CAPITULO 1

1. SISTEMAS DE MANTENIMIENTO
Mantenimiento: Combinacin de actividades mediante las cuales un equipo o un sistema se
mantiene en un estado en el que puede realizar las funciones designadas. Es factor importante
en la calidad de los productos.
Sistema: Conjunto de componentes que trabajan de manera combinada hacia un objetivo
comn.
Sistema de mantenimiento: toma como entrada la falla de un equipo y le agrega conocimiento,
mano de obra, administracin, herramientas, refacciones, equipo, etc. Y entrega como salida un
equipo en buenas condiciones que ofrece una capacidad de produccin. Las actividades a
realizar para que este sistema sea funcional son: planeacin, organizacin y control.

ACTIVIDADES DE PLANEACIN
Filosofa de mantenimiento
Pronostico de carga de mantenimiento
Planeacin de la capacidad del mantenimiento
Organizacin del mantenimiento
Programacin del mantenimiento
1. Filosofa de mantenimiento: Mnimo de personal sin comprometer la seguridad, esto en
base a lo siguiente:

1. Mantenimiento correctivo: Cuando el equipo es incapaz de seguir operando (no hay

planeacin para este tipo de mantenimiento). Tambin conocido como estrategia de operacinhasta-que-falle. (aplicado principalmente a componentes electrnicos
2. Mantenimiento preventivo: Es un tipo de mantenimiento planeado con base en el
tiempo o el uso (se lleva a cabo para hacer frente a fallas potenciales, este se hace con base a
un calendario) o en base a las condiciones (conocido como mantenimiento predictivo).
3. Mantenimiento de oportunidad: Se aprovecha hacer mantenimiento durante los
periodos de paros generales programados de un sistema en particular.
4. Deteccin de fallas: Acto o inspeccin que se lleva a cabo para evaluar el nivel de
presencia inicial de fallas.
5. Modificacin del diseo: Para hacer que un equipo alcance una condicin que sea
aceptable en ese momento. Realiza mejoras.
6. Reparacin general: Examen completo y restablecimiento de un equipo o componentes
a un estado aceptable.
7. Reemplazo: Puede ser planeado o ante una falla.
2. Pronstico de la carga de mantenimiento: Predecir carga de mantenimiento en base a
edad del equipo, uso, calidad de mantenimiento, entre otros.
3. Planeacin de la capacidad de mantenimiento: Determina los recursos necesarios para
satisfacer la demanda de trabajos de mantenimiento. La estimacin a largo plazo es una de las
reas crticas de la planeacin de la capacidad de mantenimiento.
4. Organizacin del mantenimiento: Se puede organizar por departamentos, por reas o en
forma centralizada; cada una con sus pros y sus contras.
5. Programacin del mantenimiento: Proceso de asignacin de recursos y personal para los
trabajos que tienen que realizarse en ciertos momentos. Considerar el equipo crtico cuya falla
detendr el proceso de produccin.
ACTIVIDADES DE ORGANIZACIN
Diseo del trabajo
Estndares de tiempo
Administracin de proyectos
1. Diseo de trabajo: Comprende el contenido de trabajo en cada tarea, determinacin del
mtodo, herramientas necesarias y trabajador.
2. Estndares de tiempo: Representan un elemento muy valioso para vigilar e incrementar la
eficacia de los trabajadores y as reducir al mximo el tiempo muerto en la planta.
3. Administracin de proyectos: Para minimizar el tiempo muerto de la planta, conviene
planear y graficar el trabajo para hacer el mejor uso de los recursos. La fase de control de un
proyecto tal, incluye medir el avance en forma regular y tomar acciones correctivas para eliminar
las deficiencias.
ACTIVIDADES DE CONTROL
Control de trabajos
Control de inventarios
Control de costos
Control de calidad
1. Control de trabajos: El sistema de rdenes de trabajo es la herramienta que se utiliza para
controlar el trabajo de mantenimiento.
2. Control de inventarios: Es la tcnica de mantener repuestos y materiales en los niveles
deseados y proporcionar informacin acerca de la disponibilidad de estos.
3. Control de costos: optimiza todos los costos de mantenimiento, logrando al mismo tiempo
los objetivos que se ha fijado la organizacin.
4. Control de calidad: Se ejerce midiendo los atributos del producto o servicio comparando
estos con las especificaciones del producto o servicio, respectivamente.
Administracin orientada a la calidad y capacitacin

La clave para una administracin orientada a la calidad se encuentra en la conciencia de la

necesidad de mejorar y encontrar las tcnicas apropiadas para hacerlo.

CAPITULO 2
2. OPERACIONES Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO
El control de mantenimiento significa coordinar la demanda del mantenimiento y los recursos
disponibles para alcanzar un nivel deseado de eficacia y eficiencia. Un sistema eficiente debe
incorporar lo siguiente:
Demanda de mantenimiento
Recursos de mantenimiento
Procedimiento y medios para coordinar, programar, despachar y ejecutar el trabajo.
Normas de rendimiento y calidad
Retroalimentacin, monitoreo y control
El sistema de rdenes de trabajo es el vehculo para planear y controlar el trabajo de
mantenimiento.
CICLO DE CONTROL DE MANTENIMIENTO
El control automtico de procesos es un ciclo continuo que consta de:
Muestreo de las salidas de la planta
Anlisis de la muestra
Aplicacin de la accin correctiva
Estos conceptos son aplicables al control de mantenimiento si se utiliza en el marco de trabajo
correcto.
SISTEMA DE RDENES DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO
La orden de trabajo es una forma donde se detallan las instrucciones escritas para el trabajo que
se va a realizar y debe ser llenada para todos los trabajos (es el primer paso en la planeacin y el
control de trabajo de mantenimiento). Para generar una orden de trabajo se debe de considerar
dos puntos: el primero consiste en incluir toda la informacin necesaria para facilitar una
planeacin y una programacin eficaz, y el segundo punto consiste en hacer nfasis en la
claridad y facilidad de uso. Existen dos tipos de rdenes de trabajo: el primer tipo es la orden de
trabajo general y el segundo tipo es la orden de trabajo especial.
Diseo de la orden de trabajo: Esta debe contener la informacin requerida para planear y
programas y la informacin necesaria para el control. Informacin requerida para planeacin:
Nmero del inventario, descripcin de la unidad y ubicacin
Persona o depto. Que solicita el trabajo
Descripcin del trabajo y estndares de tiempo
Especificacin de trabajo y numero de cdigo
Prioridad del trabajo y fecha en que se requiere
Habilidades y conocimientos requeridos
Refacciones y materiales requeridos
Herramientas especiales requeridas
Procedimientos de seguridad
Informacin tcnica Informacin requerida para control:
Tiempo real consumido
Cdigos de costos para las habilidades y conocimientos
Tiempo muerto u hora en que se termin el trabajo
Causa y consecuencias de la falla

Flujo del sistema de rdenes de trabajo: Se refiere a los procedimientos para la realizacin del
trabajo y el orden en que el trabajo se procesa desde su inicio hasta el final. Generalmente se
llenan 3 o 4 rdenes de trabajo, luego una copia se archiva en el departamento de control, dos
se entregan al encargado (de estas dos entrega una al tcnico y este la llena) y una se enva a
quien origino el trabajo.
CONSERVACIN DE REGISTROS Tarjeta de trabajo: Reporte donde se informar sobre tiempo de
reparacin, costos y tiempo muerto. En este documento se registra el trabajo realizado y la
condicin del equipo. Registro de la historia del equipo: documento en el que se registra
informacin acerca del todo el trabajo realizado en un equipo/instalacin particular.
ESTRUCTURA DEL CONTROL DE MANTENIMIENTO
1. Coordinacin y planeacin de las rdenes de trabajo
1. Planeacin del mantenimiento preventivo: Vigilancia del plan de mantenimiento
preventivo, da por resultados flujos de trabajo: fijas y a futuro.
2. Clasificacin del mantenimiento correctivo: Esta comprende la planeacin y
especificacin de rdenes de trabajo de mantenimiento correctivo urgentes o aplazables.
3. Aceptacin del mantenimiento adaptable: Suaviza el trabajo ejecutado por el depto. de
mantenimiento. Da por resultado trabajo interno y externo.
4. Ajuste de la capacidad de mantenimiento: es necesaria para ver si los recursos actuales
satisfacen la demanda de mantenimiento.
2. Procesamiento de las ordenes de trabajo: Consta de las siguientes tres funciones de
control:
1. Liberacin de rdenes de trabajo: Controla la cantidad de rdenes de trabajo en proceso
liberando las que son adaptables tomadas del grupo de aceptacin.
2. Programacin de las rdenes de trabajo: Logra el ajuste de los recursos con la orden de
trabajo y el tiempo necesario para su ejecucin.
3. Despacho de las rdenes de trabajo: Funcin de control que se ocupa de determinar la
secuencia del trabajo y asignarlo a un tipo de capacidad especfico.
3. Retroalimentacin de informacin y accin correctiva: Se ocupa de la recopilacin de
datos para su posterior anlisis. Encaminados a mejorar lo siguiente:
1. Control del trabajo: este control vigila el estado de trabajo, considerar aspectos cuando
se tiendan a descender o a aumentar los trabajos pendientes.
2. Control de costos: costo directo de mantenimiento, de paro de operaciones, de calidad,
redundancia debido a equipos de respaldo, deterioro del equipo y mantenimiento excesivo.
Tambin se pueden lanzar programas de reduccin de costos rediseando, uso de otro material,
modificar procedimientos de inspeccin y ajustes.
3. Control de calidad: este tiene un enlace directo con el mantenimiento ya que entre
mejores sean las condiciones de la maquinaria generara ms productos dentro de las
especificaciones.
4. Control de la condicin de la planta: este requiere un sistema eficaz para el registro de
las fallas y las reparaciones de equipos crticos e importantes en la planta. Esta informacin
generalmente se obtiene de la orden de trabajo y el archivo de historia del equipo.

DISEO EFICAZ DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO Los objetivos de estos programas son

mejorar la disponibilidad de la planta, reducir los costos y mejorar la confiabilidad del equipo y la
calidad del producto.
1. Mantenimiento planeado: es el mantenimiento que se identifica mediante el
mantenimiento preventivo y predictivo. Incluye la inspeccin y el servicio de trabajos que se
realizan a intervalos recurrentes especficos. Este mantenimiento ofrece un enfoque acertado
para mejorar el mantenimiento y cumplir con los objetivos establecidos.
2. Manejo del mantenimiento de emergencia: se refiere al trabajo no planeado que deber
empezarse el mismo da. No deber de exceder el 10% del trabajo total de mantenimiento. Se

puede conceder del 10 al 15% de capacidad de carga para el trabajo de mantenimiento de

emergencia o asignar trabajadores hbiles y dedicados para este tipo de orden de trabajo.
3. Mejora de la confiabilidad: se debe mantener archivos histricos de los equipos crticos e
importantes as como estimaciones de TMEF, otro mtodo es ManCenConf el cual solo hace
funcional el equipo, es decir, no ideal.
4. Programa de administracin del equipo: MPT mejora la EGE. Segn Nakajima las
principales causas de prdidas de equipo son las siguientes:
Falla
Preparacin y ajustes
Equipo sin trabajo y paros menores
Velocidad reducida
Defectos del proceso
Rendimiento reducido
5. Reduccin de costos: esta se puede dar aplicando tcnicas de ingeniera de mtodos. Para
reducir los costos considerar lo siguiente:
Materiales y refacciones alternos
Mtodo alterno para inspeccin y reparacin general
Equipos y herramientas alternos
Procedimientos alternos para la planeacin y la programacin
Estndares de tiempo alternos para los trabajos
6. Capacitacin y motivacin de los empleados: la ineficiencia en ocasiones se debe a los
trabajadores, es por eso que se debe tener un programa permanente de capacitacin en el
trabajo. El programa de capacitacin deber ir acompaado de un programa de motivacin.
CAPITULO 3
3. MANTENIMIENTO PREVENTIVO, CONCEPTOS, MODELOS Y ANLISIS
El mantenimiento preventivo es una serie de tareas planeadas previamente que se llevan a cabo
para contrarrestar las causas conocidas de fallas potenciales de dichas funciones. El objetivo de
este es aumentar al mximo la disponibilidad y confiabilidad del equipo llevando a cabo un
mantenimiento planeado. Este puede planearse y programarse con base en el tiempo, el uso o la
condicin del equipo.
TECNOLOGAS DE DIAGNOSTICO
Anlisis de vibraciones: La severidad de la vibracin se determina por la amplitud, o el mximo
movimiento de su velocidad pico y su aceleracin pico. Estas se utilizan para vigilar el
rendimiento del equipo mecnico.
Anlisis de lubricantes: Se hace con el fin de determinar la composicin qumica del aceite y
buscar materiales extraos en l. Se puede hacer por Ferro grafa (desgaste), anlisis espectro
mtrico (contaminantes), cromatografa (propiedades de lubricantes).
Termografa: Mide la temperatura superficial mediante la medicin de radiacin infrarroja.
Ultrasonido: Determinan fallas o anomalas en soldaduras.
Monitoreo de efectos elctricos: Se usan para determinar la corrosin.
Penetrantes: Los electrostticos y de tintes lquidos se utilizan para detectar grietas y
discontinuidades en superficies.
ELEMENTOS DEL MANTENIMIENTO PLANEADO (pasos)
Administracin del plan: El primer paso consiste en reunir una fuerza de trabajo que inicie y
ejecute el plan.
Inventario de las instalaciones: es una lista de todas las instalaciones, incluyendo todas las
piezas, de un sitio.
Identificacin del equipo: Se deber establecer un sistema de cdigo que ayude en el proceso
de identificacin de cada pieza del equipo.

 Registro de las instalaciones: Archivo que contiene los detalles tcnicos de los equipos incluidos
en el plan de mantenimiento.
Programa especfico de mantenimiento: involucrarlo dentro del programa general.
Especificacin del trabajo: Describe el procedimiento para cada tarea.
Programa de mantenimiento: Lista donde se asignan las tareas de mantenimiento a periodos
de tiempo especficos.
Control de programa: Vigilancia estrecha para observar cualquier desviacin con respecto al
programa.
MODELOS DE INSPECCIN
El principal propsito de las inspecciones es obtener informacin til acerca del estado de una
pieza de equipo o un sistema tcnico ms grande, esta informacin puede utilizarse para
predecir fallas del equipo y planear acciones adicionales de mantenimiento, dependiendo del
estado del equipo.

CAPITULO 4
4. MEDICIN DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO
Un prerrequisito esencial y necesario para evaluar la productividad y el rendimiento es contar
con normas o estndares de trabajo. Un trabajador calificado es aquel que ha adquirido las
habilidades, los conocimientos y otros atributos necesarios para llevar a cabo el trabajo en
cuestin de acuerdo con normas satisfactorias de cantidad, calidad y seguridad.
TCNICAS DE LA MEDICIN DE TRABAJO
Se clasifican en dos categoras: tcnicas de
e indirecta.
Estudio de tiempos: Se cronometra al
medida que realiza el trabajo.
Procedimiento del estudio de tiempos:
Seleccionar el trabajo
Descomponer el trabajo en elementos
Observar el trabajo
Calcular los tiempos bsicos
Determinar las tolerancias
Establecer un estndar de trabajo

medicin directa
trabajador a

Muestreo de trabajos:
Tcnica para encontrar el porcentaje de ocurrencia de una actividad determinada empleando el
muestreo estadstico.
Graficas de control:
Se emplean para detectar inestabilidad en un estudio de muestreo de trabajo. La inestabilidad
puede atribuirse a errores en la metodologa del estudio o a un cambio en el entorno de trabajo.
Sistema de tiempos predeterminados de los movimientos: Estos se emplean para establecer
estndares de trabajos.
Datos estndar: Se refieren a bancos de datos estndar para varios elementos que ocurren
repetidamente en el lugar de trabajo. Estos elementos pueden reunirse para determinar
estndares de trabajo.

Estimacin: Es el proceso de emplear la experiencia pasada para predecir eventos futuros, se

usa para establecer estndares de trabajo de manera econmica.

CAPITULO 5
5. PRONISTICO Y PLANEACION DE LA CAPACIDAD DE MANTENIMIENTO
Comprenden la estimacin y prediccin de la carga de mantenimiento. Pone en marcha todo el
sistema de mantenimiento, consta de dos categoras.
Primera: programado y planeado, que se compone de
mantenimiento de rutina y preventivo;
reparaciones generales;
correctivo;
reparacin general no contemplados en punto dos
Segunda: carga de mantenimiento de emergencia o correctivo
La planeacin a largo plazo implica determinar los recursos de mantenimiento necesarios para
satisfacer la carga de mantenimiento.
Aspectos preliminares para los pronsticos
Las tcnicas pueden clasificarse en cualitativas y cuantitativas.
Los cuantitativos se basan en la experiencia experta o de ingeniera y en el juicio.
Las cuantitativas se basan en modelos matemticos derivados de datos histricos
Pronsticos del trabajo de mantenimiento
Antes de realizar la planeacin de la capacidad o disear una nueva organizacin de
mantenimiento, se requieren pronsticos de la carga de mantenimiento. La carga comprende lo
siguiente
Carga de trabajo de mantenimiento de emergencia.
Carga de trabajo de mantenimiento preventivo
Mantenimiento correctivo diferido
Pronostico de las piezas removidas
Paros totales: carga, descarga y servicio; y modificaciones del diseo.
El pronstico de la carga de mantenimiento de una nueva planta es ms difcil y debe apoyarse
en la experiencia de plantas similares.
Planeacin de la capacidad de mantenimiento
Es un aspecto importante que debe determinarse en la mezcla ptima de oficio de entre las
fuentes que dispone la organizacin. Podemos dividirlas en dos categoras:
Determinsticas: supone que la carga de mantenimiento pronosticada, tiempos estndar y otras
variables aleatorias son constantes fijas
Estocsticas: modela la carga de mantenimiento, los tiempos, las horas de los trabajadores y
otras variables, con ciertas distribuciones de probabilidad, y emplea tcnicas estadsticas para
identificar estas distribuciones.
Mantenimiento por contrato
La subcontratacin es una prctica comn en todo el sector pblico y privado, se hace con la
intencin de reducir costos internos, una cuestin clave es si la contratacin del mantenimiento
aumenta o disminuye la ventaja competitiva de la organizacin.

CAPITULO 6
6. PLANEACIN Y PROGRAMACIN DEL MANTENIMIENTO
La planeacin es el proceso mediante el cual se determina los elementos necesarios para
realizar una tarea, antes del momento en que se inicie el trabajo.
La programacin tiene que ver con la hora o el momento especfico y el establecimiento de fases
o etapas de los trabajos planeados.
Una planeacin exitosa es necesita una retroalimentacin.
Una planeacin y programacin eficaces contribuyen de manera significativamente a lo
siguiente:
Reduccin en los costos de mantenimiento.
Mejor utilizacin de la fuerza de trabajo de mantenimiento a reducir demoras e
interrupciones.
Mejor calidad del trabajo de mantenimiento
Los principales objetivos de la planeacin y la programacin incluyen:
Minimizar el tiempo de ocioso
Maximizar la utilizacin eficiente del tiempo de trabajo
Mantener el equipo de operacin en un nivel que responda a las necesidades
Para fines de planeacin, el trabajo de mantenimiento puede clasificarse en las siguientes cinco
categoras
1. El mantenimiento de rutina y preventivo
2. El mantenimiento de emergencia o correctivo
3. La modificacin del diseo
4. La reparacin general programada que implica
5. La reparacin general programada, reparacin y construccin
Una parte esencial de la planeacin y la programacin es pronosticar el trabajo futuro y
equilibrar la carga de trabajo entre estas categoras.
Programacin
Es un proceso mediante el cual se acoplan los trabajos con los recursos y se les asigna una
secuencia para ser ejecutados. Un programa confiable debe tomar en consideracin lo siguiente:
1. Una clasificacin de prioridades del trabajo
2. Si todos los materiales necesarios para la orden de trabajo estn en la planta
3. El programa maestro de produccin con la funcin de operaciones
4. Estimaciones realistas y lo que probablemente suceder
5. Flexibilidad en el programa
El programa de mantenimiento puede prepararse en tres niveles, dependiendo de su horizonte:
1) el programa a largo plazo o maestro, cubre de 3meses a 1 ao
2) programa semanal
3) programa diario
Elementos de una programacin acertada
En todos los tipos de trabajo de mantenimiento los siguientes requerimientos son necesarios
para una programacin eficaz.
1. Orden de trabajo escrita
2. Estndar de tiempo
3. Informacin acerca de la disponibilidad de tcnicos por especialidad para cada turno
4. Existencia de refacciones o informacin para su reabastecimiento
5. Informacin sobre la disponibilidad de equipos y herramientas especiales
6. Acceso al programa de produccin de la planta y conocimiento de la instalacin
7. Prioridades bien definidos para el trabajo de mantenimiento.
8. Informacin acerca de los trabajos ya programados pero que se han atrasado

El procedimiento de programacin deber incluir los siguientes pasos

1. Clasificar las ordenes de trabajo pendientes por especialidad
2. Ordenar las ordenes por prioridad
3. Cumplir una lista de trabajos completados y restantes
4. Considerando la duracin de los trabajos, ubicacin, distancia de traslado y la posibilidad
de combinar trabajos en la misma rea
5. Programar trabajos de oficina mltiples para iniciarlos al comienzo de cada turno.
6. Emitir un programa diario
7. Autorizar a un supervisor para que asigne los trabajos
Sistema de prioridades para los trabajos de mantenimiento
Las prioridades se establecen para asegurar que se establece primero el trabajo crtico. Esta
tendencia somete a un esfuerzo a los recursos de mantenimiento y podra conducir a una
utilizacin de recursos inferior a la ptima. Deber actualizarse peridicamente
Tcnicas de Programacin
La programacin trata de construir una grfica de tiempo que muestre el momento de inicio y
terminacin para cada trabajo, la interdependencia entre los trabajos y los trabajos crticos que
requieren atencin especial y monitoreo eficaz.
Enfoques de programacin matemtica para la programacin del mantenimiento
Modelos de programacin matemtica
1. Programacin de redes
2. Programacin lineal
3. Programacin cuadrtica
4. Programacin no lineal
5. Programacin estocstica
En la programacin del mantenimiento, algunas restricciones importantes son las siguientes.
1. Disponibilidad de trabajadores
2. Disponibilidad de equipos y herramientas
3. Disponibilidad de refacciones
Estas restricciones tambin podran reflejarse en los elementos fsicos y de planeacin de los
trabajos de mantenimiento, como los siguientes
1. Requerimientos del trabajo
2. Secuencia de operaciones para cada trabajo
3. Relaciones de precedencia
4. Equipo para terminacin del trabajo
Mtodo de la ruta critica
La aplicacin del CPM y del PERT producir un programa que especifica el momento de inicio y
terminacin de cada trabajo. Un requisito previo para l aplicacin de ambos mtodos es la
representacin del proyecto como un diagrama de red, que muestre las interdependencias y
relaciones de precedencia entre las actividades del proyecto. Esto no se presta para trabajos
pequeos
Pasos para la aplicacin del CPM
1. Desarrollar el diagrama de red del proyecto. Representa las actividades mostrando las
relaciones de precedencia entre las actividades.
2. Realizar los clculos del CPM para identificar los trabajos crticos y no crticos
3. Realizar el acortamiento del proyecto para reducir la duracin del proyecto
4. Nivelar los recursos a fin de asegurar requerimientos uniformes de fuerza laboral.
Calculo de la ruta crtica
Son dos faces
La primera fase es la ruta de avance, en donde el clculo comienza con el nodo de inicio y
avance hacia adelante hasta el ltimo nodo del proyecto. En cada nodo, se calcula un nmero
que representa en tiempo ms pronto para la ocurrencia del evento. Este nmero, que es un
tiempo, es el tiempo ms pronto de inicio para todos los trabajos que emanan de este nodo.
La segunda fase, la ruta de regreso, comienza el clculo desde el nodo final y avanza hacia atrs
hasta el nodo de inicio. En esta ruta se calcula un nmero que representa el tiempo ms tardo

de ocurrencia del evento sin que se demore el proyecto. Este nmero representa el tiempo ms
tardo de terminacin de todas las actividades que entran a este nodo
Mantenimiento con paro de la planta
Mantenimiento peridico en el que las plantas se paran para permitir inspecciones, reparaciones,
reemplazos y reparaciones generales que solo pueden efectuarse cuando los activos dejan fuera
de servicio. Durante este tiempo se realizan los siguientes trabajos:
1. Trabajo que no puede hacerse a menos que se pare toda la planta
2. Trabajo que puede hacerse mientras el equipo est en operacin, pero que se requiere un
periodo de mantenimiento largo y un gran nmero de personal de mantenimiento.
3. Trabajo para corregir defectos que se sealaron durante la operacin pero que no pudieron
ser reparados.
De manera especfica, los siguientes son los objetivos del mantenimiento con paro de la planta:
1. Expandir o modificar los activos para obtener los ingresos proyectados mediante el
incremento de la capacidad de produccin.
2. Minimizar los riesgos para los empleados en el rea inmediato que rodea al equipo de
operacin
3. Alcanzar las cifras del presupuesto y asegurar que se alcance la vida econmica
pronosticada de los activos
4. Modificar el equipo de operaciones para cumplir los requisitos legales u otras regulacin
gubernamental
Planeacin del mantenimiento con paro de la planta.
El primer objetivo se logra a travs de los siguientes dos objetivos de operacin
Evitar la falta de disponibilidad de produccin
Reducir el tiempo
Estos objetivos de operaciones se alcanzan mediantes las siguientes tareas:
1. Eliminar los cuellos de botellas de los equipos y de los sistemas para asegurar la cantidad
y la cantidad de los productos
2. Reemplazar los componentes y los materiales que puedan ocasionar un rendimiento no
deseado
3. Renovar o modificar hasta una condicin permanente los estndares, el equipo y los
sistemas que estn en servicio temporal
4. Efectuar una reparacin general o remplazar las piezas de equipo y maquinaria especficos
cuya vida mecnica puede predecirse
El siguiente objetivo tiene que ver con el cumplimiento de los requerimientos legales, como la
regulacin ambiental y las normas internacionales de calidad. Este objetivo puede alcanzarse
mediante el siguiente objetivo de operaciones.
Vincular los procedimientos y prcticas de mantenimiento con los requisitos legales, la
regulacin ambiental y las normas de calidad
Este objetivo de operaciones puede alcanzarse mediante las siguientes tareas
1. Revisar los ltimos requisitos legales, la nueva regulacin ambiental y los planes de la
compaa para adoptar nuevas normas de aseguramiento de calidad.
2. Identificar el equipo que viola las normas durante su operacin.
Programa del mantenimiento con paro de la planta
El programa para el mantenimiento con paro de la planta deber tomar en cuenta lo siguiente:
1. Limitaciones legales o contractuales
2. Programa de operaciones
3. Naturaleza del proceso
4. Suficiente tiempo de entrega para preparar un plan general, solicitar los materiales y
asegurar contra con el personal adecuado.
5. Programa de operaciones de otras industrias relacionadas.
Informe del mantenimiento con paro de la planta
Los informes del mantenimiento con paro de la planta constan de los siguientes:
1. Un informe del avance diario, empleado principalmente para monitoreo y control
2. Un informe del mantenimiento con paro de la planta que detalla todo los trabajos
realizados en diferentes reas y que proporcion hechos y cifras del mantenimiento

3. Informe de costos del mantenimiento con paro de la planta, que consta de materiales,
costo de los empleados y servicios contratados.
CAPITULO 7
CONTROL DE LOS MATERIALES DE MANTENIMIENTO
Para minimizar el tiempo muerto, es esencial que estn disponibles el personal y los materiales y
refacciones necesarios.
Los gerentes tienen que minimizar el tiempo muerto y controlar el costo de mantenimiento:
1. Costo de mano de obra
2. Costo de materiales y refacciones
3. Costo de tiempo muerto
Un costo crtico del mantenimiento es la inversin en refaccin y materiales. Si se vuelve
excesiva, los resultados son elevados costos de capital y alto costos de mantenimiento. Pero si
no se cuenta con las refacciones, el costo del tiempo muerto se incrementar. Se requieren
equilibrar el costo de mantener en existencia materiales y el costo del tiempo muerto a fin de
lograr un sistema eficaz de control de los materiales de mantenimiento.
Componentes del almacn de mantenimiento: Un almacn de mantenimiento tpico, almacena
refacciones, existencias para un mantenimiento normal y herramientas.
Repuestos: Las refacciones se almacenan a fin de minimizar el tiempo muerto del equipo. Las
refacciones pueden subdividirse en las siguientes categoras:

Piezas relativamente caras

Piezas especializadas

Refacciones que tienen tiempos de entrega

Refacciones que tienen una rotacin lenta.

Refacciones crticas, cuya falta de disponibilidad podra causar un costoso tiempo

muerto
Existencias del mantenimiento normal: Esta categora comprende los elementos que no tiene un
uso especializado, pero que tienen un requerimiento definido y una rotacin corta
Polticas de ordenamiento para reparaciones: La tasa de fallas del equipo o de sus componentes
vara estadsticamente durante su ciclo de vida. Esta relacin muestra un patrn definido,
denominado la curva de la tina de bao. El trmino en la figura se define como sigue:

Mortalidad infantil: fallas tempranas debido a material defectuoso o a un

procesamiento defectuoso

Tasa constante de fallas. Fallas aleatorias que tienen una tasa constante de fallas

Fallas por desgaste. Fallas debidas a la edad, fatigas, etc.

CAPITULO 8
8 CONTROL DE LA CALIDAD DEL MANTENIMIENTO
El desarrollo de un sistema de control de la calidad del mantenimiento es esencial para asegurar,
alta calidad, estndares exactos, mxima disponibilidad, extensin del ciclo de vida del equipo.
El control de calidad se ha practicado con mayor intensidad en las operaciones de produccin y
manufactura que en el mantenimiento. Aunque se ha comprendido el papel del mantenimiento
en la rentabilidad a largo plazo de una organizacin, los aspectos relacionados con la calidad de
los productos del mantenimiento no han sido adecuadamente formulados. Entre las posibles
razones estn las siguientes:
1.
Los productos del departamento de mantenimiento son difciles de definir y medir.
2.
Falta el enfoque del cliente en el mantenimiento en comparacin con la produccin
3.
Una gran parte del mantenimiento no es repetitivo
4.
Las condiciones de trabajo varan ms en el trabajo de mantenimiento que en el de
la produccin
5.
El mantenimiento ha sido considerado tradicionalmente como un mal necesario y, a
lo sumo, como un sistema secundario impulsado por la produccin.
La calidad de los productos del mantenimiento tiene un enlace directo con la calidad del
producto y la capacidad de la compaa para cumplir con los programas de entrega. En general,
el equipo que no ha recibido un mantenimiento regular fallar peridicamente y, en
consecuencia, tender a generar productos defectuosos, lo que representa menor rentabilidad y
un mayor descontento del cliente.

Los gerentes y los ingenieros necesitan estar conscientes de la importancia de controlar la

calidad del mantenimiento. Estableciendo normas de pruebas e inspeccin en el mantenimiento
y de niveles aceptables de calidad. La documentacin ofrecer enormes oportunidades para la
mejora de la calidad del mantenimiento. Estas oportunidades pueden hacerse realidad mediante
la mejora continua de los procedimientos.
Las organizaciones debern esforzarse por vincular sus actividades de mantenimiento con la
calidad de sus productos y servicios. Adems, debern crear un punto de atencin central en sus
clientes internos. Esto les proporcionar la direccin y las metas para mejorar sus procesos de
mantenimiento.
RESPONSABILIDADES DE CONTROL DE CALIDAD
Lograr la calidad en el mantenimiento y los objetivos de confiabilidad es responsabilidad del
personal de mantenimiento. El esfuerzo combinado y la dedicacin del personal de control de
calidad, los supervisores de mantenimiento, los capataces y los tcnicos son esenciales para
garantizar un mantenimiento de alta calidad y una confiabilidad del equipo.
De manera especfica, las responsabilidades de CC incluyen las siguientes:
1.
Realizar inspecciones de las acciones, los procedimientos, el equipo y las
instalaciones de mantenimiento.
2.
Conservar y mejorar los documentos, los procedimientos y las normas de
mantenimiento
3.
Asegurar que todas las unidades estn conscientes y sean expertas en los
procedimientos y normas de mantenimiento
4.
Mantener un alto nivel de conocimiento experto mantenindose al da con la
literatura referente a los procedimientos y registros de mantenimiento
5.
Hacer aportaciones a la capacitacin del personal de mantenimiento
6.
Realizar anlisis de deficiencias y estudios de mejora de procesos empleando
diversas herramientas para el control estadstico de procesos
7.
Asegurar que los trabajadores se apeguen a todos los procedimientos tcnicos y
administrativos cuando realicen el trabajo real de mantenimiento
8.
Revisar los estndares de tiempo de los trabajos para evaluar si son adecuados
9.
Revisar la calidad y disponibilidad de los materiales y refacciones para asegurar su
disponibilidad y calidad
10.
Realizar auditoras para evaluar la situacin actual del mantenimiento y prescribir
remedios para las reas con deficiencias.
11.
Establecer la certificacin y autorizacin del personal que realiza tareas crticas
altamente especializadas.
12.
Desarrollar procedimientos para las inspecciones de nuevos equipos y probar el
equipo antes de aceptarlo de los proveedores.
En resumen, el personal de control de calidad del mantenimiento es responsable de asegurar
que se cumplan los objetivos de calidad de los recursos, procedimientos y normas utilizados en
el proceso de mantenimiento. Adems, realiza inspecciones de los trabajos de mantenimiento y
pruebas de los equipos antes de su aceptacin u operacin.
El personal de la unidad de control de calidad debe estar formado por tcnicos o ingenieros
altamente calificados, con una extensa capacitacin en reas como mejora de la productividad,
control estadstico de procesos, mejora de procesos, planeacin y programacin y medicin del
trabajo.
La calidad del producto depende grandemente de la habilidad y la actitud del reparador, la
eficacia del supervisor y el grado de cumplimiento de las normas y las instrucciones de los
procedimientos. La calidad no puede inspeccionarse en un artculo: debe ser incorporada por el
reparador individual durante el proceso del taller. La calidad del trabajo realizado en
responsabilidad del reparador y el personal de supervisin. En la calidad influye directamente la
habilidad, actitud y motivacin del personal de mantenimiento que realiza el trabajo. Es
inherente al proceso de trabajo que cada reparador verifique su labor para determinar que se
cumpla las especificaciones de calidad
PROGRAMAS DE INSPECCIN Y VERIFICACIN

La divisin de control de calidad es responsable de desarrollar y conservar registros de

inspeccin. La divisin de CC deber clasificar los diferentes tipos de inspecciones que realiza.
Estas inspecciones se clasifican comnmente de la siguiente manera:
1.
Inspeccin de aceptacin. Este tipo de inspeccin se realiza para asegurar que el
equipo est en conformidad con las normas. Generalmente se realiza sobre equipo nuevo
2.
Inspeccin de verificacin de la calidad. Este tipo de inspeccin se realiza despus
de una tarea de inspeccin o reparacin para verificar si sta se realiz de acuerdo con las
especificaciones
3.
Inspeccin documental o de archivo. sta se realiza para revisar la norma y evaluar
su grado de aplicacin
4.
Inspeccin de actividades. Esta inspeccin se realiza para investigar si las unidades
de mantenimiento se estn apegando a los procedimientos y a las normas
El control estadstico de procesos (CEP) consiste en el empleado de tcnicas con base estadstica
para evaluar un proceso y sus productos para alcanzar o mantener un estado de control. Esta
definicin es lo suficientemente amplia para incluir a todos los mtodos con base estadstica,
desde la recopilacin de datos e histogramas hasta tcnicas complejas como el diseo de
experimentos. Aun cuando no existe una lista nica de estos mtodos estadsticos (herramientas
de calidad), hay un acuerdo general sobre las siguientes siete herramientas.
1.
Lista de verificacin
2.
Histograma
3.
Diagrama de causa y efecto (espina de pescado)
4.
Diagrama de apareo (tambin conocido como anlisis ABC)
5.
Grfica de control
6.
Diagrama de dispersin
7.
Anlisis de modo y efecto de fallas (AMEF)
Recopilacin de datos
La recopilacin de datos debe ser un proceso continuo y estar incorporada en el sistema de
informacin disponible. Ejemplos de los datos necesarios en el caso de la administracin e
ingeniera del mantenimiento son el tiempo muerto del equipo, la productividad de la mano de
obra, los costos de mantenimiento, los costos de materiales e inventarios, las fallas y
reparaciones del equipo, los tiempos de terminacin de los trabajos y los trabajos pendientes.
Lista de verificacin
Una lista de verificacin es un conjunto de instrucciones sencillas empleadas en la recopilacin
de datos, de manera que los datos puedan compilarse, usarse con facilidad y analizarse
automticamente
Histograma
Un histograma es una representacin grfica de la frecuencia de ocurrencias contra puntos de
datos o una clase que representa un conjunto de datos. El histograma ayuda a visualizar la
distribucin de los datos, su forma y su dispersin.
Se puede utilizar para estimar los seis puntos que se enlistan enseguida:
1.
La carga de mantenimiento
2.
La confiabilidad del proveedor de refacciones
3.
La distribucin del tiempo hasta la falla del equipo
4.
Distribucin de los tiempos de reparacin
5.
Distribucin de los trabajos pendientes
6.
Cambios en la distribucin del tiempo muerto.
7.
En resumen, un histograma puede usarse para identificar la distribucin de
actividades importantes.
DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO (ESPINA DE PESCADO)
Un diagrama de causa y efecto (DCE) puede utilizarse como herramienta para identificar las
razones de una eficacia por debajo de las normas en mantenimiento. El diagrama de causa y
efecto, tambin conocido como diagrama de espina de pescado, ha sido utilizado extensamente
en el control de los procesos de produccin. Es til para clasificar las causas y organizar
relaciones mutuas. El efecto se considera por lo general como la caracterstica de calidad que
necesita mejora, y la causa son los factores de influencia. El DCE puede utilizarse en la
administracin e ingeniera del mantenimiento para identificar las causas de:

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.

Baja productividad de los trabajadores

Excesivo tiempo muerto
Descomposturas recurrentes
Repeticin de trabajos
Excesivo ausentismo
Trabajos pendientes
Excesivos errores en el registro de datos

GRFICAS DE PARETO (ANLISIS ABC)

Una grfica de Pareto es simplemente una distribucin de frecuencias de datos de atributos
acomodadas por orden de frecuencia. Su propsito es separar los pocos vitales de los muchos
triviales. Tambin ayuda a establecer prioridades acerca del cul curso de accin es ms
benfico. Una grfica de Pareto puede ser til para identificar los factores importantes por
mejorar y, como resultado de ello, pueden establecerse prioridades acerca de cul factor mejorar
La grfica indica cul factor mejorar primeramente a fin de eliminar defecto y lograr la mayor
mejora posible. Categoriza los factores en tres clases. La clase A generalmente contiene
alrededor del 20% de los factores (causas) que estn ocasionando del 75% al 80% de los
problemas. La clase b contiene alrededor del 20% de los factores que ocasionan del 15% al 20%
de los problemas. El resto de los factores (que son muchos) estn en la clase C.
La construccin de una grfica de apareo es como siguiente:
1.
Paso 1. Dividir los datos en partidas o clases que se utilizarn en la grfica.
2.
Paso 2. Establecer el horizonte de tiempo para la grfica
3.
Paso 3. Determinar la frecuencia de cada partida o clase. Clasificarlas de acuerdo a
su frecuencia en orden descendente
4.
Paso 4. Graficar la partida o clase contra la frecuencia, comenzando con la
frecuencia ms grande y continuando en orden descendente. En la misma grfica se puede
graficar la frecuencia acumulada contra la partida o la clase.
GRFICAS DE CONTROL
Las grficas de control son importantes en el control estadstico de procesos y se utilizan
extensamente en el control de calidad.
Las grficas de control pueden aplicarse para mejorar las actividades de mantenimiento, y
difieren de las otras tcnicas que se describieron antes. Las tcnicas anteriores son estticas, en
tanto que las grficas de control son dinmicas, pues permiten la observacin de un proceso a lo
largo del tiempo.
DIAGRAMA DE DISPERSION
El diagrama de dispersin es una representacin grfica de la correlacin entre dos variables. Se
utiliza generalmente para estudiar la relacin entre causas y efectos. Por lo tanto, es un
complemento del diagrama de causa y efecto que se mencion con anterioridad. En general,
puede aplicarse para realizar los siguientes anlisis:

Anlisis de tendencias.

Correlacin o anlisis de patrones.

ANLISIS DEL MODO DE FALLA Y EFECTOS
El anlisis del modo de falla y efectos (AMFE) es una tcnica empleada para cuantificar clasificar
las fallas crticas en el diseo del producto o el proceso. Comprende la identificacin de todas las
caractersticas funcionales y secundarias. As, para cada caracterstica, el AMFE identifica una
lista de las fallas potenciales y su impacto en el desempeo global del producto. Asimismo, se
estima la probabilidad y la severidad de la falla.
Tiene un gran potencial de utilizacin y aplicacin en el mantenimiento, especialmente para
evaluar el efecto de los modos de falla en las fallas funcionales cuando se disea un programa
de mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC).
CONTROL DE CALIDAD DE LOS TRABAJOS DE MANTENIMIENTO
El trabajo de mantenimiento difiere del trabajo de produccin ya que es su mayor parte es un
trabajo no repetitivo y tiene mayor variabilidad. En el caso de trabajos no repetitivos y
ocasionales no se pueden recopilar suficiente datos para utilizar eficazmente las herramientas
del CEP.
FACTORES RELACIONADOS CON LOS PROCEDIMIENTOS Y LAS NORMAS

Los procedimientos y las normas se prescriben para controlar el trabajo y asegurar su

uniformidad y calidad. Para asegurar la calidad, las normas deben ser precisas, medibles y
reflejar los requerimientos del cliente (aqu la operacin es considerada como un cliente interno).
Un procedimiento deber ser claro, lgico y estar bien documentado a fin de poder implantarse.
Los siguientes son los principales factores que afectan la eficacia de los procedimientos y las
normas:
1. Calidad del procedimiento (su habilidad para satisfacer los requerimientos del cliente)
2. Documentacin de los procedimientos y las normas.
3. Adecuacin de las normas para el ambiente de trabajo
4. Mecanismo para la mejora de los procedimientos y las normas
La calidad de un procedimiento se evala con base en su capacidad para alcanzar sus objetivos.
Las normas se evalan probando su adecuacin.
FACTORES RELACIONADOS CON EL PERSONAL
El papel del personal calificado es esencial para un mantenimiento de alta calidad. El tcnico
calificado desempea una funcin clave en el mantenimiento. Los siguientes son los factores
ms importantes que deben vigilarse a fin de mejorar la calidad del trabajo de
mantenimiento:
1. Tamao de la fuerza de trabajo,
2. Nivel de destrezas,
3. Capacitacin, motivacin,
4. Actitud, ambiente de trabajo, formacin y
5. Experiencia.
FACTORES RELACIONADOS CON LOS MATERIALES
La disponibilidad de materiales de calidad y en cantidades correctas en el momento correcto
contribuye a la calidad del trabajo de mantenimiento. Los factores que afectan la disponibilidad y
la calidad del material incluyen normas y especificaciones correctas, polticas para el control de
materiales, presupuesto, polticas y procedimientos de compras, y manejo y despliegue de
materiales. Estos factores constituyen la base del anlisis de causa y efecto para investigar el
impacto de los materiales y las refacciones en la calidad del trabajo de mantenimiento.
FACTORES RELACIONADOS CON LAS HERRAMIENTAS Y EL EQUIPO
La disponibilidad de equipo y herramientas para realizar mantenimiento de produccin puede ser
un factor limitante en algunas circunstancias. Por ejemplo, la exactitud de los instrumentos de
calibracin y precisin podra tener un impacto significativo en la calidad de los trabajos de
mantenimiento. Los factores que afectan la disponibilidad del equipo y herramientas correctos
incluyen el presupuesto, la prontitud operativa, la capacitacin, la compatibilidad y el nmero
disponible.
CIRCULOS DE CALIDAD
Los crculos de calidad son grupos pequeos de empleados que realizan de manera voluntaria
actividades de control de calidad dentro de sus talleres. Adems, estos grupos deben ser una
parte integral de las actividades de control de calidad en toda la compaa (CCTC). Los crculos
de calidad comenzaron primeramente en Japn en 1962 y han sido utilizados en muchos pases
fuera de Japn, incluyendo Estados Unidos y pases europeos. Los conceptos bsicos detrs de
las actividades de los crculos de calidad, dentro del marco de trabajo de un esfuerzo de control
de calidad en toda la compaa, son los siguientes:
1. Contribuir a la mejora y desarrolla de la empresa.
2. Respetar al ser humano y mejorar la calidad de vida
3. Mejorar las aptitudes humanas hasta su mxima capacidad y desarrollar el potencial
industrial.
VINCULO DEL MANTENIMIENTO CON LA CALIDAD
El mantenimiento puede contribuir de manera significativa a mejorar y mantener productos de
calidad. El mantenimiento predictivo y el mantenimiento basado en las condiciones emplean
una estrategia de mantenimiento de ciclo cerrado en la que se obtienen informacin del equipo y
se utiliza para tomar decisiones para el mantenimiento planeado. La decisin de mantenimiento
generalmente se basa en el empleo de un umbral, el cual, una vez alcanzado, significa que debe
realizarse mantenimiento. Tal estrategia asegurar una alta calidad de producto, especialmente

si el umbral se elige de tal manera que el equipo no se deteriore hasta un grado en el que se
generen productos defectuosos o casi defectuosos.
CAPITULO 13
13 AVANCES EN LOS CONCEPTOS DEL MANTENIMIENTO
La computarizacin de los procesos de produccin se convirti en una cosa comn, en donde los
controladores lgicos programables (PLC), los sistemas expertos para diagnstico y los sistemas
de control supervisor y adquisicin de datos /SCADA) administran plantas enteras.
La administracin del mantenimiento ha tenido que cambiar para estar al da con el cambiante
lugar de trabajo. La escala del cambio va desde un solo trabajador vigilando un sencillo y robusto
molino de agua, hasta los ingenieros de confiabilidad desarrollando programas de
mantenimiento predictivo, eficaces en costos, para un grupo de robots soldadores.
DISEO DE LA FACTIBILIDAD DEL MANTENIMIENTO
La factibilidad del mantenimiento se defini como la probabilidad de realizar el mantenimiento
de un equipo en un tiempo especfico. Este perodo podra ser el tiempo medio para la reparacin
(MTTR), definiendo como:
MTTR= Tiempo medio para la reparacin = Tiempo muerto por reparacin
Nmero de reparaciones
El tiempo muerto por reparacin es el tiempo total desde la falla o prdida de la funcin hasta la
aceptacin por parte del cliente del restablecimiento de la funcin, a fin de que pueda
comenzar la produccin plena.
El diseo para mantenimiento tiene como objetivo reducir la frecuencia de las reparaciones
requeridas, la duracin del tiempo de reparacin y el tiempo total de intervencin de
mantenimiento incluyendo las tareas de mantenimiento preventivo. La meta del diseo para la
mantenibilidad es evitar el mantenimiento.
El diseo con vistas a evitar el mantenimiento comienza cuando se formulan las necesidades
presentes y futuras del equipo por parte del cliente
El diseo con miras a la prevencin del mantenimiento deber tener las siguientes
caractersticas:
1. Elementos incorporados de diagnstico en bsqueda de anomalas, causas
fundamentales de fallas y procedimientos de restablecimiento.
2. Facilidad para desarmarse y armarse.
3. Facilidad y rapidez en las preparaciones y en los cambios
4. Incorporacin de sistemas expertos
5. Facilidad de limpieza, inspeccin, lubricacin, ajuste y reemplazo de componentes
6. Operacin limpia, sin excesivo esparcimiento de aceite y desperdicios.
7. Proteccin contra el polvo y suciedad en mecanismos sensibles
8. Consumo eficiente de energa, amable con el ambiente y seguro.
9. Adaptable a varias ubicaciones de la planta y ambientes.
10.A prueba de impericia, de manera que sea ms fcil seguir los procedimientos
correctos que los incorrectos.
11.Alta confiabilidad y precisin.
12.Facilidad en el arranque inicial.
MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD
Este estudio demostr que la probabilidad condicional de falla, denominada de la tina de bao,
contra la curva de la edad era slo una de los seis principales patrones de falla. El patrn de falla
ocurre en los primeros perodos de la edad del equipo, luego disminuye hasta una tasa constante
de fallas.
Las reparaciones generales programadas, basadas en el tiempo, restablecen la edad de nuevo
a 0, incrementando de esta forma la probabilidad de falla.
El mantenimiento centrado en la confiabilidad es una metodologa lgica. La metodologa sigue
una serie de pasos:
1. Seleccione los sistemas del equipo que sean ms importantes para la planta, la instalacin, la
flotilla o algn otro activo.
2. Defina el rendimiento o funcin esperada de este equipo y, por lo tanto, lo que constituye una
falla funcional

3. Identifique las causas fundamentales de la falla funcional

4. Determine el efecto, para estas causas, en una secuencia de eventos en trminos de
seguridad, ambiente, produccin, o si es un efecto oculto (por ejemplo, el mecanismo del
botn de emergencia de un elevador podra fallar, aunque la falla no se conocera hasta que
se necesitara la funcin, a menos que se probara)
5. Calcular el grado crtico del efecto de dicha falla
6. Emplear un diagrama lgico, para seleccionar la tctica de mantenimiento ms apropiada
para prevenir la falla
7. Determinar la accin especfica que prevenga la falla funcional y su frecuencia de
programacin con base en un anlisis de la historia del equipo o mediante la experiencia de
expertos apropiados
8. Si no existe una tarea preventiva que sea apropiada, determine si puede operarse hasta que
se presente la falla, si se justifica un rediseo, si existe una prueba que pueda realizarse para
determinar la falla.
El mantenimiento centrado en la confiabilidad asegura que se emprendan las acciones correctas
de mantenimiento preventivo o predictivo y elimina aquellas tareas que no producen ningn
impacto en la frecuencia de fallas.
Debido al enfoque riguroso para definir funciones, normas, mecanismo de falla, efectos y grado
crtico, el sistema del equipo que est bajo revisin se entiende mucho mejor que antes de la
revisin.
El resultado de cada estudio del MCC del sistema de un equipo es una lista de acciones de
mantenimiento, programas y responsabilidad. stas, a su vez, dan por resultado una mejor
disponibilidad, confiabilidad y rendimiento operativo del equipo, y eficacia en costos.
Aun cuando el MCC favorece las tcticas del mantenimiento centrado en las condiciones, si la
falla no da motivo a una preocupacin en cuanto a la seguridad y no tiene un impacto
econmicamente significativo en la produccin, una de las opciones presentadas en el rbol
lgico del MCC es operar el equipo hasta que falle (es decir, no hay mantenimiento programado).
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
El mantenimiento productivo total (MPT) es un enfoque gerencial para el mantenimiento que se
centra en la participacin de todos los empleados de una organizacin en la mejora del equipo.
El instituto Japons de Ingenieros de Planta defini el MPT en 1971 con cinco metas claves:
1.
Maximizar la eficacia global de equipo, que incluye disponibilidad, eficiencia en el
proceso y calidad del producto.
2.
Aplicar un enfoque sistemtico para la confiabilidad, la factibilidad del
mantenimiento y los costos del ciclo de vida.
3.
Hacer participar a operaciones, administracin de materiales, mantenimiento,
ingeniera y administracin en el control del equipo.
4.
Involucrar a todos los niveles gerenciales y a los trabajadores.
5.
Mejorar el rendimiento del equipo mediante actividades de grupos pequeos y el
desempeo del equipo de trabajadores.
Los operadores del equipo son el punto central de las actividades del MPT. Aunque la mayora de
los operadores entienden lo que hace su equipo, pocos comprenden los mecanismos
fundamentales sobre cmo funciona. El trmino mantenimiento autnomo se utiliza para
describir las actividades de los operadores que se relacionan con el mantenimiento del equipo y
con la naturaleza de estudio independiente de otras acciones de mejora del equipo. Los
operadores realizarn tarea de limpieza, inspeccin, lubricacin, ajustes, cambios de
componentes menores y otras tareas de mantenimiento ligero que requieren cierta capacitacin
e instruccin, pero no destrezas completas de mantenimiento. El operador gradualmente
aprende cmo diagnosticar los problemas del equipo antes de que se vuelvan serios.
En el MPT, siempre que un equipo funciona por debajo del nivel requerido, la prdida de
funcionamiento se registra y se monitorea. Estas prdidas pueden agruparse en seis categoras:
descomposturas, preparacin y ajustes, trabajo en vaco y paros menores, reduccin en la
velocidad, defectos y prdidas de rendimiento. Las descomposturas y las preparaciones
ocasionan tiempo muerto y producen un impacto en la disponibilidad; la reduccin en la
velocidad tienen un impacto en el tiempo del ciclo, y los defectos y prdidas de rendimiento
tienen un impacto en la calidad. La eficacia global del equipo, definida como el producto de

disponibilidad, tiempo del ciclo y tasa de calidad, es la medida clave de eficacia del MPT. El
operador y el trabajador de mantenimiento son capacitados para identificar problemas
relacionados con la eficacia global del equipo y para realizar conjuntamente anlisis de casusas
fundamentales para investigar las prdidas.
Los gastos en la capacitacin son normalmente del orden del 5% al 8% del presupuesto para
mano de obra.