UNIVERSIDAD SAN CARLOS DE GUATEMALA

INSTITUTO TECNOLGICO UNIVERSITARIO GUATEMALA SUR

PROCESOS DE MANUFACTURA 1

Investigacin #1
Los proceso de manufactura y los diagramas
de operaciones

CARN: 201441434
29 DE JULIO DE 2015
DANIEL ENRIQUE CHACON PALENCIA
CATEDRTICO: ING. FERNANDO PAREDES

CONTENIDO
Introduccin............................................................1
Justificacin.............................................................1
Objetivos.................................................................1
Manufactura............................................................2
Procesos de manufactura.......................................3
Operaciones de procesamiento............................4
Operaciones de ensamblado................................7
Mquinas de produccin y herramientas..............8
Grfica y diagramas del proceso operativo............9
Diagrama de flujo del proceso............................11
Diagrama de flujo o recorrido.............................14
Diagramas de procesos hombre-mquina..........15
Diagramas de procesos de grupo.......................17
Diagrama de Gantt.............................................18
Conclusiones.........................................................19
Bibliografa............................................................19

INTRODUCCIN
Actualmente vivimos en un mundo competitivo, donde generalmente aquel que
posea una ventaja obtendr los mejores beneficios. Desde este enfoque podemos
observar la importancia de los procesos de manufactura de ltima generacin, el
cual acoplado con un estudio de procesos conlleva un potencial enorme, tanto para
beneficio empresarial como social. En el siguiente trabajo se desarrollan estos dos
puntos importantes de la manufactura moderna, pasando por la organizacin de los
procesos de manufactura hasta sus diagramas de operaciones.

JUSTIFICACIN
La manufactura es una parte esencial de la historia de la humanidad, sin sta no se
podran gozar de todos los bienes, servicios, comodidades y tecnologas de la
actualidad, por ello es de vital importancia conocer las bases de su funcionamiento
a travs de los procesos mediante los cuales es posible modificar materias primas y
de esta manera agregarles valor y utilidad.

OBJETIVOS
Generales

Describir los procesos de manufactura actuales.

Presentar los diagramas de operaciones ms comnmente aplicados en los
proceso de manufactura.

Especficos

Conocer la importancia de los procesos de manufactura

Estudiar los procesos de manufactura acoplados a sus diferentes diagramas
de operaciones

MANUFACTURA
Como campo de estudio en el contexto moderno, la manufactura se puede definir
de dos maneras: una tecnolgica y la otra econmica. En el sentido tecnolgico, la
manufactura es la aplicacin de procesos fsicos y qumicos para alterar la
geometra, propiedades o apariencia de un material de inicio dado para fabricar
piezas o productos; la manufactura tambin incluye el ensamble de piezas mltiples
para fabricar productos. Los procesos para llevar a cabo la manufactura involucran
una combinacin de mquinas, herramientas, energa y trabajo manual, como se
ilustra en la figura 1 a). Casi siempre, la manufactura se ejecuta como una
secuencia de operaciones. Cada una de stas lleva al material ms cerca del estado
final que se desea. En el sentido econmico, la manufactura es la transformacin de
los materiales en artculos de valor mayor por medio de uno o ms operaciones de
procesamiento o ensamblado, segn lo ilustra la figura 1.1b). La clave es que la
manufactura agrega valor al material cambiando su forma o propiedades, o
mediante combinar materiales distintos tambin alterados. El material se habr
hecho ms valioso por medio de las operaciones de manufactura ejecutadas en l.
Cuando el mineral de hierro se convierte en acero se le agrega valor. Si la arena se
transforma en vidrio se le aade valor. Cuando el petrleo se refina y se convierte
en plstico su valor aumenta. Y cuando el plstico se modela en la geometra
compleja de una silla de jardn, se vuelve ms valioso. Es frecuente que las palabras
manufactura y produccin se usen en forma indistinta. El punto de vista del autor
es que la produccin tiene un significado ms amplio que la manufactura. Para
ilustrar esto, se puede utilizar la expresin produccin de petrleo crudo, pero la
frase manufactura de petrleo crudo parece fuera de lugar. Sin embargo, cuando
se emplea en el contexto de productos tales como piezas metlicas o automviles,
cualquiera de ambas palabras es aceptable .

FIGURA 1

PROCESOS DE MANUFACTURA
Los procesos de manufactura se dividen en dos tipos bsicos:
1) Operaciones de procesamiento.
2) Operaciones de ensamblado.
Una operacin del proceso hace que un material de trabajo pase de un estado de
acabado a otro ms avanzado que est ms cerca del producto final que se desea.
Se agrega valor cambiando la geometra, las propiedades o la apariencia del
material de inicio. En general, las operaciones del proceso se ejecutan sobre partes
discretas del trabajo, pero algunas tambin son aplicables a artculos ensamblados.
Una operacin de ensamblado une dos o ms componentes a fin de crear una
entidad nueva, llamada ensamble, subensamble o algn otro trmino que se refiera
al proceso de unin (por ejemplo, un ensamble soldado se denomina soldadura).
FIGURA 2

Operaciones de procesamiento

Una operacin de procesamiento utiliza energa para modificar la forma, las

propiedades fsicas o la apariencia de una pieza, a fin de agregar valor al material.
Las formas de la energa incluyen la mecnica, trmica, elctrica y qumica. La
energa se aplica en forma controlada por medio de maquinaria y herramientas.
Tambin se requiere de la energa humana, pero los trabajadores se emplean por lo
general para controlar las mquinas, supervisar las operaciones y cargar y
descargar las piezas antes y despus de cada ciclo de operacin. En la figura 1 se
ilustra un modelo general de operacin de procesamiento. El material alimenta al
proceso, las mquinas y herramientas aplican energa para transformar el material,
y la pieza terminada sale del proceso. La mayora de las operaciones de produccin
generan desperdicios o sobrantes, sea como un aspecto natural del proceso (por
ejemplo, remocin de material como en el maquinado) o en forma de piezas
defectuosas ocasionales. Un objetivo importante de la manufactura es reducir el
desperdicio en cualquiera de esas formas. Por lo general se requiere ms de una
operacin de procesamiento para transformar el material de inicio a su forma final.
Las operaciones se llevan a cabo en la secuencia particular que se requiere para
alcanzar la geometra y condicin definidas por las especificaciones del diseo.
4

Se distinguen tres categoras de operaciones de procesamiento:

1) operaciones de formado
2) operaciones de mejoramiento de una propiedad
3) operaciones de procesamiento de una superficie.
Las operaciones de formado alteran la geometra del material inicial de trabajo
por medio de varios mtodos. Los procesos comunes de formado incluyen al
moldeado, la forja y el maquinado. Las operaciones de mejoramiento de una
propiedad agregan valor al material con la mejora de sus propiedades fsicas sin
cambio de la forma. El ejemplo ms comn es el tratamiento trmico. Las
operaciones de procesamiento de una superficie se ejecutan para limpiar, tratar,
recubrir o depositar material sobre la superficie exterior del trabajo. Ejemplos
comunes del recubrimiento son el cromado y el pintado.
Procesos de formado: La mayor parte de los procesos de formado aplican calor o
fuerzas mecnicas o una combinacin de ambas para que surtan un efecto en la
geometra del material de trabajo. Hay varias maneras de clasificar los procesos de
formado. La clasificacin que se utiliza se basa en el estado del material de inicio, y
tiene cuatro categoras: 1) procesos de moldeado, en los que el material con que se
comienza es un lquido calentado o semifluido que se enfra y solidifica para formar
la geometra de la pieza; 2) procesos de sinterizado o procesamiento de partculas,
en los que los materiales de inicio son polvos, que se forman y calientan con la
geometra deseada; 3) procesos de deformacin, en los que el material con que se
comienza es un slido dctil (metal, por lo comn) que se deforma para crear la
pieza; y 4) procesos de remocin de material, en los que el material de inicio es un
slido (dctil o quebradizo), a partir del cual se retira material de modo que la pieza
resultante tenga la geometra que se busca. En la primera categora, el material de
inicio se calienta lo suficiente para transformarlo a un lquido o a un estado
altamente plstico (semifluido). Casi todos los materiales se pueden procesar de
esta manera. Los metales, vidrios cermicos y plsticos pueden calentarse a
temperaturas suficientemente elevadas para convertirlos en lquidos. El material en

forma lquida o semifluida se vaca o se le fuerza para que fluya en una cavidad
llamada molde, donde se enfra hasta la solidificacin, con lo que adopta la forma
del molde. La mayora de procesos que operan de esta manera se denominan
fundicin o moldeado. Fundicin es el trmino que se emplea para los metales, y
moldeado es el nombre comn usado para plsticos. En el procesamiento de
partculas, el material de inicio son polvos metlicos o cermicos. Aunque estos dos
materiales son muy diferentes, los procesos para darles forma a partir del
procesamiento de partculas son muy similares. La tcnica comn involucra la
presin y el sinterizado, los polvos primero se fuerzan hacia una cavidad llamada
matriz o dado a una gran presin, y despus se calientan para unir las partculas
individuales.
En los procesos de deformacin, la pieza inicial que se trabaja se conforma por
medio de la aplicacin de fuerzas que exceden la resistencia del material. Para que
el material se forme de este modo, debe ser suficientemente dctil para evitar que
se fracture durante la deformacin. Para incrementar su ductilidad (y por otras
razones), es comn que antes de darle forma, el material de trabajo se caliente
hasta una temperatura por debajo del punto de fusin. Los procesos de deformacin
se asocian de cerca con el trabajo de los metales, e incluyen operaciones tales
como el forjado y la extrusin.
Los procesos de remocin de material son operaciones que retiran el exceso de
material de la pieza de trabajo con que se inicia, de modo que la forma que resulta
tiene la geometra buscada. Los procesos ms importantes de esta categora son las
operaciones de maquinado tales como torneado, perforado y fresado, que se
muestran en la figura 3. Estas operaciones de corte se aplican ms comnmente a
metales slidos, y se llevan a cabo con el empleo de herramientas de corte ms
duras y fuertes que el metal de trabajo. Otro proceso comn de esta categora es el
rectificado. Otros procesos de remocin de material se conocen como no
tradicionales debido a que utilizan lser, haces de electrones, erosin qumica,
descargas elctricas o energa electroqumica para retirar el material, en vez de
herramientas de corte o rectificado.

Cuando una pieza inicial de trabajo se transforma en una geometra subsecuente,

es deseable minimizar el desperdicio y los desechos. Ciertos procesos de
conformacin son ms eficientes que otros, en trminos de conservacin del
material. Los procesos de remocin de materiales (por ejemplo, el maquinado)
tienden a desperdiciar material, tan slo por la forma en que operan. El material
que se retira de la forma inicial se desperdicia, al menos en lo referente a la
operacin unitaria. Otros procesos, tales como ciertas operaciones de fundicin y
moldeado, con frecuencia convierten casi el 100% del material con que se comienza
en el producto final. Los procesos de manufactura que transforman casi todo el
material de inicio en el producto, y no requieren maquinado posterior para alcanzar
la geometra definitiva de la pieza, se llaman procesos de forma neta. Otros
procesos que requieren de un maquinado mnimo para producir la forma final,
reciben el nombre de procesos de forma casi neta.
Procesos de mejoramiento de una propiedad El segundo tipo principal de
procesamiento de una pieza se lleva a cabo para mejorar las propiedades
mecnicas o fsicas del material de trabajo. Estos procesos no alteran la forma de la
pieza, salvo de manera accidental en algunos casos. Los procesos ms importantes
de mejoramiento de una propiedad involucran los tratamientos trmicos, que
incluyen varios procesos de recocido y templado de metales y vidrios. El
sinterizado de metales y cermicos pulverizados, que se mencion antes, tambin
es un tratamiento a base de calor que aglutina una pieza de metal pulverizado y
comprimido.
Procesamiento de una superficie Las operaciones de procesamiento de una
superficie incluyen 1) limpieza, 2) tratamientos de una superficie, y 3) procesos de
recubrimiento y deposicin de una pelcula delgada. La limpieza incluye procesos
tanto qumicos como mecnicos para retirar de la superficie suciedad, aceite y otros
contaminantes. Los tratamientos de una superficie incluyen trabajos mecnicos
tales como granallado y chorro de arena, as como procesos fsicos tales como
difusin e implantacin de iones. Los procesos de recubrimiento y deposicin de
una pelcula delgada aplican una capa de material a la superficie exterior de la
pieza que se trabaja. Los procesos comunes de recubrimiento incluyen la
galvanoplastia y anodizacin del aluminio, el recubrimiento orgnico (llamado
7

pintado), y el barnizado de porcelana. Los procesos de deposicin de pelcula

incluyen la deposicin fsica y qumica de vapor (PVD, QVD), a fin de formar
recubrimientos de varias sustancias delgadas en extremo.
Se han adaptado varias operaciones severas de procesamiento de superficies para
fabricar materiales semiconductores de los circuitos integrados para la
microelectrnica. Esos procesos incluyen deposicin qumica de vapor, deposicin
fsica de vapor y oxidacin. Se aplican en reas muy localizadas de la superficie de
una oblea delgada de silicio (u otro material semiconductor) con objeto de crear el
circuito microscpico.
Figura 3

Operaciones de ensamblado

El segundo tipo bsico de operaciones de manufactura es el ensamblado, en el

que dos o ms piezas separadas se unen para formar una entidad nueva. Dichos
componentes se conectan ya sea en forma permanente o semipermanente. Los
procesos de unin permanente incluyen la soldadura homognea, soldadura
fuerte, soldadura blanda, y unin mediante adhesivos. Forman una unin de
componentes que no puede separarse con facilidad. Los mtodos de ensamblado
mecnico existen para sujetar dos (o ms) partes en una pieza que se puede
desarmar a conveniencia. El uso de tornillos, remaches y otros sujetadores
mecnicos, son mtodos tradicionales importantes de esta categora. Otras
8

tcnicas de ensamblado mecnico que forman una conexin permanente incluyen

los remaches, ajustes de presin y ajustes de expansin. En el ensamble de
productos electrnicos, se emplean mtodos de unin y sujecin especiales.
Algunos de los mtodos son idnticos a los procesos anteriores o adaptaciones de
stos, por ejemplo, la soldadura blanda. El ensamblado electrnico se relaciona en
primer lugar con el ensamble de componentes tales como paquetes de circuitos
integrados a tarjetas de circuitos impresos, para producir los circuitos complejos
que se utilizan en tantos productos de la actualidad.

Mquinas de produccin y herramientas

Las operaciones de manufactura se llevan a cabo con el uso de maquinaria y
herramienta (y personas). El empleo extenso de maquinaria en la manufactura
comenz con la Revolucin Industrial. Fue en esa poca que las mquinas
cortadoras de metal se desarrollaron y comenzaron a utilizarse en forma amplia.
Reciban el nombre de mquinas herramienta que eran mquinas impulsadas por
energa para operar herramientas de corte que antes se usaban con las manos. Las
mquinas herramienta modernas se describen con la misma definicin bsica,
excepto que la energa es elctrica en lugar de hidrulica o de vapor, y su nivel de
precisin y automatizacin es mucho mayor hoy da. Las mquinas herramienta
estn entre las ms verstiles de todas las que se aplican en la produccin. Se
emplean no slo para hacer piezas de productos para el consumidor, sino tambin
para elaborar componentes para otras mquinas de la produccin. Tanto en un
sentido histrico como de reproduccin, la mquina herramienta es la madre de
toda la maquinaria. Otras mquinas para la produccin incluyen prensas para las
operaciones de estampado, martillos forjadores para forjar, molinos de
laminacin para la fabricar lmina metlica, mquinas soldadoras para soldar, y
mquinas de insercin para insertar componentes electrnicos en tarjetas de
circuitos impresos. Por lo general, el nombre del equipo antecede al nombre del
9

proceso. El equipo de produccin puede ser de propsito general o especial. El

equipo de propsito general es ms verstil y adaptable a una variedad de
trabajos. Se halla disponible en el comercio para cualquier compaa manufacturera
que quiera invertir en l. El equipo de propsito especial por lo general est
diseado para producir una pieza o un producto especfico en cantidades muy
grandes. La economa de la produccin en masa justifica las grandes inversiones en
maquinaria de propsito especial a fin de alcanzar eficiencias elevadas en ciclos
cortos de tiempo. sta no es la nica razn de ser del equipo de propsito especial,
pero es la principal. Otra razn es que el proceso puede ser nico y el equipo
comercial no se encuentre disponible. Algunas compaas con requerimientos
nicos de proceso desarrollan su propio equipo de propsito especial. Por lo general,
la maquinaria de produccin requiere herramientas que se integren en el equipo
para el trabajo de la pieza o producto en particular. En muchos casos, el
herramental debe disearse especficamente para la configuracin de la pieza o
producto. Cuando se utiliza con equipo de propsito general, est diseada para ser
intercambiable. Las herramientas se sujetan a la mquina para cada tipo de
producto y se fabrica el volumen de produccin. Al terminar, se cambian las
herramientas para el tipo siguiente de producto por trabajar. Cuando se emplean
con mquinas de propsito especial, es frecuente que las herramientas estn
diseadas como parte integral de la mquina.

Grfica y diagramas del proceso operativo

La grfica del proceso operativo muestra la secuencia cronolgica de todas las
operaciones, inspecciones, tiempos permitidos y materiales que se utilizan en un
proceso de manufactura o de negocios, desde la llegada de la materia prima hasta
el empaquetado del producto terminado. La grfica muestra la entrada de todos los
componentes y subensambles al ensamble principal. De la misma manera como un
esquema muestra detalles de diseo tales como partes, tolerancias y
especificaciones, la grfica del proceso operativo ofrece detalles de la manufactura
y del negocio con slo echar un vistazo. Se utilizan dos smbolos para construir la
grfica del proceso operativo: un pequeo crculo representa una operacin y un
10

pequeo cuadrado representa una inspeccin. Una operacin se lleva cabo cuando
una parte bajo estudio se transforma intencionalmente, o cuando se estudia o se
planea antes de que se realice cualquier trabajo productivo en dicha parte. Una
inspeccin se realiza cuando la parte es examinada para determinar su
cumplimiento con un estndar. Observe que algunos analistas prefieren describir
slo las operaciones, por lo que al resultado le llaman grfica de la descripcin del
proceso.
Antes de comenzar la construccin real de la grfica de procesos operativos, los
analistas identifican la grfica por medio del ttulo Grfica del proceso operativo
, e informacin adicional como el nmero de parte, nmero de plano, descripcin
del proceso, mtodo actual o propuesto, fecha y nombre de la persona que elabor
la grfica. Dentro de la informacin adicional se pueden incluir datos tales como el
nmero de grfica, la planta, el edifico y el departamento.
Las lneas verticales indican el flujo general del proceso a medida que se realiza el
trabajo, mientras que las lneas horizontales que alimentan a las lneas de flujo
vertical indican materiales, ya sea comprados o elaborados durante el proceso. Las
partes se muestran como ingresando a una lnea vertical para ensamblado o
abandonando una lnea vertical para desensamblado. Los materiales que son
desensamblados o extrados se representan mediante lneas horizontales de
materiales y se dibujan a la derecha de la lnea de flujo vertical, mientras que los
materiales de ensamblado se muestran mediante lneas horizontales dibujadas a la
izquierda de la lnea de flujo vertical. En general, el diagrama del proceso operativo
se construye de tal manera que las lneas de flujo verticales y las lneas de
materiales horizontales no se crucen. Si es estrictamente necesario el cruce de una
lnea vertical con una horizontal, se debe utilizar la convencin para mostrar que no
se presenta ninguna conexin; esto es, dibujar un pequeo semicrculo en la lnea
horizontal en el punto donde la lnea vertical lo cruce.
Los valores del tiempo, basados en estimaciones o en mediciones reales, pueden
asignarse a cada operacin o inspeccin. En la figura 4 se muestra un diagrama
tpico de proceso operativo completo que ilustra la fabricacin de bases para
telfono. El diagrama de proceso operativo terminado ayuda a los analistas a
visualizar el mtodo en curso, con todos sus detalles, de tal forma que se pueden
identificar nuevos y mejores procedimientos. Este diagrama muestra a los analistas
11

qu efecto tendr un cambio en una determinada operacin en las operaciones

precedentes y subsecuentes. Es muy usual lograr 30% de reduccin de tiempo
mediante el uso de los principios del anlisis de operaciones (vea el captulo 3) en
conjunto con el diagrama de procesos operativos, el cual sugiere inevitablemente
posibilidades para la mejora.
Asimismo, puesto que cada etapa se muestra en su secuencia cronolgica
apropiada, el diagrama en s mismo constituye una distribucin ideal de la planta.
En consecuencia, los analistas de mtodos consideran esta herramienta
extremadamente til para desarrollar nuevas distribuciones y mejorar las
existentes.

12

Figura4

Diagrama de flujo del proceso

En general, el diagrama de flujo del proceso cuenta con mucho mayor detalle que el
diagrama del proceso operativo. Como consecuencia, no se aplica generalmente a
todos los ensambles, sino que a cada componente de un ensamble. El diagrama de
flujo del proceso es particularmente til para registrar los costos ocultos no
productivos como, por ejemplo, las distancias recorridas, los retrasos y los
13

almacenamientos temporales. Una vez que estos periodos no productivos se

identifican, los analistas pueden tomar medidas para minimizarlos y, por ende,
reducir sus costos.
Adems de registrar operaciones e inspecciones, los diagramas de flujo de procesos
muestran todos los retrasos de movimientos y almacenamiento a los que se expone
un artculo a medida que recorre la planta. Los diagramas de flujo de procesos, por
lo tanto, necesitan varios smbolos adems de los de operacin e inspeccin que se
utilizan en los diagramas de procesos operativos. Una flecha pequea significa
transporte, el cual puede definirse como mover un objeto de un lugar a otro excepto
cuando el movimiento se lleva a cabo durante el curso normal de una operacin o
inspeccin. Una letra D mayscula representa un retraso, el cual se presenta
cuando una parte no puede ser procesada inmediatamente en la prxima estacin
de trabajo. Un tringulo equiltero parado en su vrtice significa almacenamiento,
el cual se presenta cuando una parte se guarda y protege en un determinado lugar
para que nadie la remueva sin autorizacin. Estos cinco smbolos constituyen el
conjunto estndar de smbolos que se utilizan en los diagramas de flujo de procesos
(ASME, 1974). En ciertas ocasiones, algunos otros smbolos no estndar pueden
utilizarse para sealar operaciones administrativas o de papeleo u operaciones
combinadas. Dos tipos de diagramas de flujo se utilizan actualmente: de productos
o materiales preparacin de publicidad directa por correo) y de personas u
operativos. El diagrama de producto proporciona los detalles de los eventos que
involucran un producto o un material, mientras que el diagrama de flujo operativo
muestra a detalle cmo lleva a cabo una persona una secuencia de operaciones. De
la misma forma que el diagrama de procesos de operacin, el diagrama de flujo del
proceso se identifica mediante un ttulo Diagrama de flujo de procesos, y la
informacin adicional que lo acompaa que generalmente incluye el nmero de
parte, el nmero de diagrama, la descripcin del proceso, el mtodo actual o
propuesto, la fecha y el nombre de la persona que elabor el diagrama. Dentro de
la informacin adicional que puede ser til para identificar totalmente el trabajo que
se est realizando se encuentra la planta, edificio o departamento; el nmero de
diagrama; la cantidad; y el costo.

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El analista debe describir cada evento del proceso, encerrar en un crculo el smbolo
adecuado del diagrama del proceso e indicar los tiempos asignados para los
procesos o retrasos y las distancias de transporte. Despus tiene que conectar los
smbolos de eventos consecutivos con una lnea vertical. La columna del lado
derecho proporciona suficiente espacio para que el analista incorpore comentarios o
haga recomendaciones que conduzcan a cambios en el futuro. Para determinar la
distancia desplazada, no es necesario que el analista mida cada movimiento de una
15

manera precisa con una cinta o una regla de 6 pies. Se obtiene un valor lo
suficientemente correcto si se cuenta el nmero de columnas que el

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materia
l se desplaza y luego se multiplica dicho nmero, menor a 1, por la distancia entre
columnas. Los desplazamientos de 5 pies o menores por lo general no se registran;
sin embargo, pueden registrarse si el analista considera que afectan el costo total
del mtodo que se est graficando. En el diagrama se deben incluir todos los
retrasos y tiempos de almacenamiento. A medida que una parte permanezca ms
tiempo en almacenamiento o se retrasa, mayor ser el costo que acumule as como
el tiempo que el cliente tendr que esperar para la entrega. Por lo tanto, es
importante saber cunto tiempo consume una parte por cada retraso o
almacenamiento. El mtodo ms econmico para determinar la duracin de los
retrasos y almacenamientos es mediante el marcado de varias partes con un gis,
17

que indique el tiempo exacto durante el cual se almacenaron o se retrasaron.

Despus es necesario verificar peridicamente la seccin para ver cundo entraron
de nuevo a produccin las partes marcadas. Se verifica un nmero de veces, se
registra el tiempo consumido y luego se promedian los resultados, y as, los
analistas pueden obtener valores de tiempo suficientemente precisos. El diagrama
de flujo del proceso, de la misma forma que el diagrama de procesos operativos, no
es el final en s mismo; es slo un medio para llegar al final. Esta herramienta
facilita la eliminacin o reduccin de los costos ocultos de un componente. Puesto
que el diagrama de flujo muestra claramente todos los transportes, retrasos y
almacenamientos, la informacin que ofrece puede dar como consecuencia una
reduccin en la cantidad y la duracin de estos elementos. Asimismo, puesto que
las distancias se encuentran registradas en el diagrama de flujo del proceso, este
diagrama es excepcionalmente valioso para mostrar cmo puede mejorarse la
distribucin de una planta. En el captulo 3 se describen estas tcnicas con ms
detalle.

Diagrama de flujo o recorrido

A pesar de que el diagrama de flujo del proceso proporciona la mayor parte de la
informacin pertinente relacionada con un proceso de manufactura, no muestra un
plan pictrico del flujo del trabajo.
A veces esta informacin es til para desarrollar un nuevo mtodo. Por ejemplo,
antes de que se pueda reducir un transporte, el analista necesita observar o
visualizar dnde hay suficiente espacio para construir una instalacin de tal manera
que la distancia de transporte puede acortarse. De la misma forma, es de utilidad
visualizar las reas potenciales de almacenamiento temporal o permanente, las

18

estaciones de inspeccin y los puntos de trabajo. La mejor manera de proporcionar

esta informacin es conseguir un diagrama de las reas de la planta involucradas y
despus bosquejar las lneas de flujo, es decir, indicar el movimiento del material de
una actividad a la otra. El diagrama de flujo o recorrido es una representacin
grfica de la distribucin de los pisos y edificios que muestra la ubicacin de todas
las actividades en el diagrama de flujo del proceso. Cuando los analistas elaboran
un diagrama de flujo o recorrido, identifican cada actividad mediante smbolos y
nmeros correspondientes a los que aparecen en el diagrama de flujo del proceso.
La direccin del flujo se indica colocando pequeas flechas peridicamente a lo
largo de las lneas de flujo. Se pueden utilizar colores diferentes para indicar lneas
de flujo en ms de una parte.
Esta representacin grfica, junto con un diagrama de flujo de procesos, dio como
consecuencia ahorros que incrementaron la produccin de 500 caones de rifle por
turno a 3 600 con el mismo nmero de empleados. El diagrama de recorrido
representa un complemento til del diagrama de flujo de procesos debido a que
indica el camino hacia atrs y las reas posibles de congestin de trfico y facilita el
desarrollo de una configuracin ideal de la planta.

Diagramas de procesos hombre-mquina

El diagrama de procesos hombre-mquina se utiliza para estudiar, analizar y
mejorar una estacin de trabajo a la vez. El diagrama muestra la relacin de tiempo
exacta entre el ciclo de trabajo de la persona y el ciclo de operacin de la mquina.
Estos hechos pueden conducir a una utilizacin ms completa del tiempo del
trabajador y de la mquina as como a obtener un mejor balance del ciclo de
trabajo. Muchas mquinas herramienta son totalmente automticas (la mquina de
tornillo automtico) o semiautomticas (el torno de torreta). Con este tipo de
equipos, el operador muy a menudo est desocupado en una parte del ciclo. La
utilizacin de este tiempo ocioso puede incrementar las ganancias del operador y
mejorar la eficiencia de la produccin. La prctica de hacer que un empleado
maneje ms de una mquina se conoce como acoplamiento de mquinas. Debido a
que los sindicatos se podran resistir a aceptar este concepto, la mejor manera de
vender el acoplamiento de mquinas es demostrar la oportunidad de obtener
19

ganancias adicionales. Puesto que el acoplamiento de mquinas aumenta el

porcentaje de tiempo de esfuerzo durante el ciclo de operacin, son posibles
mayores incentivos si la compaa trabaja con base en un plan de pago de
incentivos. Tambin se obtienen ganancias base mayores cuando se pone en
prctica el acoplamiento de mquinas, puesto que el operador tiene una mayor
responsabilidad y puede ejercer un esfuerzo mental y fsico mayores.
Cuando se elabora el diagrama de procesos hombre-mquina, en primer lugar el
analista debe identificar el diagrama con un ttulo tal como Diagrama de procesos
hombre-mquina. Informacin adicional acerca de la identificacin podra incluir el
nmero de parte, el nmero de diagrama, la descripcin de la operacin, el mtodo
actual o propuesto, la fecha y el nmero de la persona que elabora el diagrama.

En razn de que los diagramas hombre-mquina se dibujan siempre a escala, el

analista debe seleccionar una distancia en pulgadas o centmetros para estar de

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acuerdo con una unidad de tiempo tal que el diagrama pueda distribuirse
adecuadamente. A medida que el tiempo del ciclo de la operacin que se analiza
sea mayor, la distancia por minuto decimal ser ms corta. Una vez que se han
establecido los valores exactos de la distancia, en pulgadas o centmetros por
unidad de tiempo, el diagrama puede comenzar. El lado izquierdo muestra las
operaciones y el tiempo para el empleado, mientras que el derecho muestra el
tiempo trabajado y el tiempo ocioso de la mquina o mquinas. Una lnea continua
que se dibuja verticalmente representa el tiempo de trabajo del empleado. Un corte
en la lnea trabajo-tiempo vertical significa tiempo ocioso. De la misma manera, una
lnea vertical continua por debajo de cada encabezado de mquina indica el tiempo
de operacin de la mquina y un corte en la lnea vertical de la mquina seala el
tiempo ocioso de sta. Una lnea punteada por debajo de la columna mquina
indica el tiempo de carga y de descarga de la mquina, durante el cual la mquina
no est ociosa ni en operacin.
El analista debe elaborar diagramas de todos los elementos de tiempo ocioso y
ocupado tanto del trabajador como de la mquina a lo largo de la terminacin del
ciclo. La parte inferior del diagrama muestra el tiempo de trabajo total y el tiempo
ocioso total del trabajador as como el tiempo de trabajo total y el tiempo ocioso de
cada mquina. El tiempo productivo ms el tiempo ocioso del trabajador debe ser
igual al tiempo productivo ms el tiempo ocioso de cada mquina con la que l
opera. Es necesario contar con valores elementales de tiempo precisos antes de
que el diagrama del trabajador y la mquina puedan construirse. Dichos valores
deben representar tiempos estndar que incluyan una tolerancia aceptable para la
fatiga, retrasos inevitables y retardos del. El analista nunca debe utilizar lecturas
generales del cronmetro para elaborar el diagrama. El diagrama de proceso
hombre-mquina terminado muestra claramente la reas en las que ocurre el
tiempo ocioso de mquina y el tiempo ocioso del trabajador. Por lo general, estas
reas son un buen lugar para comenzar a llevar a cabo mejoras. Sin embargo, el
analista tambin debe comparar el costo de la mquina ociosa con el del trabajador
ocioso. Es slo cuando se considera el costo total que el analista puede recomendar
con seguridad un mtodo por encima de otro. En la siguiente seccin se presentan

21

las consideraciones econmicas.

Diagramas de procesos de grupo

El diagrama de procesos de grupo es, en un sentido, una adaptacin del diagrama
hombre-mquina.
El diagrama de procesos hombre-mquina determina el nmero de mquinas ms
econmico que un trabajador puede operar. Sin embargo, varios procesos e
instalaciones son de tal magnitud que en lugar de que un solo trabajador opere
varias mquinas, es necesaria la participacin de varios trabajadores para operar
una sola mquina de manera eficiente. El diagrama de procesos de grupo muestra
la relacin exacta entre los ciclos ociosos y operativos de la mquina y los tiempos
ociosos y operativos por ciclo de los trabajadores que operan dicha mquina. Este
diagrama revela las posibilidades de mejora mediante la reduccin de los tiempos
ociosos tanto para la mquina como el operador.

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Diagrama de Gantt
El diagrama de Gantt constituy probablemente la primera tcnica de control y
planeacin de proyectos que surgi durante los aos cuarenta como respuesta a la
necesidad de administrar proyectos y sistemas complejos de defensa de una mejor
manera. El diagrama de Gantt muestra anticipadamente de una manera simple las
fechas de terminacin de las diferentes actividades del proyecto en forma de barras
graficadas con respecto al tiempo en el eje horizontal. Los tiempos reales de
terminacin se muestran mediante el sombreado de barras adecuadamente. Si se
dibuja una lnea vertical en una fecha determinada, usted podr determinar qu
componentes del proyecto estn retrasadas o adelantadas. El diagrama de Gantt
obliga al administrador del proyecto a desarrollar un plan con antelacin y
proporciona un vistazo rpido del avance del proyecto en un momento dado.
Desafortunadamente, este diagrama no siempre describe por completo la
interaccin entre las diferentes actividades del proyecto. Para dicho propsito, se
requiere de tcnicas ms analticas como los diagramas de PERT. El diagrama de
Gantt se puede utilizar tambin para organizar la secuencia de las actividades de
las mquinas en la planta. El diagrama basado en la mquina puede incluir
actividades de reparacin y mantenimiento marcando el periodo en el que stas se
llevarn a cabo. Por ejemplo, en la figura, a mitad del mes, el trabajo de torneado
est atrasado, mientras que la produccin de la prensa est adelantada respecto de
la programacin.

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Conclusiones
Pudimos contemplar la importancia de los procesos de
manufactura dentro de los sistemas de manufactura y como
indicadores de desarrollo.
Describimos los procesos de manufactura ms utilizados
dentro de la industria.
Se presentaron los diagramas de operaciones utilizados en la
ingeniera de mtodos.
Pudimos estudiar el enlace entre los procesos de
manufactura y sus diagramas de operaciones

Bibliografa

Benjamin W. Niebel . Ingeniera industrial: Mtodos, estndares y

diseo del trabajo. 12 ed. McGRAW-HILL/INTERAMERICANA EDITORES,
S.A. DE C.V. ISBN 978-970-10-6962-2

P.Groover Mikell. Fundamentos de Manufactura Moderna 3era Edicin.

Mcgraw hill/ interamericana editores, s.a. de C.V. ISBN-13: 978-970-106240-1

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