046 Dissertacoes2

CENTRO UNIVERSITRIO TUPY - UNISOCIESC
CURSO DE MESTRADO EM ENGENHARIA MECNICA
ESTUDO DA INFLUNCIA DA ESPESSURA DA CAMADA E VELOCIDADE DO

LASER NA MICROESTRUTURA E PROPRIEDADES DE PEAS FABRICADAS POR
FUSO SELETIVA A LASER NO AO MARAGING 300
SABRINA MARQUES
JOINVILLE-SC
AGOSTO/2014
SABRINA MARQUES
ESTUDO DA INFLUNCIA DA ESPESSURA DA CAMADA E VELOCIDADE DO

LASER NA MICROESTRUTURA E PROPRIEDADES DE PEAS FABRICADAS POR
FUSO SELETIVA A LASER NO AO MARAGING 300
Dissertao apresentada ao curso de

Mestrado em Engenharia Mecnica do Centro
Universitrio Tupy UNISOCIESC, como
parte dos requisitos para obteno do ttulo de
Mestre em Engenharia Mecnica.
Orientador: Prof. Dr. Adriano Fagali de Souza

Co-orientador: Prof. Dr. Kassim S. Al-Rubaie
JOINVILLE-SC
AGOSTO/2014
Aprovao
Resumo
RESUMO
MARQUES, S. Estudo da influncia da espessura da camada e velocidade do laser na

microestrutura e propriedades de peas fabricadas por Fuso Seletiva a Laser no ao
Maraging 300. Dissertao (Mestrado), Centro Universitrio Tupy, Joinville, 2014.
A Fuso Seletiva a Laser (do ingls Selective Laser Melting - SLM) um processo de
Manufatura Rpida em que a pea construda camada por camada. Uma fonte de laser
guiada por trajetrias feitas de acordo com um arquivo CAD 3D varre o leito de p formando
as diferentes camadas. O feixe de laser de alta intensidade de potncia faz com que seja
possvel fundir completamente as partculas metlicas do p para obter peas muito prximas
de 100% de densidade. Embora a tecnologia SLM proporcione muitas vantagens em relao
aos processos convencionais de fabricao ainda considerado um processo lento e de
elevado custo para a fabricao de peas em larga escala, fato que limita sua utilizao em um
maior nmero de aplicaes. Na tentativa de se reduzir o tempo de fabricao, aumentando a
espessura da camada de material depositado e velocidade de varrimento do laser, sem um
estudo aprofundado, observa-se uma reduo na densidade das peas fabricadas devido o
surgimento de poros e trincas. Este fato implica diretamente na reduo das propriedades
mecnicas dos produtos fabricados por SLM. Neste contexto, o objetivo deste trabalho
estudar as influncias da velocidade de varrimento do laser e a espessura da camada de
material depositado (variveis que interferem diretamente na produtividade), na
microestrutura e propriedades de peas fabricadas por SLM. Os resultados mostram que as
variaes destes parmetros influenciaram principalmente a densidade das peas, dureza,
rugosidade e tenso residual de corpos de prova fabricados por SLM em alta velocidade
empregando o ao Maraging-classe 300 (CL50WS - nome comercial) e tiveram pouca
influncia na microestrutura dos corpos de prova avaliados.
Palavras-chave: Manufatura Aditiva, Fuso Seletiva a Laser, Parmetros na Fuso Seletiva a

Laser, Ao Maraging 300 (CL50WS).
Abstract
ABSTRACT
MARQUES, S. Evaluating the influences of the thickness layer and laser speed on the
properties of the parts manufactured by Selective Laser Melting using the Maraging 300 steel.
Master of Science theses. Centro Universitrio Tupy, Joinville, 2014.
Selective Laser Melting (SLM) is an Additive Manufacturing process, which a part is
manufactured layer by layer. A laser source scans the powder (rough material) on the regions
to be melted according to the 3D CAD file. The high intensity laser melts completely the
metal powder particles to obtain almost fully dense parts. Although the SLM technology
provides many advantages compared to conventional manufacturing processes, the time
consumption and costs are the drawbacks. The speed of manufacturing is related to the part
porosity. As fast as the laser, more porosity the part will have, compromising its mechanical
properties. Therefore this work analyzes the influence of laser speed and the thickness layer
on the properties of the parts manufacturing by SLM using the Maraging 300 steel (DIN
1.2709). The results show theses parameters influences deeply on the part density, the part
hardness, surface roughness and on the residual stress. And it had a slightly influence on the
part microstructure of the workpieces.
Key-words: Additive Manufacturing, Selective Laser Melting, Parameters in Selective Laser
Melting, Maraging 300 steel (DIN 1.2709).
Dedicatria
DEDICATRIA
Dedico esta dissertao:

minha me pelo apoio, amor, dedicao e motivao;
minha famlia e amigos pela compreenso nos momentos em que estive ausente.
Agradecimentos
AGRADECIMENTOS
Ao professor e orientador Dr. Adriano Fagali de Souza pela orientao e constante motivao,
que com suas crticas e sugestes contribuiu de maneira decisiva no desenvolvimento deste
trabalho e pela oportunidade oferecida para o estudo da tcnica SLM.
Ao professor e co-orientador Dr. Kassim S. Al-Rubaie pela orientao e incentivo.
Ao professor Dr. Freddy Armando Franco Grijalba pela disponibilidade na medio da tenso
residual pelo mtodo de Barkhausen.
UNISOCIESC pela concesso da bolsa de mestrado e pelo apoio financeiro, o que
possibilitou o intercmbio para a cole Nacionale de Enginier de Saint-Etienne - Enise/Frana
e a excelente oportunidade de aprendizagem sobre a tecnologia SLM.
cole Nationale dIngnieurs de Saint-Etienne Enise pela oportunidade oferecida para a
realizao de estgio de pesquisa, em que desenvolvi importante conhecimento sobre o
processo SLM.
Ao Fundo de Apoio Manuteno e ao Desenvolvimento da Educao - Fumdes pela
concesso de bolsa de mestrado, o que possibilitou a minha continuao no mestrado aps o
retorno ao Brasil.
Ao Instituto SENAI de Inovao em Sistemas de Manufatura e Instituto SENAI de Inovao
em Laser pela matria prima, equipamento de fabricao disponibilizado, ensaios realizados e
disponibilizao de toda infraestrutura necessria para realizao deste trabalho. Em especial
ao Daniel de Aviz, Andr Marcon Zanatta, Edson Costa Santos, Alceri Antonio Schlotefeldt,
Alexsandro Rabelo, Saulo Melotti e aos demais colegas que sempre com muito
companheirismo no mediram esforos para ajudar no que foi necessrio.
Ilustraes
LISTA DE ILUSTRAES
Figura 1 - Princpio do sistema de manufatura rpida........................................................................... 19
Figura 2 - Processos de Manufatura aditiva para materiais metlicos (CRUZ e ALEIXO, 2014). ...... 21
Figura 3 - Micrografia da qualidade superficial de um ao inoxidvel (CONCEPT LASER, 2011). .. 22
Figura 4 - Etapas da fabricao de peas em SLM (TSOUKNIDAS, 2011). ....................................... 22
Figura 5 - Detalhamento do processo de fuso do p metlico atravs do feixe de laser (MEINERS,
2012). .................................................................................................................................................... 23
Figura 6 Esquema de um laser de fibra tica de modo nico utilizando diodos emissores individuais
(HESTON, 2010). ................................................................................................................................. 24
Figura 7 - Interao laser-material no processo SLM (YADROITSEV, 2010) .................................... 25
Figura 8 Imagem detalhada do material metlico utilizado no processo SLM (MARQUES, 2013) . 28
Figura 9 Exemplo da largura dos filetes e distncia entre filetes no processo SLM (MARQUES,
2013). .................................................................................................................................................... 30
Figura 10 - Ilustrao da sobreposio dos filetes (YASA e KRUTH, 2011). ..................................... 30
Figura 11 Esquema das etapas de fabricao de peas por SLM (YADROITSEV, 2010;MARQUES,
2013) ..................................................................................................................................................... 31
Figura 12 Refuso das camadas. ........................................................................................................ 31
Figura 13 Estratgia de fabricao Cross-Hatching (YADROITSEV, 2010). ................................... 32
Figura 14 Seo transversal dos filetes individuais fabricados com diferentes parmetros (ZHANG,
DEMBINSKI e CODDER, 2013). ........................................................................................................ 33
Figura 15 Amostras de trao fabricadas em ao inoxidvel 316L por SLM (ZHANG, DEMBINSKI
e CODDER, 2013). ............................................................................................................................... 34
Figura 16 Acabamento superficial em amostras fabricadas em ao inoxidvel 316L por SLM (YASA
e KRUTH, 2011). .................................................................................................................................. 36
Figura 17 - Densidade em amostras fabricadas em ao inoxidvel 316L por SLM (YASA e KRUTH,
2011). .................................................................................................................................................... 36
Figura 18 Efeitos dos principais parmetros (CAMPANELLI et al., 2010). ..................................... 37
Figura 19 - Efeitos dos principais parmetros antes e depois do tratamento trmico (CAMPANELLI et
al., 2010)................................................................................................................................................ 38
Figura 20 - Amostras em ao 18Ni-300 fabricadas com diferentes velocidades de escaneamento e
espessura da camada (KEMPEN et al., 2011). ...................................................................................... 39
Figura 21 - Ciclo de tratamento trmico para o ao maraging 300 (CONCEPT LASER, 2011). ......... 44
Figura 22 - Copo acetabular para implante de quadril fabricado por SLM (ADDITIVE 3D). ............. 45
Figura 23 - Implante para cirurgia bucomaxilofacial fabricado por SLM (Instituto SENAI de Inovao
em Sistemas de Manufatura e Laser). ................................................................................................... 45
Figura 24 Dobradia utilizada no Airbus A320 (3D PRINTER AND 3D PRINTING NEWS, 2013).
............................................................................................................................................................... 46
Figura 25 - Modelo 3D do inserto de um molde de injeo (MARQUES et al., 2014). ....................... 46
Figura 26 Planejamento experimental ................................................................................................ 47
Figura 27 Corpos de prova fabricados por SLM para os ensaios de densidade, microestrutura e
dureza. ................................................................................................................................................... 49
Ilustraes
Figura 28 - Corpos de prova fabricados por SLM para os ensaios de acabamento superficial e tenso
residual. ................................................................................................................................................. 50
Figura 29 Mquina de Fuso Seletiva a Laser, modelo M2 Cusing da empresa CONCEPT Laser
GmbH do laboratrio de Manufatura Aditiva do Instituto SENAI de Inovao. .................................. 51
Figura 30 - Zona de fabricao no interior da mquina SLM modelo M2 Cusing CONCEPT Laser
GmbH. ................................................................................................................................................... 52
Figura 31 Sentido de corte dos corpos de prova para anlise metalogrfica...................................... 54
Figura 32 Balana analtica com o aparato para a determinao da densidade pelo mtodo de
Arquimedes no laboratrio LATECME do Instituto SENAI de Inovao. ........................................... 55
Figura 33 - Relatrio da porosidade Estudo I-a (45 m; 600 mm/s). ................................................... 57
Figura 34 Cadeia de medio do sistema de Barkhausen (HARTER e GRIJALBA, 2013). ............. 59
Figura 35 Micrografia no microscpio ptico da microestrutura das amostras fabricadas em SLM (t
= 45 m; V = 900 mm/s). ...................................................................................................................... 61
Figura 36 - Micrografia no MEV-FEG da microestrutura das amostras fabricadas em SLM (t = 45
m). ....................................................................................................................................................... 62
Figura 37 - Micrografia no microscpio tico da microestrutura das amostras fabricadas em SLM com
velocidade de 600 mm/s (t = 45 m). ................................................................................................... 63
Figura 38 - Porosidades em amostras fabricadas por SLM. .................................................................. 64
Figura 39 Grficos com desvio padro da influncia dos parmetros velocidade (mm/s) e espessura
da camada (m) na densidade de corpos-de-prova fabricados por SLM. ............................................. 67
Figura 40 Grfico de interao entre os parmetros velocidade (mm/s) e espessura da camada (m) e
a densidade (%) de corpos-de-prova fabricados por SLM. ................................................................... 68
Figura 41 - Grficos com desvio padro da influncia dos parmetros velocidade (mm/s) e espessura
da camada (m) na macrodureza de corpos-de-prova fabricados por SLM. ........................................ 69
Figura 42 - Microdureza no filete (Estudo II-2, t = 55 m; V = 900 mm/s). ........................................ 70
da camada (m) na microdureza de corpos-de-prova fabricados por SLM. ......................................... 71
Figura 44 - Grfico de interao entre os parmetros velocidade (mm/s) e espessura da camada (m) e
a microdureza (HV) de corpos-de-prova fabricados por SLM.............................................................. 71
da camada (m) na rugosidade (Ra) de corpos-de-prova fabricados por SLM. ................................... 73
da camada (m) no rudo magntico de Barkhausen de corpos-de-prova fabricados por SLM. .......... 74
Figura 47 Parmetros utilizados na 2 etapa para a fabricao de camadas individuais pelo processo
SLM utilizando o p INOX-420 (-32 m) ............................................................................................ 84
Figura 48 - Parmetros utilizados na 3 etapa para a fabricao das peas 3D pelo processo SLM
utilizando o p INOX-420 (-32 m) ..................................................................................................... 84
Figura 49 Grfico da velocidade de escaneamento do laser vs a largura dos filetes .......................... 85
Figura 50 - Filetes unitrios, ( P=50W; df=70m; h=50m; v=40, 60, 80, 100, 120, 140, 160, 180,
200, 220mm/s), aumento de 20x ........................................................................................................... 86
Figura 51 - Orientao de visualizao da camada. .............................................................................. 87
Figura 52 - camadas individuais, ( P=50W; df=70m; h=50m; v=80mm/s; s=140 m), aumento de
20x ......................................................................................................................................................... 87
Ilustraes
20x ......................................................................................................................................................... 87
20x ......................................................................................................................................................... 88
20x ......................................................................................................................................................... 88
Figura 56 Amostra fabricada em 3D, aumento de 5x (P=50W; h=50 m; (a) v=100mm/s; s=140m;
(b) v=120mm/s; s=120m) ................................................................................................................... 89
Figura 57 - Amostra fabricada em 3D, aumento de 5x (P=60W; h=50 m; (a) v=100mm/s; s=140m;
(b) v=120mm/s; s=120m). .................................................................................................................. 89
(b) v=120mm/s; s=120m) ................................................................................................................... 90
(b) v=120mm/s; s=120m) ................................................................................................................... 90
Figura 60 - Imagem no MEV-FEG das partculas do p 18Ni-300. ..................................................... 91
da camada (m) na rugosidade (Rz) de corpos-de-prova fabricados por SLM. ................................... 93
Tabelas
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Classificao do processo SLM em funo da potncia do laser. ........................................ 16
Tabela 2 Resultados no ensaio de trao realizado em amostras de ao inoxidvel 316L (ZHANG,
DEMBINSKI e CODDER, 2013). ........................................................................................................ 34
Tabela 3 - Parmetros SLM de fabricao (GUAN et al., 2013) .......................................................... 35
Tabela 4 - Planejamento experimental (CAMPANELLI et al., 2010) .................................................. 37
Tabela 5 - Relao dos parmetros utilizados nas pesquisas sobre SLM.............................................. 40
Tabela 6 Caractersticas dos principais mtodos para identificao da tenso residual (Handbook,
1990) ..................................................................................................................................................... 41
Tabela 7 Parmetros utilizados na fabricao de corpos de prova do estudo preliminar. .................. 48
Tabela 8 Matriz experimental. ........................................................................................................... 49
Tabela 9 - Especificaes da Mquina SLM modelo M2 Cusing - CONCEPT Laser GmbH. ............. 51
Tabela 10 - Composio qumica do p INOX-420 (-32 m) (Adaptado de SANDVIK OSPREY,
2012) ..................................................................................................................................................... 82
Tabela 11 - Parmetros utilizados na 1 etapa para a fabricao de filetes unitrios pelo processo SLM
utilizando o p INOX-420 (-32 m) ..................................................................................................... 83
Tabela 12 - Mdia da largura dos filetes unitrios. ............................................................................... 86
Tabela 13 Parmetros P50W e h50m): Amostra 1 (v100mm/s, d140m), Amostra 2 (v120mm/s,
d120m). ............................................................................................................................................... 88
Tabela 14 Parmetros P60W e h50m): Amostra 1 (v100mm/s, d140m), Amostra 2 (v120mm/s,
d120m). ............................................................................................................................................... 89
Tabela 15 - Parmetros P50W e h40m): Amostra 1 (v100mm/s, d140m), Amostra 2 (v120mm/s,
d120m). ............................................................................................................................................... 90
Tabela 16 - Parmetros P60W e h40m): Amostra 1 (v100mm/s, d140m), Amostra 2 (v120mm/s,
d120m). ............................................................................................................................................... 90
Tabela 17 Resultado da anlise qumica do ao Maraging 300 aps SLM. ....................................... 92
Abreviaturas e Siglas
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
C
C/h
%
m
2D
3D
A
ABNT
AISI
Al
Al2O3
B
C
Ca
Co
Cr
Cu
CAD
CAM
CDPs
CO2
DIN
DIPI
E
Ed
E%
EBM
ENISE
Fe
FEG
g
GPa
g/cm
h
HRA
HRC
HS
Hz
ISO
J/mm
Comprimento de onda de Bragg.

ndice de refrao.
ndice de refrao do ncleo.
Dimetro do feixe do laser.
Grau (unidade de ngulo).
Grau Celsius (unidade de temperatura).
Grau Celsius por hora (unidade de temperatura em relao ao tempo).
Porcentagem.
Micrometros (unidade de comprimento).
Bidimensional.
Tridimensional.
Ampre (unidade de corrente).
Associao Brasileira de Normas Tcnicas.
Instituto Americano de Ferro e Ao (do ingls American Iron and Steel Institute).
Alumnio.
xido de Alumnio.
Boro.
Carbono.
Clcio.
Cobalto.
Cromo.
Cobre.
Desenho Auxiliado por Computador (do ingls Computer Aided Design).
Manufatura Auxiliada por Computador (do ingls Computer Aided Manufacturing).
Corpos de prova.
Dixido de carbono.
Instituto Alemo de Normalizao (do alemo Deutsches Institut fr Normung).
Diagnstico e Imagem de Processos Industriais (do francs Diagnostic et Imagerie des
Procedes Industriels).
Densidade de energia.
Densidade de energia.
Porcentagem de alongamento.
Fuso por Feixe de Eltrons (do ingls Electron Beam Melting).
Escola Nacional de Engenharia de Saint-Etienne (do francs cole Nationale
dIngenieurs de Saint-Etienne).
Ferro.
Canho de Emisso de Campo (do ingls Field Emission Gun).
Grama (unidade de massa).
Giga Pascal (unidade de presso e tenso).
Grama por centmetro cbico (unidade de densidade).
Horas.
Rockwell A (mtodo de medio de dureza, escala A)
Rockwell C (mtodo de medio de dureza, escala C)
Distncia entre filetes.
Hertz (unidade de freqncia).
Organizao Nacional para Padronizao (do ingls International Organization for
Standardization).
Joule por milmetros cbico (unidade de energia).
Abreviaturas e Siglas
kg
kgf
KHz
LATECME
LMD
LRT
MEV
mc
mg
mm
mm
mm
mm/s
Mn
Mo
MPa
N
Nb
Nd:YAGA
Ni
nm
O
P
P
p
Pb
Ra
RMB
Rz
S
Sb
Se
SENAI
Si
SLM
SLS
Sn
STL
t
US$
V
V
W
W
Yb:YAG
Ta
Ti
Kilograma (unidade de massa).

Kilo grama fora (unidade de fora).
Kilo hertz (unidade de freqncia).
Laboratrio de Tecnologia e Caracterizao de Materiais.
Deposio de Metal a Laser (do ingls Laser Metal Deposition).
Limite de resistncia a trao.
Microscpio Eletrnico de Varredura.
Massa do corpo de prova.
Miligrama (unidade de massa).
Milmetro (unidade de comprimento).
Milmetro quadrado (unidade de rea).
Milmetro cbico (unidade de volume).
Milmetro por segundo (unidade de velocidade).
Mangans.
Molibdnio.
Mega Pascal (unidade de presso e tenso).
Nitrognio.
Nibio.
Neodmio trio Alumnio Granada (do ingls Neodymium Yttrium Aluminium Garnet).
Nquel.
nanmetros (unidade de comprimento).
Oxignio.
Potncia.
Fsforo.
Porosidade.
Chumbo.
Parmetro de rugosidade.
Rudo Magntico de Barkhausen.
Parmetro de rugosidade.
Enxofre.
Antimnio.
Selnio.
Servio Nacional de Aprendizagem Industrial.
Silcio.
Fuso Seletiva a Laser (do ingls Selective Laser Melting).
Sinterizao Seletiva a Laser (do ingls Selective Laser Sintering).
Estanho.
Idioma Padro de Tecelagem (do ingls Standard Tessellation Language).
Distncia entre camadas.
Dlar (moeda).
Velocidade.
Vandio.
Watts (unidade de potncia).
Tungstnio.
Itrbio trio Alumnio Granada (do ingls Ytterbium Yttrium Aluminium Garnet).
Tntalo.
Titnio.
Temperatura de fuso do p com mais baixo ponto de fuso.
Altura.
Sumrio
SUMRIO
1
INTRODUO E CONTEXTUALIZAO .............................................................. 14

1.1 Objetivo geral ........................................................................................................... 17
1.2 Objetivos especficos................................................................................................. 17
1.3 Estrutura do trabalho .............................................................................................. 17
REVISO DE LITERATURA ...................................................................................... 19

2.1 Manufatura Aditiva ................................................................................................. 19
2.2 Fuso Seletiva a Laser (SLM) ................................................................................. 21
2.2.1 Princpios fsicos da gerao do laser de fibra Ytterbium .................................... 24
2.2.2 Interao entre o laser e o material metlico ........................................................ 24
2.2.3 Parmetros do processo SLM ................................................................................ 26
2.2.4 Influncia dos parmetros do processo SLM na fabricao de peas metlicas .. 32
2.2.5 Tenso residual em peas fabricadas por SLM ..................................................... 40
2.2.6 Materiais utilizados no processo SLM ................................................................... 42
2.2.7 Aplicaes do processo SLM.................................................................................. 44
MATERIAIS E MTODOS ........................................................................................... 47

3.1 Planejamento experimental ..................................................................................... 47
3.2 Mquina SLM utilizada na fabricao dos corpos de prova................................ 50
3.3 Avaliao da matria-prima (ao Maraging 300 em p) ...................................... 52
3.4 Procedimento das anlises ....................................................................................... 53
3.4.1 Preparao metalogrfica das amostras ............................................................... 53
3.4.2 Anlise da densidade .............................................................................................. 55
3.4.3 Anlise da microestrutura ...................................................................................... 57
3.4.4 Anlise da dureza ................................................................................................... 57
3.4.5 Anlise do acabamento superficial ........................................................................ 58
3.4.6 Anlise da tenso residual ..................................................................................... 58
RESULTADOS E DISCUSSES .................................................................................. 61

4.1 Anlise da microestrutura nas amostras fabricadas por SLM ............................ 61
4.2 Anlise da densidade nas amostras fabricadas por SLM ..................................... 64
4.3 Anlise da dureza nas amostras fabricadas por SLM .......................................... 68
4.3.1 Anlise da macrodureza ......................................................................................... 68
4.3.2 Anlise da microdureza .......................................................................................... 69
4.4 Anlise da rugosidade nas amostras fabricadas por SLM ................................... 72
4.5 Anlise da tenso residual das amostras fabricadas por SLM ............................ 73
CONCLUSES ............................................................................................................... 75
REFERNCIAS .............................................................................................................. 77
APNDICE A ......................................................................................................................... 82
APNDICE B.......................................................................................................................... 91
APNDICE C ......................................................................................................................... 93
14
Introduo
INTRODUO E CONTEXTUALIZAO
Atualmente, as tcnicas de fabricao conhecidas por manufatura aditiva (do ingls

Additive Manufacturing) tm atrado a ateno da indstria moderna, em especial as tcnicas
de fabricao por adio de material empregando materiais metlicos. Estes processos
oferecem a possibilidade de fabricao de peas complexas com propriedades mecnicas
semelhantes quelas fabricadas pelos mtodos tradicionais envolvendo a remoo de material.
Sendo que as principais tcnicas de manufatura aditiva, conhecidas no mercado atual, que
permitem a produo de prottipos e componentes metlicos so (CRUZ e ALEIXO, 2014;
KRUTH et al., 2005; YADROITSEV, 2010):
a) Sinterizao seletiva a laser (Selective Laser Sintering SLS).
b) Fuso seletiva a laser (Selective Laser Melting SLM).
c) Fuso por feixe de eltrons (Electron Beam Melting EBM).
c) Deposio de metal a laser (Laser Metal Deposition LMD).
d) Manufatura direta por feixe de eltrons (Electron Beam Direct Manufacturing).
e) Manufatura aditiva por arame (Wire Arc Additive Manufacturing).
Dentre as tecnologias citadas, a SLM vem se destacando no cenrio tecnolgico de
fabricao. No processo SLM, o p metlico completamente fundido. Esta particularidade
tem o objetivo de criar peas metlicas muito prximas da densidade total, que permite ser
utilizvel sem a necessidade de ps-processamento, permitindo a fabricao de peas
metlicas com geometrias complexas e propriedades comparveis s do material fabricado
convencionalmente (ABE et al., 2001; BADROSSAMAY e CHILDS, 2007; YADROITSEV
e SMUROV, 2011). Desta forma abre novas perspectivas para o desenvolvimento de
componentes metlicos, os quais seriam impossveis, inviveis ou de difcil fabricao pelos
mtodos convencionais.
Semelhante as tradicionais tcnicas de prototipagem rpida, o processo SLM inicia-se
diretamente do modelo CAD 3D do produto a ser fabricado. Este produto fabricado camada
por camada, por meio de um feixe de laser, que responsvel pela fuso seletiva do p
15
Introduo
metlico, previamente depositado na plataforma de fabricao da mquina. Cada camada da

pea sequencialmente preenchida com linhas alongadas (filetes) sobrepostas de p fundido e
solidificado (YADROITSEV e SMUROV, 2011).
A possibilidade de criar peas metlicas com formas complexas auxilia diretamente
indstria aeronutica e aeroespacial, pois possvel obter alvio significativo de massa
(otimizao topolgica) sem danos para a resistncia mecnica das peas. Em um estudo
desenvolvido pela Airbus na aeronave A380, foi possvel reduzir cerca de 10 kg por aeronave;
quantidade significativa na aviao, pois esta reduo de peso resultar na reduo de
aproximadamente 40% da emisso de CO2 no ciclo de vida da aeronave (3D PRINTER AND
3D PRINTING NEWS, 2013).
Na indstria mdica e odontolgica com o auxlio da tecnologia de digitalizao
tridimensional possvel fabricar prteses, implantes e ossos porosos definitivos, fabricados
em materiais biocompatveis com alta preciso de acordo com os dados do paciente. Alm
disso, o processo SLM possibilita a gerao de rplicas, como base para a personalizao de
dispositivos de tratamento, tais como placas crnio faciais, implantes bucomaxilo faciais e
acessrios de tratamento personalizados (VANDENBROUCKE e KRUTH, 2007).
O emprego da SLM na fabricao de moldes para a injeo de plsticos pode
representar um importante diferencial permitindo a fabricao de canais complexos de
refrigerao (conhecidos por conformal cooling). Tais sistemas de refrigerao permitem o
resfriamento homogneo das cavidades do molde, reduzindo tempo de ciclo em
aproximadamente 30% (MARQUES et al., 2014).
A SLM uma tcnica promissora para a produo de peas utilizando uma variedade de
ligas metlicas de engenharia de alta qualidade que no podem ser facilmente fabricadas por
mtodos convencionais de fabricao. Alm da possibilidade da fabricao de pequenos lotes
de produtos customizados sem a necessidade da fabricao de moldes prottipos (ZHANG,
DEMBINSKI e CODDET, 2013).
Segundo Yasa e Kruth (2011), embora a tecnologia SLM proporcione muitas vantagens
em relao aos processos convencionais, o volume de porosidade no interior das peas
resultante do processo SLM e o tempo de fabricao para grandes lotes, ainda so as
principais desvantagens, comparados s tcnicas convencionais de fabricao.
16
Introduo
Segundo Yadroitsev, Bertrand e Smurov (2007), a qualidade de uma pea produzida por
SLM depende fortemente da matria-prima (p), envolvendo as propriedades fsicas e
geomtricas (distribuio de tamanho e forma das partculas) e dos parmetros do processo de
fabricao, que envolvem potncia do laser, comprimento de onda do laser, tamanho do feixe,
velocidade de movimentao, trajetrias do laser; e que esto relacionados com as
propriedades do material empregado.
Com o conhecimento desenvolvido neste trabalho, baseado na investigao de literatura
cientfica, tcnicas, e manuais de mquinas, identificou-se que o tempo de fabricao por
SLM depende principalmente dos fatores: a) tempo para a deposio do p em cada camada e
b) densidade de potncia do laser; sendo que o ltimo fator pode representar at 85% do
tempo total de fabricao, pois quanto maior a densidade de potncia do laser maior poder
ser a velocidade de varrimento do laser. Com isto, sugere-se uma proposta para classificar o
processo SLM conforme a velocidade de trabalho, empregando laser contnuo de fibra com
dimetro de feixe de 50 a 100 m, conforme apresenta a Tabela 1.
Tabela 1 - Classificao do processo SLM em funo da potncia do laser.
Classificao
Potncia do Laser
SLM em alta velocidade
>400 W a 1000 W (ou mais e/ou mais de um

laser)
SLM faixa de transio
>200 W a 400 W
SLM convencional
50 W a 200 W
Na reviso de literatura realizada foram encontradas publicaes sobre o processamento

de aos somente por meio do processo SLM equipado com sistemas de laser convencionais,
com potncia entre 50 e 200 W, sendo que neste trabalho ser utilizado um laser de 400 W.
A identificao dos parmetros ideais para cada material uma tarefa crucial, pois estes
parmetros influenciam diretamente sobre as caractersticas da pea (densidade, rugosidade e
propriedades mecnicas). Pesquisas esto sendo desenvolvidas a fim de aumentar a densidade,
aprimorar as propriedades mecnicas e diminuir a rugosidade e o tempo de fabricao de
peas fabricadas por SLM. Entre as alternativas, destaca-se o estudo dos parmetros de
fabricao que identifica os valores ideais para cada parmetro, considerando que para cada
diferente potncia do laser, um diferente valor de velocidade necessrio.
17
Introduo
Neste contexto, o objetivo principal deste trabalho foi avaliar a influncia da velocidade
de deslocamento do laser e espessura da camada de material em p depositado (variveis que
interferem diretamente na produtividade), nas propriedades de peas fabricadas por SLM,
quando utilizado um laser de fibra com 400 W de potncia e dimetro de feixe de 50 m.
1.1
Objetivo geral
Qualificar e quantificar as implicaes na alterao da velocidade de deslocamento do
laser e da espessura da camada de material em p depositado no processo SLM para o ao

maraging 300.
1.2
Objetivos especficos
Os objetivos especficos deste trabalho foram:
Analisar e identificar a influncia das alteraes dos parmetros na

microestrutura do ao maraging 300.
Analisar e identificar a influncia das alteraes dos parmetros na densidade do

ao maraging 300.
Analisar e identificar a influncia das alteraes dos parmetros na dureza do

ao maraging 300.
Analisar e identificar a influncia das alteraes dos parmetros na rugosidade

do ao maraging 300.
Analisar e identificar a influncia das alteraes dos parmetros na tenso

residual do ao maraging 300.
Analisar e identificar a melhor interao entre os valores da velocidade do laser

e espessuras estudadas.
1.3
Estrutura do trabalho
O presente trabalho est dividido em 6 captulos (introduo, reviso de literatura,
materiais e mtodos, resultados e discusses, concluses e sugestes para trabalhos futuros e

referncias) e 3 apndices (A, B e C).
18
Introduo
Captulo 2 Reviso de literatura: Apresenta referncias ao processo de
manufatura aditiva por meio da tecnologia SLM no que se refere ao estudo de parmetros do
processo.
Captulo 3 Materiais e mtodos: Apresenta o planejamento dos
procedimentos experimentais e a descrio dos equipamentos e recursos utilizados na

realizao deste trabalho. O procedimento composto pelo desenvolvimento do estudo dos
parmetros ideais do processo SLM para a fabricao de corpos de prova.
Captulo 4 Resultados e Discusses: Aponta as anlises realizadas, o
comportamento da densidade, microestrutura, dureza, rugosidade e tenso residual do material

quanto variao dos parmetros do processo SLM.
Captulo 5 Concluses e Sugestes para Trabalhos Futuros: Descreve as
concluses obtidas nos estudos realizados, apontando os pontos de maior importncia, bem
como sugestes para aprofundamento da pesquisa nesta rea de conhecimento.
Captulo 6 Referncias: Descreve as referncias utilizadas para fundamentar
os estudos apresentados neste trabalho.
deste trabalho.
Apndices: Descreve os estudos adicionais realizados para o desenvolvimento
19
Reviso de Literatura
REVISO DE LITERATURA
Neste captulo so apresentadas as principais teorias que fundamentam o estudo

proposto nesta dissertao de mestrado baseado nas tcnicas de manufatura aditiva atuais,
materiais, aplicaes e estudos desenvolvidos.
2.1
Manufatura Aditiva
As tcnicas de manufatura aditiva empregam o princpio da adio de materiais para a
fabricao de um objeto. A fabricao inicia-se com a criao de um modelo tridimensional

(3D) da pea, gerado em um arquivo CAD. A geometria CAD convertida em uma malha
triangular, conhecida como formato STL, onde todas as informaes so representadas pelos
vrtices e pelo vetor normal superfcie de cada tringulo. Na sequncia, o arquivo enviado
para um programa CAM, chamado de planejador de processo (PRINZ, 1997; KRUTH et al.,
2005; CHUA et al., 2010).
O planejador de processos recebe o modelo representado pela malha, secciona em finas
camadas paralelas com espessura podendo variar de 0,02 a 0,1mm, e gera o caminho da
deposio necessria para cada camada. Estas informaes so ento enviadas para a mquina
de manufatura que constri a pea a partir da deposio sequencial de material camada por
camada at a concluso da mesma (PRINZ, 1997; KRUTH et al., 2005; CHUA et al., 2010).
A Figura 1 apresenta detalhes do processo de fabricao.
Figura 1 - Princpio do sistema de manufatura rpida.
Inicialmente, devido s limitaes do processo, esta tcnica foi muito difundida para a
fabricao de prottipos, com propriedades mecnicas limitadas. Ao final da dcada de 90,
foram desenvolvidas as primeiras mquinas capazes de realizar a fabricao por camadas
20
empregando matria-prima metlica (KRUTH, LEU e NAKAGAWA, 1998; ABE et al.,

2001).
Atualmente, atravs da manufatura aditiva, peas complexas e funcionais com
propriedades muito prximas ao material fundido ou forjado, que no poderiam ser fabricadas
anteriormente por processos tradicionais, podem ser produzidas em um relativo curto espao
de tempo, em uma grande variedade de materiais como os metais, cermicos e polmeros
(KHAING, FUH e LU, 2001; KRUTH et al., 2005).
O processo de fabricao de peas por manufatura aditiva segue os mesmos
procedimentos das tcnicas de prototipagem rpida. No entanto, as estratgias e parmetros de
fabricao dependero do processo e da mquina a ser utilizada. Aps a fabricao, a pea
retirada da mquina para posterior acabamento ou ps-processamento, variando de acordo
com o processo de fabricao e as propriedades desejadas (PAUL e ANAND, 2011).
As tecnologias de manufatura rpida oferecem vantagens em muitas aplicaes em
comparao com mtodos clssicos de fabricao, tais como:
i)
Reduo de matria-prima e economia de energia no processo;
ii)
Peas podem ser fabricadas com elevada complexidade geomtrica, sem a

necessidade de preparao elaborada da mquina ou a unio/montagem final do
objeto (peas monolticas);
iii)
Capacidade de produzir peas com design exclusivo, otimizao topolgica e

reduo de massa, sem a reduo de propriedades mecnicas;
iv)
Pode reduzir o tempo de fabricao de peas complexas que dificilmente

poderiam ser produzidas pelos mtodos clssicos, para um processo simples e
relativamente rpido.
Atualmente, os principais processos da manufatura aditiva para materiais metlicos

esto apresentados na Figura 2. No entanto, o processo que vem se destacando na fabricao
de peas definitivas customizadas de alta complexidade e com diferentes ligas metlicas a
Fuso Seletiva a Laser.
21
Figura 2 - Processos de Manufatura aditiva para materiais metlicos (CRUZ e ALEIXO, 2014).
2.2
Fuso Seletiva a Laser (SLM)

A tecnologia de Fuso Seletiva a Laser a evoluo da Sinterizao Seletiva a Laser, e
foi desenvolvida atravs da necessidade em fabricar peas com densidade prxima da terica,
propriedades mecnicas comparveis s dos materiais fabricados por tcnicas convencionais,
como por exemplo, a fundio ou forjamento e evitar longos ciclos de ps-processamento.
Alguns polmeros e cermicos, assim como metais podem ser completamente fundidos por
um feixe de laser, no entanto, este processo de fabricao reservado para a utilizao de
materiais metlicos (ABE et al., 2001; KRUTH, MERCELIS e VAERENBERGH, 2005;
BADROSSAMAY e CHILDS, 2007).
Entre as tcnicas de manufatura aditiva, SLM uma tecnologia nica para produzir
objetos a partir de p metlico com geometria complexa e propriedades mecnicas
comparveis s dos materiais forjados ou fundidos (YADROITSEV e BERTRAND, 2010).
Peas mdicas customizadas, insertos para moldes com canais de refrigerao conformados e
componentes funcionais com alta complexidade geomtrica so bons exemplos para revelar o
escopo das reas de aplicao deste processo (VANDENBROUCKE e KRUTH, 2007). A
Figura 3 apresenta um ao inoxidvel fabricado por SLM e SLS para comparao da
qualidade superficial na fabricao entre os processos. As micrografias apresentadas esto na
mesma escala.
22
Figura 3 - Micrografia da qualidade superficial de um ao inoxidvel (CONCEPT LASER, 2011).
Fig. a) Pea fabricada por SLM.
Fig. b) Pea fabricada por SLS.
A operao essencial do processo SLM o varrimento do feixe de laser sobre a

superfcie de uma fina camada de p previamente depositada sobre um substrato. O processo
de formao continua ao longo da direo de varredura do feixe de laser. Cada camada da
pea sequencialmente preenchida com filetes alongados de p fundido, ou seja, peas
fabricadas por SLM consiste na sobreposio de filetes e camadas. Uma vez que os objetos
3D em SLM so construdos camada por camada, a morfologia da camada determina as
propriedades do produto final (YADROITSEV e SMUROV, 2011). As etapas de fabricao
de uma pea 3D por SLM apresentada na Figura 4, enquanto a Figura 5 apresenta o
processo de fabricao das camadas.
Figura 4 - Etapas da fabricao de peas em SLM (TSOUKNIDAS, 2011).
23
Figura 5 - Detalhamento do processo de fuso do p metlico atravs do feixe de laser (MEINERS, 2012).
O processamento a laser de materiais geralmente acompanhado por altas taxas de

resfriamento devido ao baixo tempo de interao e consequente alto gradiente trmico. A alta
taxa de resfriamento durante a SLM pode resultar em elevadas tenses trmicas residuais na
estrutura do material. Finas estruturas podem ser observadas na microestrutura com taxas de
resfriamento suficientemente elevadas. Alm disso, durante o processo SLM, bolhas de gs e
incluses de xidos podem ficar aprisionadas durante a solidificao do material devido a
vrias causas tal como a diminuio na solubilidade dos elementos dissolvidos na poa
fundida durante a refrigerao e solidificao, reao qumica e gs aprisionado. Portanto, as
propriedades mecnicas do material obtidas aps a SLM podem ser diferentes do que as
propriedades
dos
materiais
fabricados
por
tcnicas
convencionais
(SIMCHI
ASGHARZADEH, 2004; SANTOS et al., 2006).

Para tanto, recomenda-se um tratamento trmico com aquecimento controlado para
uniformizar a microestrutura das peas fabricadas e/ou para aliviar tenses. Para atingir
elevadas durezas necessrias para algumas aplicaes, um tratamento trmico especfico,
como envelhecimento, pode ser realizado. Para atingir acabamentos na superfcie de alta
qualidade outros diferentes ps-processamentos, como usinagem, polimento, entre outros,
podem ser realizados da mesma forma que ocorre em materiais convencionais (forjados,
laminados).
Os sistemas de laser normalmente utilizados em mquinas com tecnologias SLS ou
SLM (para metais) utilizam fontes de Neodymium Yttrium Aluminium Garnet (Nd:YAG) ou
Ytterbium Yttrium Aluminium Garnet (Yb:YAG) (YADROITSEV, 2008).
24
2.2.1 Princpios fsicos da gerao do laser de fibra Ytterbium

O princpio de funcionamento do laser de fibra semelhante a uma unidade de
amplificao utilizada em sistemas de fibra tica. No laser de fibra, uma fibra enriquecida de
slica excitada por uma fonte de diodo (Figura 6) (YADROITSEV, 2010).
Figura 6 Esquema de um laser de fibra tica de modo nico utilizando diodos emissores individuais (HESTON, 2010).
1)bombeia a radiao da luz na fibra ativa; 2) ncleo enriquecido (ytterbium) e duplo revestido, onde a luz bombeada excita
o ncleo; 3)fibra tica transporta a energia do mdulo
Duas redes de Bragg gravadas em uma fibra tica, como os espelhos de uma cavidade
de laser normal para gerar a emisso do laser, resultam em uma fonte de laser eficiente e
compacta com uma excelente qualidade de feixe. A rede de Bragg opera como um filtro
espectral reflexivo que seleciona um comprimento de onda de uma banda larga com vrios
comprimentos de ondas que tenham sido acoplados fibra. Este comprimento de onda,
chamado de comprimento de onda de Bragg ( ) est relacionado com a periodicidade
espacial da modulao do ndice de refrao, , e com o ndice de refrao efetivo do ncleo,
, apresentado atravs da Equao 1 (KASHYAP, 1999; OTHONOS e KALLI, 1999):
= 2
(1)
O laser de fibra possui as vantagens de maior qualidade do feixe, maior eficincia e

longa vida (menos manuteno). Fibras ativas e a utilizao de diodos multmodos com ampla
rea ao invs de diodos em barras fazem com que a vida til de operao do sistema seja mais
de 100.000 horas (YADROITSEV, 2010).
2.2.2
Interao entre o laser e o material metlico

O processo SLM est dentro de um campo multidisciplinar, pois diferentes fenmenos
fsicos ocorrem durante o desenvolvimento do processo at o resultado final. O
25
processamento a laser pode ser interpretado como resultado da sobreposio e interao dos
sub-processos, como mostra a Figura 7 (DEUS e MAZUMDER, 2006; ROMBOUTS, 2006).
Figura 7 - Interao laser-material no processo SLM (YADROITSEV, 2010)
O comportamento fsico inclui transferncia de calor no material (conduo); conveco

e radiao nas regies de contorno; termodinmica de mudana de fase; uma interface de
movimento entre a fase slida e a fase lquida; fluxo do fludo causado pela tenso superficial
e flutuabilidade e transporte de massa dentro da poa de fuso (DEUS e MAZUMDER, 2006;
ROMBOUTS, 2006).
A interao laser-p pode ser dividida em trs estgios: pr-aquecimento, fuso e resolidificao. Durante o perodo de pr-aquecimento o leito de p deve absorver uma
quantidade significante de calor para levar a temperatura da superfcie da partcula de p at a
temperatura de fuso do p com mais baixo ponto de fuso ( ). Em seguida inicia o estgio
de fuso. Durante este perodo o p derrete rapidamente e consolida em uma poa lquida.
Esta consolidao resulta devido ao lquido no poder manter a porosidade inicial
relativamente alta do leito de p slido, portanto os gases intersticiais so expulsos da poa
lquida. Esta consolidao do leito de p resulta na significante mudana de densidade e assim
movimentao da superfcie lquida. A resultante poa lquida no totalmente densa, em
outras palavras alguns gases intersticiais esto ainda presos dentro da fase lquida, porque o
tempo da fase lquido consolidada muito curto. O fluxo de calor da superfcie alcanar o
seu mximo, aps comear a cair. Isto resultar no resfriamento da poa fundida e eventual
26
re-solidificao da camada. Quando a poa tem completa re-solidificao, o processo est

finalizado e a pea re-solidificada ir comear a resfriar at a temperatura ambiente
(KONRAD, 2005).
2.2.3 Parmetros do processo SLM

Uma srie de fatores (incluindo parmetros diretos e indiretos) afeta no processo SLM
(TAYLOR, CHILDS e HAUSER, 2002; KLOCKE, WAGNER e ADER, 2003;
YADROITSEV, BERTRAND, SMUROV, 2007). Sendo os principais parmetros o tamanho
e forma das partculas do p, a potncia do laser, comprimento de onda, o dimetro do feixe
do laser, a velocidade de varredura do laser, distncia entre filetes que formam a camada e a
espessura da camada de p (CHILDS, HAUSER e BADROSSAMAY, 2004).
Segundo estudos realizados por diferentes pesquisadores estes parmetros influenciam
diretamente na densidade e consequentemente nas propriedades mecnicas de peas
fabricadas por SLM (ZHANG, DEMBINSKI e CODDER, 2013; YASA e KRUTH, 2011;
CAMPANELLI et al., 2010; KEMPEN et al., 2011). O aumento da porosidade na pea
provoca a diminuio das propriedades mecnicas. Alguns estudos vm sendo realizados para
diminuir a porosidade das peas fabricadas por SLM, estudando os parmetros de fabricao e
a estratgia de varredura do laser (SALLICA-LEVA, JARDINI e FOGAGNOLO, 2013;
BADROSSAMAY e CHILDS, 2007; YADROITSEV et al., 2009).
Segundo Rombouts (2006), Yasa e Kruth (2011) os poros so distribudos de forma
homognea nas peas e podem ser formados devido a vrias razes, como a diminuio da
solubilidade dos elementos dissolvidos no banho de fuso durante o resfriamento com
posterior solidificao e evaporao de elementos com uma elevada presso de vapor. A baixa
qualidade superficial da camada anterior tambm pode causar baixa densidade, pois altos
picos e vales de rugosidade, que se formam depois da fuso de cada camada, podem resultar
numa distribuio no uniforme da nova camada de p. Alm disso, a energia do laser pode
no ser suficiente para fundir completamente a nova camada de p depositada devido
espessura da camada em algumas regies ser mais espessa.
Yasa e Kruth (2011) identificaram que uma superfcie spera faz com que ocorra o
aprisionamento de gs aps a deposio de uma nova camada de p. Quando a nova camada
27
est sendo formada, o gs superaquecido e se expande rapidamente retirando o metal lquido

acima dele, criando, assim, um poro.
Os parmetros de entrada so baseados na granulometria dos materiais em p, como a
composio qumica, trmica, ptica, metalrgica, mecnica e caractersticas reolgicas
(YANG e EVANS, 2005).
As principais variveis e parmetros do processo so:
Material em p: composio qumica, tamanho e forma das partculas, formato,

propriedades ticas e de absoro e transferncia de calor.
Laser: potncia, dimetro do feixe do laser, velocidade de movimentao e

atmosfera protetora.
Estratgia de fabricao: distncia entre os filamentos, posio relativa dos

filamentos em dois planos consecutivos, espessura das camadas e orientao das
camadas (YADROITSEV, BERTRAND e SMUROV, 2007).
Estas variveis e parmetros esto detalhados a seguir.

a) Matria-prima (p metlico).
Composio qumica. Cada material, com diferentes composies qumicas, tem
diferentes coeficientes de absoro radiao laser e reage de forma diferente com relao
transferncia de calor devido ao aquecimento do laser por razo das propriedades
termodinmicas e fsico-qumicas de cada material (YAO, CHEN e ZHANG, 2005;
CORREIA, et al., 2007).
Tamanho e formato das partculas. O p metlico para processamentos por SLM
normalmente fabricado por atomizao gasosa ou processo a plasma por eletrodo rotativo
(PREP). Durante o processo de atomizao a gs, o material fundido atomizado em gotas
finas de metal, por meio de jatos de gs inerte, que resfriam durante a sua queda. Este
processo permite a fabricao de metal em p de alta qualidade (ERASTEEL, 2014). No
processo a plasma, o p formado a partir de um tarugo ou fio que rotacionado e fundido
em alto vcuo por um arco de plasma.
28
O tamanho das partculas, forma, rea de superfcie especfica e micro-porosidades so

importantes. O conhecimento da distribuio de tamanho dessas partculas (curva Gaussiana)
essencial para caracterizar o p e otimizar os parmetros de processamento nas tcnicas de
fabricao. O p com partculas esfricas tem uma alta densidade de empacotamento, que
favorvel para a sinterizao e fuso a laser. O formato das partculas tambm pode
influenciar na escoabilidade de deposio do p durante o processo de fabricao e ,
portanto, importante para a qualidade de formao das camadas (Figura 8) (YADROITSEV,
2010).
Figura 8 Imagem detalhada do material metlico utilizado no processo SLM (MARQUES, 2013)
b) Laser
Potncia. O p metlico sinterizado ou fundido atravs de uma fonte de calor gerada
pelo feixe de laser (densidade de energia). A densidade de energia do laser um fator chave
que influncia na qualidade de peas fabricadas tanto por SLS como SLM e pode ser
calculada pela Equao 2 apresentada a seguir (SALLICA-LEVA, JARDINI E
FOGAGNOLO, 2013; THIJS et al., 2010):
()
= HS().( ).t(mm) [ 3 ]
(2)
Onde P a potncia do laser, HS a distncia entre filetes fabricados, V a velocidade de

varredura do laser e t a distncia entre camadas. Logo, aumentando a potncia do laser e
diminuindo a velocidade e/ou espaamento entre filetes e/ou espessura da camada aumenta-se
a densidade de energia, que entregue para a rea especificada para fundir ou sinterizar as
29
partculas de p. (SALLICA-LEVA, JARDINI E FOGAGNOLO, 2013; THIJS et al., 2010).

Dependendo do que ser analisado, alguns autores desconsideram a espessura da camada (t),
e/ou substituem a distncia entre os filetes (HS) e/ou espessura da camada (t) pelo dimetro
do feixe de laser ( ) (XIE et al., 2013; FOGAGNOLO et al., 2012; CAMPANELLI et al.,
2010).
Dimetro do feixe de laser. O dimetro do feixe influencia diretamente na largura dos
filetes gerados para a construo das camadas que resultam na pea metlica. Para uma
mesma potncia, quanto menor o dimetro do feixe maior ser sua densidade de potncia que
calculada como a razo entre a potncia e o tamanho do feixe ao quadrado (W/mm2)
(DOMINGUES e PIRES, 2005).
Velocidade de movimentao. Com o aumento da velocidade de movimentao do
laser, a largura do filete fabricado e a rea re-fundida da camada anterior so reduzidas,
reduzindo tambm, em velocidades mais extremas, a qualidade de fuso do filete criado
(homogeneidade). Uma camada refundida ampla pode no ser conveniente, pois muitas vezes
pode influenciar negativamente na densidade e microestrutura da pea, alm de elevar o
tempo de fabricao. E a velocidade relativamente alta reduz a profundidade da camada
refundida, influenciando diretamente na unio metalrgica entre as camadas (MARQUES,
2013). Logo, necessrio encontrar uma relao ideal entre a velocidade de varrimento do
laser e os outros parmetros. A razo entre a potncia e a velocidade de varrimento
denominada energia por linha (J/mm).
Atmosfera protetora. Para prevenir a oxidao na superfcie da pea que est sendo
fabricada e os riscos que possam resultar da elevada reatividade dos ps metlicos a alta
temperatura (e principalmente em estado lquido) com o oxignio atmosfrico, o
processamento realizado sob uma atmosfera de gs inerte. Os gases utilizados na cmara
so: argnio para materiais mais reativos como ligas de titnio e alumnio; e nitrognio para
as demais ligas metlicas (CONCEPT LASER, 2011).
c) Estratgia de fabricao
Maiores detalhes sobre a criao dos filetes e camadas podem ser observados no
Apndice A.
30
Distncia entre os filamentos. Diferentes parmetros influenciam na espessura dos

filetes fabricados, bem como, espessura da camada de p, dimetro do feixe do laser,
velocidade de varredura do laser e o material utilizado. A distncia entre os filetes definida
de acordo com a largura mdia de cada filete (Figura 9). importante que esta distncia seja
rigorosamente definida, pois espaos entre filetes geram poros (vazios) que afetam as
propriedades mecnicas da pea final (MARQUES, 2013).
Figura 9 Exemplo da largura dos filetes e distncia entre filetes no processo SLM (MARQUES, 2013).
Sobreposio dos filetes (overlap). A sobreposio dos filetes auxilia na reduo da

porosidade, rugosidade superficial e nas tenses residuais. Os filetes fundidos se sobrepem,
de modo que o prximo filete sobrepe o anterior em termos de porcentagem (ex. 30%, 50%,
75%), refundindo parte do filete anterior, como mostra a Figura 10. (YASA e KRUTH, 2011).
Figura 10 - Ilustrao da sobreposio dos filetes (YASA e KRUTH, 2011).
Espessura da camada depositada para cada ciclo de fabricao. Camadas espessas

podem resultar em uma ligao insuficiente com a camada anterior, comprometendo as
propriedades do produto fabricado. Contudo, camadas finas resultam na extensa re-fuso da
camada anterior, que tambm podem prejudicar as propriedades da pea, alm de elevar o
31
tempo de fabricao. Desta forma, um processo eficiente deve conciliar ambas as implicaes
e levar em considerao os tamanhos das partculas do p utilizado. A Figura 11 apresenta a
fabricao das camadas para a construo de uma geometria 3D (MARQUES, 2013).
Figura 11 Esquema das etapas de fabricao de peas por SLM (YADROITSEV, 2010;MARQUES, 2013)
Fig. a) Detalhes na criao dos filetes.(direo de varrimento perpendicular pgina)
Fig. b) Fabricao de um nico filete.
Fig. c) Fabricao de uma nica

camada.
Fig. d) Fabricao de uma pea em

3D.
Refuso das camadas. Uma camada de p depositada e fundida pela passagem do

feixe de laser, que cria filetes alongados, em seguida o feixe de laser passa entre os filetes j
fundidos da mesma camada, assim ocorre a re-fuso de dois filetes vizinhos. A Figura 12
apresenta esse processo com maiores detalhes. Cada uma das camadas de p processada
pelo feixe de laser duas vezes na mesma direo. Este mtodo auxilia no aumento da
densidade e pode diminuir as tenses residuais internas nas peas fabricadas. A baixa
densidade e alta tenso residual nas peas influenciam negativamente nas propriedades
mecnicas (YASA e KRUTH, 2011).
Figura 12 Refuso das camadas.
32
Orientao das camadas. A varredura da camada de p seguinte perpendicular a

anterior (Figura 13). Segundo Yadroitsev (2010), esta estratgia chamada de CrossHatching e evita a formao de poros interligados e aumenta a resistncia a flambagem da
pea.
Figura 13 Estratgia de fabricao Cross-Hatching (YADROITSEV, 2010).
2.2.4 Influncia dos parmetros do processo SLM na fabricao de peas metlicas

Zhang, Dembinski e Coddet (2013) estudaram ao inoxidvel 316L fabricado por SLM,
e investigaram a formao dos filetes com diferentes parmetros, os efeitos dos parmetros da
cmara de fabricao, sobre a densidade e preciso das peas fabricadas. Em amostras
fabricadas em diferentes orientaes, analisaram as curvas tenso-deformao, para produzir
peas com alta densidade e com propriedades mecnicas desejadas.
A anlise dos filetes individuais indicou que uma alta potncia do laser e baixa
velocidade de escaneamento podem conduzir para um baixo ngulo de contato com a camada
anterior e fraca ligao entre os filetes (Figura 14) (ZHANG, DEMBINSKI e CODDER,
2013). Os autores no apresentaram concluses sobre a influncia do acabamento superficial
do substrato e espessura da camada de p na qualidade dos filetes.
33
Figura 14 Seo transversal dos filetes individuais fabricados com diferentes parmetros (ZHANG, DEMBINSKI e
CODDER, 2013).
O timo parmetro identificado foi: potncia do laser 100 W, velocidade de varredura

300 mm/s e espessura da camada de 50 m. A microestrutura observada revela que a pea
consiste em gros finos de fase austenita devido refuso e rpida taxa de resfriamento. Os
ensaios de trao demonstraram que as amostras so quase totalmente densas, pois as
amostras obtidas com alta temperatura de pr-aquecimento apresentaram resistncia trao e
mdulo de Young semelhantes s peas em ao inoxidvel 316L fundido, conforme
apresentado na Tabela 2 (ZHANG, DEMBINSKI e CODDER, 2013). Os autores no
34
comentam os parmetros utilizados para a refuso e as concluses sobre a influncia da

direo de fabricao nas propriedades da pea fabricada (Figura 15).
Tabela 2 Resultados no ensaio de trao realizado em amostras de ao inoxidvel 316L (ZHANG, DEMBINSKI e
CODDER, 2013).
Descrio
Model A em temperatura ambiente
Model B em temperatura ambiente
Model A com pr-aquecimento 150 C
Ao inoxidvel 316L fundido
Resistncia trao (MPa)

501,1 8,3
547,6 4,9
594,9 35,2
500 550
Mdulo de Young (GPa)

151,5 13,1
193,1 4,1
194,8 14,5
200
Figura 15 Amostras de trao fabricadas em ao inoxidvel 316L por SLM (ZHANG, DEMBINSKI e CODDER, 2013).
Fig. a) Visualizao 3D das amostras para ensaio de

trao. Model A, direo de fabricao vertical. Model B,
direo de fabricao horizontal.
Fig. b) Curva tenso-deformao das amostras

fabricadas.
Sugere-se que de acordo com o grfico a direo de fabricao das amostras influenciou
nas propriedades da pea. Neste caso, as amostras fabricadas na direo horizontal
apresentaram melhor resistncia trao. De acordo com estes resultados, acredita-se que a
direo de fabricao das amostras tenha ainda mais influencia se forem fabricadas em
relao ao substrato e o comprimento das amostras em 45 e 90, caso no avaliado pelos
autores.
Guan et al., 2013 estudou os efeitos da espessura da camada, sentido de construo das
peas, a taxa de sobreposio dos filetes e o ngulo de escaneamento nas propriedades de
trao de peas em ao inoxidvel 304 fabricadas por SLM com a mesma potncia do laser e
velocidade de escaneamento. A Tabela 3 apresenta os parmetros analisados no estudo.
35
Tabela 3 - Parmetros SLM de fabricao (GUAN et al., 2013)
Parmetros de fabricao
Potncia do laser (W)
Velocidade de escaneamento (mm/s)
Espessura da camada (m)
Taxa de sobreposio dos filetes (overlap) (%)
Direo de escaneamento do laser ()
Direo de fabricao ()
Valores
200
250
20, 30, 40
0, 10, 20, 30, 40, 50
90, 105, 120, 135, 150
0, 45, 90
Os autores concluram com os ensaios que a espessura da camada desempenha um papel

importante na rugosidade da superfcie de peas fabricadas por SLM, mais do que nas
propriedades de trao. As propriedades de trao nas espessuras de 20, 30 e 40 m quase no
apresentaram diferena significativa devido ligao metalrgica e microestrutura
semelhante. As propriedades de trao das amostras fabricadas em diferentes direes de
construo mostraram uma forte evidncia de anisotropia. As amostras verticais mostraram
uma combinao otimizada de resistncia e ductilidade. No houve nenhuma relao
significativa entre propriedades de trao e de sobreposio dos filetes devido
microestrutura similar sem defeitos. Amostras fabricadas na espessura mxima de camadas
com base na direo de escaneamento adequada (105) tm excelentes propriedades de trao,
devido isotropia da microestrutura e menor concentrao de tenses (GUAN et al., 2013).
Yasa e Kruth (2011) estudaram as alteraes na microestrutura de amostras em ao
inoxidvel 316L, fabricadas por SLM expostas a diferentes parmetros de refuso a laser com
o intuito de reduzir a rugosidade e aumentar a densidade. Todos os experimentos foram
conduzidos em uma mquina M3 Linear da Concept Laser, que emprega um laser Nd:YAG
com potncia mxima de sada do laser de aproximadamente 105 W.
Os parmetros utilizados para a fabricao das amostras na fuso principal das camadas
foi: velocidade de escaneamento 380 mm/s, potncia do laser 105 W, distncia entre filetes
125 m, overlap 30% e dimetro do feixe de 180 m. A rugosidade mdia, Ra, das amostras
em ao inoxidvel 316L, reduziu de 12 m para 1,5 m, quando a refuso a laser foi aplicada
na ltima camada com os seguintes parmetros de processamento: velocidade de
escaneamento 50 mm/s, potncia do laser 85 W e overlap 90% (Figura 16). J a densidade
aumentou de 99,23% para 99,96%, quando a refuso a laser foi aplicada em todas as camadas
nas configuraes: velocidade de escaneamento 200 mm/s, potncia do laser 85 W e overlap
80% (Figura 17) (YASA e KRUTH, 2011). Em relao reduo da rugosidade realizando a
refuso somente na ltima camada, acredita-se no ser aplicvel na prtica, pois desconsidera
as laterais das peas.
36
Figura 16 Acabamento superficial em amostras fabricadas em ao inoxidvel 316L por SLM (YASA e KRUTH, 2011).
Fig. a) Amostra sem refuso.
Fig. b) Amostra com refuso na ltima camada (50 mm/s,

85 W e 90% de sobreposio (overlap).
Figura 17 - Densidade em amostras fabricadas em ao inoxidvel 316L por SLM (YASA e KRUTH, 2011).
Fig. a) Amostra sem refuso.
Fig. b) Amostra com refuso em todas as camadas (200

mm/s, 85 W e 80% de overlap).
Os autores concluram que a refuso a laser um mtodo promissor para aumentar a

densidade de peas fabricadas por SLM para quase 100% e reduzir a rugosidade da superfcie
em cerca de 90%, a um custo de produo e tempo mais elevado. Os poros formados entre os
filetes (poa de fuso) desaparecem quando a refuso a laser, depois de cada camada, foi
aplicada. Como esperado, a maior densidade conduziu melhores propriedades mecnicas.
Alm disso, observaram que a refuso refina a microestrutura (YASA e KRUTH, 2011).
Campanelli et al., (2010), estudaram o efeito dos principais parmetros do
processamento do ao 18Ni-300 por SLM (potncia e velocidade de escaneamento do laser) e
tratamento trmico sobre a qualidade das peas fabricadas em termos de dureza, densidade,
microestrutura e propriedades mecnicas. Utilizando um sistema de laser Nd:YAG, com uma
potncia mxima de 100 W, comprimento de onda de 1,064 nm e dimetro do feixe de 200
m. Os parmetros alterados no experimento so apresentados na Tabela 4, sendo que a
distncia entre filetes e espessura da camada constante, sendo respectivamente, 0,14 mm e
30 m.
37
Tabela 4 - Planejamento experimental (CAMPANELLI et al., 2010)
Ensaio
Potncia (W)
Velocidade (mm/s)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
57
86
86
100
100
57
100
57
86
180
200
180
200
220
220
180
200
220
Densidade de energia
(J/mm)
1,58
2,15
2,39
2,50
2,27
1,29
2,78
1,42
1,95
A densidade foi medida pelo mtodo de Arquimedes que variou de 7,28 a 8,0 g/cm,
sendo que a maior densidade foi obtida com a maior densidade de energia de 2,78 J/mm, o
mximo valor de dureza foi 34 HRC, da resistncia trao (LRT Limite de Resistncia
Trao) foi de 1085 MPa e alongamento foi 7,8%. A dureza, resistncia trao e
alongamento aumentaram com o aumento da energia fornecida no processo, devido
diminuio da porosidade nas peas (CAMPANELLI et al., 2010). A influncia dos
parmetros nos resultados possvel verificar na Figura 18.
Figura 18 Efeitos dos principais parmetros (CAMPANELLI et al., 2010).
Fig. a) Efeito na densidade.
Fig. b) Efeito na dureza.
Fig. c) Efeito na resistncia trao.
Fig. d) Efeito no alongamento.
38
Foi realizado um tratamento trmico de envelhecimento nas amostras, com rampa de

aquecimento de 50 C/h at a temperatura de 490 C, mantendo um perodo de 6 horas de
permanncia a essa temperatura e aps, o resfriamento foi realizado lentamente ao ar at a
temperatura ambiente. Para o ensaio de trao foram utilizados somente as 3 combinaes do
planejamento experimental que apresentaram maiores valores de densidade (ensaios 3, 4 e 7),
para reduzir o nmero de amostras (CAMPANELLI et al., 2010). Os efeitos dos principais
parmetros, antes e depois do tratamento trmico so apresentados na Figura 19.
Figura 19 - Efeitos dos principais parmetros antes e depois do tratamento trmico (CAMPANELLI et al., 2010).
Fig. a) Efeito na dureza.
Fig. b) Efeito no alongamento.
Fig. c) Efeito na resistncia

trao.
O tratamento trmico permitiu aumentar a LRT em mais de 40%, causando um aumento

nas propriedades mecnicas das peas. Por outro lado, o aumento da resistncia trao
gerou, como esperado, a reduo da ductilidade do material, como pode ser visto na Figura 19
b (CAMPANELLI et al., 2010).
Kempen et al., (2011) estudaram no processo SLM a influncia da espessura da camada
(30 60 m) e velocidade do laser (120 600 mm/s) na densidade, macrodureza e
microdureza do ao 18Ni-300 com o objetivo de identificar o conjunto de parmetros ideal,
em termos de mxima densidade do material, comparado com a densidade terica. Em corpos
de prova com a mxima densidade, avaliaram a influncia do tempo e temperatura do
tratamento trmico de envelhecimento na microdureza e propriedades mecnicas. A mquina
utilizada para a realizao dos estudos foi uma M3 Linear da Concept Laser. Esta mquina
emprega um laser de Nd:YAG com comprimento de onda de 1,064 nm e uma potncia
mxima de sada do laser de aprox. 100 W. O dimetro do feixe de laser na superfcie de uma
camada de p foi de aprox. 180 m.
Os autores concluram que altas espessuras de camada e/ou altas velocidades de
escaneamento do laser causam uma diminuio na densidade do material, que conduz a
39
diminuio da macro-dureza. Por outro lado no identificaram uma influncia significativa

destes parmetros na micro-dureza do ao maraging 300 na extenso dos testes (KEMPEN et
al., 2011). A Figura 20 apresenta os grficos com os resultados encontrados.
Figura 20 - Amostras em ao 18Ni-300 fabricadas com diferentes velocidades de escaneamento e espessura da camada
(KEMPEN et al., 2011).
Fig. a) Influncia na macrodureza.
Fig. b) Influncia na densidade.
A mxima densidade foi alcanada com espessura da camada de 30 m e velocidade de

varredura de 150 mm/s. Os autores no apresentaram o exato valor da densidade alcanada
com estes parmetros, no entanto, comentam que a refuso a laser de cada camada pode
contribuir para um aumento at 99,4% na densidade. A refuso, na maioria dos casos
realizada com uma densidade de energia menor que a fuso, porm os autores no
apresentaram os parmetros utilizados na refuso (KEMPEN et al., 2011).
Em termos de microestrutura, concluram que na fuso a laser do ao maraging 300 a
solidificao ocorre por mecanismos de crescimento celular-dendrticos, em que os espaos
intercelular so menores que 1 m que contribui para a excelente resistncia e dureza
encontradas tanto nas condies sem ps processamento, como na tratado termicamente. O
tratamento trmico de envelhecido por 5 horas a 480 C conduz de uma dureza de 40 HRC
para 58 HRC e um aumento da resistncia trao de 1290 MPa para 2216 MPa. O
alongamento foi reduzido de 13% para 2%. O tratamento trmico causou um aumento no
mdulo de Young de 163 GPa para 189 GPa devido formao de precipitados (KEMPEN et
al., 2011).
A comparao das propriedades mecnicas do ao maraging 300 forjado e SLM sem
ps-processamento mostrou que os valores de ductilidade e tenacidade obtidos por SLM
40
foram encontrados mais baixos do que os obtidos pelo processo convencional devido ao
envelhecimento natural gerado durante o processo (KEMPEN et al., 2011).
Para melhor entendimento dos parmetros utilizados pelos autores estudados, a Tabela
5 apresenta uma relao desses autores.
Tabela 5 - Relao dos parmetros utilizados nas pesquisas sobre SLM.
Autores
Potncia
(W)
Velocidade
(mm/s)
Esp.
Camada
(mm)
Feixe
de Laser
(mm)
Densidade
de Potncia
(J/mm)
Densidade
do
Material
(%)
Material
Zhang, Dembinski
e Coddet (2013)
100
300
0,05
0,18
37,04
99,7
Inox 316L
Yasa e Kruth
(2011)
105
380
0,03
0,18
51,17
99,2
Inox 316L
Campanelli et al.,
(2010)
100
180
0,03
0,2
92,59
99,3
18Ni-300
Kempen et al.,
(2011)
100
150
0,03
0,18
123,46
99,3
18Ni-300
2.2.5 Tenso residual em peas fabricadas por SLM

As tenses residuais so tenses que permanecem no interior de um material, aps se
atingir o equilbrio com o seu ambiente (WITHERS e BHADESHIA, 2001).
Segundo Mercelis e Kruth (2006) o perfil de tenso das peas fabricadas por SLM antes
da remoo do substrato consiste em uma grande zona de tenso de trao na zona superior da
pea que est sendo construda. A tenso mxima atingida na superfcie da pea. A tenso
reduz com valores decrescentes de z (altura). A parte inferior do substrato est sob tenso
de trao, a parte superior est sob tenso de compresso. A remoo da pea do substrato
reduz drasticamente as tenses residuais que se encontram presentes na pea; a tenso residual
diminui por uma contrao uniforme e uma deformao de flexo. A tenso residual aps a
remoo consiste em uma zona de tenso de trao na zona superior e inferior da pea e uma
zona de tenso de compresso no meio. As tenses aps a remoo so muito menores do que
antes da remoo, o que pode levar as peas ao empenamento.
Estas tenses residuais que surgem em peas fabricadas por SLM impem algumas
limitaes graves ao processo, uma vez que apresentam deformaes nas peas e/ou microfissuras que pode influenciar negativamente na resistncia trao dessas peas, comparado
41
com o estado livre de tenses, devido tenso de trao que adicionada s tenses causadas
por carregamento externo (MERCELIS E KRUTH, 2006).
Segundo Shiomi et al., 2004 a reduo da tenso residual possvel por meio do
tratamento trmico de alvio de tenses, refuso a laser das camadas e aquecimento do leito de
p que apresentam reduo da tenso de trao de aproximadamente 70%, 55% e 40%,
respectivamente.
A Tabela 6 apresenta as caractersticas e diferenas entre os principais mtodos de
anlise da tenso residual.
Tabela 6 Caractersticas dos principais mtodos para identificao da tenso residual (Handbook, 1990)
Descries
Hipteses
bsicas
Furo Cego
Tenso biaxial
e uniforme na
superfcie do
furo
Deflexo
Mtodos
Difrao de
Raio X
nutrons
Ultra-som
Material
isotrpico e
homognio,
tenso
homognea no
caminho
acstico entre
o transmissor e
o receptor
Macroscpica,
microscpica e
submicroscpica
Tenso biaxial
e uniforme de
dimenses
grandes em
relao a
espessura
Padro:
material
policristalino
de gros finos
isotrpicos e
homogneos
Material
policristalino,
isotrpico e
homogneo
Macroscpica
Macroscpica
e
microscpica
Macroscpica
e
microscpica
Mudana no
espaamento
interplanar do
material
policristalino
Mudana no
espaamento
interplanar do
material
policristalino
Variao da
velocidade da
onda
ultrassnica
Magntico
(Barckhausen)
Material
ferromagntico
Macroscpica,
microscpica e
submicroscpica
Amplitude de
rudo
Barckhausen ou
permeabilidade
magntica
1 mm (mtodo
Barkhausen)
100 mm
(mtodo de
permeabilidade
magntica)
Tipo de
tenses
residuais
analisada
Macroscpica
Parmetros
medidos
Deformao
ou
deslocamento
superficial
Deformao
ou deflexo
0,5 mm
1000 mm,
100 mm
(strain gages)
0,5 mm
4 mm
0,1 mm
(mtodo de alta
freq.) 30 mm
(mtodo
convencional)
20 m
20 m
Dezenas de
micrometros
1 mm
15 m a 300
m
100 m
10.000 a
50.000
1.000
100.000 a
200.000
Poucas
centenas de
milhes
40.000 a
200.000
10.000 a 60.000
20 MPa
30 MPa
20 MPa
30 MPa
10 a 20 MPa
10 a 20 MPa
2 horas
8 horas
8 horas
1 semana
20 minutos
10 minutos
40 minutos
30 minutos
20 minutos
2 horas
Alguns
minutos
Instantneo
0,1 a 3 mm
1 a 50 m
(medio no
destrutiva) 10
mm (medio
destrutiva)
2 a 50 mm
0,15 a 3 mm
0,1 a 1 mm
rea de
anlise
mnima
Mnima
profundidade
de anlise
Custo do
equipamento
(US$)
Incerteza
tpica
Tempo de
preparao
Tempo de
medio
Profundidade
de inspeo
0,02 a 15 mm
42
Uma alternativa para avaliar as tenses residuais por meio do Rudo Magntico de
Barkhausen (HANDBOOK, 1990). O Rudo Magntico de Barkhausen (RMB) so pulsos
magnticos produzidos pela variao da induo que ocorre de forma descontnua em
decorrncia da movimentao das paredes dos domnios magnticos, quando materiais
ferromagnticos so submetidos a campos magnticos variveis (GRIJALBA, 2010).
Segundo estudos realizados por diferentes autores (GRIJALBA, 2010) no efeito da
tenso uniaxial mecnica no Rudo Magntico de Barkhausen (RMB), medido em diferentes
materiais ferromagnticos, geralmente as tenses de trao alinham os domnios magnticos
no sentido da tenso favorecendo o aumento dos sinais do RMB. Enquanto que tenses de
compresso alinham os domnios magnticos em direo perpendicular a tenso aplicada,
resultando em nveis de RMB menores.
2.2.6 Materiais utilizados no processo SLM

Os tipos de materiais que podem ser processados incluem os aos inoxidveis, aos
ferramenta, ligas cobalto-cromo, titnio, alumnio, cobre, entre outros materiais metlicos.
Todos devem ser transformados em p com formato esfrico que devem exibir certas
caractersticas de escoamento (FISCHER et al., 2003). Ligas com elevados teores de carbono
quando aquecidas e resfriadas rapidamente, como ocorre no processo SLM, sofrem um
fenmeno de pr-tmpera conforme as camadas so fabricadas, gerando tenses internas
muito elevadas que resultam em trincas. Neste contexto, procura-se substituir estes materiais
por ligas com baixos teores de carbono.
Por exemplo, na fabricao de insertos para moldes de injeo comumente utilizam-se
os aos AISI 420, AISI H13 e AISI P20, materiais estes que possuem teor de carbono
prximo de 0,40%. Nessas condies, para o processamento por SLM, o ao AISI 420 pode
ser substitudo pelo Corrax e os aos AISI H13 e P20 pelo ao 18Ni-300 que possuem teor de
carbono menor que 0,03%, e atendem as principais caractersticas e propriedades necessrias
para o processamento por SLM.
O ao 18Ni-300 (maraging classe 300 DIN 1.2709) alm da sua aplicao na
fabricao de moldes devido baixa concentrao de carbono que permite o processamento
por SLM sem maiores problemas de trincas, tambm apresenta importante aplicao na
43
indstria aeronutica, aeroespacial, nuclear e militar por ser um ao de elevadas propriedades

mecnicas (LOPES, 2007).
O nome maraging originou da combinao de duas palavras, martensite e aging,
termos em ingls que significam respectivamente martensita e envelhecimento, ou seja,
martensita envelhecida. Este nome j sugere o tratamento trmico empregado e a
microestrutura esperada (HANDBOOK, 1990; LOPES, 2007). Os aos maraging so
separados em diferentes classes numeradas como 200, 250, 300 e 350, sendo que estes
nmeros especificam o nvel de limite de escoamento em unidade ksi que podem ser
alcanados com tratamentos trmicos apropriados (VISWANATHAN et al., 1996).
Os aos maraging so conhecidos pela boa combinao de propriedades como alta
resistncia, alta dureza, boa soldabilidade e estabilidade dimensional durante o tratamento
trmico. uma classe especial de aos de alta resistncia, que diferem dos aos
convencionais, pois so endurecidos por uma reao metalrgica que no envolve o carbono,
mas sim a precipitao de compostos intermetlicos (HANDBOOK, 1990). Outra vantagem
que estes aos oferecem a excelente conformabilidade no estado solubilizado, pois
apresentam uma estrutura de martensita macia e deformvel, com dureza prxima de 28 HRC
ou 280 HV e uma grande capacidade de endurecer por meio do tratamento trmico de
envelhecimento (aprox. 55 HRC ou 595 HV). Estas propriedades se devem ao baixo teor de
carbono e ao alto teor de nquel na martensita do ao maraging. Estas so razes pelas quais
os aos maraging so muito utilizados onde a resistncia mecnica essencial e o custo no
a maior limitao (TAVARES et al., 2005).
A composio qumica nominal do ao maraging 300 apresentada na Tabela 7.
Tabela 7 Composio qumica terica do ao mararing-300
Fe
Bal.
C
<0,03%
Si
<0,10%
Mn
<0,15%
P
<0,010%
S
<0,010%
Cr
<0,25%
Mo
4,50%5,20%
Ni
17,0%19,0%
Ti
0,80%1,20%
Co
8,5%10%
A Figura 21 exemplifica o ciclo do tratamento trmico normalmente empregado para o

ao maraging 300.
44
Figura 21 - Ciclo de tratamento trmico para o ao maraging 300 (CONCEPT LASER, 2011).
O ao maraging 300 possui 18% de nquel (Ni). Este teor de Ni permite uma estrutura
totalmente austentica em temperaturas superiores a 750C, inibindo a transformao para
ferrita durante o resfriamento. O teor de carbono muito baixo (menor que 0,03%) e durante
o resfriamento ocorre a transformao da austenita em martensta, sendo que esta martensta,
chamada de martensita de Ni, uma martensita dctil de elevada densidade de discordncias
com estrutura cbica de corpo centrado. Esta martensta possui elevado teor de elementos de
liga em soluo slida. Isto propicia a precipitao de compostos intermetlicos ao redor das
discordncias, com baixo dimetro permitindo ento um endurecimento significativo do
material quando aquecido novamente em temperaturas prximas de 450C (HANDBOOK,
1990; TAVARES et al.; LOPES, 2007).
2.2.7 Aplicaes do processo SLM

O processo SLM capaz de produzir peas quase 100% densas diretamente do arquivo
CAD utilizando p metlico. A principal vantagem a possibilidade de produzir peas muito
complexas, impossveis de serem fabricadas por tcnicas convencionais (YASA e KRUTH,
2011).
Na indstria mdica e odontolgica a Fuso Seletiva a Laser utilizada com o auxlio
da tecnologia de escaneamento tridimensional para a fabricao de prteses, implantes e ossos
porosos definitivos, fabricados em materiais biocompatveis com alta preciso de acordo com
os dados do paciente. Alm disso, o processo SLM possibilita a gerao de rplicas, como
45
base para a personalizao de dispositivos de tratamento, tais como placas crnio faciais e
acessrios de tratamento personalizados (VANDENBROUCKE e KRUTH, 2007).
A Figura 22 apresenta um copo acetabular para implante de quadril com estrutura
porosa que permite o crescimento sseo.
Figura 22 - Copo acetabular para implante de quadril fabricado por SLM (ADDITIVE 3D).
Em prteses em contato com o tecido humano o acabamento superficial rugoso,

resultante do processo de fabricao, desejvel por permitir melhor aderncia e crescimento
do tecido. A Figura 23 apresenta uma prtese muco facial desenvolvida pelo cirurgio
dentista Devid Ribeiro Zille e fabricada no Instituto SENAI de Inovao em Sistemas de
Manufatura e Laser.
Figura 23 - Implante para cirurgia bucomaxilofacial fabricado por SLM (Instituto SENAI de Inovao em Sistemas de
Manufatura e Laser).
A possibilidade de criar modelos com formas livres auxilia diretamente indstria

aeronutica, aeroespacial e nuclear, na criao de nervuras com grandes vazios para alvio de
massa (otimizao topolgica) sem danos para a resistncia mecnica das peas. Em um
estudo desenvolvido pela Airbus na aerovane A380, foi possvel reduzir por aeronave cerca
de 10 kg, quantidade significativa na aviao, que resultar na reduo da emisso de 2 em
quase 40% sobre o seu ciclo de vida (3D PRINTER AND 3D PRINTING NEWS, 2013).
46
Alm disso, o processo SLM possibilita o desenvolvimento de peas com menos montagens
(peas monolticas) e sustentabilidade, com a reduo no desperdcio de matria-prima.
Figura 24 Dobradia utilizada no Airbus A320 (3D PRINTER AND 3D PRINTING NEWS, 2013).
Fig. a) Design convencional produzido em ao fundido.
Fig. b) Verso otimizada produzida em titnio por fuso

a laser.
Na fabricao de matriz e ferramentais para moldes de injeo podem representar um

importante diferencial na fabricao dos canais complexos de refrigerao (Figura 25),
possibilitando a criao de canais que conformam com a geometria do produto a ser injetado,
resfriando as cavidades de forma homognea e reduzindo tempo de ciclo (em
aproximadamente 30%). Estes canais so fabricados tradicionalmente por operaes de
furao, permitindo apenas canais retos, e na maior parte dos casos, no acompanham a
geometria do produto, implicando na troca de calor no homognea durante o processo de
injeo. A falta de homogeneidade na troca de calor torna o ciclo de injeo mais longo e
prejudica as propriedades fsico-qumicas do produto injetado (MARQUES et al., 2014).
Figura 25 - Modelo 3D do inserto de um molde de injeo (MARQUES et al., 2014).
Fig. a) Circuito de refrigerao convencional.
Fig. b) Circuito de refrigerao conformada (conformal

cooling).
47
Materiais e Mtodos
MATERIAIS E MTODOS
Este captulo apresenta o planejamento dos procedimentos experimentais, a descrio

dos equipamentos e mtodos utilizados para a realizao deste trabalho.
No desenvolvimento deste trabalho de mestrado, a etapa inicial foi realizada no
laboratrio DIPI da cole Nationale dIngenieurs de Saint-Etienne ENISE, Frana. Nesta
etapa foram realizados estudos sobre a influncia dos parmetros de fabricao por SLM
empregando o ao inoxidvel 420, com o objetivo de desenvolver o conhecimento neste novo
processo de fabricao. Os resultados obtidos nesta etapa (Apndice A) foram utilizados
como base para definir a metodologia do estudo definitivo, apresentado a seguir.
Nos estudos definitivos deste trabalho de mestrado objetivou-se avaliar a influncia dos
parmetros de fabricao por SLM, a) espessura da camada e, b) velocidade de deslocamento
do laser; na qualidade das peas fabricadas em termos de: densidade, microestrutura, macro e
microdureza, tenso residual e rugosidade. Foram fabricados corpos de prova em ao
Maraging 300. A Figura 26 apresenta a matriz do planejamento experimental deste trabalho.
Figura 26 Planejamento experimental
O detalhamento do procedimento experimental apresentado a seguir.
3.1
Planejamento experimental
Com o objetivo de identificar os melhores parmetros de fabricao por SLM a fim de
reduzir o tempo de fabricao, garantindo as propriedades das peas fabricadas, neste trabalho
48
Materiais e Mtodos
so avaliados a espessura de camada e velocidade de deslocamento do laser nas peas

fabricadas.
Foram atribudos quatro nveis para a varivel espessura de camada. O menor valor
atribudo a esta varivel corresponde ao maior valor do dimetro encontrado nas partculas da
matria prima, 45m, identificado conforme a anlise de granulometria realizada (Apndice
B). Desta forma as amostras foram fabricadas com espessura mnima de camada igual a 45m
variando at 75m, com intervalos de 10m entre os estudos.
Neste trabalho como diferentes espessuras de camada e velocidades sero avaliadas e os
estudos encontrados na literatura apresentam diferentes dimetros do laser, para o clculo da
densidade de energia ser considerada a Equao 3:
()
= ().( ).t(mm) [ 3 ]
f
(3)
Para a definio das velocidades estudadas foi levado em considerao a densidade de

energia do melhor conjunto de parmetros apresentados por Kempen et al., (2011) e
Campanelli et al., (2010) para o processamento por SLM do ao maraging 300, sendo
respectivamente 123,46 J/mm e 92,59 J/mm. Nos conjuntos de parmetros estudados
alterados neste experimento, a densidade de energia variou de 71,11 J/mm a 296,30 J/mm,
utilizando a Equao 3, apresentada no item 2.4.3.
Para analisar a influncia destes parmetros nas variveis de resposta, a citar: a)
densidade; b) microestrutura; c) dureza; c) acabamento superficial e; d) tenso residual,
adotou-se um planejamento fatorial, a fim de identificar todas as combinaes possveis entre
os nveis e fatores. Para isto um planejamento fatorial 42 foi elaborado.
A Tabela 7 apresenta os parmetros alterados no experimento em termos de fatores de
controle e seus respectivos nveis estudados.
Tabela 7 Parmetros utilizados na fabricao de corpos de prova do estudo preliminar.
Fatores
Nveis
45
55
65
75
Velocidade do laser (mm/s)
600
900
1200
1500
Varivel resposta
- Densidade
- Microestrutura
- Dureza
- Acabamento superficial
- Tenso residual
49
Materiais e Mtodos
Para cada dimenso da camada de p depositada fabricaram-se corpos de prova

variando a velocidade de deslocamento do laser, dividindo, portanto em Estudos I, II, III e IV.
A Tabela 8 apresenta o planejamento experimental.
Tabela 8 Matriz experimental.
ESTUDOS
Espessura da
camada ( m)
I
II
III
IV
45
55
65
75
1
600
I-1
II-1
III-1
IV-1
Velocidade do laser (
2
900
I-2
II-2
III-2
IV-2
mm/s)
3
1200
I-3
II-3
III-3
IV-3
4
1500
I-4
II-4
III-4
IV-4
Os corpos de prova para a anlise da densidade, microestrutura e dureza foram

confeccionados por SLM com as seguintes dimenses 10 x 10 x 15 mm, como mostra a
Figura 27. A altura foi maior para considerar a perda de material resultante da remoo das
amostras do substrato por meio da eletroeroso a fio.
Figura 27 Corpos de prova fabricados por SLM para os ensaios de densidade, microestrutura e dureza.
Fig. a) Corpos de prova sendo fabricados por SLM.
Fig. b) Corpos de prova com diferentes parmetros

fabricados.
Para a anlise do acabamento superficial e da tenso residual foi necessrio fabricar

novos corpos de prova maiores, nas dimenses 6 x 40 x 40 mm (Figura 28). Na anlise da
tenso residual por meio do Rudo Magntico de Barkhausen a rea da superfcie de contato
com a sonda, que gera a induo magntica na amostra, deve ser maior que a sonda para a
correta leitura dos sinais magnticos.
50
Materiais e Mtodos
Figura 28 - Corpos de prova fabricados por SLM para os ensaios de acabamento superficial e tenso residual.
Aps a fabricao dos corpos de prova realizou-se a preparao metalogrfica e anlise

da densidade e microestrutura para cada conjunto de parmetros.
Os demais parmetros do processo SLM permaneceram constantes e seus valores so
apresentados abaixo:
3.2
Potncia do laser: 400 W (mxima potncia do sistema);
Dimetro do feixe de laser na camada do p a ser fabricada: 50 m;
Espessura aproximada dos filetes: 115 m;
Taxa de sobreposio dos filetes: 30%.
Mquina SLM utilizada na fabricao dos corpos de prova

A mquina utilizada nos estudos dos parmetros de fabricao por SLM foi o modelo
M2 Cusing (Figura 29) da empresa CONCEPT Laser GmbH membro do grupo alemo
HOFMANN Innovation Group GmbH.
51
Materiais e Mtodos
Figura 29 Mquina de Fuso Seletiva a Laser, modelo M2 Cusing da empresa CONCEPT Laser GmbH do laboratrio
de Manufatura Aditiva do Instituto SENAI de Inovao.
O sistema M2 Cusing capaz de fabricar peas com geometrias complexas e detalhes

finos. fortemente utilizado para pesquisa e desenvolvimento, pois permite a alterao de
diferentes parmetros e estratgias de fabricao e a utilizao de diferentes materiais
metlicos, tais como, aos para trabalho a quente, aos inoxidveis, ligas de titnio, alumnio,
cobre, cobalto cromo e nquel.
As principais caractersticas da mquina so apresentadas na Tabela 9.
Tabela 9 - Especificaes da Mquina SLM modelo M2 Cusing - CONCEPT Laser GmbH.
Especificaes
Dimenses mx. de fabricao (x, y, z) (mm)
Volume de produo (cm/h)
Laser
Velocidade mx. de escaneamento (m/s)
Dimetro do foco (m)
Dimenses da mquina (L x C x A) (mm)
Peso da mquina (kg)
M2 Cusing
250 x 250 x 280
20 80
2 20
Fibra, 400 W
7
50 200
2440 x 1630 x 2354
2000
A cmara de fabricao proporciona um ambiente fechado com um gs inerte, argnio

para materiais muito reativos como o titnio e alumnio; e nitrognio para outros materiais
como o maraging 300. A Figura 30 ilustra o interior da mquina.
52
Materiais e Mtodos
Figura 30 - Zona de fabricao no interior da mquina SLM modelo M2 Cusing CONCEPT Laser GmbH.
O p transferido do mdulo de alimentao para o mdulo de fabricao por meio de

uma rgua que pode ser metlica ou de um termoplstico resistente ao calor, dependendo da
pea a ser fabricada. Neste trabalho foi utilizada a rgua termoplstica.
3.3
Avaliao da matria-prima (ao Maraging 300 em p)

O material utilizado para o desenvolvimento dos experimentos foi o ao Maraging 300
em p, fornecido pelo mesmo fabricante da mquina SLM, empresa CONCEPT Laser. O

processo utilizado para transformar o material fundido em p foi atomizao gasosa, cujo gs
utilizado foi o nitrognio. A ficha de informaes fornecida pelo fabricante especifica que o
formato das partculas do p esfrico e que a distribuio de tamanho nominal das partculas
: menor que 45m (-325 mesh).
Este ao foi selecionado para ser estudado, devido as suas importantes aplicaes e por
no ter sido encontrado na literatura estudos sobre o seu processamento por SLM em
velocidades maiores que 300 mm/s e potncia maior que 400 W.
Para validar as caractersticas apresentadas pelo fornecedor e analisar a pureza do p,
realizaram-se os ensaios a citar:
a) Anlise granulomtrica para identificar a distribuio do tamanho das partculas e seu
formato por meio do microscpio eletrnico de varredura (MEV) de efeito de campo
(FEG). A anlise realizada demonstrou que os tamanhos das partculas esto entre 5 e
53
Materiais e Mtodos
45m e os formatos so na maioria esfricos, de acordo com o especificado pelo

fabricante (Apndice B).
b) Anlise da composio qumica, pelo mtodo de queima do corpo de prova aps a
fabricao por SLM, por meio de um espectrmetro de emisso tica Foundry-Master
Pro. A anlise foi conduzida atravs da queima de 3 regies diferentes do corpo de prova.
Dos elementos apresentados na literatura para a composio qumica do ao 18Ni-300, o
nico que est fora da faixa aceitvel o mangans (Mn mx. 0,15%), o qual apresentou
0,22%. Outros elementos que no constam na literatura para este ao esto presentes em
baixa quantidade, como o alumnio, cobre, vandio, tungstnio, chumbo, selnio, tntalo,
entre outros. Neste caso o nico que apresentou porcentagem mais elevada foi o
nitrognio. Acredita-se que seja devido a este gs ser introduzido na cmara de fabricao
durante a fabricao do corpo de prova por SLM e ser utilizado no processamento do p
por atomizao gasosa.
De acordo com os resultados das caractersticas e composio qumica apresentados nos
experimentos, este material em p aceitvel para ser utilizado no processo SLM. Os
resultados deste experimento so apresentados no Apndice B.
Os equipamentos utilizados esto disponveis no laboratrio LATECME do Instituto
SENAI de Inovao em Sistemas de Manufatura.
3.4
Procedimento das anlises
3.4.1 Preparao metalogrfica das amostras

A preparao metalogrfica das amostras foi necessria para a anlise da densidade,
microestrutura e ensaio de microdureza e foi realizada no laboratrio LATECME do Instituto
SENAI de Inovao em Sistemas de Manufatura.
A preparao metalogrfica das amostras seguiu a norma ABNT NBR 13284:95. Todos
os corpos de prova foram cortados no sentido transversal ao processo de fabricao por meio
do equipamento cut-off, em duas direo perpendiculares entre si.
A direo do corte dos corpos de prova ilustrada na Figura 31.
54
Materiais e Mtodos
Figura 31 Sentido de corte dos corpos de prova para anlise metalogrfica.
Segundo a norma ABNT NBR 13284:95, o corte transversal ao processo de fabricao

permite revelar informaes sobre a variao na estrutura a partir do incio, nas primeiras
camadas fabricadas, at as ltimas camadas do corpo de prova. Pode-se identificar a
distribuio de impurezas no metlicas por toda a seo.
Em seguida, devido ao tamanho das amostras, facilidade de manipulao e proteo do
material, as amostras foram embutidas, a quente, em resina fenlica, atravs de prensa de
embutimento automtico.
Posteriormente, para corrigir as imperfeies do corte dos corpos de prova e
proporcionar uma superfcie plana, sem deformaes, realizou-se o lixamento dos corpos de
prova por meio de um prato rotativo horizontal.
A seqncia da granulometria das lixas utilizadas foi respectivamente: 180, 220, 320,
400, 600 e 1200.
No processo de lixamento, apoiou-se manualmente sobre o prato rotativo o corpo de
prova e para a refrigerao e arraste das partculas extradas, utilizou-se como lubrificante a
gua. Sempre na passagem de uma lixa para outra, girou-se o corpo de prova em 90, de
forma que o lixamento posterior eliminasse os riscos produzidos pelo anterior.
No processo de polimento, utilizou-se o abrasivo xido de alumnio (Al2O3) na
granulometria de 3 e 0,3 m, depositado em um pano especfico para polimento. Para evitar
riscos nos corpos de prova que possam ser gerados pelos compostos orgnicos ou metais que
compem a gua, nesta etapa, utilizou-se como lubrificante gua deionizada.
55
Materiais e Mtodos
Para finalizar a preparao, aplicou-se lcool absoluto sobre cada corpo de prova e aps,
as amostras foram secadas com o auxlio de um secador e algodo.
Para revelar a estrutura metalogrfica e a visualizao do perfil de cada filete e cada
camada do corpo-de-prova gerado pelo processo SLM, aplicou-se sobre a superfcie dos
corpos de prova um ataque qumico, segundo a norma ABNT NBR 8108. Durante um perodo
de 20 segundos, realizou-se a imerso dos corpos de prova em um recipiente com a soluo
do reagente qumico (10%Nital).
3.4.2 Anlise da densidade

Inicialmente, a quantificao da densidade foi realizada pelo mtodo de Arquimedes. Os
corpos de prova apresentados na Figura 31 (amostra no embutida) foram avaliados com o
auxlio de uma balana analtica eletrnica com tecnologia Unibloc (mecanismo de bloco
nico) com resoluo de 0,0001 g (0,1 mg) e um aparato para a determinao da massa
aparente que consiste em um bquer, uma haste, um fio rgido, um porta-amostra e um
suporte, conforme Figura 32.
Figura 32 Balana analtica com o aparato para a determinao da densidade pelo mtodo de Arquimedes no
laboratrio LATECME do Instituto SENAI de Inovao.
Primeiramente foi verificada a massa do corpo de prova ( ), pesando-o diretamente na

balana. No segundo momento foi verificada a massa aparente dos corpos de prova ( ). A
balana foi zerada com o aparato e com o porta-amostra vazio e imerso no lquido sem tocar o
bquer e os corpos de prova foram colocados no porta-amostra e foram pesados. Para a
56
Materiais e Mtodos
determinao da densidade de cada amostra foi verificada a temperatura do ambiente para a

definio da densidade do lquido segundo a Norma NBR 14288: 1999. O experimento foi
repetido trs vezes.
Os resultados obtidos com o mtodo de Arquimedes no foram coerentes e
apresentaram elevado desvio padro. Supe-se que este fato ocorrera devido baixa
porosidade presente nos corpos de prova.
Desta forma, buscou-se encontrar outro mtodo para medir densidade em peas com
baixa porosidade. Na literatura foi observado que os principais pesquisadores em Fuso
Seletiva a Laser utilizam o mtodo de processamento digital de imagens (ZHANG,
DEMBINSKI e CODDET, 2013; YASA e KRUTH, 2011; KEMPEN et al., 2011;
YADROITSEV, 2008). Nestes trabalhos para a quantificao da densidade utilizam-se
imagens de um microscpio ptico e por meio de um software editor de imagens (ex.
Photoshop) com histograma de cores possvel quantificar a presena da cor preta (poros),
em termos de porcentagem, presente no corpo de prova (YADROITSEV, 2008).
Neste trabalho foram utilizadas amostras polidas e as imagens foram obtidas por um
microscpio ptico Zeiss Imager.M2m que utiliza o software AxioVision SE64 Rel.4.8. As
imagens foram geradas em diferentes regies dos corpos de prova. Na escolha destas regies,
foi fotografada toda a rea da seo transversal dos corpos de prova.
A ferramenta Multiphase Grains Graphite acompanha o software do microscpio
utilizado. Esta ferramenta normalmente utilizada para medir nmero de ndulos em ferros
fundidos nodulares, atravs da quantificao em termos de porcentagem na diferena das
cores, branca para ferrita e preta para grafita. Verificou-se que em peas fabricadas por SLM
as diferenas das cores ocorrem da mesma forma, mas a cor branca significa rea slida e a
preta porosidade. Desta forma, optou-se em utilizar este software ao invs do editor de
imagens para quantificar a porosidade presente nos corpos de prova.
Para cada corpo de prova foram geradas vinte (20) imagens em diferentes regies com
ampliao de 50x. Estas imagens foram analisadas com a ferramenta Multiphase Grains
Graphite que gerou um relatrio para cada corpo de prova com a porcentagem da porosidade
presente em cada regio fotografada e a mdia da porosidade de todo o corpo de prova. A
Figura 33 apresenta uma das vinte anlises obtidas no corpo de prova referente ao estudo I-1.
O resultado final refere-se mdia das vinte (20) anlises.
57
Materiais e Mtodos
Figura 33 - Relatrio da porosidade Estudo I-a (45 m; 600 mm/s).
Tanto o ensaio do mtodo de Arquimedes como o de imagens foram realizados nos

equipamentos disponveis no laboratrio LATECME do Instituto SENAI de Inovao em
Sistemas de Manufatura.
3.4.3 Anlise da microestrutura

Nesta anlise utilizou-se o microscpio ptico e o microscpio eletrnico de varredura
(MEV) de efeito de campo (FEG) disponveis no laboratrio LATECME do Instituto SENAI
de Inovao em Sistemas de Manufatura. O intuito foi identificar a posio dos poros em
relao ao perfil dos filetes gerados pela fuso a laser, detectar incluses no metlicas,
analisar a microestrutura e o elemento microestrutural dos corpos de prova fabricados por
SLM.
3.4.4 Anlise da dureza

Foram realizados ensaios de macro e microdureza nos equipamentos disponveis no
laboratrio LATECME do Instituto SENAI de Inovao em Sistemas de Manufatura.
58
Materiais e Mtodos
O intuito foi confrontar os resultados da dureza com os da porosidade dos corpos de

prova fabricados com diferentes parmetros. Para tanto foram realizadas 4 identaes com
espaamento de aproximadamente 2 mm entre os centros das identaes, respeitando a
solicitao da norma. Os experimentos foram realizados no durmetro, modelo HP250 e
fabricante HECKERT, seguindo os mtodos Rockwell-C (HRc) conforme norma ABNT NBR
NM ISO 6508-1:2008. A carga utilizada foi de 150 kgf com penetrador cnico de diamante.
Como os resultados da macrodureza apresentaram elevado desvio padro, decidiu-se
realizar um estudo detalhado de microdureza.
A verificao da microdureza foi realizada em toda a seo transversal dos corpos de
prova, para identificar os valores no ncleo e na superfcie de topo dos corpos de prova. Para
tanto foram realizadas 20 identaes com espaamento de 0,6 mm entre os centros das
identaes, respeitando a solicitao da norma.
Nas anlises de microdureza foram utilizados os mesmos corpos de prova submetidos
anlise da microestrutura. Os experimentos foram realizados no Microdurmetro Vickers,
modelo 402MVD, fabricante Wilson Instruments, seguindo os mtodos Vickers (HV0,05 =
0,5kg), conforme norma ABNT NBR NM ISO 6507-1:2008. O identador utilizado
piramidal com 136.
3.4.5 Anlise do acabamento superficial

Para avaliar a rugosidade dos corpos de prova fabricados foram realizados ensaios de
rugosidade 3D no microscpio confocal a laser modelo LSM 700 do fabricante Zeiss por
meio do software Zen 2011 e ensaio de rugosidade 2D no perfilmetro e rugosmetro de
bancada modelo Form Talysurf do fabricante Taylor Hobson.
Os valores dos parmetros de rugosidade Ra e Rz foram obtidos no topo e laterais dos
corpos de prova para analisar a influncia dos parmetros do processo SLM nesses itens.
3.4.6 Anlise da tenso residual

O mtodo eletromagntico para medio de tenses residuais baseado na relao entre
tenso e condutividade eltrica e propriedades do material. A dificuldade associada s
tcnicas eletromagnticas que as propriedades magnticas dos aos ferromagnticos podem
59
Materiais e Mtodos
variar bastante com sua composio qumica, constituintes metalrgicos, tratamentos

trmicos, tipo de processamento, entre outros. Portanto, se nenhum padro estiver disponvel,
a medida apenas qualitativa (NETO et al., 2011). Deste modo, neste trabalho como no se
tem um padro, a medio ser comparativa entre os diferentes parmetros utilizados no
processamento por SLM das amostras.
Objetivou-se avaliar a influncia dos diferentes parmetros de fabricao na tenso
residual dos corpos de prova fabricados por SLM. Para tanto, foram realizados experimentos
por meio do Rudo Magntico de Barkhausen (RMB) em um equipamento desenvolvido no
Laboratrio de Mestrado da UNISOCIESC (GRIJALBA, 2010). A sequncia de medio do
sistema mostrada na Figura 34.
Figura 34 Cadeia de medio do sistema de Barkhausen (HARTER e GRIJALBA, 2013).
A sonda de RMB composta de um ncleo de liga Fe-Si em forma de U (Yoke), no

qual enrolada uma bobina que gera induo magntica na amostra. Entre os polos do Yoke
posicionada uma bobina de alta sensibilidade responsvel pela deteco do RMB. A sada de
voltagem da bobina leitora conectada a um pr-amplificador e filtro passa banda de 1,2100
kHz. Com o equipamento foi gerada uma corrente em forma senoidal com uma frequncia de
5 Hz e amplitude de corrente de 0,6 A, a qual foi aplicada na bobina de excitao magntica
da sonda de RMB. Os sinais de RMB foram gravados em um PC com ajuda de uma placa
analgica/digital National Instruments (NI-PCI-6143) com taxa de amostragem de 200 kHz
60
Materiais e Mtodos
por meio do software LabView. A anlise dos sinais foi realizada com a ajuda do software
Matlab. Nos resultados calculado o valor RMS do sinal de RMB (parmetro RMBrms).
As medies magnticas foram compostas por sinais de RMB geradas em dois ciclos
completos de magnetizao, repetidas 6 vezes, e realizadas em 4 pontos diferentes de cada
amostra. Por tanto 24 medies de RMB foram realizadas para cada amostra.
61
Resultados e Discusses
RESULTADOS E DISCUSSES
Neste captulo sero apresentadas as anlises dos resultados dos ensaios realizados. Na
anlise dos resultados so avaliados: a) microestrutura; b) densidade; c) dureza; d) rugosidade
e; e) tenso residual, como detalhado a seguir.
4.1
Anlise da microestrutura nas amostras fabricadas por SLM

Em todas as amostras com diferentes parmetros de fabricao no houve alterao na
microestrutura. Observou-se que para as velocidades maiores que 900 mm/s no houve
alterao na estrutura do material. A Figura 35 apresenta imagens da vista superior (corte no
sentido paralelo s camadas) e da seo transversal (corte no sentido transversal s camadas)
dos corpos de prova fabricados por SLM.
Figura 35 Micrografia no microscpio ptico da microestrutura das amostras fabricadas em SLM (t = 45 m; V = 900
mm/s).
Fig. a) Vista superior das camadas (ampliao de 50x).
Fig. b) Vista transversal das camadas (ampliao de 50x).
Fig. c) Vista superior das camadas (ampliao de 200x).
Fig. d) Vista transversal das camadas (ampliao de 200x).
62
So visveis os filetes nas camadas perpendiculares umas s outras na vista superior da

amostra apresentada na Figura 35 a e c. Na seo transversal apresentada na Figura 35 b e d,
so visveis os perfis dos filetes com profundidades de aproximadamente 100 m e largura de
aproximadamente 200 m.
A microestrutura dos filetes apresenta estrutura heterognea com variao de
aproximadamente 20% entre os valores de microdureza obtidos em diferentes regies do
mesmo filete, de acordo com o ensaio apresentado no item 4.3.2. Este fenmeno resulta em
amostras com microestrutura heterognea em toda a rea do corpo de prova analisado,
principalmente entre as ltimas camadas fabricadas e o ncleo dos corpos de prova. Acreditase que a microestrutura heterognea ocorre devido ao aquecimento e resfriamento rpido de
cada um dos filetes, alm da refuso das camadas anteriores para a fabricao das prximas
camadas.
A morfologia de solidificao presente em todas as amostras analisadas foi
celular/dendrtica, mas com o aumento da velocidade foi identificado o refinamento da
microestrutura em todas as amostras, como possvel verificar na Figura 36 a e b.
Figura 36 - Micrografia no MEV-FEG da microestrutura das amostras fabricadas em SLM (t = 45 m).
Fig a) Vista transversal das camadas - velocidade de 600

mm/s com ampliao de 5000x.
Fig. b) Vista transversal das camadas - velocidade de 900

mm/s com ampliao de 5000x.
notvel a diferena de tamanho entre as clulas dendrticas das velocidades de 600

mm/s e 900 mm/s. Acredita-se que o refinamento da estrutura ocorreu, pois quanto maior a
velocidade do laser, menor o tempo de interao do laser com o material, com isso as
clulas dendrticas do material tm menos tempo para crescer.
63
Em todas as amostras empregando a velocidade de 600 mm/s, independente da

espessura de camada, foram identificadas manchas escuras na microestrutura, como
possvel verificar na Figura 37 a e b.
Figura 37 - Micrografia no microscpio tico da microestrutura das amostras fabricadas em SLM com velocidade de 600
mm/s (t = 45 m).
Fig. a) Vista transversal das camadas - microscpio ptico

com ampliao de 50x.
Fig. c) Vista transversal das camadas - MEV com

ampliao de 70000x.
Fig. b) Vista transversal das camadas - microscpio ptico

com ampliao de 200x.
Fig. d) Vista transversal das camadas - MEV com

ampliao de 30000x.
Estas manchas foram identificadas em diferentes regies das amostras de acordo com
a espessura da camada utilizada. Nas amostras fabricadas com espessura de camada de 75 m
estas manchas esto mais prximas das ltimas camadas fabricadas, j na espessura de
45 m esto mais prximas das primeiras camadas fabricadas. Acredita-se que este fenmeno
tenha relao com o tempo de interao do laser com o material e a quantidade de vezes que o
laser funde as camadas, pois este fenmeno ocorreu em todas as espessuras de camada
prximo da camada 120.
64
4.2
Anlise da densidade nas amostras fabricadas por SLM

Foram obtidas 20 imagens de cada corpo de prova. A Figura 38, exemplifica a
porosidade presente nas amostras fabricadas com diferentes parmetros, onde t a

espessura da camada de p depositado, v a velocidade do laser e p a porosidade.
Figura 38 - Porosidades em amostras fabricadas por SLM.
Fig a) Estudo I-1.
Fig. b) Estudo I-2.
Fig. c) Estudo I-3.
Fig. d) Estudo I-4.
Fig. e) Estudo II-1
Fig. f) Estudo II-2.
65
Fig. g) Estudo II-3.
Fig. h) Estudo II-4.
Fig. i) Estudo III-1.
Fig. j) Estudo III-2.
Fig. k) Estudo III-3.
Fig. l) Estudo III-4.
66
Fig. m) Estudo IV-1.
Fig. n) Estudo IV-2.
Fig. o) Estudo IV-3.
Fig. p) Estudo IV-4.
possvel verificar que os poros das amostras fabricadas com velocidades de 600 mm/s
e 900 mm/s possuem geometrias mais regulares e arredondadas, j os poros presentes nas
amostras fabricadas com velocidades de 1200 mm/s e 1500 mm/s possuem geometrias
irregulares. Acredita-se que poros regulares e arredondados so aprisionamentos de gases e
poros irregulares so devido aos parmetros utilizados serem insuficientes para que ocorra a
ligao entre os filetes e/ou camadas.
Sugere-se que o aprisionamento de gases ocorra nas diferentes velocidades estudadas,
mas em velocidades maiores no so visveis, pois se misturam com as porosidades
irregulares. Em velocidades mais baixas, o tempo de interao entre o laser e o material
maior, fazendo com que os gases presentes entre as partculas de p tenham mais tempo para
sarem da poa fundida.
Os grficos apresentados na Figura 39 mostram a influncia dos parmetros na
densidade dos corpos de prova fabricados por SLM em cada estudo separadamente, com o
desvio padro das rplicas das diferentes regies analisadas de um mesmo corpo de prova. Os
67
resultados das anlises foram divididos em superfcie e ncleo dos corpos de prova. Entendese por superfcie todas as regies prximas s laterais e topo dos corpos de prova e ncleo as
regies restantes.
Figura 39 Grficos com desvio padro da influncia dos parmetros velocidade (mm/s) e espessura da camada (m) na
densidade de corpos-de-prova fabricados por SLM.
Nota-se que existe diferena entre as mdias da densidade na superfcie e no ncleo dos
corpos de prova fabricados com as diferentes espessuras de camada, porm somente na
velocidade de 600 mm/s possvel comprovar estatisticamente que existe esta diferena. Em
todos os estudos na velocidade de 600 mm/s, a mdia da densidade na superfcie dos corpos
de prova foi menor que no ncleo, j nas velocidades de 1200 mm/s e 1500 mm/s ocorreu o
contrrio, a densidade da superfcie foi maior que no ncleo. Na velocidade de 900 mm/s no
apresentou diferena entre a densidade da superfcie e do ncleo. Acredita- se que este
comportamento ocorre, pois quando a velocidade muito baixa existe tempo suficiente para a
porosidade presente entre as partculas de p sarem da poa de fuso e de o material fundido
da superfcie do corpo de prova interagir com as partculas da regio no fundida. Esta regio
no fundida possui elevada porosidade, com isso ocorre a transferncia de porosidade para a
regio fundida da superfcie. Contudo, quando a velocidade muito elevada o material
fundido na regio do ncleo no possui tempo suficiente para que a porosidade presente entre
68
as partculas tenham tempo para sair de dentro da poa fundida e a concentrao de calor
insuficiente para que ocorra a ligao entre os filetes e entre as camadas. J na superfcie
quando a velocidade muito elevada parte da porosidade presente possui mais rea para
escapar.
Tanto na superfcie quanto no ncleo os corpos de prova submetidos velocidade de
900 mm/s foram os que apresentaram maior densidade com baixo desvio padro, em todos os
estudos os valores so prximos a 99,94%. Os corpos de prova submetidos velocidade de
600 mm/s apresentaram densidade muito prxima s amostras submetidas s velocidades de
900 mm/s com pequeno desvio padro, porm na superfcie, os corpos de prova apresentaram
densidades mais baixas com elevado desvio padro.
O grfico apresentado na Figura 40 mostra claramente a interao entre os fatores e
nveis para identificar a influncia dos parmetros na densidade presente tanto na superfcie
como no ncleo dos corpos-de-prova fabricados por SLM.
Figura 40 Grfico de interao entre os parmetros velocidade (mm/s) e espessura da camada (m) e a densidade (%)
de corpos-de-prova fabricados por SLM.
Fig. a) Mdia da densidade na superfcie.
4.3
Fig. b) Mdia da densidade no ncleo.
Anlise da dureza nas amostras fabricadas por SLM

A anlise da dureza nas amostras fabricadas por SLM empregada para identificar se
so influenciadas pelos parmetros estudados.
4.3.1 Anlise da macrodureza

A macrodureza apresentou elevado desvio padro em todos os estudos, que
impossibilita identificar se existe influncia dos parmetros na dureza. A Figura 41 apresenta
69
o comportamento da macrodureza em relao aos diferentes parmetros empregados na

fabricao de corpos de prova por SLM.
Figura 41 - Grficos com desvio padro da influncia dos parmetros velocidade (mm/s) e espessura da camada (m) na
macrodureza de corpos-de-prova fabricados por SLM.
Acredita-se que esta disperso nos resultados com elevado desvio padro, tenha
ocorrido devido microestrutura heterogneo resultante do processo SLM, alm da influncia
da porosidade, pois o penetrador utilizado no ensaio de dureza Rockwell C ocupa uma ampla
rea formada por vrios filetes.
Perante esta constatao optou-se por realizar o ensaio de microdureza primeiramente
dentro de um nico filete para identificar como a dureza se comporta dentro do filete e aps
no topo e no meio do corpo de prova para identificar se existe diferena de dureza nessas
regies.
4.3.2 Anlise da microdureza

A Figura 42 apresenta a variao da microdureza em um nico filete.
70
Figura 42 - Microdureza no filete (Estudo II-2, t = 55 m; V = 900 mm/s).
Fig. a) Microdureza em um filete.
Fig. b) Imagem das identaes no filete.
Nesta primeira avaliao da microdureza identificou-se que ocorrem alteraes

significativas da microdureza dentro de um mesmo filete. Para aprofundar o conhecimento
deste fenmeno decidiu-se avaliar a microdureza no topo e no meio dos corpos de prova
fabricados com diferentes parmetros.
As anlises dos resultados do ensaio de microdureza foram divididas em topo e meio do
corpo de prova. Entenda-se por topo as ltimas camadas fabricadas dos corpos de prova e
meio toda a regio entre as primeiras e ltimas camadas fabricadas. O comportamento da
microdureza em relao aos diferentes parmetros empregados na fabricao de corpos de
prova por SLM so apresentados na Figura 43.
71
microdureza de corpos-de-prova fabricados por SLM.
Nota-se que o valor da microdureza no topo menor que no meio em todos os estudos,
exceto no estudo IV-4 (t = 45 m; V = 1500 mm/s). Alm disso, possvel identificar que o
comportamento da microdureza no topo e no meio dos corpos de prova inversamente
influenciado pelos parmetros velocidade do laser e espessura da camada. Portanto com o
aumento dos valores destes parmetros ocorre o aumento da microdureza no topo, porm no
meio ocorre o contrrio, a diminuio deste valor, conforme apresentado na Figura 44.
Figura 44 - Grfico de interao entre os parmetros velocidade (mm/s) e espessura da camada (m) e a microdureza
(HV) de corpos-de-prova fabricados por SLM.
Fig. a) Mdia da microdureza no topo.
Fig. b) Mdia da microdureza no meio.
72
Conforme apresentado na reviso de literatura (item 2.3.6) os aos maraging

normalmente so submetidos ao tratamento trmico de solubilizao e posterior
envelhecimento. Acredita-se que os fenmenos que ocorrem durante o processo SLM so
prximos dos que ocorrem durante os procedimentos destes tratamentos trmicos.
Sugere-se que no topo dos corpos de prova ocorram fenmenos prximos ao processo
de solubilizao e no meio a solubilizao com seguidos envelhecimentos, devido refuso
de algumas camadas anteriores. Pois durante a fabricao de uma camada ocorre o
aquecimento em elevada temperatura (fuso do p metlico) e posterior resfriamento rpido,
devido ao contato com o ambiente (solubilizao). Durante a fabricao das prximas
camadas, as camadas anteriormente sofrem aquecimentos com menor intensidade e
resfriamentos muito lentos (envelhecimento), fazendo que a dureza aumente devido ao
crescimento dos precipitados em funo do tempo. J as ltimas camadas fabricadas (topo),
sofrem um elevado aquecimento, onde ocorre a fuso do p metlico e em seguida o
resfriamento e no sofrem reaquecimentos.
Com o aumento da velocidade de escaneamento do laser, o tempo de interao entre o
laser e o material menor. Por este motivo, acredita-se que o fenmeno da diminuio da
microdureza no meio do corpo de prova, tenha ocorrido, pois segundo Tavares et al., (2005)
para materiais endurecveis por precipitao, aps o processo de solubilizao, quanto maior o
tempo do material submetido ao calor (em temperaturas mdias), maior ser sua dureza. J no
topo supe-se que ocorra o aumento da microdureza, pois com o aumento da velocidade
ocorre a diminuio do tempo de interao do laser com o material, fazendo com que no seja
suficiente para ocorrer a homogeneizao da microestrutura.
4.4
Anlise da rugosidade nas amostras fabricadas por SLM

As Figura 45 apresentam o comportamento da rugosidade Ra em relao aos diferentes
parmetros empregados na fabricao de corpos de prova por SLM.
73
rugosidade (Ra) de corpos-de-prova fabricados por SLM.
Identifica-se que para velocidades inferiores os valores do parmetro Ra de rugosidade

no topo dos corpos de prova so menores que os valores da rugosidade nas laterais. Para
velocidades elevadas ocorre o inverso.
Observa-se tambm que com o aumento da velocidade, a rugosidade no topo do corpo
de prova aumenta; contudo a rugosidade das laterais permanece praticamente sem alterao.
Sugere-se que este fato ocorra devido as laterais sofrerem influncia das espessuras de
camada e no da velocidade do laser. A rugosidade na superfcie de topo influenciada pela
velocidade do laser.
Tambm foi realizada a anlise do parmetro de rugosidade Rz, identificou-se que este
segue o mesmo padro de comportamento do parmetro de rugosidade Ra (Apndice C).
4.5
Anlise da tenso residual das amostras fabricadas por SLM

A Figura 46 apresenta o comportamento da tenso residual em relao aos diferentes
74
Figura 46 - Grficos com desvio padro da influncia dos parmetros velocidade (mm/s) e espessura da camada (m) no
rudo magntico de Barkhausen de corpos-de-prova fabricados por SLM.
Constata-se a variao da tenso residual com a velocidade e com a variao da

espessura de camada de p depositado.
Observa-se uma tendncia em elevar a tenso residual elevando-se a velocidade do laser
de 600 mm/s a 1200 mm/s, porm na velocidade de 1500 mm/s nas espessuras de 55 m e 75
m a tenso residual diminuiu. Sabe-se que elevando-se a velocidade do laser reduz-se o
tempo de interao do laser com a matria prima. Sugere-se que maior tempo de interao
(menores velocidades) propicie melhor homogeneidade do material, reduzindo as tenses
residuais oriundas do processo.
Nota-se que elevando-se a espessura de camada de 45 m a 75 m ocorre uma
tendncia em reduzir a tenso residual. Sugere-se que esse fato ocorra, pois nestas condies,
quanto menor a espessura da camada, maior o nmero de re-fuses que esta camada est
sujeita. Acredita-se que estas re-fuses, com a mesma intensidade de energia da fuso inicial,
aumentem a tenso residual.
75
Concluses
CONCLUSES
Neste captulo so apresentadas as principais concluses obtidas nos estudos sobre as

influncias da velocidade de deslocamento do laser e da espessura da camada de material
depositado, na microestrutura e propriedades de peas fabricadas por SLM, apresentadas a
seguir:
Anlise da microestrutura
Para as velocidades de 900 mm/s a 1500 mm/s, no houve alterao na estrutura do

material.
Em todas as amostras empregando a velocidade de 600 mm/s, independente da

espessura de camada utilizada, surgiram manchas escuras na microestrutura. No foi
possvel identificar a natureza destas manchas.
A morfologia de solidificao presente em todas as amostras analisadas foi

celular/dendrtica, porm com o aumento da velocidade ocorreu o refinamento da
microestrutura.
Anlise da densidade
As amostras fabricadas com velocidades de 600 mm/s e 900 mm/s possuem

porosidades com geometrias regulares e arredondadas. Sugere-se que estas
porosidades sejam oriundas do aprisionamento de gases no interior das peas.
As amostras fabricadas com velocidades de 1200 mm/s e 1500 mm/s possuem

porosidades com geometrias irregulares e de formato no uniformes. Sugere-se que
este fenmeno tenha ocorrido devido a quantidade de energia relativamente baixa
nestas condies, sendo insuficientes para que ocorra a ligao entre os filetes e
camadas.
Na velocidade de 600 mm/s a mdia da densidade na superfcie dos corpos de prova

foi menor que no ncleo. Contudo, nas velocidades de 1200 mm/s e 1500 mm/s
ocorreu o contrrio: a densidade da superfcie foi maior que no ncleo. Na velocidade
de 900 mm/s no apresentou diferena entre a densidade da superfcie e do ncleo.
76
Concluses
Os corpos de prova submetidos velocidade de 900 mm/s foram os que apresentaram

maior densidade e com baixo valor de desvio padro, com valores prximos 99,94%,
tanto na superfcie quanto no ncleo.
Anlise da dureza
A dureza Rockwell C (macrodureza) apresentou elevado desvio padro em todos os

estudos, fato que impossibilitou identificar a influncia dos parmetros na dureza.
Constataram-se significativas alteraes de microdureza Vickers dentro de um mesmo

filete.
Constata-se que a superfcie de topo possui menor valor de microdureza se comparado

ao centro do corpo de provas. Exceto no estudo IV-4 (t = 45 m; V = 1500 mm/s) este
fato ocorreu em todos os demais casos.
Identificou-se tambm que o comportamento da microdureza no topo e no centro dos

corpos de prova inversamente influenciado pelos parmetros velocidade do laser e
espessura da camada. Portanto com o aumento dos valores destes parmetros ocorre o
aumento da microdureza no topo, porm no meio ocorre o contrrio, a diminuio
deste valor.
Anlise da rugosidade
A rugosidade das superfcies do topo dos corpos de prova fabricados por SLM
principalmente influenciada pela velocidade do laser e as superfcies laterais so
influenciadas pelos valores da espessura das camadas depositadas.
Anlise da tenso residual
Conclui-se que a tenso residual se eleva elevando-se a velocidade do laser. Sabe-se

que elevando a velocidade do laser reduz-se o tempo de interao do laser com a
matria prima. Sugere-se que maior tempo de interao (menores velocidades)
propicie melhor homogeneidade do material, reduzindo as tenses residuais oriundas
do processo.
Elevando a espessura de camada de material depositado ocorre uma forte tendncia

em reduzir a tenso residual.
77
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for rapid manufacturing of medical parts. Rapid Prototyping Journal, v. 13, i. 4, p.196 203,
2007.
ZHANG, B.; DEMBINSKI, L.; CODDET, C. The study of the laser parameters and
environment variables effect on mechanical properties of high compact parts elaborated by
selective laser melting 316L powder. Materials Science and Engineering A, v. 584, p. 2131, 2013.
82
Apndice
APNDICE A
ESTUDO DA INFLUNCIA DOS PARMETROS DO PROCESSAMENTO POR

SLM DO AO INOXIDVEL 420
Este estudo teve como objetivo identificar o conjunto de parmetros ideal, em termos de
mxima densidade, para o processamento do ao inoxidvel 420.
A mquina utilizada neste estudo para a fabricao dos corpos-de-prova foi o modelo
PM-100 da empresa francesa Phenix Systems. Com um sistema com laser de fibra, com
mxima potncia de 200 W e comprimento de onda de 1,075 m.
O ao inoxidvel AISI-420 em p, com dimetro terico das partculas menor que 32
m, foi fornecido pela empresa Sandvik Osprey Ltd. O processo de obteno do p foi
atomizao gasosa com nitrognio. A composio qumica mostrada na Tabela 10.
Tabela 10 - Composio qumica do p INOX-420 (-32 m) (Adaptado de SANDVIK OSPREY, 2012)
Fe
Bal.
Cr
13,2%
Mn
0,73%
Si
0,66%
C
0,39%
P
0,010%
S
0,007%
O
0,039%
Parmetros de fabricao por SLM para o ao inoxidvel AISI 420

Os parmetros avaliados so apresentados a seguir:
Velocidade de escaneamento do laser;
Potncia do laser;
Distncia entre filetes (passe do laser);
Distncia entre camadas.
Para avaliar a influncia destes parmetros no processo de fabricao por SLM, este
estudo foi dividido em 3 etapas.
a)
1 Etapa: fabricao de um nico filete.
A fuso de filetes individuais a primeira etapa para a seleo de parmetros ideais.
83
Apndice
Anlises das condies de fuso a laser dos aos inoxidveis 316L e 904L, realizadas
em estudos anteriores, mostram que os filetes estveis so formados com potncia do laser de
50 W e a espessura da camada de p depositado para obter a profundidade de metal fundido
necessrio para proporcionar o contato entre as camadas de 50 m (YADROITSEV et al.,
2010; YADROITSEV, BERTRAND e SMUROV, 2007). Com base nesta anlise, devido a
estes aos terem propriedades trmicas similares ao ao inoxidvel estudado no presente
trabalho (AISI 420), ser considerado que o comportamento deste material em relao
potncia do laser e a profundidade de fuso tambm so similares. Nesta potncia o dimetro
do feixe de laser foi de 70 m. A velocidade de escaneamento do laser variou de 40 mm/s a
220 mm/s. A Tabela 11 apresenta os parmetros utilizados nesta etapa.
Tabela 11 - Parmetros utilizados na 1 etapa para a fabricao de filetes unitrios pelo processo SLM utilizando o p
INOX-420 (-32 m)
Potncia do laser (P) (W)
50
Dimetro do feixe de laser (df) (m)
70
Espessura da camada de p (h) (m)
50
Velocidade do laser (v) (mm/s)
40
60
80
100
120
140
160
180
200
220
Foram fabricados vrios filetes para cada velocidade de escaneamento do laser. Em

seguida, a largura e a qualidade visual da fuso dos filetes foram analisadas por um
Microscpio ptico. A largura de cada filete foi identificada em diferentes pontos para
verificar a estabilidade da fuso ao longo de cada filete.
Desta anlise foram selecionadas 3 velocidades, a saber: 80, 100 e 120 mm/s. Para cada
velocidade selecionada, calculou-se a mdia da largura dos filetes que ser utilizada na 2
Etapa para definir a distncia entre filetes (passe do laser) para a fabricao das camadas.
b)
2 Etapa: fabricao de uma nica camada.
Nesta etapa, foram fabricadas 3 camadas individuais para cada velocidade de

escaneamento do laser selecionada na 1 Etapa, como mostra a Figura 47. A espessura da
camada de p depositada, a potncia e dimetro do feixe de laser foram utilizados os mesmos
valores da etapa anterior.
84
Apndice
Figura 47 Parmetros utilizados na 2 etapa para a fabricao de camadas individuais pelo processo SLM utilizando o
p INOX-420 (-32 m)
N das amostras
Velocidade do
laser (mm/s)
Dist. Entre
filetes (m)
01 02 03
80
140
04 05 06
100
140
07 08 09
120
130
10
120
120
Na fabricao de cada camada, a distncia utilizada entre os filetes foi a mdia da

largura de cada filete.
Aps a fabricao das camadas, a qualidade visual da fuso dos filetes em termos de
vazios e acmulos de materiais foi analisada por um Microscpio ptico.
Desta anlise foram selecionadas 2 velocidades, a saber: 100 e 120 mm/s.
c)
3 Etapa: fabricao da amostra em 3D.
Nesta etapa, foram fabricadas 2 peas em 3D (10 x 10 x 10 mm) com as velocidades de

escaneamento do laser selecionadas na 2 Etapa, como mostra a Figura 48. A espessura da
camada de p depositada, a potncia e dimetro do feixe de laser foram utilizados os mesmos
valores da etapa anterior. A estratgia de orientao do laser utilizada foi: two zones com
cross-hatching.
Figura 48 - Parmetros utilizados na 3 etapa para a fabricao das peas 3D pelo processo SLM utilizando o p INOX420 (-32 m)
N das amostras
Velocidade do laser
(mm/s)
Dist. Entre filetes

(m)
01
100
140
02
120
120
Aps a fabricao das peas 3D, elas foram cortadas em duas direes diferentes,
perpendicular direo de fabricao. Em seguida foi realizada a preparao metalogrfica
das amostras para anlise de porosidade no interior das mesmas, por meio de um microscpio
ptico.
85
Apndice
Objetivando atingir o mximo de densidade nas amostras, os parmetros foram

ajustados at as amostras apresentarem porosidade prxima a 0,1%. A porosidade foi
verificada utilizando o software Adobe Photoshop CS6.
Resultados e discusses
a)
1 Etapa: fabricao de um nico filete
A Figura 50 apresenta imagens dos filetes individuais com a variao da velocidade de

escaneamento do laser e as medidas da largura em diferentes pontos dos filetes. A Figura 49
apresenta a influncia da velocidade de escaneamento do laser na largura dos filetes.
Figura 49 Grfico da velocidade de escaneamento do laser vs a largura dos filetes
Largura do filete (m)
170
160
150
140
130
120
110
40
60
80
100
120
140
160
180
200
220
Velocidade de escaneamento do laser (mm/s)
Atravs do grfico, nota-se que a largura do filete diminui com o aumento da velocidade
at 160 mm/s, a partir desta velocidade a largura do filete tende a aumentar com um desvio
padro elevado. Sugeri-se que este fenmeno ocorre devido a instabilidade durante a fuso
dos filetes, pois conforme mostra a Figura 50 os filetes com velocidades de escaneamento de
180, 200 e 220 mm/s so os que apresentam menor estabilidade, diante desta anlise estas
velocidades foram descartadas.
Segundo Yadroitsev e Smurov (2010) quanto menor a velocidade de fuso do laser,
maior a largura do filete e maior a profundidade refundida da camada anterior. Contudo ter
uma camada refundida ampla no vivel, pois significa que a velocidade est muito baixa e
isso influencia na produtividade e nas propriedades do material, logo a velocidade sendo alta a
camada refundida pequena e influencia diretamente na unio entre as camadas. Com base
neste estudo as velocidades selecionadas como mais adequadas neste processo foram 80, 100
e 120 mm/s.
86
Apndice
A mdia da largura de cada filete das velocidades selecionadas, so mostradas na Tabela

12.
Tabela 12 - Mdia da largura dos filetes unitrios.
Velocidade do laser (mm/s)
Larguras dos filetes (m)
Mdia da largura dos filetes (m)
80
149 143 153 - 147
148
100
144 137 141 - 149
143
120
138 144 137 - 133
137
Figura 50 - Filetes unitrios, ( P=50W; df=70m; h=50m; v=40, 60, 80, 100, 120, 140, 160, 180, 200, 220mm/s),
aumento de 20x
87
Apndice
b)
2 Etapa: fabricao de uma nica camada
Atravs da Figura 51 possvel compreender o sentido de visualizao da camada no

microscpio.
Figura 51 - Orientao de visualizao da camada.
As figuras a seguir apresentam as imagens do Microscpio pitico das camadas

fabricadas com as velocidades e distncias entre filetes identificadas na 1 Etapa.
Na Figura 52 possvel observar que mesmo aps a refuso entre os filetes, um filete
individual permanece instvel (regies sem contato so destacadas).
Figura 52 - camadas individuais, ( P=50W; df=70m; h=50m; v=80mm/s; s=140 m), aumento de 20x
Na Figura 53 possvel observar que as camadas fabricadas com estes parmetros

possuem poucos vazios entre filetes comparados com as camadas apresentadas anteriormente.
Na Figura 54 possvel observar que o contato entre os filetes muito baixo. Por esta
razo, um experimento suplementar foi realizado.
88
Apndice
Como mostra a Figura 55, uma camada individual foi fabricada com distncia entre
filetes de 120 m, com a mesma velocidade de escaneamento de 120 mm/s. Neste
experimento, as regies entre filetes foram igualmente refundidas.
As anlises de todas as camadas individuais mostram que os parmetros que

apresentaram melhores resultados foram: v=100mm/s; s=140 m e v=120mm/s; s=120 m.
c)
3 Etapa: fabricao da amostra em 3D
A Tabela 13 apresenta a porcentagem de porosidade em cada amostra fabricada com os

dois conjuntos de parmetros definidos na etapa anterior. E a Figura 56 apresenta a imagem
das porosidades nas amostras.
Tabela 13 Parmetros P50W e h50m): Amostra 1 (v100mm/s, d140m), Amostra 2 (v120mm/s, d120m).
Potncia (W)
Amostra 1: v100mm/s d140m-70m h50m

Mdia total: 1,25%
50
Amostra 2: v120mm/s d120m-60m h50m

Mdia total: 0,85%
89
Apndice
Figura 56 Amostra fabricada em 3D, aumento de 5x (P=50W; h=50 m; (a) v=100mm/s; s=140m; (b) v=120mm/s;
s=120m)
Observou-se que a porosidade ainda elevada.

Com o objetivo de reduzir a porosidade modificou-se a potncia do laser para 60W. A
Tabela 14 apresenta a porcentagem de porosidade em cada amostra fabricada com os dois
conjuntos de parmetros definidos. E na Figura 57 possvel verificar a imagem das
porosidades nas amostras.
Tabela 14 Parmetros P60W e h50m): Amostra 1 (v100mm/s, d140m), Amostra 2 (v120mm/s, d120m).
Potncia (W)
v100mm/s d140m-70m h50m

Mdia total: 0,37%
60
v120mm/s d120m-60m h50m

Mdia total: 0,78%
Figura 57 - Amostra fabricada em 3D, aumento de 5x (P=60W; h=50 m; (a) v=100mm/s; s=140m; (b) v=120mm/s;
s=120m).
Observou-se que aumentando a potncia do laser, a porcentagem de porosidade reduziu,

mas ainda elevada. Para tanto, fabricou-se novas amostras com a mesma potncia utilizada
anteriormente (50W), mas modificou-se a espessura da camada para 40m verificar se esta
tambm influncia na porosidade. A Tabela 15 apresenta a porcentagem de porosidade em
cada amostra fabricada com os dois conjuntos de parmetros definidos. E na Figura 58
possvel verificar a imagem das porosidades nas amostras.
90
Apndice
Tabela 15 - Parmetros P50W e h40m): Amostra 1 (v100mm/s, d140m), Amostra 2 (v120mm/s, d120m).
Potncia (W)
v100mm/s d140m-70m h40m

Mdia total: 0,24%
50
v120mm/s d120m-60m h40m

Mdia total: 0,38%
s=120m)
Observou-se que diminuindo a distncia entre as camadas, a porcentagem de porosidade

tambm reduziu, logo optou-se fabricar novas amostras com a potncia de 60W e espessura
de camada de 40 m. A Tabela 16 apresenta a porcentagem de porosidade em cada amostra
fabricada com os dois conjuntos de parmetros definidos. E na Figura 59 possvel verificar a
imagem das porosidades nas amostras.
Tabela 16 - Parmetros P60W e h40m): Amostra 1 (v100mm/s, d140m), Amostra 2 (v120mm/s, d120m).
Potncia (W)
v100mm/s d140m-70m h40m

Mdia total: 0,13%
60
v120mm/s d120m-60m h40m

Mdia total: 0,16%
s=120m)
91
Apndice
Concluses
O melhor parmetro encontrado neste estudo resultou em peas com 99,87% de
densidade, logo peas metlicas fabricadas por SLM podem ter densidades muito prximas de
100%, quando os parmetros utilizados na mquina so estudados e analisados.
Acredita-se que devido ao baixo percentual de porosidade, as propriedades mecnicas
de peas fabricadas por SLM devam ser muito prximas de peas fabricadas pelos mtodos
convencionais.
A tecnologia SLM ainda uma tecnologia incipiente com poucas pesquisas na rea,
principalmente sobre o processamento de materiais metlicos clssicos.
APNDICE B
RESULTADOS DA AVALIAO DA DO AO MARAGING 300 EM P

A Figura 60 apresenta as partculas do ao 18Ni-300 em p, com algumas dimenses.
Figura 60 - Imagem no MEV-FEG das partculas do p 18Ni-300.
92
Apndice
A anlise realizada demonstrou que os tamanhos das partculas esto entre 5 e 45m e
os formatos so na maioria esfricos, de acordo com o especificado pelo fabricante, logo este
material em p aceitvel para ser utilizado no processo SLM.
Os resultados da anlise da composio qumica esto apresentados na Tabela 17.
Tabela 17 Resultado da anlise qumica do ao Maraging 300 aps SLM.
Elemento (%)
C
Si
Mn
P
S
Cr
Mo
Ni
Al
Co
Cu
Nb
Ti
V
W
Pb
Sn
B
Ca
N
Se
Sb
Ta
Fe
Ensaio 1
0,0032
0,0407
0,217
0,0095
0,0019
0,0398
4,67
18,1
0,0462
9,79
0,0864
<0,0020
0,940
0,0258
0,0528
0,0069
<0,0010
0,0014
<0,0001
0,196
0,0168
<0,0020
0,0885
Bal.
Ensaio 2
0,0041
0,0407
0,214
0,0095
0,0019
0,0310
4,82
18,2
0,0455
9,67
0,0860
<0,0020
0,988
0,0257
0,0494
0,0060
<0,0010
0,0014
<0,0001
0,196
0,0149
<0,0020
0,0797
Bal.
Ensaio 3
0,0032
0,0408
0,215
0,0099
0,0019
0,0315
4,67
18,3
0,0461
9,53
0,0857
<0,0020
0,956
0,0262
0,0497
0,0051
<0,0010
0,0013
<0,0001
0,196
0,0144
<0,0020
0,0783
Bal.
Mdia
0,0035
0,0407
0,215
0,0096
0,0019
0,0341
4,72
18,2
0,0459
9,66
0,0861
<0,0020
0,961
0,0259
0,0506
0,0060
<0,0010
0,0013
<0,0001
0,196
0,0154
<0,0020
0,0822
Bal.
Dos elementos apresentados na literatura para a composio qumica do ao 18Ni-300,

o nico que est fora da faixa aceitvel o mangans (Mn mx. 0,15%), o qual apresentou
0,22%.
Outros elementos que no constam na literatura para este ao esto presentes em baixa
quantidade, como o alumnio, cobre, vandio, tungstnio, chumbo, selnio, tntalo, entre
outros. Neste caso o nico que apresentou porcentagem mais elevada foi o nitrognio,
acredita-se que seja devido este gs ser introduzido na cmara de fabricao durante o
processo SLM.
93
Apndice
APNDICE C
RESULTADOS DOS VALORES DE RUGOSIDADE RZ

As Figura 61 apresenta o comportamento da rugosidade Rz em relao aos diferentes
rugosidade (Rz) de corpos-de-prova fabricados por SLM.

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CENTRO UNIVERSITRIO TUPY - UNISOCIESC

CURSO DE MESTRADO EM ENGENHARIA MECNICA

ESTUDO DA INFLUNCIA DA ESPESSURA DA CAMADA E VELOCIDADE DO

ESTUDO DA INFLUNCIA DA ESPESSURA DA CAMADA E VELOCIDADE DO

Dissertao apresentada ao curso de

Orientador: Prof. Dr. Adriano Fagali de Souza

MARQUES, S. Estudo da influncia da espessura da camada e velocidade do laser na

Palavras-chave: Manufatura Aditiva, Fuso Seletiva a Laser, Parmetros na Fuso Seletiva a

Dedico esta dissertao:

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

Comprimento de onda de Bragg.

Kilograma (unidade de massa).

INTRODUO E CONTEXTUALIZAO .............................................................. 14

REVISO DE LITERATURA ...................................................................................... 19

MATERIAIS E MTODOS ........................................................................................... 47

RESULTADOS E DISCUSSES .................................................................................. 61

Atualmente, as tcnicas de fabricao conhecidas por manufatura aditiva (do ingls

metlico, previamente depositado na plataforma de fabricao da mquina. Cada camada da

SLM em alta velocidade

>400 W a 1000 W (ou mais e/ou mais de um

SLM faixa de transio

Na reviso de literatura realizada foram encontradas publicaes sobre o processamento

laser e da espessura da camada de material em p depositado no processo SLM para o ao

Analisar e identificar a influncia das alteraes dos parmetros na

Analisar e identificar a influncia das alteraes dos parmetros na densidade do

Analisar e identificar a influncia das alteraes dos parmetros na dureza do

Analisar e identificar a influncia das alteraes dos parmetros na rugosidade

Analisar e identificar a influncia das alteraes dos parmetros na tenso

Analisar e identificar a melhor interao entre os valores da velocidade do laser

materiais e mtodos, resultados e discusses, concluses e sugestes para trabalhos futuros e

Captulo 2 Reviso de literatura: Apresenta referncias ao processo de

Captulo 3 Materiais e mtodos: Apresenta o planejamento dos

procedimentos experimentais e a descrio dos equipamentos e recursos utilizados na

Captulo 4 Resultados e Discusses: Aponta as anlises realizadas, o

comportamento da densidade, microestrutura, dureza, rugosidade e tenso residual do material

Captulo 5 Concluses e Sugestes para Trabalhos Futuros: Descreve as

Captulo 6 Referncias: Descreve as referncias utilizadas para fundamentar

os estudos apresentados neste trabalho.

Apndices: Descreve os estudos adicionais realizados para o desenvolvimento

Neste captulo so apresentadas as principais teorias que fundamentam o estudo

fabricao de um objeto. A fabricao inicia-se com a criao de um modelo tridimensional

empregando matria-prima metlica (KRUTH, LEU e NAKAGAWA, 1998; ABE et al.,

Reduo de matria-prima e economia de energia no processo;

Peas podem ser fabricadas com elevada complexidade geomtrica, sem a

Capacidade de produzir peas com design exclusivo, otimizao topolgica e

Pode reduzir o tempo de fabricao de peas complexas que dificilmente

Atualmente, os principais processos da manufatura aditiva para materiais metlicos

Fuso Seletiva a Laser (SLM)

Fig. a) Pea fabricada por SLM.

Fig. b) Pea fabricada por SLS.

A operao essencial do processo SLM o varrimento do feixe de laser sobre a

O processamento a laser de materiais geralmente acompanhado por altas taxas de

ASGHARZADEH, 2004; SANTOS et al., 2006).

2.2.1 Princpios fsicos da gerao do laser de fibra Ytterbium

O laser de fibra possui as vantagens de maior qualidade do feixe, maior eficincia e

Interao entre o laser e o material metlico

fsicos ocorrem durante o desenvolvimento do processo at o resultado final. O

O comportamento fsico inclui transferncia de calor no material (conduo); conveco

re-solidificao da camada. Quando a poa tem completa re-solidificao, o processo est

2.2.3 Parmetros do processo SLM

est sendo formada, o gs superaquecido e se expande rapidamente retirando o metal lquido

Material em p: composio qumica, tamanho e forma das partculas, formato,

Laser: potncia, dimetro do feixe do laser, velocidade de movimentao e