativa y se reconoce en base a la
experiencia prctica. La consistencia es la humedad de la mezcla y se mide cuantitativamente
en trminos del asentamiento. (Olivares et al, 1975).

La segregacin es la tendencia natural que poseen los componentes de la mezcla de concreto

a separarse generando problemas de uniformidad y homogeneidad que se traducen en prdida

18
de colocabilidad y durabilidad del concreto. La segregacin depende fuertemente de la
granulometra del agregado combinado, concretos con bajos factores beta son muy propensos
a la segregacin, prdida de cohesin y moldeabilidad. En tanto, factores beta muy altos
favorecen la cohesin y la moldeabilidad aunque las mezclas tienden a tornarse pastosas
debido a una alta viscosidad. (Olivares et al, 1975).

2.7 PROPIEDADES DEL CONCRETO ENDURECIDO

No slo la facilidad para colocar, compactar y acabar un elemento fabricado con concreto es
la meta de un mtodo de diseo particular, sino que tambin se cumpla con los requerimientos
de durabilidad, permeabilidad y resistencia establecidos.

La durabilidad es la capacidad del concreto para resistir los factores ambientales que pueden
reducir su capacidad de servicio como lo son los ciclos de congelamiento y deshielo, agentes
qumicos agresivos provenientes del suelo que sustenta las bases de una edificacin, el lavado
con agua de mar entre otros. Debido a estos factores se busca hacer concretos con baja
permeabilidad, la cual se logra reduciendo la relacin agua/cemento, pero esta tcnica
produce concretos con problemas de fluidez y muy costosos por lo que actualmente es ms
eficiente usar adiciones activas como microslice o cenizas volantes como agentes
impermeabilizantes logrndose mejores efectos que modificando otros parmetros ya
mencionados (Nilforoushan, 2005).

Para evaluar la calidad de una mezcla de concreto se debe realizar un monitoreo del
desarrollo de resistencia del concreto a las edades convencionalmente de 3, 7, 14, y 28 das.
De esta forma se tiene un registro total de la resistencia alcanzada y de la velocidad con la que
evoluciona la resistencia mecnica. En concreto se determina la resistencia mecnica
mediante ensayos de compresin uniaxial y sta se toma como el promedio aritmtico de al
menos dos cilindros ensayados a la misma edad y con resultados que tengan una desviacin
estndar inferior a 8Kgf/cm2 para garantizar resultados confiables. (Norma COVENIN 338,
2002).

19
2.8 DISEO DE MEZCLAS

El diseo de mezclas es una secuencia metodolgica que permite determinar la cantidad de

cada uno de los componentes que integrarn la mezcla de concreto con la finalidad de obtener
un material con el comportamiento deseado tanto en estado fresco como en estado
endurecido. Cualquier diseo de mezclas debe estar orientado en la bsqueda de la economa
y la manejabilidad de la mezcla siempre cumpliendo con los requisitos de resistencias y
durabilidad. (Porrero et al, 2003).

Las dosificaciones obtenidas por cualquier mtodo de diseo de mezclas deben ser
consideradas nicamente como un punto de partida y no como una dosificacin final, pues
sta se debe conseguir en base a mezclas de pruebas que permitan realizar los ajuste
necesarios para adaptarse a los agregados que se estn usando y a las condiciones ambientales
donde se elaboran las mezclas. Los mtodos de diseos de mezclas slo permiten
dimensionar, a grosso modo, la cantidad de los componentes, pero en ningn momento stos
deben ser tomados de una forma estricta porque estos mtodos para ser accesibles a cualquier
operador deben ser de fcil manejo y operatividad y por ende no pueden considerar todas las
variables intrnseca a los materiales usados, pues el grado de complejidad sera elevado y el
mtodo perdera cualquier aplicabilidad por ser poco prctico aunque muy preciso.

2.9 MECANISMO DE HIDRATACIN Y DESARROLLO DE RESISTENCIAS.

La hidratacin es un proceso de transformacin qumica de los componentes sintticos del

cemento Portland en slico-aluminatos precipitados. Este cambio qumico se inicia
inmediatamente despus de mezclar el cemento con agua y genera calor debido a la liberacin
de energa de las fases metaestables obtenidas por el enfriamiento rpido del clinker. En la
figura 2.1 se muestra la evolucin del calor de hidratacin en funcin del tiempo.

20

Figura 2.1: Evolucin del calor de hidratacin con el tiempo.

Tomado del Curso de Cemento del Departamento de agregados, Cemex Venezuela.

El primer pico que se observa en la figura 2.1 se debe a la hidratacin instantnea del
aluminato triclcico (C3A) antes de ser controlada por la precipitacin de sulfoaluminatos en
la superficie del grano de cemento. Este pico es caracterstico del aluminato triclcico, pues
este es el componente del cemento que tiene la mayor velocidad de hidratacin y el que
tambin libera mayor cantidad de energa como se aprecia en la tabla 2.3. Los iones sulfato
provienen de la disolucin del yeso (CsH2) reaccionan con el aluminato triclcico para formar
una barrera fsica entre la partcula de cemento y el agua que se denomina etringita
(C6As3H31) y que es responsable de los problemas de susceptibilidad del concreto

concentracin de sulfatos del medio. La ecuacin 2.2 mostrada a continuacin representa la

reaccin qumica antes descrita.

C3A + 2CsH2 + 25H C6As3H31

(2.2)

La hidratacin descontrolada del aluminato triclcico es muy breve, slo dura unos minutos,
y generalmente no se aprecia porque ocurre durante el mezclado del concreto, por esta razn
se debe garantizar un mezclado constantes durante los primeros 5 minutos para evitar
problemas de falso fraguado (Taylor, 1967).

21
Los dems componentes del cemento tambin reaccionan al estar en contacto con el agua,
pero a una velocidad mucho menor y el proceso de hidratacin se ve retardado debido a la
formacin de una delgada pelcula de slico-aluminatos (Tobermorita) que cubren a la
partcula de cemento. Esta etapa se conoce como periodo durmiente y es la etapa donde el
concreto manifiesta sus propiedades en estado fresco y permite el vaciado, compactacin y
acabado. En la figura 2.1 se representa el periodo durmiente como la zona 2. Este periodo
suele durar entre 40 y 120 minutos dependiendo de la finura del cemento y de la temperatura
del medio. (Taylor, 1967).

Durante el periodo durmiente las reacciones de hidratacin continan desde afuera hacia
adentro en la partcula de cemento y la capa formada a su alrededor crece a expensas del
consumo de agua por las reacciones, formacin de portlandita (CH) y slico-aluminatos (C-SH), de esta forma la mezcla comienza a perder fluidez y se torna plsticas siendo esto el inicio
del fraguado del concreto. Las reacciones de hidratacin prosperan y los compuestos slicoaluminatos comienzan a formar una red entrelazada que aporta la resistencia del concreto.

Las reacciones qumicas de hidratacin del silicato triclcico (C3S) ocurren en

aproximadamente 30 das, por esta razn es que la resistencia del concreto se normaliz a los
28 das de curado. La reaccin de hidratacin de la alita se muestra en la ecuacin 2.3:

2C3S+ 6HC3S2H3+3CH

(2.3)

La belita al igual que la alita tambin se hidrata y aporta en la resistencia del concreto, pero
su velocidad de hidratacin es ms lenta y demora un (1) ao en desarrollar toda su resistencia
potencial. Es por esta razn que si al concreto se le garantiza un suministro continuo de agua,
ste continuar ganando resistencias. La ecuacin 2.4 muestra la reaccin de hidratacin de
silicato diclcico.

2C2S+ 4HC3S2H3+CH

(2.4)

22
Como se puede apreciar en las ecuaciones 2.3 y 2.4 existe un subproducto de hidratacin
que se denomina Portlandita (hidrxido de calcio) que no influye en la resistencia mecnica
del concreto, pero que afecta la durabilidad del mismo en condiciones donde el concreto est
en contacto con el agua marina debido a que el agua de mar es pobre en calcio, pero rica en
magnesio y por esto ocurre un proceso de lixiviacin de calcio. La reaccin de
desplazamiento de la portlandita por brucita (Mg(OH)2) implica un cambio de volumen del
100% lo que introduce esfuerzo de traccin en la matriz del concreto que pueden generar
agrietamiento y prdidas de servicio de las estructuras de concreto. En la ecuacin 2.5 se
indica la reaccin de lixiviacin de calcio por accin del agua de mar.

MgSO4 + Ca(OH)2 Mg(OH)2 + CaSO4

(2.5)

La solucin para asegurar la durabilidad del concreto es minimizar la cantidad de

portlandita libre que existe en la matriz del concreto, por esta razn se debe garantizar una
cantidad suficiente de arena que aporte slice al concreto para que la portlandita reaccione
generando tobermorita secundaria que si aporta resistencia al concreto y mejora la durabilidad
del mismo sin disminuir la relacin agua/cemento. El efecto de la presencia de slice en los
agregados finos se muestra en la ecuacin 2.6.

CH + S C-S-H

(2.6)

En la actualidad el suministro de agregados de buena calidad se ha reducido debido al

agotamiento de las fuentes y a problemas ambientales para la explotacin de nuevas canteras
y saques, aunque la demanda del concreto se ha incrementado rpidamente con el aumento de
la poblacin. Por esta razn, es imperativo tratar de utilizar materiales que en tiempos pasados
era impensable usarlos como agregados para concreto siempre garantizando la durabilidad y
confiabilidad en el concreto.

23
2.10 EFECTO DE LOS ULTRAFINOS EN LA REOLOGA DEL CONCRETO.

Los ultrafinos presentes en los agregados para concreto pueden tener grandes beneficios para
la mezcla de concreto, siempre que stos estn compuestos por materiales silceos o calizos,
pues las arcillas tienden a generar problemas de hidratacin del cemento y prdida de
adherencia entre la pasta y los agregados (Porrero et al, 2003).

Los ultrafinos por ser polvos influyen sobre el mecanismo de lubricacin del concreto en
conjunto con el cemento, pues tienen la capacidad de formar pasta, favoreciendo la estabilidad
de la mezcla y mejorando la trabajabilidad del concreto. Por ser agentes modificadores del
mecanismo de lubricacin tienen la capacidad de

alterar la relacin agua/cemento,

disminuyndola, en forma proporcional a la presencia de los mismos en la mezcla. De esta

forma incrementan los requerimientos de agua de mezclado necesarios para obtener un
asentamiento deseado, favoreciendo por otra parte la retraccin y la exudacin del concreto.
(Porrero et al, 2003).

CAPTULO III
DISEO EXPERIMENTAL

Este

captulo contiene el marco metodolgico utilizado para alcanzar los objetivos

planteados. Aqu se desarrolla la metodologa aplicada para el diseo de mezclas siguiendo

tres (3) mtodos distintos de diseo, tambin se describe en forma resumida los
procedimientos experimentales utilizados para la caracterizacin de los agregados. Los
materiales y equipos usados durante el desarrollo del presente trabajo de investigacin.

3.1 MATERIALES

En la tabla 3.1 se listan los materiales utilizados para desarrollar el presente trabajo de
investigacin, cada agregado fue muestreado en una cantidad suficiente para componer una
pila de material que sera ntegramente caracterizado y que alcanzara para realizar todos los
ensayos y mezclas.

Tabla 3.1: Agregados

Agregado

Cantidad (Kg)

Procedencia

Fecha de muestreo

Arena lavada de ro

1000

Barcelona

15-03-2010

Polvillo piedra

600

Pertigalete

04-03-2010

PAG

500

Pertigalete

04-03-2010

Piedra 1

1200

Pertigalete

04-03-2010

En la tabla 3.2 se muestran las propiedades caractersticas de los aditivos usados, las cuales
son necesarias para el diseo de mezclas.

25
Tabla 3.2: Aditivos y propiedades requeridas para el diseo de mezclas

Aditivo

Gravedad

Eficiencia

especfica
Reductor de agua

Dosis usada (% respecto al

contenido de cemento)

1,068

0,4806

1,19

0,357

POLYHEED 755
Retardante de fraguado
POZZOLITH 2205

3.2 EQUIPOS

En la tabla 3.3 se listan los equipos utilizados para realizar los ensayos de caracterizacin y
mezclado de concreto a nivel de laboratorio.

Tabla 3.3: Equipos

Equipo

Marca

Modelo

Trompo mezclador

SIVETI

BABY C-190

Mquina de ensayos

ELE International

1887A002

Controls

-------------

Controls

------------

FORNEY

LA-0316

Estufa

HALER

-----------

Balanza

OHAUS

XK-B1

Bscula

OHAUS

TS4000D

Cedazos

ASTM

Dimetro 8

Vernier

MITUTOYO

-----------

Termmetro

SPERS

76 mm

mecnicos
Tamizadoras agregados
finos
Tamizadora agregados
gruesos
Recipiente para medir
contenido de aire

26
Adems de los equipos antes mostrados se utilizaron pala, palustres, cepillos de alambre,
escobas, entre otros, pero no se mencionan debido a que su uso no influye en la
reproducibilidad de los resultados obtenidos en el presente estudio.

3.3 METODOLOGA PARA EL DISEO DE MEZCLAS DE CONCRETO

La lnea de produccin de agregados de planta Pertigalete (PTG) produce un 60% de

polvillo arenoso grueso (PAG) que es considerado un desecho por su alto contenido de
ultrafinos. Por esta razn, se estudi la factibilidad del uso del PAG como sustituyente de la
arena en el concreto premezclado. Para alcanzar dicho objetivo, el estudio se dividi en fases
interrelacionadas que se describen a continuacin:

Primera fase: Caracterizacin qumica y fsica de los agregados usados en el concreto

(arena, piedra, arrocillo y PAG). Los ensayos realizados para caracterizar los agregados se
muestran en la tabla 3.4.

Tabla 3.4: Ensayos fsicos y qumicos a ser realizados para caracterizar los agregados.

Ensayo

PAG

Arena

Polvillo

Piedra

Composicin qumica (FRX)

Distribucin granulomtrica (COVENIN

200

Densidad y Absorcin (COVENIN 268 y

255)
Contenido

de

material

pasante

(COVENIN 258)
269)
Contenido de Partculas Planas (COVENIN

264)
Colorimetra (COVENIN 256)

Contenido de humedad

Desgaste Los ngeles (COVENIN 266)

x
x

27
Para determinar la composicin qumica del polvillo arenoso grueso (PAG) se visit la
planta Pertigalete y se realiz un muestreo al azar en toda la extensin de la pila. En total se
tomaron 12 muestras de unos 45 Kg cada una. De estas muestras se tom una porcin de
aproximadamente 1 Kg y se envi al laboratorio de control de calidad de Cementos para
determinar la composicin qumica mediante Fluorescencia de Rayos X (FRX).

De los ensayos realizados durante la caracterizacin del material resultaron crticos la

composicin granulomtrica y la determinacin de la densidad, pues stos son parmetros que
dictaminan cual ser el diseo de mezclas, sobre todos porque se desea conocer la cantidad
ptima de PAG a ser utilizada en la mezcla.

Segunda fase: Diseo de mezclas usando distintas proporciones de PAG como sustituyente
de la arena.

Para estudiar la influencia del PAG como sustituyente de la arena en el concreto se tom
como referencia una mezcla de concreto elaborada con la arena, el arrocillo y piedra de
Pertigalete. Los parmetros de diseo de dicha mezcla se muestran en la tabla 3.5.

Tabla 3.5: Parmetros bsicos para el diseo de mezcla patrn.

Resistencia mecnica normalizada

250 Kg/cm^2

Asentamiento en cono de Abrams

5 pulgadas

Tamao mximo de agregado

1 pulgada

Aire incluido

NO

Las mezclas de estudio estaban compuestas por cuatro (4) agregados distintos que son:
arena lavada de ro proveniente de los Olivos 3 en Barcelona, arrocillo de Pertigalete (polvillo
piedra), piedra triturada de planta Pertigalete y polvillo arenoso grueso (PAG), tambin de
planta Pertigalete. Para determinar la cantidad de agregados a ser usados en la mezcla, se
asumi una ley de mezclas que se describe a continuacin:

28
El agregado fino total (F) a ser usado en la mezcla estaba compuesto por una fraccin de
arrocillo (Ar) y una fraccin de arena modificada (Am).

F=*Ar+(1-)*Am

(3.1)

Donde:
F: Agregado fino (% pasante)
Ar: Arrocillo (% pasante)
Am: Arena Modificada (% pasante)
: Fraccin de arrocillo en el agregado fino (adim)

La arena modificada como tal estaba compuesta por una fraccin de arena lavada de rio (A)
y una fraccin de PAG.

Am = *PAG + (1-)*A

(3.2)

Donde:
Am: Arena Modificada (% pasante)
A: Arena lavada de ro (% pasante)
PAG: Polvillo Arenoso Grueso (% pasante)
: Fraccin de PAG que sustituye a la arena lavada de ro.

De la combinacin de las dos ecuaciones anteriores se obtuvo la ley de mezclas de los tres
(3) agregados que constituyen el agregado fino utilizado en el diseo y elaboracin de las
mezclas de prueba.

F = *Ar+(1- )**PAG + (1- )* (1-)*A

(3.3)

29
3.3.1 Mtodo del manual del concreto estructural

El agregado total (MAT) utilizado en el concreto estaba compuesto por una parte de
agregado fino total (F) y piedra de triturada (P) de planta Pertigalete.

MAT = *F+(1-)*P

(3.4)

Donde:
MAT: Mezcla de agregado grueso y fino (% pasante)
F: Agregado fino (% pasante)
P: Piedra de planta Pertigalete. (% pasante)
: Factor beta de mezclado de los agregados fino y grueso. (adim)

De esta forma la mezcla de agregado combinado se describe mediante la siguiente ecuacin:

MAT= * *Ar+ *(1- )**PAG+ *(1- )* (1-)*A+(1-)*P

(3.5)

Las fracciones de PAG que su utilizaron en el diseo de mezclas se determinaron por tanteo
mediante el uso de un programa en Excel, de forma tal que la mezcla de agregados (MAT)
estuviese dentro del rango de distribuciones granulomtricas permitidas segn norma
COVENIN 277 para un tamao mximo de una pulgada (Ver tabla 3.5).

Usando el mtodo de diseo por peso descrito en el manual de concreto estructural se

determinaron las cantidades de los componentes de la mezcla. Este proceso se describe a
continuacin:

30
Conocida la distribucin granulomtrica de los agregados se procedi a calcular el rango de
factores beta () en la que se pueden utilizar los agregados partiendo de los rangos
recomendados por El manual del concreto fresco, 1979.

Tabla 3.6: Lmites granulomtricos recomendados para agregados mezclados y tamao mximo de
una pulgada.

Cedazo

3/8

#4

#8

#16

#30

#50

#100 #200

Mnimo

90

70

55

45

30

20

15

10

Mximo

100

90

75

68

55

45

35

25

16

Se calcul un factor beta () para cada cedazo, tanto mnimo como mximo, y del conjunto
de factores beta mnimo se escogi el mximo valor. Del conjunto de factores beta mximo se
tom el mnimo.

min=(Pmin-Ppiedra)/ (Pfino-Ppiedra)

(3.6)

max=(Pmax-Ppiedra)/ (Pfino-Ppiedra)

(3.7)

El factor beta () a ser utilizado en la mezcla fue un valor comn para todas las mezclas
preparadas incluida la mezcla patrn, esto se hizo para conservar la proporcin entre los
agregados y de esta forma solamente estudiar el efecto de la sustitucin de arena por PAG sin
tener efectos no considerados debidos a cambios en la gradacin de la mezcla.

La resistencia mecnica promedio del concreto se calcul de las siguientes ecuaciones

proporcionadas por la norma COVENIN 1753 seccin 5.4.2.1.

Fcr = Fc + 1,34

(3.8)

31
Fcr = Fc + 2,34 -35

(3.9)

Donde:
Fc: Resistencia de diseo (Kgf/cm2)
Fcr: Resistencia mecnica media del concreto (Kgf/cm2)
: Desviacin estndar. (Kgf/cm2)

Del resultado de estas ecuaciones se tom el mayor valor de la resistencia mecnica media
teniendo en cuanta que la desviacin estndar de al menos 30 ensayos consecutivos para
concreto en la planta SIMPCA, Puerto Ordaz es de 35 Kgf/cm2. Segn los requerimientos de
la norma COVENIN 1753 que establece que el concreto estructural no debe ser diseado con
una fraccin defectuosa superior al 9%, en base a esto, la resistencia a la compresin a los 28
das debera ser de 300KgF/cm2.

Una vez definida la resistencia mecnica media del concreto a elaborar se determin la
relacin agua/cemento () mediante el uso de la Ley de Abrams.

= 3,147-1,065*log (Fcr)

(3.10)

Esta ecuacin es vlida para agregados gruesos calizos triturados y arena lavada de rio.

Por ser el agregado fino una mezcla de agregados triturados y naturales se utiliz un factor
de correccin para la relacin agua/cemento, se tom el factor de correccin ms conservador
para evitar posibles problemas en el desarrollo de resistencias del concreto.

32
Tabla 3.7: Factores de correccin de la relacin agua/cemento por tipo de agregados.

Tipo de agregado

Factor de correccin (Ka)

Arena triturada con piedra triturada

1.14

Tomado de la tabla VI.8 del Manual del concreto estructural, 2003.

De esta forma la relacin agua/cemento se expresa de la siguiente forma:

c = Ka*

(3.11)

Donde:
c: Relacin agua/cemento corregida por tipo de agregado (adim)
Ka: Factor de correccin de la relacin agua/cemento por tipo de agregado. (adim)

Al utilizar un aditivo reductor de agua se debi recalcular la cantidad de agua de amasado

necesaria en la mezcla. El aditivo no slo tiene efecto sobre la cantidad de agua de amasado,
sino que tambin acta sobre la resistencia mecnica esperada debido a que al disminuir el
agua de amasado y mantener la dosis de cemento se afecta la relacin agua/cemento
(disminuye) lo que incide directamente sobre la resistencia mecnica esperada.

Segn el manual del concreto estructural, el efecto de los aditivos reductores de agua se
cuantifica calculando una relacin agua/cemento modificada por el efecto del aditivo, y este
clculo depende exclusivamente de la eficiencia del mismo. A su vez la eficiencia de los
aditivos depende de su dosificacin en base a la dosis de cemento.

m = c*(1-)

Donde:
m: Relacin agua/cemento modificada (adim)

(3.12)

33
c: Relacin agua/cemento corregida por tipo de agregado (adim)
: Eficiencia del aditivo (adim)

Conocida la relacin agua/cemento se procedi a calcular la dosis de cemento (C) necesaria

en la mezcla mediante la ecuacin que describe la relacin triangular.

C=117,2*T0,16*m-1,3

(3.13)

Donde:
C: dosis de cemento (Kg/m^3)
T: Asentamiento medido en cono de Abrams (cm)
m: Relacin agua/cemento modificada (adim)

Esta ecuacin es vlida para asentamientos entre 1 y 8 pulgadas y para agregados gruesos
calizos triturados y arena lavada de rio.

Al igual que la relacin agua/cemento, la dosis de cemento requiri ser corregida por tipo de
agregado, para lo cual se aplic el mismo criterio anterior.

Tabla 3.8: Factores de correccin para la dosis de cemento debido al tipo de agregado.

Tipo de agregado

Factor de correccin (B)

Arena triturada con piedra triturada

1.28

Tomado de la tabla VI.12 del Manual del concreto estructural, 2003.

De esta forma la dosis de cemento se expresa de la siguiente forma:

Cc = B*C

(3.14)

34
Donde:
Cc: Dosis de cemento corregida por tipo de agregado (Kg/m^3).
B: Factor de correccin de la dosis de cemento por tipo de agregado. (adim)

Aunque el concreto sea colocado y compactado con las tcnicas apropiadas, siempre
contendr una cierta cantidad de aire atrapado (este aire no es incluido o incorporado) que
afecta los clculos de volumen absoluto de la mezcla. Segn el manual del concreto
estructural la cantidad de aire atrapado se puede cuantificar mediante la siguiente expresin:

V=Cc/Pp

(3.15)

Donde:
V: Volumen de aire atrapado (L/m3)
Cc: Dosis de cemento corregida por tipo de agregado (Kg/m^3)
Pp: Tamao mximo del agregado (mm)

El volumen absoluto del cemento en la mezcla depender de la densidad del cemento que
para efectos prcticos se considera igual a 3,33g/cc. Este fue el valor utilizado en los diseos
de mezclas realizados.

La cantidad de agua de amasado, se calcul partiendo de la relacin agua/cemento y de la

dosis de cemento requerida en la mezcla.

a=Cc*m

Donde:
a: Agua de amasado (L/m3)
Cc: Dosis de cemento corregida por tipo de agregado (Kg/m3)

(3.16)

35
m: Relacin agua/cemento modificada (adim).

La cantidad de agua de amasado debe ser corregida por la humedad de los agregados finos
usados (arena, arrocillo y PAG) para evitar prdidas de resistencia al incluir ms agua de la
necesaria ya que de esta forma la relacin agua/cemento aumentar y por consiguiente la
resistencia mecnica esperada disminuir.

La cantidad de agua que se introduce en la mezcla por efectos de la humedad de los

agregados se cuantific de la siguiente forma:

Maaf=0,01*Mfs*H

(3.17)

Donde:
Maaf: Masa de agua en el agregado fino (Kg/m3)
Mfs: Masa del agregado fino en condicin de saturado con superficie seca (Kg/m3)
H: Porcentaje de humedad (%)

Luego como el agregado fino fue dosificado en peso tiene una cierta cantidad de agua que
contribuye con su peso, realmente se est dosificando menos agregado fino del calculado, por
esta razn se debe corregir la cantidad de agregado fino como sigue:

Mafc=0,01*Mfs*(100+H)

Donde:
Mafc: Masa de agregado fino corregida por humedad (Kg/m3)
Mfs: Masa del agregado fino en condicin de saturado con superficie seca (Kg/m3)
H: Porcentaje de humedad (%)

(3.18)

36
Despus de la correccin por humedad la cantidad total de agua de amasado en la mezcla de
concreto fue:

af = am Maaf

(3.19)

Donde:
af: Cantidad de agua de amasado final (L/m3)

La cantidad de agregados necesarios en la mezcla se determin mediante el mtodo de los

volmenes absolutos descrito en el manual del concreto estructural. Para ello es necesario
conocer el peso especfico de los agregados combinados. Este se calcul mediante una ley de
mezclas que se describe a continuacin:

MT= * *Ar+ *(1- )**PAG+ *(1- )* (1-)*A+(1-)*P

(3.20)

Donde:
MT: Densidad del agregado combinado (Kg/m3).
Ar: Densidad del Arrocillo (Kg/m3).
A: Densidad de la Arena (Kg/m3).
PAG: Densidad del polvillo arenoso grueso(Kg/m3).
P: Densidad de la Piedra de Pertigalete (Kg/m3).

En la mezcla de concreto se utilizaron dos aditivos, uno reductor de agua y otro retardante
de fraguado, que fueron dosificados en base a la dosis de cemento. Debido a este hecho la
cantidad de agregados necesarios para elaborar un metro cbico de concreto fue la siguiente:

MT= MT*(1000-0,3*Cc-a-V-0,01*Cc*(/ad1+/ad2)

(3.21)

37
Donde:
MT: Cantidad de agregado combinado (Kg/m3).
MT: Densidad del agregado combinado (Kg/m3).
Cc: Dosis de cemento corregida por tipo de agregado (Kg/m3).
a: Cantidad de agua de amasado (L/m3).
V: Volumen de aire atrapado (L/m3).
ad1: Densidad del aditivo plastificante (Kg/m3).
ad2: Densidad del aditivo retardante (Kg/m3).
: Porcentaje de aditivo plastificante (%).
: Porcentaje de aditivo retardante (%).

Ya conocida la cantidad de agregado total requerida en la mezcla de concreto se calcul la

cantidad de cada uno de los agregados iniciales.

Ar= * *MT

(3.22)

PAG= (1- )** *MT

(3.23)

A= (1- )* (1-)* *MT

(3.24)

P= (1-)*MT

(3.25)

Realizado el diseo de mezclas se procedi a fabricar 50 litros de concreto por mezcla

diseada. Se utiliz esta cantidad debido a que se realizaron ensayos de compresin a dos (2)
edades distintas usando dos cilindros por ensayos.

38
A cada mezcla se le midi en asentamiento en cono de Abrams, el cual fue ajustado segn el
caso aadiendo ms pasta a la mezcla, esto para ajustar la mezcla y estudiar el efecto del PAG
en el consumo de agua de amasado.

3.3.2 Mtodo del comit ACI 211

Siguiendo el mtodo del comit ACI 211 la proporcin de los componentes de la mezcla se
determinaron de la siguiente manera:

De manera opuesta al mtodo del manual del concreto estructural, en el mtodo ACI 211 se
fija primeramente la dosis de agua de amasado necesaria para alcanzar un asentamiento
deseado y sta depende del tamao mximo del agregado y de la cantidad de aire incorporado
en el concreto. En la tabla 3.9 se presenta la cantidad de agua de mezclado recomendada
segn el comit 211 del ACI.

Tabla 3.9: Dosis de agua aproximada para la elaboracin de concretos convencionales.

Dosis de agua (L/m3)

Asentamiento (cm)

Tamao mximo del agregado grueso

P=20 mm

P=25 mm

P=50 mm

3a5

185

180

160

8 a 10

200

195

175

15 a 18

210

205

180

% aprox. Aire

1,5

atrapado

Concreto sin aire incorporado

Tomado de la tabla 5.3.3 de mtodos para el diseo de mezclas de concreto de la asociacin

venezolana de productores de cementos, ao 1975.

Seguidamente se determin la relacin agua/cemento necesaria para alcanzar la resistencia

mecnica fijada segn criterio de la norma COVENIN 1753 seccin 5.4.2.1. En la tabla 3.10
se muestran la relacin agua/cemento recomendada para alcanzar una resistencia dada.

39
Tabla 3.10: Relacin agua/cemento requerida para alcanzar la resistencia mecnica estimada a los 28
das.

Resistencia a la compresin a los 28

Relacin agua/cemento

das (KgF/cm2)

Sin aire incorporado

350

0,48

300

0,55

250

0,62

Tomado de la tabla 5.3.4 (a) de mtodos para el diseo de mezclas de concreto de la asociacin
venezolana de productores de cementos, ao 1975.

La dosis de cemento requerida se determin como el cociente entre la dosis de agua (tabla
3.9) dividida por la relacin agua/cemento (tabla 3.10).

El contenido de agregados grueso depende nica y exclusivamente del peso unitario

compacto de la piedra y del mdulo de finura del agregado fino. El mdulo de finura del
agregado fino depende del porcentaje de sustitucin de arena por PAG y se determin
mediante una ley de mezclas para cada porcentaje de sustitucin de arena.

MF-AF= *MF-Ar + *MF-PAG +(1- )(1- )*MF-A

(3.26)

Donde:
MF-AF: Mdulo de finura del agregado fino (adim)
MF-Ar: Mdulo de finura del polvillo piedra (adim)
MF-PAG: Mdulo de finura del polvillo arenoso grueso (adim)
MF-A: Mdulo de finura de la arena los Olivos 3 (adim)

La tabla 3.11, tomada de la tabla 5.3.6 de Mtodos para el diseo de mezclas de concreto
de la asociacin venezolana de productores de cemento publicada en 1975. En ella se tabula la
proporcin de agregado grueso recomendado segn el mtodo ACI 211 y ste depende del

40
mdulo de finura del agregado fino (calculado segn la ecuacin 3.26) y del peso unitario
compacto del agregado grueso.

Tabla 3.11: Volumen de agregado grueso por metro cbico de concreto.

Tamao
mximo del

Mdulo de finura

agregados
grueso (mm)
25

2,80

2,9

3,00

3,1

0,67

0,66

0,65

0,64

La cantidad de agregado fino se determina por diferencia entre el rendimiento del concreto
(Tabla 3.11) y los dems componentes ya calculados, como se indica en la ecuacin 3.27.

F = Rend a C P

(3.27)

Donde:
Rend: Rendimiento del concreto (Kg/m3)

El rendimiento del concreto depende del tamao mximo del agregado grueso y para realizar
un primer clculo se considera que ste no vara significativamente con el tipo de agregado.
El comit 211 del ACI recomienda usar para un primer clculo los rendimientos tabulados en
la tabla 3.12.

Tabla 3.12 Rendimiento del concreto fresco.

Tamao mximo del agregado grueso

Rendimiento del concreto (Kg/m3)

(mm)
20

2355

25

2375

40

2420

41
3.3.3 Mtodo mixto entre el mtodo del manual del concreto estructural y el mtodo ACI
211

El tercer mtodo de diseo de mezclas surgi de la necesidad de lograr una mezcla con la
fluidez requerida usando la mayor proporcin posible de PAG. De los resultados obtenidos
con los mtodos anteriores se plantearon los siguientes cambios:

1. Dosificar los agregados siguiendo la frmula de clculo propuesta por el mtodo del
manual de concreto estructural (ecuacin 3.21).
2. Los agregados se mezclan siguiendo el criterio del manual del concreto estructural en
base al clculo del factor beta ().
3. El contenido de aire atrapado se establece como lo recomienda el mtodo ACI 211
(tabla 3.9).
4. La dosis de agua y la relacin agua/cementos se toman del mtodo ACI 211.

El mtodo de diseo de mezclas aqu propuesto se basa en la necesidad de optimizar la dosis

de cemento en el concreto, ya que ste es el componente de mayor costo unitario en la mezcla,
adems los aditivos se dosifican en base al cemento y son stos en algunos casos tan costosos
como el mismo cemento. Por esta razn fue importante optimizar la dosis de cementos ya que
el MMCE sugiere altas dosis de hacen que la mezcla se torne pastosa, con poca fluidez y con
alto costo de produccin. En tanto el mtodo ACI 211 sugiere, indirectamente, dosis ms
bajas de cemento lo que influye en la economa del concreto, pero su gran debilidad est en la
dosificacin de los agregados, pues esta no toma en cuenta la granulometra precisa de los
mismos y por ende genera concretos pedregosos y poco trabajables. El mtodo mixto propone
tomar las bondades de cada uno de los mtodos anteriores con la finalidad de mejorar las
relaciones costo-beneficio.

42
3.4 PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

En el presente apartado se describen los mtodos y procedimientos realizados para

caracterizar los agregados y para elaborar las mezclas de concreto. Todos estos
procedimientos estn avalados por las normas venezolanas COVENIN.

3.4.1 Procedimiento para realizar el muestreo de agregados

Este procedimiento experimental est basado en la norma venezolana COVENIN 277:2000

Concreto. Agregados. Requisitos.

Procedimiento:
En pilas:

1. Se introdujo una lamina de acero hasta una profundidad de 30 centmetros en

direccin paralela a la base y a una altura de un (1) metro medido desde la base de la
pila.
2. Se elimin la capa superficial de agregado (con un espesor aproximado de 5
centmetros) que se encuentra debajo de la tabla o lamina de acero mediante el uso de
la pala.
3. Se tom la muestra con la ayuda de la pala y se deposit en las bolsas de muestreo. La
muestra fue tomada del material desnudo que se encontraba por debajo de la tabla
4. El procedimiento descrito se repiti cerca de la mitad de la altura de la pila y cerca de
la parte superior. Siempre empezando por la parte inferior de la pila para evitar tomar
el agregado superficial que se quit para desnudar el agregado.
5. Las tres muestras tomadas a las distintas alturas de la pila se mezclaron y
homogeneizaron para componer una muestra representativa del lote de material.

43
3.4.2 Procedimiento para realizar el cuarteo de muestras de agregados

Este procedimiento experimental est basado en la norma venezolana COVENIN 270:1998

Agregados. Extraccin de muestras para morteros y concretos

Procedimiento:

1. Se limpi el rea de trabajo mediante el uso de una escoba. Este paso se realiz para
evitar la contaminacin del agregado con partculas extraas.
2. Se verti el contenido de las bolsas de muestreo para formar un montn el cual fue
mezclado y homogeneizado mediante el uso de la pala. En el caso de agregados secos,
stos fueron humedecidos para evitar la segregacin y prdida de ultrafinos.
3. Una vez obtenida una muestra homognea se form un montn y mediante el uso de la
pala se extendi en forma radial hasta obtener una torta circular de espesor
uniforme.
4. Con la regla metlica se dividi el material de forma diametral en 4 partes de tamaos
aproximadamente iguales. Se hizo una separacin de al menos diez (10) centmetros
entre cada una de las partes en la que fue dividido el montn para facilitar el retiro de
material.
5. Se eliminaron dos (2) partes opuestas del montn mediante el uso de una pala teniendo
cuidado de retirar las partculas finas que quedan en las zonas donde estaba el material
retirado. Estas partculas finas se retiraron usando la brocha para barrer y recoger los
ultrafinos y de esta forma evitar la concentracin de finos en la muestra cuarteada.
6. Los dos (2) cuadrante restantes se mezclaron y homogeneizaron para repetir
nuevamente el procedimiento ya descrito hasta que se obtuvo de forma aproximada la
cantidad de material necesario.

44
3.4.3 Procedimiento para determinar por lavado el contenido de partculas menores a 74
micrones (% pasante 200).

Este procedimiento experimental est basado en la norma venezolana COVENIN 258:1977

Mtodo de ensayo para la determinacin por lavado del contenido de materiales ms finos
que el cedazo COVENIN 74 micras en agregados minerales

Procedimiento:
Agregado fino:

1. Se coloc el cedazo #16 sobre el cedazo #200 para iniciar el lavado.

2. El lavado del material se hizo por partes, vertiendo pequeas porciones (150 g
aproximadamente) sobre el cedazo # 16 y lavndolo hasta observar que el agua sala
limpia. Una vez lavada esa porcin, el material se depositaba sobre la bandeja de
secado y se repeta el procedimiento hasta lavar la totalidad de la muestra.
3. Se decant la mayor cantidad de agua posible de la bandeja de secado y se inici el
secado removiendo constantemente el material con la ayuda de una esptula.
4. Se dej enfriar el material hasta que pudiese ser manipulado fcilmente con la mano y
se pes para determinar la masa seca.

Agregado grueso:

1. Se coloc el cedazo #16 sobre el cedazo #200 para iniciar el lavado.

2. La muestra de agregado grueso se verti en un recipiente grande que fue llenado con
agua hasta un poco ms de la mitad, luego se procedi a agitar vigorosamente teniendo
cuidado de no perder material durante el proceso de agitado. Inmediatamente despus
de la agitacin se decant el agua sobre el tamiz # 16 evitando la cada de los
agregados gruesos sobre el tamiz. Se repiti este proceso hasta que el agua de lavado
sali limpia.
3. Se sec el material en la estufa, se dej enfriar para luego pesarlo.

45
3.4.4 Procedimiento para determinar la composicin granulomtrica de agregados para
concreto

Este procedimiento experimental est basado en la norma venezolana COVENIN 255:2003

Agregados. Determinacin de la composicin granulomtrica.

Procedimiento:
Agregado Fino:

1. La muestra de agregado se sec hasta peso constante.

2. Se ensamblaron los cedazos en el orden que se indica a continuacin:
Fondo, #200, #100, #50, #30, #16, #8, #4, 3/8
3. Se verti la muestra sobre el cedazo COVENIN 3/8 distribuyndola sobre toda la
superficie del mismo, luego se tap el cedazo y el conjunto completo fue llevado a la
maquina tamizadora.
4. Se encendi la tamizadora y se dej funcionar por un periodo de 5 minutos continuos.
Una vez transcurrido el tiempo de tamizado se desmont el conjunto de cedazos.
5. En una bandeja portamuestras previamente tarada en la bscula se verti el material
contenido en cada cedazo y se pes.

Agregado Grueso:

1. El agregado grueso fue secado al sol hasta que no se observ humedad superficial
2. Se ensambl el conjunto de cedazos en el orden que se describe a continuacin:
Fondo, 3/8, 1/2, 3/4", 1, 1
3. Se verti el material de ensayo sobre el cedazo de 1 distribuyndolo
uniformemente sobre toda la superficie del cedazo.
4. Se encendi la maquina cernidora y se dej funcionando por un periodo continuo de 5
minutos. Una vez transcurrido este periodo de tiempo se detuvo la maquina y se
extrajeron los cedazos (uno a la vez) para retirar el material retenido en ellos.

46
5. En una bandeja portamuestras se deposit el material retenido en cada cedazo y se
determin su masa.
6. El material que se encontraba en el fondo se ensay segn el procedimiento descrito
para agregados fino.

3.4.5 Procedimiento para determinar el contenido de terrones de arcilla y partculas

desmenuzable.

Este procedimiento experimental est basado en la norma venezolana COVENIN 257:1978

Mtodo de ensayo para la determinacin por lavado del contenido de terrones de arcilla y de
partculas desmenuzables en agregados

Procedimiento:

1. Se extendi el agregado en una capa delgada en el fondo de la bandeja portamuestras y

se cubri con agua hasta que el agregado qued totalmente sumergido. Se dej en
reposo por un periodo de 24 horas.
2. Al cabo de las 24 horas se examin el material en bsqueda de partculas
desmenuzables, las cuales fueron desarmadas con los dedos sin hacer presin con las
uas o con el fondo del recipiente.
3. Se realiz un tamizado hmedo del agregado para eliminar las partculas
desmenuzadas.
4. Para los agregados gruesos se recomienda separar las muestras en porciones de
mximo 600g para tamizarlas usando los cedazos normalizados para agregado fino.
5. Despus del tamizado hmedo se secaron las muestras y se dejaron enfriar para
pesarlas.

47
3.4.6 Procedimiento para la determinacin cuantitativa de impurezas orgnicas en
agregados finos para concreto (colorimetra)

Este procedimiento experimental est basado en la norma venezolana COVENIN 256:1977

Mtodo de ensayo para la determinacin cualitativa de impurezas orgnicas en arenas para
concreto (ensayo colorimtrico)

Reactivos:
1. Hidrxido de Sodio (NaOH) qumicamente puro.
2. Agua destilada

Preparacin de la solucin:
Por cada 100mL de agua destilada pesaron 3gr de hidrxido de sodio

En un recipiente de vidrio grande de boca ancha se verti el agua destilada, y seguidamente se

aadi poco a poco el hidrxido de sodio mientras se agitaba el agua para favorecer la
disolucin del reactivo y la disipacin de calor producto de la disolucin.

Procedimiento:

1. Con la ayuda del embudo se introdujo la muestra de ensayo en el frasco de vidrio.

2. Del mismo modo se verti la solucin de hidrxido de sodio al 3% en el frasco hasta
que alcanz 3/4 de la altura del frasco.
3. Se tap el frasco con el tapn de goma y se agit vigorosamente e
ininterrumpidamente el conjunto por un periodo de tiempo de un (1) minuto.
4. Se ubic el frasco en un lugar plano y nivelado y se dej reposar por 24 horas. Luego
se compar el color de la solucin sobrenadante con la escala de colores del patrn
Gadner.

48
3.4.7 Procedimiento para la determinacin el cociente entre la dimensin mxima y la
dimensin mnima en agregados gruesos para concreto (partculas planas y alargadas)

Este procedimiento experimental est basado en la norma venezolana COVENIN 264:1977

Mtodo de ensayo para la determinacin el cociente entre la dimensin mxima y la
dimensin mnima en agregados gruesos para concreto

Procedimiento:

1. Se determin el peso de la muestra

2. Mediante el uso del vernier se determin la mxima y la mnima dimensin del
agregado
3. Se determin el cociente entre la mxima dimensin dividida por la minima dimensin
y se separaron las partculas cuyo cociente era mayor a tres (3).
4. Se determin el peso de las partculas separadas

3.4.8 Mtodo de ensayo para la determinacin el peso unitario del agregado

Este procedimiento experimental est basado en la norma venezolana COVENIN 263:1978

Mtodo de ensayo para la determinacin del peso unitario del agregado
Procedimiento:
Peso Unitario Compacto:

1. Se mezcl y homogeneiz la muestra de agregado.

2. Se llen el recipiente normalizado hasta un tercio de su altura. Se nivel la superficie
con la mano y con la barra se compact el agregado con 25 golpes uniformemente
distribuidos en toda la superficie.

49
3. Seguidamente se verti la segunda capa de agregado hasta alcanzar una altura de 2/3
del recipiente y se compact con 25 golpes. Al colocar la capa final de agregado y
despus de compactarla con 25 golpes, se nivel la superficie procurando que las
partculas pequeas llenaran los vacos dejados entre las partculas grandes. En el
caso de los agregados finos la superficie fue enrazada con una regla metlica hasta
lograr una superficie totalmente plana.
4. Se determin la masa del conjunto.

El procedimiento anteriormente descrito fue realizado por triplicado.

Peso Unitario Suelto:

1. Una vez mezclado y homogeneizado el material se verti en el recipiente normalizado

con la ayuda de una pala dejando caer el agregado desde una altura no mayor a 5
centmetros medidos desde el borde superior del recipiente.
2. Se enras la superficie del agregado con la regla metlica hasta obtener una superficie
plana en el caso de agregados finos. Para los agregados gruesos se trat de compensar
los desniveles generados por las partculas grandes colocando partculas pequeas en
los vacos.
3. Se determin la masa del conjunto.

Este procedimiento se realiz por triplicado.

Calibracin del recipiente normalizado:

1. Se pes el recipiente vaco y seguidamente se llen con agua y se determin el peso

del conjunto. Para garantizar que el recipiente fue llenado en su totalidad se coloc un
vidrio plano sobre el recipiente y se verific que no existiera aire entre el vidrio y la
superficie del agua.

50
2. Se midi la temperatura del agua con un termmetro para corregir el volumen del agua
contenida en el recipiente.

3.4.9 Procedimiento para la determinacin de la densidad y la absorcin del agregado

fino

Este procedimiento experimental est basado en la norma venezolana COVENIN 268:1998

Agregado fino. Determinacin de la densidad y la absorcin

Procedimiento:

1. La muestra de agregado se verti en una bandeja portamuestras, se cubri con agua y

se dej en reposo por 24 horas.
2. Transcurrido el tiempo de saturacin se escurri el agua teniendo cuidado de no perder
los finos del agregado para no alterar los resultados del ensayo.
3. Se dej secar libremente el material removindolo constantemente para lograr un
secado uniforme y homogneo.
4. Se tomaron dos bandejas porta muestras, se tar cada una por separado sobre una
bscula, en ellas se pasaron exactamente 500 gramos de agregado en condicin de
saturado con superficie seca.
5. Una de las muestras pesadas se llev a la estufa y se dej secando.
6. Se tom el picnmetro y se llen con 200cc de agua y con la ayuda del embudo se
verti rpidamente la otra muestra de agregado pesada.
7. Se verti una cantidad adicional de agua hasta llenar 3/4 de la barriga del picnmetro y
se procedi a eliminar el aire atrapado entre las partculas del agregado agitando
enrgicamente el agregado y rotando el picnmetro. Una vez eliminado el aire del
agregado se llen el picnmetro con agua hasta la marca de calibracin.
8. Se pes el picnmetro con el agregado y agua hasta la marca de calibracin.
9. Una vez pesado el conjunto picnmetro-agregado se introdujo en l un termmetro y
se dej por un periodo de 2 minutos para determinar la temperatura del agua.
10. La muestra de agregado que fue secada se dej enfriar y se pes.

51
11. Con la temperatura del agua se determin la densidad del agua para corregir el valor
de densidad del agregado.

Determinacin de la condicin de saturado con superficie seca:

1. Sobre una superficie plana no absorbente, se coloc el molde con forma de cono
truncado, se sostuvo firmemente con la mano y se llen con el agregado hasta que
rebos del borde superior.
2. Con el compactador se enraz la superficie y se compact el material dejando caer el
compactador desde una altura no mayor a 5mm medida desde la superficie del
agregado. La compactacin se hizo con 25 golpes uniformemente distribuidos sobre la
superficie dejando y caer libremente al compactador.
3. Se alis la superficie de la muestra removiendo el agregado suelto y se levant el
cono verticalmente hacia arriba sin girarlo. Este procedimiento se repiti hasta que el
material alcanz la condicin de flujo libre.

3.4.10 Procedimiento para la determinacin de la densidad y la absorcin del agregado

grueso

Este procedimiento experimental est basado en la norma venezolana COVENIN 269:1998

Agregado grueso. Determinacin de la densidad y la absorcin

Procedimiento:

1. Se lav la muestra para eliminar los ultrafinos.

2. La muestra de agregado se verti en una bandeja porta muestras, se cubri con agua y
se dej reposando por periodo de 24 horas.
3. Se acopl la cesta metlica a la balanza y se sumergi en el tanque.
4. Se esper hasta que el tanque dren el exceso de agua y se tar la balanza.

52
5. Se deposit el agregado, partcula por partcula, en la cesta hasta alcanzar 4/5 de la
altura de la cesta. Se realiz de esta forma para evitar que quedara aire atrapado entre
las partculas del agregado.
6. Al igual que en el momento en el que se introdujo la cesta se debi esperar hasta que
el tanque dren le exceso de agua y se estabilizara el nivel del agua.
7. Se determin el peso de la muestra sumergida.
8. Se extrajo la cesta con el agregado y ste se deposit sobre una bandeja porta muestras
donde se secaron las partculas del agregado con la ayuda de un pao hmedo hasta
alcanzar la condicin de saturado con superficie seca.
9. Se pes el agregado en condicin de saturado con superficie seca y posteriormente se
puso a secar.
10. Se introdujo un termmetro en el tanque para determinar la temperatura del agua.
11. Con la temperatura del agua se determin la densidad del agua para corregir la
densidad del agregado.

3.4.11 Procedimiento para el mezclado de concreto.

Este procedimiento est basado en la norma venezolana COVENIN 354:2001 Concreto.

Mtodo para mezclado en laboratorio

Procedimiento:

1. Se determin el contenido de humedad de cada uno de los agregados para realizar la

correccin del agua de mezclado debido al contenido de agua libre en los agregados.
2. En bolsas para recolectar muestras se pes individualmente cada agregado segn la
cantidad determinada en el diseo de mezclas. Estas bolsas fueron cerradas para evitar
la prdida de humedad que pudiese afectar los clculos del agua de mezclado. De igual
manera se midieron los aditivos y el agua de mezclado, los cuales fueron tapados con
paos hmedos para evitar la prdida de agua por la accin del ambiente seco.
3. Se humedeci el interior del trompo de mezclado y se aadi la mitad del agregado
grueso junto con un tercio del agua de mezclado y se dej mezclar por un periodo de

53
un (1) minuto. Seguidamente se aadieron los agregados finos, uno a la vez, si se
contino con el mezclado por dos (2) minutos adicionales. Siempre verificando el
correcto mezclado de los agregados.
4. Luego se adicion el cemento y rpidamente se tap la boca del trompo para evitar la
prdida de cemento, el mezclado continuo por dos (2) minutos para garantizar la
homogeneidad de la mezcla. Luego se aadi el aditivo retardador de fraguado junto
con un tercio del agua de mezclado y se prosigui con el mezclado por dos (2)
minutos. Despus se aadi el aditivo reductor de agua junto con la cantidad restante
de agua y dej mezclar por dos (2) minutos ms antes de realizar el vaciado del
concreto sobre una carretilla previamente humedecida.

3.4.12 Procedimiento para determinar el contenido de humedad de los agregados.

1. Se tom una muestra representativa de los agregados, los cuales fueron pesados para
determinar la masa de la muestra.
2. En una estufa se realiz el secado de los agregados removiendo constantemente para
garantizar un secado homogneo y para favorecer la extraccin del agua se aadi 2cc
de alcohol isoproplico por cada 100 gramos de agregado, se mezcl ste con el
agregado y se prendi fuego. Para establecer el final del secado se utiliz un vidrio y
al colocarlo sobre la muestra y no presentar agua condensada sobre ste se consider
que el secado haba culminado. Por ltimo se dej enfriar.
3. La diferencia entre la masa inicial y la masa seca dividida por la masa seca da el
porcentaje total de humedad del agregado, a sta se le debe restar la absorcin para
determinar el contenido de humedad libre del agregado que es parmetro que se utiliz
para realizar la correccin del agua de amasado.

CAPTULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIN

Al cumplir con el diseo experimental propuesto en el captulo anterior se obtuvieron una

serie de resultados que se expondrn a continuacin donde sern interpretados, justificados y
comparados entre s.

4.1 CARACTERIZACIN QUMICA

Para estudiar los efectos de sustitucin de un nuevo material por arena se requiri conocer
de antemano la composicin qumica de ste material para predecir sus efectos sobre las
reacciones de hidratacin del cemento durante el fraguado y desarrollo de la resistencia del
concreto. Por esta razn, se realiz un anlisis qumico mediante fluorescencia de rayos X
(FRX) para determinar la composicin mineralgica porcentual de polvillo arenoso grueso.

En la figura 4.1 se puede apreciar que el PAG est compuesto principalmente por carbonato
de calcio debido a que este material se obtiene de la formacin el Cantil, en Guanta Estado
Anzotegui que se caracteriza por ser una formacin intercalada de calizas calcreas y calizas
dolomticas (Plan de explotacin minera CEMEX). Debido a que el material del que se extrae
el PAG es una caliza se explica el por qu los anlisis de FRX muestran un gran valor de
perdidas al fuego (LOI) pues sta proviene de la descomposicin de los carbonatos de calcio y
magnesio del material durante la calcinacin de la muestra. Del anlisis estequiomtrico de la
descomposicin de los carbonatos se obtuvo que el dixido de carbono liberado durante esta
reaccin corresponde al 37% en peso del carbonato mixto de calcio y magnesio.

55

Figura 4.1: Composicion qumica del polvillo arenoso grueso de PTG.

Es importante notar que el contenido de lcalis de este material es muy bajo y slo
representa el 0,379% escrito como porcentaje de sodio equivalente (%sodio equivalente es
igual al % xido de sodio ms 0,658 veces el % de xido de potasio), por esta razn se
descarta un posible ataque lcali-slice (ASR), pues el contenido mximo de lcalis permitido
es de 0,6%.

Al comparar el contenido de slice del PAG con el contenido de slice de la arena de los
Olivos 3 (ver figura 4.2) usada para preparar el concreto en estudio, se puede apreciar
claramente la gran diferencia que existente en este xido, es decir, el PAG slo contiene el
12% de xido de silicio que contiene la arena. Esto permite predecir que muy probablemente
habr una prdida de resistencia mecnica en el concreto al sustituir arena por PAG debido a
que los subproductos de hidratacin del cemento (portlandita) no podrn reaccionar en la
misma proporcin con la slice de los agregados y por ende no aportar en el desarrollo de
resistencia del concreto por la formacin de C-S-H secundaria. (Neville, 1986).

56

Figura 4.2: Composicin qumica de la arena Los Olivos 3.

Adems de la composicin mineralgica del PAG fue importante determinar el contenido de

materia orgnica presente en este material, para ello se procedi a determinar de forma
indirecta la presencia de orgnicos mediante el ensayo normalizado en la norma COVENIN
256 Mtodo de ensayo para la determinacin cualitativa de impurezas orgnicas en arenas
para concreto (ensayo colorimtrico). De este ensayo se observ que la solucin
sobrenadante no sufri cambio alguno de coloracin lo que indica la ausencia de materia
orgnica en el agregado. Este hecho se puede apreciar en la figura 4.3 mostrada a seguir.

Figura 4.3: Coloracin de la solucin sobrenadante en el ensayo colorimtrico

para la determinacin cualitativa de materia orgnica en el PAG.

57
4.2 CARACTERIZACIN FSICA

La caracterizacin fsica de cada uno de los agregados usados en concreto se realiz para
saber si los mismos cumplan con los requisitos establecidos en la norma COVENIN 277
Concreto. Agregados. Requisitos adems son las variables independientes de los diversos
diseos de mezclas utilizados.

4.2.1 COMPOSICIN GRANULOMTRICA DE LOS AGREGADOS

La composicin granulomtrica de cada uno de los agregados fue necesaria para determinar
la cantidad mxima en la que se poda sustituir la arena por PAG y para determinar el factor
ptimo de mezclado entre los agregados finos y gruesos (factor beta).

4.2.1.1 Polvillo Arenoso Grueso (PAG)

En la figura 4.4 se presenta la distribucin granulomtrica del PAG descrita como el

porcentaje pasante en cada cedazo de la serie normalizada COVENIN, en ella se observa que
este material es muy fino a partir del cedazo # 8, pues la curva se desplaza hacia la parte
superior del grafico (por encima del lmite mximo permitido segn especificaciones
COVENIN 277). Tambin se puede apreciar que el material tiene una fraccin importante de
material pasante 200 de lo que se puede inferir que los diseos de mezclas elaborados
requeriran de una mayor dosis de agua para lograr un mismo asentamiento comparado con
agregados que poseen bajos porcentajes de material pasante malla # 200 (Porrero et al, 1979).
Segn norma COVENIN 255 el mximo permisible de material pasante 200 para agregados
obtenidos por trituracin de rocas es 15%, aun as el PAG supera ese lmite ya que tiene un
porcentaje de material pasante 200 del 22,36%. El porcentaje de material ms fino que el
cedazo 200 se determin siguiendo el procedimiento descrito en la norma COVENIN 258
Mtodo de Ensayo para Determinar por Lavado el Contenido de Materiales ms Finos que el
Cedazo COVENIN 74 micras en Agregados Minerales.

58
Mximo

100

Mnimo

PAG

90
80
70

% Pasante

60
50
40
30
20
10
0
3/8"

#4

#8

#16

#30
Cedazo

#50

#100

#200

Figura 4.4: Curva cumulativa del PAG. Los lmites normativos corresponden a la norma COVENIN
255.

4.2.1.2 Polvillo Piedra (Arrocillo)

El polvillo piedra de Pertigalete (PTG) es un agregado fino con mdulo de finura igual a
4,70 lo que indica que se trata de un agregado relativamente grueso como se observa en la
figura 4.5, pues la curva de distribucin granulomtrica del mismo se encuentra por debajo
del lmite mnimo segn especificaciones COVENIN 255. En cuanto al porcentaje de material
pasante 200 est dentro del rango ya que esta agregado tiene solamente 7,39% de material
ms fino que el cedazo # 200.

59
Mximo

Mnimo

Polvillo Piedra PTG

100
90
80
70

% Pasante

60
50
40
30
20
10
0
3/8"

#4

#8

#16

#30

#50

#100

#200

Cedazo

Figura 4.5: Curva cumulativa del Polvillo Piedra de PTG. Los lmites normativos corresponden a la
norma COVENIN 255.

4.2.1.3 Arena los Olivos 3

La distribucin granulomtrica de la arena los Olivos 3 se muestra en la figura 4.6 y se

puede apreciar que se trata de un agregado muy fino debido a que su curva granulomtrica
est desplazada hacia la parte superior del grafico cumulativo mostrado, esto se confirma con
el modulo de finura que es de slo 2,24. Segn el manual de concreto estructural una arena
con mdulo de finura entre 2.0 y 2.5 es una arena fina. Por ser la arena los Olivos 3 un
material rico en slice (figura 4.2) y fino es posible prever que al sustituir este agregado por
PAG, el concreto puede sufrir una prdida importante de resistencia mecnica, no slo por la
prdida de slice sino tambin por la prdida de superficie especfica.

60
Mximo

Mnimo

Arena

100
90
80
70

% Pasante

60
50
40
30
20
10
0
3/8"

#4

#8

#16
#30
Cedazo

#50

#100

# 200

Figura 4.6: Curva cumulativa de la Arena los Olivos 3. Los lmites normativos corresponden a la
norma COVENIN 255.

4.2.1.4 Piedra Picada 1 PTG

La piedra 1 de PTG cumple con la granulometra exigida por norma COVENIN 255 para
el agregado grueso con tamao mximo de una pulgada, aunque su distribucin tiende a ser
gruesa, pero est dentro del rango permisible como se puede apreciar en la figura 4.7. La
piedra 1 de PTG es proveniente de la trituracin de caliza dolomtica al igual que el PAG por
lo que es normal del proceso de extraccin que sta contenga un porcentaje de material
pasante malla 200 relativamente alto respecto a agregados gruesos. De igual manera el
porcentaje de material perdido por desgaste Los ngeles fue de 32,8% y ste se encuentra
dentro del rango permisible por norma COVENIN 277 y adems corresponde al desgaste
esperado para un material calizo.

61
Maximo

Minimo

Piedra 1

100
90
80
70

% Pasante

60
50
40
30
20
10
0
1"

3/4"

1/2"
Cedazo

3/8"

#4

Figura 4.7: Curva cumulativa de la Piedra picada 1 de PTG. Los lmites normativos corresponden a
la norma COVENIN 255.

Adems de la distribucin granulomtrica de los agregados fue necesario conocer las

propiedades fsicas de stos para cumplir con los parmetros de entrada de los diferentes
diseos de mezclas. Por lo que en la tabla 4.1 se muestran los valores de densidad, absorcin,
pesos unitarios, entre otros parmetros caractersticos de los materiales ptreos usados en esta
investigacin.
Tabla 4.1: Propiedades fsicas que caracterizan los agregados utilizados en concreto.
Propiedad

PAG

Arena

Polvillo

Piedra

Densidad (g/cc)

2,68

2,66

2,69

2,71

Absorcin (%)

2,32

0,30

1,52

0,76

MF

3,12

2,24

4,70

-------------

%P200

22,32

2,00

7,39

0,38

1477

1609

1460

1400

1586

1761

1558

1540

No presenta

# 1 Patrn Gadner

No presenta

------------

Peso unitario
3

suelto (kg/m )
Peso unitario
compacto (kg/m3)
Colorimetra

Orgnicos

Orgnicos

% Partculas
Planas

No Aplica

No Aplica

No Aplica

9,6

No Aplica

No Aplica

No Aplica

32,8

Desgaste de Los
ngeles

62
El porcentaje de material menor que el cedazo COVENIN # 200 se utiliz como factor
crtico de diseo, pues la norma COVENIN 255 restringe a 5% el contenido de ultrafinos en
agregados combinados. Partiendo de esta premisa se determin cul sera la mayor proporcin
en la que se pudiese sustituir la arena por PAG.

4.3 DISEO DE MEZCLAS

El diseo de mezclas en un procedimiento metdico que permite determinar la cantidad de

cada uno de los componentes que formarn parte de la mezcla de concreto de manera tal que
ste posea las propiedades deseadas en estado fresco y endurecido (Porrero et al, 2003).

4.3.1 Determinacin del Porcentaje Mximo de PAG Como Sustituyente de Arena.

Segn norma COVENIN 255 el porcentaje de material ms fino que el cedazo COVENIN
#200 est restringido al 5% como lmite mximo, en base a esta premisa se determin cul
era la cantidad mxima de arena que se poda sustituir por PAG sin incumplir con los
requisitos granulomtricos de la norma antes mencionada.

En la figura 4.8 mostrada a continuacin se observa la curva granulomtrica de los

agregados combinados (piedra, arena, polvillo piedra y PAG) donde el PAG sustituye a la
arena en un 45%. El porcentaje de material pasante 200 es del 4,96% lo que cumple con la
restriccin de la norma COVENIN 277. Debido a que este porcentaje es elevado se decidi
realizar mezclas con sustitucin del 15, 30 y 45% de arena por PAG y una mezcla sin PAG
como control. Para estudiar exclusivamente el efecto de la sustitucin de arena por PAG se
utiliz el mismo factor beta () para todas las mezclas, que afortunadamente existi dentro del
rango permisible en cada mezcla y fue de 0,471. El polvillo piedra se utiliz al 30% del
agregado fino total en todas las mezclas elaboradas.

63

Figura 4.8: Curva cumulativa de la mezcla de agregados combinados con distintos porcentajes de
sustitucin parcial de arena por PAG.

4.3.2 Diseo de Mezclas Segn el Mtodo del Manual del Concreto Estructural (MMCE)

El mtodo del manual del concreto estructural dosifica los agregados en base al volumen
absoluto que stos ocupan, por esta razn es necesario conocer la densidad de cada uno de los
agregados utilizados en la mezcla. Adems la proporcin en la que se mezclan los agregados
finos y gruesos dependen de su distribucin granulomtrica, pues se busca cumplir con los
requisitos de la norma COVENIN 277.

Siguiendo el mtodo del manual del concreto estructural se realizaron los cuatro (4) diseos
propuestos y se muestran a continuacin:

64
Tabla 4.2: Dosificacin del diseo de mezclas segn el Mtodo del manual del concreto estructural.
Los agregados se consideran saturados con superficie seca.
Materiales

Patrn

15% sustitucin

30% sustitucin

45% sustitucin

777,94

777,94

777,94

777,94

Arena (Kg/m )

413,92

351,94

289,93

227,87

Arrocillo (Kg/m3)

275,95

276,03

276,12

276,21

PAG (Kg/m3)

62,11

124,25

186,44

520,07

520,07

520,07

520,07

Agua (Kg/m )

274,09

274,09

274,09

274,09

Plastificante

1,560

1,560

1,560

1,560

Retardante (L/m3)

1,560

1,560

1,560

1,560

Factor Beta

0,471

0,471

0,471

0,471

Relacin a/c

0,53

0,53

0,53

0,53

Costo (Bsf/m3)

233,59

230,64

227,68

224,73

Piedra (Kg/m )

Cemento (Kg/m )
3

(L/m )

En la tabla 4.2 se observa la dosificacin de los diseos de mezclas realizados estrictamente

segn el manual del concreto estructural. El diseo fue para un concreto convencional de
resistencia de diseo de 250Kgf/cm2 a los 28 das, por lo que la dosis de cemento y agua
propuestas por el diseo se ven muy elevadas para ser un concreto convencional, pues segn
el mismo manual del concreto estructural los concretos de altas resistencias se caracterizan
por tener dosis de cementos superiores a los 500Kgf/m3, tomando esto en consideracin se
observa que este mtodo de diseo es muy conservador pues sobreestima la cantidad de
material cementante haciendo la mezcla muy pastosa y poco factible econmicamente.

En base a la experiencia de la planta de concreto premezclado SIMPCA, Puerto Ordaz se

decidi eliminar del mtodo de diseo los factores de correccin a la relacin agua/cemento y
a la dosis de cemento con la finalidad de ajustar el cemento y el agua de la mezcla, ya que por
experiencia se ha determinado que con este tipo de concreto se logra la resistencia usando
dosis de cemento entorno a 330 Kg/m3. De esta forma se obtuvo un nuevo diseo de mezclas
que se muestra a continuacin:

65
Tabla 4.3: Dosificacin del diseo de mezclas segn el Mtodo del manual del concreto estructural
modificado. Los agregados se consideran saturados con superficie seca.
Materiales

Patrn

15% sustitucin

30% sustitucin

45% sustitucin

910,73

910,73

910,73

910,73

Arena (Kg/m )

484,58

412,02

339,42

266,77

Arrocillo (Kg/m3)

323,05

323,15

323,25

323,36

PAG (Kg/m3)

72,71

145,46

218,26

419,19

419,19

419,19

419,19

Agua (Kg/m )

215,68

215,68

215,68

215,68

Plastificante

1,257

1,257

1,257

1,257

Retardante (L/m3)

1,257

1,257

1,257

1,257

Factor Beta

0,471

0,471

0,471

0,471

Relacin a/c

0,51

0,51

0,51

0,51

Costo (Bsf/m3)

220,97

217,34

213,70

210,06

Piedra (Kg/m )

Cemento (Kg/m )
3

(L/m )

En este nuevo diseo basado en el mtodo del manual del concreto estructural, pero sin
tomar en cuenta nica y exclusivamente los factores de correccin para la relacin
agua/cemento y para la dosis de cemento se logr bajar la cantidad de cemento en
aproximadamente 100Kg (19,4 %) y el costo en cerca de 14 BsF por metro cbico.

4.3.3 Diseo de Mezclas Segn el Mtodo ACI 211

El mtodo de diseo de mezclas del American Concrete Institute (ACI) dosifica los
agregados basado en el peso unitario compacto del agregado grueso y del mdulo de finura
del agregado fino sin tomar en cuenta si sta combinacin cumple con los requisitos
granulomtricos establecidos por la norma COVENIN 277. Debido a que los diseos
elaborados por el mtodo del manual del concreto estructural no se ajustaron, en cuanto a
fluidez y resistencia, se decidi estudiar el efecto de la sustitucin de arena por PAG
utilizando el mtodo de diseo de mezclas ACI 211 para comparar los resultados con la
finalidad de agotar todos los recursos disponibles para lograr la implementacin del PAG
como agregado para concreto.

66
La elaboracin de las mezclas diseadas segn el mtodo del manual del concreto
estructural permitieron perfeccionar el siguiente mtodo de diseo basndose en la
experiencia ya obtenida al trabajar con PAG, por ser este material rico en ultrafinos que
modifican significativamente la reologa del concreto fue necesario incrementar la dosis de
agua para alcanzar el asentamiento deseado, pues el contenido de ultrafinos incrementa los
requerimientos de agua de diseo (Nilforoushan, 2005). De esta forma fue necesaria una
cantidad mayor de agua que la recomendada por el mtodo de diseo, ms la accin de un
aditivo plastificante dosificado al 4% de la dosis de cemento y con una eficiencia del 10%.

De la experiencia prctica de la planta de concreto premezclado SIMPCA, Puerto Ordaz se

consider que un concreto con resistencia de diseo de 250 Kgf/cm2 y asentamiento de cinco
(5) pulgadas se logra usando una relacin agua/cemento de 0,55 junto con 330 Kg de cemento
por metro cbico de concreto. Entonces al incrementar la dosis de agua fue necesario ajustar
la relacin agua/cemento para evitar el incremento poco prctico de la dosis de cemento y de
los aditivos, pues son estos los componentes de mayor costo unitario en la mezcla. Todos
estos ajustes se realizaron con la finalidad de minimizar el costo del metro cbico de concreto
y optimizar las ganancias de la empresa Cementos de Venezuela. Despus de los ajustes ya
comentados se logr el diseo basado en el mtodo ACI 211 y cuya dosificacin se muestra
en la tabla 4.4.

67
Tabla 4.4: Dosificacin del diseo de mezclas segn el Mtodo ACI 211. Los agregados se
consideran saturados con superficie seca.
Materiales

Patrn

15% sustitucin

30% sustitucin

45% sustitucin

1072

1056

1040

1024

Arena (Kg/m )

441,98

383,84

322,82

258,93

Arrocillo (Kg/m3)

294,65

301,05

307,45

313,85

PAG (Kg/m3)

67,74

138,35

211,85

359,38

359,38

359,38

359,38

Agua (Kg/m )

207

207

207

207

Plastificante

1,617

1,617

1,617

1,617

Retardante (L/m3)

1,078

1,078

1,078

1,078

MF

2,8

2,9

3,0

3,1

Relacin a/c

0,58

0,58

0,58

0,58

Factor

0,41

0,42

0,425

0,43

215,23

211,47

207,56

203,51

Piedra (Kg/m )

Cemento (Kg/m )
3

(L/m )

comparativo
Costo (Bsf/m3)

En la tabla 4.4 se observa la dosificacin de las mezclas diseadas segn el mtodo ACI
211, es importante apreciar que las mezclas diseadas segn este mtodo tienen alto
contenido de agregado grueso (ms de 100Kg adicionales por metro cbico de concreto
respecto a MMCE) por lo que es muy probable que las mezclas tiendan a ser pedregosas con
mejor fluidez y mayor tendencia a la segregacin. Adems la cantidad de agregados finos es
menor que el calculado por el mtodo del manual del concreto estructural y se ve de forma
cuantitativa al observar el valor comparativo del factor beta que se utiliza en el mtodo del
manual del concreto estructural, pero que aqu slo permite predecir el comportamiento de las
mezclas en cuanto a estabilidad y tendencia a la segregacin. La dosis de cemento y agua
recomendadas por el mtodo ACI-211 es considerablemente ms bajo (al igual que el costo)
pues porcentualmente el nuevo diseo utiliza solamente el 85,49% de cemento recomendado
por el diseo del manual del concreto estructural.

68
4.3.4 Comparacin Granulomtrica de los Diseos ACI 211 y MMCE

El mtodo del manual del concreto estructural determina un factor de mezclado ptimo
(factor beta) entre agregados finos y gruesos para cumplir con los requisitos de la norma
COVENIN 277, mientras que el mtodo ACI 211 dosifica los agregados en base al mdulo de
finura del agregado grueso y del peso unitario compacto del agregado grueso sin tomar en
cuenta los pormenores de la distribucin granulomtrica del agregado, por esta razn se
realiz una comparacin entre la granulometra del agregado combinado para ambos mtodos
y para cada mezcla.

En la figura 4.9 se puede observar claramente que la curva granulomtrica del agregado
combinado mediante el mtodo del manual del concreto estructural (MMCE) cumple con la
granulometra exigida por norma COVENIN 277, aunque el material pasante entre el cedazo
1/2" y 3/8 est muy cerca del lmite mnimo. Este agregado combinado muestra una buena
gradacin en tamaos de grano y por lo tanto la mezcla de concreto requerir menor cantidad
de pasta para alcanzar una misma fluidez y por ser la pasta el componente con mayor precio
unitario, el concreto obtenido de esta forma ser ms econmico (Porrero et al, 2003), adems
es factible esperar que este tipo de mezcla presente una resistencia mecnica mayor, pues
existir una menor cantidad de poros debido a que esta gradacin permite una mejor
compacidad y por ende mayor resistencia mecnica. (Callister, 2006).

A continuacin se muestra la distribucin granulomtrica del agregado combinado para la

mezcla patrn para ambos mtodos de diseo.

69

Figura 4.9: Curva granulomtrica del agregado combinado segn el mtodo ACI-211 y segn el
mtodo del manual del concreto estructural para la mezcla patrn.

La curva granulomtrica para el agregado combinado segn el mtodo ACI 211 no cumple
con la granulometra exigida por la norma COVENIN 277, pues el agregado est por debajo
del lmite mnimo de material pasante, es decir, el mezcla de agregados es muy gruesa y por
lo tanto es factible esperar que la mezcla de concreto sea pedregosa, con alta tendencia a la
segregacin y que adems presente problemas de colocacin y compactacin por tener un alto
contenido en agregados gruesos. (Ferreras, 1977).

El comportamiento de la curva granulomtrica del agregado combinado para la sustitucin

del 15, 30 y 45% es similar a la curva patrn, es decir, existe una diferencia de
aproximadamente 10% en el material pasante, desde los cedazos 3/4" y #16 de la serie
normalizada COVENIN, entre los agregados combinados del mtodo Porrero y del mtodo
ACI 211.

70
4.3.5 Diseo de Mezclas Segn el Mtodo Mixto ACI 211-MMCE

Debido a la deficiencia del mtodo del manual del concreto estructural para establecer la
relacin agua/cemento y la dosis de cemento requerida para una resistencia y fluidez dada, y
adems en base a las ventajas de una mezcla de agregados combinados con buena gradacin y
alta compacidad, se decidi enlazar las ventajas de cada uno de los mtodos ya conocidos
para estudiar las posibles ventajas que pueda traer un mtodo mixto que tome los beneficios
de cada uno de los mtodos ya aplicados.

Como ya fue planteado el nuevo mtodo mixto entre Porrero y ACI 211 toma la forma de
dosificar los agregados y componentes del mtodo del manual del concreto estructural para de
esta forma cumplir con los requisitos granulomtricos exigidos por norma COVENIN 255,
pero del mtodo ACI 211 se toma la relacin agua/cemento, la dosis de agua y la cantidad de
aire atrapado. De esta forma se busca conseguir un concreto que se ajuste mejor a los
requisitos de fluidez y resistencia deseados y adicionalmente se busca una disminucin del
costo del concreto. Siguiendo esta premisa se realizaron los diseos de mezclas segn este
nuevo mtodo y se muestran en la tabla 4.5.

Tabla 4.5: Dosificacin del diseo de mezclas segn el Mtodo Porrero-ACI 211. Los agregados se
consideran saturados con superficie seca.
Materiales

Patrn

15 % sustitucin

30 % sustitucin

45 % sustitucin

Piedra (Kg/m3)

952,55

952,55

952,55

952,55

508,87

432,67

356,43

280,14

Arrocillo (Kg/m )

339,35

339,35

339,35

339,35

PAG (Kg/m3)

76,35

152,76

229,21

Cemento (Kg/m3)

359,58

359,58

359,58

359,58

Agua (Kg/m )

207

207

207

207

Plastificante

1,617

1,617

1,617

1,617

Retardante (L/m3)

1,078

1,078

1,078

1,078

Factor beta

0,471

0,471

0,471

0,471

Relacin a/c

0,58

0,58

0,58

0,58

Costo (Bsf/m3)

211,10

207,55

203,99

200,43

Arena (Kg/m )
3

(L/m )

71
En la tabla 4.5 se puede observar que la dosis de cemento y agua son iguales a las
cantidades usadas en el mtodo ACI 211 al igual que la relacin agua/cemento. En cuanto a
los agregados se aprecia que se utiliza una cantidad mayor respecto al diseo realizado segn
el manual del concreto estructural, pues al disminuir la cantidad de cemento existe un
volumen libre que debe ser llenado con agregados. Pero respecto al mtodo ACI 211 la
cantidad de agregado grueso disminuye considerablemente (10%) lo que permite pensar que
las mezclas tendrn una menor tendencia a la segregacin y mayor estabilidad aunque la
fluidez pueda verse reducida en cierta medida.

Al sustituir un agregado rico en slice como lo es la arena por otro con bajo contenido de
slice y con menor superficie especfica (PAG) se espera una disminucin de la resistencia al
aumentar el porcentaje de sustitucin, pero segn el mtodo mixto Porrero-ACI 211 se espera
que esta disminucin en la resistencia sea relativamente leve, pues la cantidad de
subproductos de hidratacin que se generan, con una dosis de cemento 30,9 % menor respecto
a la dosis de cemento del mtodo del manual del concreto estructural, ser sustancialmente
menor y por ende la demanda de arena que requerir el concreto para

formar C-S-H

secundaria ser menor; en este sentido, la sustitucin de arena no afectara sustancialmente la

resistencia mecnica del concreto. (Nilforoushan, 2005).

En la figura 4.10 se compara de la dosis de cemento calculada segn cada mtodo de diseo
utilizado.

Figura 4.10: Dosis de cemento calculada siguiendo los mtodos descritos

72
De la figura 4.10 cabe destacar que los concretos diseados por los mtodos ACI 211 y
MMCE-ACI 211 tienen una dosis de cemento ms baja en aproximadamente 150Kg/m 3
respecto al diseo elaborado siguiendo estrictamente el manual del concreto estructural. Este
hecho hace que las mezclas sean manejables con menores cuidados y sin peligros excesivos
de retraccin y exudacin, pues a menor dosis de cemento menor ser la cantidad de pasta en
el concreto.

4.4 PROPIEDADES EXPERIMENTALES DE LAS MEZCLAS DE CONCRETO

Una vez realizado el diseo de mezclas se procedi a elaborar el concreto para evaluar el
efecto de la sustitucin de arena por PAG en las propiedades en estado fresco y endurecido.

4.4.1 Propiedades del Concreto en Estado Fresco

En estado fresco se evalu cuantitativamente el asentamiento del concreto medido en cono

de Abrams y el contenido de aire atrapado, adems cualitativamente se evalu la estabilidad,
homogeneidad y la tendencia a la segregacin.

En la figura 4.11 se observa que a medida que aumenta el porcentaje de sustitucin de arena
por PAG las mezclas pierden fluidez. Este comportamiento es comn para todas las mezclas
sin importar el mtodo de diseo utilizado, aunque ste se mitiga un poco en las mezclas
diseadas segn el mtodo MMCE-ACI 211, ya que la prdida de fluidez en menos brusca.
El aumento de PAG en la mezcla incrementa el contenido de finos y ultrafinos en el concreto
y por lo tanto aumenta la superficie de roce de los agregados y con ello la friccin, por esta
razn es necesario incrementar la cantidad de agua y cemento (pasta) para lograr un mismo
asentamiento. (Porrero et al, 2003).

73

Figura 4.11: Variacin del asentamiento medido en cono de Abrams con el porcentaje de sustitucin
de arena por PAG en la mezcla de concreto segn cada diseo de mezclas utilizado.

Las mezclas diseadas segn el mtodo del manual del concreto estructural (MMCE)
presentan una prdida de asentamiento ms marcada que las dems mezclas, esto se debe a
que las mezclas as diseadas se tornan muy pastosas y relativamente secas debido a la gran
cantidad de cemento y ultrafinos del PAG que entrar a formar parte de la pasta. Estos
ultrafinos en la pasta actan como si el concreto hubiese sido diseado con una relacin
agua/cemento menor y por ende presentan los problemas de fluidez caractersticos de
concretos de alta resistencias. No ocurre lo mismo para la mezcla patrn porque en este caso
la cantidad de ultrafinos no modifica considerablemente la relacin agua/cemento por lo que
el asentamiento no se ve afectado de manera importante.

El mtodo ACI 211 permiti alcanzar un asentamiento mayor respecto a las mezclas
diseadas segn MMCE, pero la mezcla patrn era pedregosa, heterognea y con alta
tendencia a la segregacin y fue necesario hacer el ensayo de asentamiento en cono de
Abrams dos veces, pues la mezcla en vez de colapsar por su peso tenda a desmoronarse por
falta de cohesin entre los agregados y la pasta. Las dems mezclas con PAG perdieron su
heterogeneidad y segregabilidad con la introduccin de PAG, aunque seguan siendo
ligeramente pedregosas (ver figura 4.12). Esta tendencia a ser heterognea y segregable se

74
confirma con los valores de la desviacin estndar en los ensayos realizados de resistencia a la
compresin (ver figuras 4.16 y 4.17), pues los valores registrados son considerablemente
mayores a los registrados para los dems ensayos.

Mezcla Patrn diseada segn el mtodo ACI 211. Se

Mezcla con 30% de PAG diseada segn ACI 211. La

observa

mezcla ha perdido su heterogeneidad y segregabilidad.

gran

tendencia

la

segregacin,

heterogeneidad y la mezcla se torna muy pastosa.

Figura 4.12: Ensayo de cono de Abrams para las mezclas diseadas segn ACI 211 donde se aprecia
cualitativamente las segregabilidad y heterogeneidad de las mezclas.

Las mezclas con contenido de PAG superior al 30% se tornan muy pastosas y estables
(similares al concreto bombeable), pero con mala fluidez y aunque se aumente
considerablemente el contenido de agua y cemento (dentro de lmites razonables) no se logra
aumentar el asentamiento. Este comportamiento se debe a hecho de sustituir arena natural de
rio por un material proveniente de trituracin de rocas calizas que son ms angulosos y elevan
los requerimientos de pasta a valores que impactan negativamente la economa de la mezcla.

Debido al factor fluidez slo es factible utilizar PAG como sustituyente de arena para
concretos de resistencia convencional (resistencia nominal de diseo igual a 250Kgf/cm2)
con una sustitucin mxima del 15%, donde se observa que el diseo alcanza un ptimo de
resistencia para este porcentaje de sustitucin (figura 4.17 y 4.18).

Las mezclas diseadas segn el nuevo mtodo mixto muestran las bondades de ambos
mtodos anteriores, pues las mezclas eran muy homogneas y estables como las mezclas

75
diseadas segn MMCE, pero con la fluidez mejorada de las mezclas ACI 211. De hecho el
comportamiento observado de prdida de fluidez con el incremento de PAG en la mezcla no
es tan marcado (para una variacin de PAG del 45% slo se obtuvo una prdida de
asentamiento de 2,5 cm), debido principalmente a que existe un balance entre cantidad de
pasta necesaria para llenar los vacos entre agregados y cantidad suficiente para conferir
fluidez sin tornarse pastosa, a pesar del hecho que los ultrafinos entran a formar parte de la
pasta y la consecuente disminucin de la agua/cemento que esto implica, no afecta muy
marcadamente el asentamiento, pues la relacin agua/cemento continua siendo alta comparada
con los valores obtenido para el diseo realizado por el mtodo del concreto estructural.

La presencia de ultrafinos en la mezcla modifica el mecanismo de lubricacin del concreto

debido a que los ultrafinos se comportan como el cemento, salvo que no tienen las
propiedades cementantes propias de ste, entrando a formar pasta, este hecho se modela como
si el concreto elaborado tuviese una relacin agua/cemento menor lo que altera la fluidez del
concreto.

En la tabla 4.6 se presenta la relacin agua/cemento modificada por efecto de la presencia

de ultrafinos y calculada como la dosis de agua dividida por la suma de la dosis de cemento
ms la cantidad neta de material ms fino que el cedazo # 200. Esta modificacin en la
relacin agua/cemento explica por qu las mezclas diseadas por el mtodo del manual del
concreto estructural pierden fluidez tan bruscamente comparada con las mezclas realizadas
siguiendo los otros mtodos usados, ya que en el peor de los casos de los diseos ACI 211 y
MMCE-ACI 211 (45% de sustitucin) corresponde con el mejor caso del mtodo del manual
del concreto estructural (mezcla patrn). Esta alteracin de la relacin agua/cemento es la
responsable de la prdida de asentamiento de las mezclas de concreto diseadas por
cualquiera de los mtodos utilizados.

76
Tabla 4.6: Alteracin de la relacin agua/cemento causa por la presencia de ultrafinos en los
agregados.
Mtodo del manual del concreto estructural modificado (MMCE)
Mezcla

Dosis de

Dosis de

Porcentaje de

Masa de los

Contenido de

Relacin

Agua (Kg)

Cemento

Material

agregados

Ultrafinos

agua/cemento

(Kg)

Pasante 200 (%)

(Kg)

(Kg)

modificada

Patrn

215,68

419,19

2,22

1468

32,59

0,48

15% sust.

215,68

419,19

3,22

1468

47,27

0,46

30% sust.

215,68

419,19

4,24

1468

62,24

0,45

45% sust.

215,68

419,19

4,95

1468

72,67

0,44

Mtodo ACI 211

Mezcla

Dosis de

Dosis de

Porcentaje de

Masa de los

Contenido de

Relacin

Agua (Kg)

Cemento

Material

agregados

Ultrafinos

agua/cemento

(Kg)

Pasante 200 (%)

(Kg)

(Kg)

modificada

Patrn

207

359,38

1,58

1820

28,76

0,53

15% sust.

207

359,38

2,27

1820

41,31

0,52

30% sust.

207

359,38

1820

54,60

0,50

45% sust.

207

359,38

3,78

1820

68,79

0,48

Mtodo mixto MMCE - ACI 211

Mezcla

Dosis de

Dosis de

Porcentaje de

Masa de los

Contenido de

Relacin

Agua (Kg)

Cemento

Material

agregados

Ultrafinos

agua/cemento

(Kg)

Pasante 200 (%)

(Kg)

(Kg)

modificada

Patrn

207

359,38

2,22

1800

39,96

0,52

15% sust.

207

359,38

3,22

1800

57,96

0,50

30% sust.

207

359,38

4,24

1800

76,32

0,48

45% sust.

207

359,38

4,95

1800

89,10

0,46

Adems del asentamiento medido en cono de Abrams se evalu el contenido de aire

atrapado en el concreto mediante el ensayo normalizado por la norma COVENIN 348
mtodo de ensayo para determinar el contenido de aire en el concreto fresco por medio del
mtodo de presin.

El contenido de aire atrapado es comn en todas las mezclas de concreto independiente del
mtodo de diseo utilizado. El mtodo ACI 211 predice muy bien el contenido de aire
atrapado a diferencia del mtodo del manual del concreto estructural que estima que el
contenido de aire atrapado es proporcional al contenido de cemento. Como se puede observar

77
en las tablas 4.3 y 4.4 la dosis de cemento determinada difiere en un 30,9% y en base a esto,
el contenido de aire atrapado en las mezclas debera diferir considerablemente, hecho que no
se evidencia en la prctica, lo que implica que el modelo del manual del concreto estructural
no se ajusta adecuadamente, ya que al comparar el contenido de aire terico con el medido en
la prctica, se observa una desviacin del 10%, que afecta el rendimiento real del concreto y
la dosificacin de los agregados. Es por esta razn que al proponer el nuevo mtodo de diseo
de mezclas se tom del mtodo ACI 211 el contenido de aire atrapado.

Tabla 4.7: Contenido de aire atrapado terico y experimental, medido en porcentaje.

MMCE

ACI 211

MMCE-ACI 211

Terico

Experimental

Terico

Experimental

Terico

Experimental

Patrn

1,65

1,50

1,50

1,45

1,50

1,50

15% sustitucin

1,65

1,50

1,50

1,50

1,50

1,50

30% sustitucin

1,65

1,55

1,50

1,55

1,50

1,50

45% sustitucin

1,65

1,50

1,50

1,50

1,50

1,55

4.4.2 Propiedades del Concreto en Estado Endurecido

La propiedad ms importante del concreto en estado endurecido es la resistencia a la

compresin a los 28 das, calculada como el promedio aritmtico de al menos dos ensayos y
con una desviacin estndar entre resultados inferior a 8 Kgf/cm2 segn se especifica en la
norma COVENIN 338 Mtodo para la elaboracin, curado y ensayo a compresin de
cilindros de concreto.

4.4.2.1 Mtodo del Manual del Concreto Estructural (MMCE)

Debido a la alta dosis de cemento calculada por MMCE, era previsible que el concreto
elaborado alcanzara una alta resistencia que no se ajustara a la resistencia proyectada (300
KgF/cm2) en el diseo, de hecho a los 7 das el concreto ya superaba drsticamente la
resistencia de diseo, pues la resistencia a la compresin alcanzada era superior a los 350

78
Kgf/cm2 que es el valor obtenido para el 45% de sustitucin como se observa en la figura
4.13.

Figura 4.13: Variacin de la resistencia a la compresin con el contenido de PAG para los diferentes
mtodos de diseo de mezclas. Edad de ensayo 7 das. (Fcr 7 das= 85% Fcr).

En la figura 4.13 tambin se puede observar el comportamiento de la resistencia a la

compresin como funcin del contenido de PAG, donde se aprecia globalmente que a medida
que aumenta el contenido de PAG disminuye la resistencia compresiva, la excepcin de la
mezcla patrn ACI 211 puede ser explicada por su escasa fluidez y poca trabajabilidad (Ver
figura 4.12). Este comportamiento se debe a la sustitucin de arena (material rico en slice)
por PAG, material principalmente calizo (ver Figuras 4.1 y 4.2). De esta manera se elimina
considerablemente la formacin de C-S-H secundaria, pues los subproductos de hidratacin
(portlandita) que se generan durante la hidratacin del cemento reaccionan con slice para
promover el incremento de la resistencia mecnica, pero al ir disminuyendo la cantidad de
arena en cada mezcla por ser sustituida por PAG tambin disminuye de forma gradual la
cantidad de C-S-H secundaria que se genera por reacciones de qumica de superficie entre la
portlandita y la slice en la arena y de este modo disminuye la resistencia a la compresin del
concreto aunque todas las mezclas contengan la misma cantidad de cemento y la misma
relacin agua/cemento (Neville, 1986).

79
Con la resistencia a la compresin a los 7 das es posible predecir la resistencia esperada a
los 28 das para concretos convencionales sin adiciones activas (microslice o cenizas
volantes) de esta forma se puede esperar que el concreto diseado siguiendo el mtodo del
manual del concreto estructural alcanzar una resistencia a la compresin de 540 Kgf/cm2
(mezcla patrn). Esta prediccin se bas en la experiencia prctica que se tiene en el
laboratorio de control de calidad de concreto de planta SIMPCA, Puerto Ordaz donde se
considera que un concreto convencional con relacin agua/cemento entorno a 0,50 tendr una
ganancia de resistencia entre los 7 y los 28 de aproximadamente 18%.

En la figura 4.14 se observa la resistencia a la compresin a la edad normalizada de 28 das.

El comportamiento de la resistencia en funcin del contenido de PAG en el mismo observado
a los 7 das, pero es importante notar que la resistencia esperada los 28 das no se alcanz
debido a que el concreto fall preferencialmente por el agregado grueso (ver figura 4.14).
Esto evidencia que la piedra 1 de PTG solamente puede ser usada en concretos con
resistencia de diseo inferior a los 450 Kgf/cm2 porque aunque se use una relacin
agua/cemento baja y altas dosis de cemento la falla iniciar en el agregado grueso sin importar
la calidad de la pasta del concreto, pues se est excediendo la resistencia mxima del
agregado grueso (Porrero et al, 1979).

Figura 4.14: Variacin de la resistencia a la compresin con el contenido de PAG para los diferentes
mtodos de diseo de mezclas. Edad de ensayo 28 das.

80
Por otra parte, el hecho que la fractura ocurra preferencialmente en el agregado grueso (ver
figura 4.15), indica que la pasta del concreto tiene una resistencia mayor a la obtenida, pues la
fractura ocurre principalmente en el agregado grueso, componente mayoritario, el concreto no
alcanza la resistencia compresiva proyectada partiendo de la resistencia obtenida a los 7 das.

Figura 4.15: Superficie de fractura representativa de los cilindros ensayados a los 28 das de curado
hmedo de las mezclas elaboradas segn el mtodo del manual del concreto estructural.

En vista que la resistencia de diseo del concreto era 250 Kgf/cm2 a los 28 das y que las
mezclas diseadas segn el mtodo del manual del concreto estructural alcanzaron
resistencias compresivas cercanas a los 500 Kgf/cm2 se confirma que este mtodo de diseo
subestima la relacin agua/cemento y sobreestima la dosis de cemento haciendo que los
diseos elaborados por este mtodo no sean favorables econmicamente y que si son
implementados requerirn de grandes ajustes que no sern prcticos ni rentables.

Las mezclas de concreto diseadas segn MMCE no alcanzaron el asentamiento de diseo

(5 pulgadas) al introducir PAG como sustituyente parcial de la arena, debido a este hecho se
procedi a realizar nuevamente el mezclado de dichos diseos de mezclas, pero en esta
oportunidad se ajust el asentamiento, de todas las mezclas, a cinco (5) pulgadas mediante el
incremento de la dosis de cemento y agua (guardando la misma relacin agua/cemento). Se
increment la dosis de cemento en 5,10 y 15% para las mezclas con 15, 30 y 45% de PAG,
respectivamente.

81
De esta manera se logr alcanzar el asentamiento de diseo, pero los costos de produccin
aumentaron proporcionalmente con el incremento de la dosis de cemento, haciendo que el
PAG impactara negativamente sobre la economa de la mezcla, es decir, al utilizar PAG como
agregado para concreto en mezclas diseadas segn el MMCE, el costo de produccin del
metro cbico de concreto es mayor al costo de produccin del concreto sin PAG, por lo tanto
no es factible usar dicho agregado como sustituyente de arena en mezclas diseadas segn
MMCE. Este comportamiento se observa en la figura 4.16, donde se muestra el incremento
del costo del metro cbico de concreto al ajustar el asentamiento a cinco (5) pulgadas en
mezclas con 15, 30 y 45% de PAG como sustituyente parcial de arena.

Figura 4.16: Efecto del incremento de la dosis de cemento en el costo del metro cbico de concreto de
mezclas elaboradas con diferentes porcentajes de PAG diseadas por MMCE. Asentamiento de 5
pulgadas para todas las mezclas.

4.4.2.2 Mtodo del American Concrete Institute (Comit ACI-211)

La variacin de la resistencia a la compresin como funcin del porcentaje de sustitucin de

PAG en la mezcla para los diseos elaborados segn el mtodo ACI 211 se muestra en la
figura 4.13 para una edad de 7 das. Como ya se mencion, la mezcla patrn elaborada segn
este mtodo era poco trabajable, es decir, debido al alto contenido de piedra se torn muy
segregable y heterognea lo que dificult su manejo durante la elaboracin de los cilindros

82
para ensayos de compresin, este hecho se manifest durante los ensayos compresivos, pues
la dispersin de los resultados result ser mayor comparada con los resultados obtenidos para
los dems ensayos realizados como se puede apreciar en la figura 4.13.

Tambin, se observa en la figura 4.13, que la resistencia a la compresin alcanza un mximo

para un porcentaje de sustitucin de arena por PAG del 15% superando para la edad de 7 das
la resistencia de diseo proyectada (300 Kgf/cm2), pues este mximo equivale a 370Kgf/cm2.
Debido al estricto control en la dosificacin de los componentes se alcanz la resistencia
deseada en laboratorio. Al aplicar estos diseos a escala industrial no se tendrn los mismos
controles debido a los grandes volmenes de los materiales, por lo tanto se espera que la
variabilidad de los resultados sea mayor, entonces se considera que el sobrediseo obtenido
est dentro del rango aceptable para aplicaciones industriales que es el fin que se persigue
mediante esta investigacin.

La razn por la cual se encontr un ptimo de resistencia para el 15% de sustitucin se debe
que al aumentar el mdulo de finura, la cantidad de piedra disminuye y por ende los finos que
estabilizan la mezcla aumentan haciendo que el concreto fuese ms trabajable y homogneo
(los valores de la desviacin estndar confirman este hecho debido a que la mezcla patrn es
la nica que muestra valores altos, barras de error grandes) y como se trata de un concreto
convencional donde la dosis de cemento no es elevada (C=359 Kg/m3), el efecto de la
reduccin de arena no es tan marcado como en el caso de concretos de alta resistencia
(elevadas dosis de cemento, C=500 Kg/m3) ya que al existir una menor cantidad de material
cementante, se generan menores cantidades de subproductos de hidratacin (Portlandita) que
requieran de arena para aportar resistencia al concreto. Cuando el porcentaje de sustitucin es
del 30%, se hace evidente la prdida de resistencia causada por la disminucin de C-S-H
secundaria, pues hay una reduccin de la resistencia del 7% respecto a la mezcla con 15% de
PAG como sustituyente de arena.

En la figura 4.14 se muestra el comportamiento de la resistencia a la compresin en funcin

del grado de sustitucin de arena por PAG a la edad de ensayo normalizada (28 das). En ella
se observa el mismo comportamiento obtenido en los ensayos realizados a los 7 das de
curado hmedo continuo. La mezcla con 15% de sustitucin alcanz una resistencia

83
compresiva de 430Kgf/cm2 con una dosis de cemento 30,9% menor a la utilizada en el diseo
elaborado segn el mtodo del manual del concreto estructural y con una mejor fluidez el en
estado fresco (ver figura 4.11).

El efecto de sustituir arena por PAG en las mezclas elaboradas segn el mtodo de diseo
ACI 211 no tiene impacto significativo en la resistencia a la compresin del concreto como se
observ en las mezclas diseadas por el mtodo del manual del concreto estructural. Este
hecho se manifiesta en la figura 4.14 ya que la resistencia a la compresin de la mezcla con
45% de PAG solamente disminuy su resistencia respecto al patrn en 40KgF/cm2, lo que
representa una disminucin del 12,5%, contrario al 19,5% de decremento de resistencia de la
mezcla con 45% de PAG respecto a la mezcla patrn diseada segn el mtodo del manual
del concreto estructural.

La prdida de resistencia generada por la presencia de PAG en las mezclas diseadas segn
el mtodo ACI 211 se debe a factores complejos relacionados entre s, pues al estudiar la
influencia de la sustitucin de arena por PAG bajo este mtodo de diseo, no slo se afecta el
contenido de especies qumicas en la mezcla debido a la introduccin de un agregado
adicional (PAG), sino que tambin se modifica la cantidad de piedra que existe en la mezcla
debido a la variacin del mdulo de finura del agregado fino con la presencia de PAG. Este
efecto se cuantific calculando un factor beta comparativo como se aprecia en la tabla 4.4
mostrada anteriormente.

La presencia de un ptimo de sustitucin del 15% de arena por PAG se debe a la

convergencia del efecto de modificar diferentes variables implcitas al diseo de mezclas,
pues los efectos directos de introducir PAG en la mezcla se observan en la modificacin del
mdulo de finura del agregado fino y su consecuente repercusin sobre la dosificacin de
piedra en la mezcla, pero el balance entre las especies qumicas que reaccionan con los
subproductos de

hidratacin (hidrxido de calcio, Portlandita) para aportar resistencia

mecnica y una adecuada gradacin de los agregados para favorecer una mayor compacidad,
uniformidad y en general una mejor trabajabilidad del concreto son variables implcitas que
no se toman en cuenta a la hora de realizar un diseo de mezcla mediante este mtodo de
diseo, pues no se hace un estudio de la granulometra en la mezcla de los agregados.

84
Entonces para mejorar este mtodo de diseo se debera considerar la granulometra en la
dosificacin de los agregados, pues el mdulo de finura no aporta suficiente informacin de la
gradacin del agregado como se muestra en la figura 4.17, aunque es un buen indicador de
cambios en la granulometra de un agregado inherentes al proceso de extraccin y que pueden
generar alteraciones importantes en la fluidez de la mezcla de concreto. (Porrero et al, 2003).

Figura 4.17: Arenas con igual mdulo de finura, pero diferente granulometra.
Tomado del manual del concreto estructural, pg. 73.

4.4.2.3 Mtodo Mixto (MMCE-ACI 211)

El mtodo de diseo de mezclas propuesto, enlaza los atributos positivos (ya verificados en
la prctica) de cada mtodo de diseo del que proviene, ACI 211 y mtodo del manual del
concreto estructural, y permiti realizar mezclas con el asentamiento deseado y con la
resistencia proyectada, tal como se aprecia en la figura 4.13.

La resistencia del concreto dosificado segn el mtodo mixto MMCE-ACI 211 a la edad de
ensayo de 7 das se observa en la figura 4.13. En ella se aprecia el efecto de la sustitucin de

85
arena por PAG, aunque el efecto del 15% de sustitucin no se aprecia claramente porque los
valores de desviacin estndar obtenidos para la mezcla patrn y para la mezcla con 15% de
PAG hacen que los resultados obtenidos se solapen y no den una indicacin certera. Es
importante notar que la prdida de resistencia al introducir PAG en la mezcla no es tan
marcada como en el caso del concreto dosificado segn el mtodo del manual del concreto
estructural ya que la diferencia de resistencia entre la mezcla patrn y la mezcla con 45% de
PAG es de slo 45 KgF/cm2 para el nuevo mtodo y 110 KgF/cm2 para el mtodo MMCE.

En la figura 4.14 se observa el efecto de la sustitucin de arena por PAG en el desarrollo de

resistencia a la compresin del concreto diseado segn el mtodo mixto MMCE-ACI 211
para la edad de ensayo de 28 das, se aprecia claramente la existencia de un punto ptimo de
sustitucin que corresponde a la mezcla con 15% de PAG, pues el efecto de sustituir la arena,
agregado rico en slice, no genera cambios en la resistencia a la compresin del concreto ya
que los valores de resistencia alcanzados por la mezcla patrn y por la mezcla con 15% de
PAG son muy similares.

El efecto observado en la figura 4.14 se debe a que la sustitucin de arena por PAG parece
no afectar de manera significativa la formacin de tobermorita secundaria (C-S-H) al
reaccionar los subproductos de hidratacin del cemento (portlandita) con la slice de la arena.
Como la dosis de cemento de este concreto es 30,9% ms baja que la usada en las mezclas
diseadas segn el mtodo del manual del concreto estructural, por lo tanto la cantidad de
subproductos de hidratacin sern proporcionalmente ms bajos (ver ecuaciones 2.4, 2.5 y
2.6) y por ende la demanda de slice en el agregado disminuir, este hecho permite disminuir
la cantidad de arena en la mezcla para introducir otro agregado pobre en slice sin que ste
afecte tanto la resistencia del concreto. (Allahverdi y Shiva, 2010).

Es importante notar el efecto positivo que tiene garantizar una cantidad suficiente de arena
en concretos con elevadas dosis de cemento, pues de esta forma se asegura un desarrollo de
resistencias adecuado y a la vez que se disminuye la porosidad interna lo que favorece la
durabilidad del concreto. Es por esta razn que cuando se utilizan agregados finos pobres en
slice es recomendable utilizar adiciones activas como microslice o cenizas volantes.
(Nilforoushan, 2005).

86
Sin importar el mtodo de diseo de mezclas utilizado, la resistencia a la compresin
alcanzada a los 28 das siempre fue superior a la resistencia proyectada (300KgF/cm2) como
se observa en la figura 4.14.

Despus de analizar individualmente las caractersticas del concreto obtenido por los
distintos mtodos de diseo utilizados, fue necesario determinar cul mtodo permiti obtener
el concreto que mejor se ajust a los parmetros de diseo establecido, tomando en cuenta, el
costo unitario, el asentamiento y la resistencia a la compresin a los 28 das. Esta informacin
se muestra de manera resumida en la figura 4.18, solamente para las mezclas con 15% de
PAG diseada segn MMCE, ACI 211 y MMCE-ACI 211 y la mezcla patrn segn MMCEACI 211.

Figura 4.18: Caractersticas importantes a nivel industrial del concreto con PAG.

El fin ltimo de esta investigacin fue implementar el uso de PAG en concreto para
garantizar el suministro de agregados propios a las plantas premezcladoras de concreto de
Cemex Venezuela, empresa en transicin. Por esta razn era de vital importancia obtener un
concreto con el menor costo de produccin y con las mejores caractersticas en estado fresco y
endurecido.

87
El mtodo mixto MMCE-ACI 211 permiti obtener la mezcla de concreto con las mejores
caractersticas tanto en estado fresco como endurecido, pues la resistencia a la compresin a
los 28 das fue de 393 Kgf/cm2 lo que representa un sobrediseo de 93 Kgf/cm2 respecto al
criterio que establece la norma COVENIN 1753 para concreto estructural con una fraccin
defectuosa del 9%. Por tratarse de mezclas elaboradas a nivel de laboratorio con una
dosificacin muy controlada este nivel de sobrediseo se encuentra dentro de un rango
aceptable de forma tal que tolere las variaciones propias del proceso industrial. En contraste,
la mezcla diseada segn el mtodo ACI 211 result ser 4,13BsF ms costosa por cada metro
cbico de concreto, con un sobrediseo de 135Kgf/cm2 y el asentamiento alcanzado fue
inferior respecto a la mezcla realizada segn el mtodo MMCE-ACI 211. En cuanto a la
mezcla diseada bajo el criterio del MMCE se obtuvo una resistencia compresiva a los 28 das
de 487KgF/cm2, lo que representa un sobrediseo de 187KgF/cm2, el cual est muy sobre
estimado, por otro lado la mezcla present un bajo asentamiento y un mayor costo de
produccin (9,79 BsF/m3, respecto a la mezcla con 15% de PAG diseada segn MMCE-ACI
211), lo que hizo que este mtodo de diseo se descartara para utilizar el PAG como agregado
para concreto.

Desde el punto de vista industrial, el mtodo de diseo que permiti obtener los mejores
resultados al utilizar PAG como sustituyente de arena fue el mtodo MMCE-ACI 211. Por
tratarse de un mtodo nuevo de diseo de mezclas, fue necesario realizar una mezcla a escala
real para considerar las desviaciones propias de las plantas de premezclado, para ello se
utiliz la planta de concreto premezclado de SIMPCA, Puerto Ordaz para elaborar una mezcla
de 3m3 de concreto, siguiendo el diseo MMCE-ACI 211 ya realizado a escala de laboratorio
para la sustitucin en 15% de arena por PAG. Para realizar esta prueba se utiliz una planta
premezcladora LOGOS V que funciona con el software COMMAND ALKON. Debido a
imprevistos tcnicos con el despacho de la arena los Olivos 3 proveniente de Barcelona,
estado Anzotegui fue necesario utilizar otra arena con granulometra similar a la arena en
cuestin, pero con un contenido de arcilla menor.

El concreto elaborado a nivel industrial mostr una excelente fluidez (asentamiento de 5

pulgadas) y buena estabilidad mostrado un balance adecuado entre agregados finos y gruesos.
Estas observaciones fueron realizadas por el personal obrero de la planta que colabor con

88
aportes de su experiencia diaria en la toma de muestras y despacho de concreto de la planta
premezcladora de SIMPCA, Puerto Ordaz.

En la figura 4.19 se muestra la evolucin de la resistencia a la compresin del concreto con

15% de PAG como sustituyente de arena elaborado a escala industrial.

Figura 4.19: Evolucin de la resistencia a la compresin en mezclas a escala industrial del concreto
dosificado segn el mtodo de diseo MMCE-ACI 211

Convencionalmente, se suelen realizar ensayos a 3, 7, 14 y 28 das para documentar el

desarrollo de resistencia del concreto, pero en este caso se realizaron los ensayos a los 2 das
por razones de logstica, pues la mezcla fue realizada un da mircoles y el ensayo a 3 das
corresponda a un da no laborable.

En la figura 4.19 se observa la evolucin de la resistencia a la compresin del concreto

diseado segn el mtodo MMCE-ACI 211 con 15% de PAG como sustituyente de arena, en
ella se puede apreciar que la resistencia alcanzada a nivel industrial supera la resistencia que
se alcanz en las mezclas de laboratorio, tendencia que es muy extraa y poco comn, pues el
control en la dosificacin de los componentes en las mezclas de laboratorio es ms estricto y
controlado que a nivel industrial y por ende era de esperar un nivel de resistencia menor al

89
alcanzado en las mezclas de laboratorio. Estos valores de resistencia se obtuvieron debido a
que la arena usada en la prueba industrial era de mejor calidad respecto a la arena de los
Olivos 3, que contiene una mayor cantidad de arcillas y orgnicos que afectan el desarrollo de
resistencias del concreto.

La prueba industrial realizada tambin mostr aspectos importantes del PAG que no pueden
ser observados en las pruebas en laboratorio debido a las relativas pequeas cantidades de
material que se utilizan en stas, pues este material al estar hmedo produce problemas de
alimentacin en las tolvas de la planta premezcladora, ya que tiende a adherirse de la paredes,
taponando la tolva y por ende deteniendo el proceso porque se impide la dosificacin del
agregado. Debido a este problema de alimentacin se recomend utilizar este agregado
nicamente en periodo de sequa para evitar los inconvenientes ocurridos durante la ejecucin
de la prueba industrial realizada.

Lamentablemente por razones de logstica en el despacho de la arena y a los costos

asociados al transporte y despacho de los agregados de Barcelona hacia Puerto Ordaz, no se
pudo realizar una prueba industrial que fuese totalmente representativa del estudio realizado
con PAG, pero de los resultados obtenido en laboratorio y en planta, confirmaron que el PAG
es un agregado que puede ser usado en concreto premezclado hasta un 15% de sustitucin de
arena sin afectar negativamente la resistencia y la fluidez del concreto y aportando un
beneficio econmico para CEMEX VENEZUELA, empresa en transicin.

Los resultados de este estudio permitieron a la empresa CEMEX VENEZUELA, empresa

en transicin, implementar el uso de PAG como agregado para concreto premezclado
siguiendo el diseo realizado en este trabajo, impactando positivamente las finanzas de la
empresa, ya que al considerar al PAG como un agregado apto para concreto y no un subproducto se le aument el precio para ventas a terceros en un 60%, pasando de 9BsF/ton a
15BsF/ton. Considerando que la planta Pertigalete comercializa a terceros un promedio
20.000 toneladas de PAG al mes, el impacto econmico es importante, pues la empresa
percibe 120.000BsF adicionales al mes al vender la misma cantidad de material.

90
En cuanto al ahorro generado para la direccin de concreto al implementar el uso de PAG se
obtuvo un beneficio econmico de 3,55BsF/m3 de concreto, aunque este beneficio an no se
percibe debido a que actualmente Venezuela se encuentra en periodo de lluvias y por los
problemas en la alimentacin del PAG hmedo observados en la prueba industrial no se ha
implementado el despacho de concreto con PAG. Haciendo una prediccin de los beneficios
que se espera obtener en la planta piloto de SIMPCA, Barcelona (lugar donde se iniciar el
despacho del concreto aqu diseado), en promedio dicha planta despacha alrededor de
3.000m3 de concreto mensuales, lo que implica una ganancia de 127.800BsF/mes slo en esta
planta, que resulta ser una de las ms pequeas y con menor cartera de clientes. Debido a esto,
se escogi como planta piloto para realizar el despacho a nivel industrial del concreto aqu
diseado con la finalidad de evaluar y hacer los ajustes pertinentes al diseo. En definitiva
CEMEX Venezuela, empresa en transicin percibir 1.567.800BsF/ao, como beneficio de la
implementacin de los resultados obtenidos en el presente trabajo.

Los beneficios econmicos calculados para la direccin de concreto de CEMEX

VENEZUELA, empresa en transicin son muy escuetos debido a que al no haberse
implementado el despacho de concreto diseado durante el desarrollo del presente trabajo, no
se pudo determinar con exactitud el beneficio neto del nuevo diseo de mezclas presentado a
la empresa, pues implica un cambio total en el diseo del concreto despachado. Por otra parte
reduce la compra de arena de los Olivos 3 lo que implica una disminucin de los costos de
flete por transporte de la arena lo que incide directamente el costo del metro cbico de
concreto, esto no se tom en cuenta en la presente investigacin.

91

CONCLUSIONES
Una vez cubierta la metodologa planteada y despus del anlisis de los resultados obtenidos
se lleg a las siguientes conclusiones:

El polvillo arenoso grueso (PAG) puede ser utilizado como agregado para concreto como
sustituyente de la arena en un mximo de 15% sin afectar la fluidez y resistencia del concreto.

La piedra 1 de Pertigalete puede ser utilizada en concretos hasta una resistencia de diseo
de 400KgF/cm2, debido a que a resistencias mayores la fractura ocurre preferencialmente por
el agregado grueso.

El mtodo de diseo del manual del concreto estructural es un mtodo muy conservador
para el diseo de mezclas, pues sobreestima la dosis de cemento y subestima la relacin
agua/cemento impidiendo de esta forma obtener diseo eficientes que requieran de pequeos
ajustes en la dosificacin y que adems resultan muy costosos.

El modelo para estimar el contenido de aire atrapado sugerido por el mtodo del manual del
concreto estructural no se ajusta a los valores obtenidos en la realidad.

Los concretos de alta resistencia requieren de altos contenidos de agregados silceos

(arenas) para obtener una resistencia adecuada, pues estos son muy sensibles en ese aspecto
ya que al usar altas dosis de cemento se incrementa la demanda de slice para que los
subproductos de hidratacin (Portlandita) aporten resistencia al concreto.

92
La presencia de ultrafinos en los agregados produce incremento en los requerimientos de
agua de mezclado, ya que stos disminuyen la relacin agua/cemento y por lo tanto se debe
considerar la presencia de los mismos al establecer la dosis de agua para alcanzar el
asentamiento deseado o para que las correcciones necesarias del diseo de mezcla sean
mnimas.

La dosis de agua recomendada por el mtodo de diseo de mezclas ACI-211 no considera la

presencia de ultrafinos en la mezcla y por lo tanto es necesario realizar mezclas de prueba
para corregir la dosis de agua necesaria para alcanzar el asentamiento sin modificar la dosis de
cemento.

El mtodo mixto de diseo de mezclas aqu planteado permiti obtener una mezcla de
concreto que satisfizo los requerimientos de diseo en cuanto a resistencia y asentamiento,
aunque fue necesario corregir la dosis de agua debido a la presencia de ultrafinos en la
mezcla.

Al considerar la distribucin granulomtrica de los agregados para determinar la proporcin

en la que deben ser mezclados, se evitan problemas de segregacin y las mezclas tienden a ser
ms homogneas y estables. De esta forma se ofrece una mejora muy importante al mtodo de
diseo ACI-211.

El mtodo de diseo MMCE-ACI 211 permiti elaborar mezclas con menores costos y con
propiedades en estado fresco y endurecido que mejor se ajustaron a los parmetros iniciales
de diseo.

93

RECOMENDACIONES

Al utilizar agregados con contenido elevado de materiales ultrafinos (material pasante malla
200) es necesario realizar un control de calidad frecuente y estricto de ste para realizar
correcciones en los requerimientos de agua de mezclado para mantener constante el
asentamiento del concreto y de esta forma evitar posibles problemas de exudacin y
segregacin.

Para mejorar la estimacin del contenido de agua necesario cuando se trabaje con materiales
con altos contenidos de ultrafinos se recomienda buscar una ecuacin emprica que permita
calcular la dosis de agua considerando el contenido de ultrafinos y sus efectos sobre la
reologa del concreto fresco.

Cuando no se disponga de agregados silceos (arena) o cuando su distribucin

granulomtrica no permita el uso de la cantidad adecuada de stos para la fabricacin de
concretos de resistencia elevada se recomienda utilizar microslice o cenizas volantes para
garantizar el adecuado desarrollo de resistencias debido al alto contenido de cemento que
requiere este tipo de concreto.

94

REFERENCIAS

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Norma venezolana COVENIN 256:1977 Mtodo de ensayo para la determinacin

cualitativa de impurezas orgnicas en arenas para concreto (ensayo colorimtrico)

Norma venezolana COVENIN 257:1978 Mtodo de ensayo para la determinacin

por lavado del contenido de terrones de arcilla y de partculas desmenuzables en
agregados

Norma venezolana COVENIN 258:1977 Mtodo de ensayo para la determinacin

por lavado del contenido de materiales ms finos que el cedazo COVENIN 74 micras
en agregados minerales

Norma venezolana COVENIN 263:1978 Mtodo de ensayo para la determinacin del

peso unitario del agregado

Norma venezolana COVENIN 264:1977 Mtodo de ensayo para la determinacin el

cociente entre la dimensin mxima y la dimensin mnima en agregados gruesos para
concreto

Norma venezolana COVENIN 268:1998 Agregado fino. Determinacin de la

densidad y la absorcin

Norma venezolana COVENIN 269:1998 Agregado grueso. Determinacin de la

densidad y la absorcin

Norma venezolana COVENIN 270:1998 Agregados. Extraccin de muestras para

morteros y concretos

Norma venezolana COVENIN 277:2000 Agregados. Requisitos

Norma venezolana COVENIN 354:2001 Concreto. Mtodo para mezclado en

laboratorio

Norma venezolana COVENIN 1753-2006 Proyecto y construccin de Obras en

Concreto Estructural