Sistema de manufactura.

CUADRO COMPARATIVO DE LAS 7 HERRAMIENTAS DE CONTROL ESTADSTICO DEL

PROCESO.
HERRAMIENTA

CONCEPTO

OBJETIVO/
CARACTERSTICA

APLICACIN

HOJA DE CONTROL

Es un formato especial
constituido para colectar
datos fcilmente, en la
que todos los artculos o
factores necesarios son
previamente
establecidos y en la que
los records de pruebas,
resultados de inspeccin
o resultados de
operaciones son
fcilmente descritos con
marcas utilizadas para
verificar.

La Hoja de Verificacin para

la obtencin de datos se
clasifica de acuerdo con
diferentes caractersticas
(calidad o cantidad) y se
utilizan para observar su
frecuencia para construir
grficas o diagramas.
Tambin se utilizan para
reportar diariamente el
estado de las operaciones y
poder evaluar la tendencia
y/o dispersin de la
produccin.
Las Hojas de Verificacin
para propsitos de
inspeccin se utilizan para
chequear ciertas
caractersticas de calidad
que son necesarias de
evaluar, ya sean en el
proceso o producto
terminado.

Verificar o examinar
artculos defectivos;
Examinar o analizar la
localizacin de
defectos; Verificar las
causas de defectivos;
Verificacin y anlisis
de operaciones (A esta
ltima puede llamrsele
lista de verificacin);
Las Hojas de
Verificacin se utilizan
con mayor frecuencia:
Para obtener datos.
Para propsitos de
inspeccin.

HISTOGRAMA

Es una grfica de barras

que muestra la
frecuencia con que
ocurre una determinada
caracterstica que es
objeto de observacin.

Suele poner de manifiesto

caractersticas importantes
de la poblacin de la cual se
extrajeron los datos, sobre
todo si, a la vez que se
representa el histograma, se
sealan los lmites de
especificacin dentro de los
cuales debe permanecer el
producto o proceso.

Es utilizada
comnmente cuando
se requiere mostrar la
distribucin de los
datos y representar la
variacin propia de un
proceso.

DIAGRAMA DE
PARETO.

Es un grfico de barras
que jerarquiza los
problemas, condiciones
o las causas de stos,
por su importancia e
impacto siguiendo un
orden descendente de
izquierda a derecha.

Se basa en el principio de
PARETO que separa los
pocos vitales de los muchos
triviales, en un intento de
reducir el centro de atencin,
en la causa que origina la
mayora de los problemas.
La representacin
correspondiente dispone los
datos desde la mayor
frecuencia a la menor y se
completa dibujando una
lnea que representa la
frecuencia acumulada,
para indicar la magnitud
relativa de los defectos

Es utilizado cuando se
necesita determinar el
orden de importancia
de los problemas o
condiciones a fin de
seleccionar el punto de
inicio para la solucin
de dichos problemas o
la identificacin de la
causa fundamental de
ellos.

Sistema de manufactura.
contados
DIAGRAMA DE CAUSA
Y EFECTO

Es una representacin
grfica de la relacin
entre un efecto y todas
las posibles causas que
influyen en l,
permitiendo identificarlas
y clasificarlas para su
anlisis. Es llamado
tambin diagrama de
Ishikawa o Espina de
Pescado.

El objetivo de un diagrama
causa-efecto es identificar y
eliminar la causa o causas
que originan los problemas,
en lugar de acabar slo con
los efectos o sntomas
visibles del mismo.

Proporciona un
conocimiento comn de
un problema complejo,
con todos sus
elementos y relaciones
claramente visibles a
cualquier nivel de
detalle. Su utilizacin
ayuda a organizar la
bsqueda de causas
de un determinado
fenmeno pero no las
identifica y no
proporciona respuestas
a preguntas.

ESTRATIFICACIN

Es una clasificacin por

afinidad de los
elementos de una
poblacin, para
analizarlos y poder
determinar con ms
facilidad las causas del
comportamiento de
alguna caracterstica de
calidad. A cada una de
las partes de esta
clasificacin se le llama
estrato, la estratificacin
se utiliza para clasificar
datos e identificar su
estructura.

La estratificacin
generalmente se hace
partiendo de la clasificacin
de los factores que indican
en un proceso o en un
servicio (5M: mquinas,
mtodos, materiales, medio
ambiente y mano de obra) y
los estratos que se utilicen,
dependern de la situacin
analizada.

Identificar las causas

que tienen mayor
influencia en la
variacin; Comprender
de manera detallada la
estructura de un grupo
de datos, lo cual
permitir identificar las
causas del problema y
llevar a cabo las
acciones correctivas
convenientes;
Examinar las
diferencias entre los
valores promedios y la
variacin entre
diferentes estratos, y
tomar medidas contra
la diferencia que pueda
existir.

DIAGRAMA DE
DISPERSIN.

Es una presentacin
grfica de la relacin
entre dos variable, muy
utilizada en la fase de
comprobacin de teora
e identificacin de causa
raz en el diseo de
soluciones y
mantenimiento de los
resultados obtenidos.
La grafica de correlacin
tambin suele llamarse
diagrama de dispersin,
ya que es un mtodo
para representar en
forma grfica la relacin
entre dos variable.

Tienen como finalidad

estudiar la relacin entre dos
variables, ya sea una
caracterstica de calidad y un
factor que pueda influir en
ella, dos caractersticas de
calidad relacionadas, o dos
factores ligados a la misma
caracterstica de calidad.

Se aplican para
obtener informacin
sobre las
caractersticas de
calidad que se
estudian, poniendo de
manifiesto si existe
relacin y de qu tipo,
si existe una elevada
dispersin o si se
detectan anomalas.
Adems de determinar
la existencia o no de
relacin, se puede
medir el grado de la
misma mediante los
coeficientes de
correlacin, e incluso
realizar un anlisis de
regresin para
extrapolar y predecir.

Sistema de manufactura.

GRAFICAS DE
CONTROL

Es un dispositivo grfico
para detectar modelos
no naturales de variacin
en los datos resultantes
de procesos repetitivos,
lo cual permite fijar un
criterio para detectar
deficiencias en el control
estadstico.

Los puntos muestreados son

representados grficamente
de una forma secuencial y
posteriormente unidos por
una lnea facilitando la
interpretacin visual.

Consigue controlar
estadsticamente un
proceso puesto que
permiten observar si el
proceso permanece
estable o cambia a lo
largo del tiempo. Estos
grficos reflejan las
fluctuaciones de la
produccin
comparndolas con
unos lmites
previamente
establecidos: los lmites
de control y la lnea
central. Se supone que
el proceso est bajo
control si todos los
puntos representados
se sitan entre los
lmites de control, pero
un punto fuera de los
lmites es una
indicacin de que el
proceso puede estar
funcionando mal.

Sistema de manufactura.
CUADRO COMPARATIVO DE LAS HERRAMIENTAS PARA INDENTIFICAR PROBLEMAS Y
TOMA DE DECISIONES DENTRO DE LA INGENIERIA INDUSTRIAL
HERRAMIENTA

CONCEPTO

OBJETIVO/
CARACTERSTICA

APLICACIN

Lluvia de ideas

Lluvia de ideas Otros

nombres: Tormenta de
ideas, o brainstorming.
Utilizado en la prctica
como frmula para
adoptar decisiones de
grupo.

Sus leyes bsicas de

funcionamiento son bastante
simples: 1. Un grupo de
trabajo se rene; se presenta
con claridad el problema. 2.
Los miembros del grupo
expresan sus ideas durante
un tiempo previamente
establecido. 3. Todas las
sugerencias son anotadas.
4. Solo cuando se ha
consumido el tiempo
prefijado proceden al debate
para seleccionar aquellas
propuestas consideradas
como atinadas a alcanzar los
objetivos previstos.

Reglas:

Lluvia de ideas via

electrnica.

Usa la tecnologa de
computacin para
alimentar y difundir en
forma automtica ideas
en tiempo real a todos
los integrantes del
equipo

Tiende a producir ideas ms

frescas y elimina la barrera
principal de la lluvia de ideas
tradicional permite el
anonimato

Lluvia de ideas
electrnica en Group
Systems. Group
Systems cuenta con un
programa de
computacin llamado
Electronic
Brainstorming (lluvia de
ideas electrnica).

Reuniones
Electronicas

Es una mezcla de la
tcnica
del
grupo
nominal y la tecnologa
de las computadoras Se
presentan los temas a
los participantes y stos
mecanografan
sus
respuestas para que
aparezcan en la pantalla
de su computadora.

Los comentarios individuales

y los votos agregados son
proyectados en una pantalla
situada en la habitacin.
Ventajas: Anonimato,
honradez y velocidad.
Desventajas: Quienes
mecanografan rapidez con
pueden superar a las
personas elocuentes que
escriben mal a mquina,
crdito por las mejores
ideas, el proceso carece de
la riqueza informativa de la
comunicacin oral.

Ejemplo: La IBM usa

las reuniones
electrnicas

Eliminacin de
crticas. Aliento de la
espontaneidad.
Promocin de la
cantidad.
Estmulo de
combinaciones y
mejoras. Ejemplo: La
calidad mediante la
creatividad en Airco

Sistema de manufactura.

HERRAMIENTA

CONCEPTO

OBJETIVO/
CARACTERSTICA

APLICACIN

TECNOLOGA DE
GRUPOS (GT)

La tecnologa de grupos
es una tcnica que
genera clulas que no se
limitam a un solo
trabajador y tiene una
forma nica para
seleccionar el trabajo
que la clula deber
realizar, en el mtodo GT
las partes o productos
las partes o productos
con caractersticas
similares se agrupan en
familias y conjuntos,
junto a grupos de
maquinas utilizadas para
su produccin, esas
familias pueden basarse
en el tamao, la forma,
los requisitos de
manufactura, o la ruta, o
bien en la demanda.

El objetivo es identificar un
conjunto de productos que
tengan requisitos de
procesamiento similares y
minimizar los cambios o los
ajustes para la preparacin
de las maquinas

La tecnologa de
grupos explota las
similitudes utilizando
procesos y habilitacin
de herramientas
similares para
producirlas. La TG se
instrumenta mediante
tcnicas manuales
automatizadas. Cuando
se usa automatizacin,
con frecuencia se
utiliza el termino
Sistema de
Manufactura Flexible

Se parece a la TGN pero

no permite que los
miembros se renan
frente a frente.
1. Se pide a los
miembros que ofrezcan
posibles soluciones para
el problema mediante
una serie de
cuestionarios diseados.
2. Cada miembro
contesta el primer
cuestionario, en forma
annima e
independiente.
3. Los resultados del
primer cuestionario se
centralizan, transcriben y
copian.
4. Cada miembro recibe
una copia de los
resultados.
5. los miembros despus
de ver los resultados
vuelven a ofrecer
soluciones
6. Los pasos 4 y 5 se
repiten tantas veces
como sea necesario para
llegar a un Ejemplo:

Su objetivo es la
consecucin de un consenso
basado en la discusin entre
expertos. Es un proceso
repetitivo. Su funcionamiento
se basa en la elaboracin de
un cuestionario que ha de
ser contestado por los
expertos. Una vez recibida la
informacin, se vuelve a
realizar otro cuestionario
basado en el anterior para
ser contestado de nuevo.

MTODO DELPHI

La Tecnologa de Grupos
aporta beneficios
sustanciales a las
compaas si estas tienen la
disciplina y perseverancia
para instrumentarla.

La metodologa de
previsin Delphi utiliza
juicios de expertos en
tecnologa o procesos
sociales considerando
las respuestas a un
cuestionario para
examinar las probables
orientaciones del
desarrollo de
tecnologas
especficas, meta-tipos
de tecnologas o
diferentes procesos de
cambio social

Sistema de manufactura.
Sony consenso.

HERRAMIENTA

CONCEPTO

OBJETIVO/
CARACTERSTICA

5W

La tcnica de los
5 Porqu es un
mtodo basado
en realizar
preguntas para
explorar las
relaciones de
causa-efecto
que generan un
problema en
particular.

El objetivo final de
los 5 Porqu es
determinar la
causa raz de un
defecto o
problema.

5 W + 2H

Es una herramienta
utilizada por las
organizaciones para
la ejecucin de
planificacin y
consiste en la
construccin de una
hoja de clculo
(hoja de clculo
5W2H) en el que se
busca responder 7
preguntas, cuyas
palabras en Ingls,
se inician con W y
H, a saber: Qu
(What), Por qu
(Why), Cundo
(When) Dnde
(Where) Quin
(Who), Cmo
(How) y Cunto
(How much).

Es muy importante que se

defina cul es el problema y
no cul ser la solucin,
concentrarse en el efecto,
mostrar la diferencia entre lo
que es y lo que debera ser,
cuantificar el problema
estableciendo cundo,
cunto y qu tan
frecuentemente ocurre y
sealar las personas o reas
que se afectan

APLICACIN

Se utiliza respondiendo las

siguientes preguntas:
Qu: Se elabora una lista de
problemas o actividades que
se puedan realizar en el rea
de trabajo.
Por qu: Se definen
claramente las razones por las
cuales se trabajar en ese
proyecto en particular.
Quin: Se establecen los
responsables de llevar a cabo
cada una de las etapas del
proyecto.
Cundo: Se establece la
fecha lmite de alcanzar la
solucin del problema, es
decir, la culminacin del
proyecto.
Dnde: Se determina la
extensin y ubicacin del
proyecto.
Cmo: Se debe reunir toda la
informacin disponible,
cualitativa y cuantitativa, que
permita:
Sealar la importancia
problema.
Mostrar

el

del

comportamiento

Sistema de manufactura.

histrico.
Definir el grado de mejora que
se pretende lograr.
Determinar la fecha estimada
de finalizacin del proyecto.
Definir
las
personas
responsables del proyecto.
Establecer
el
beneficio
esperado con la mejora.

FODA
Anlisis de punto de
equilibrio
Matriz de resultados.
DIAGRAMA DE
PARETO.

Es un grfico de barras
que jerarquiza los
problemas, condiciones
o las causas de stos,
por su importancia e
impacto siguiendo un
orden descendente de
izquierda a derecha.

Se basa en el principio de
PARETO que separa los
pocos vitales de los muchos
triviales, en un intento de
reducir el centro de atencin,
en la causa que origina la
mayora de los problemas.

Es utilizado cuando se
necesita determinar el orden
de importancia de los
problemas o condiciones a fin
de seleccionar el punto de
inicio para la solucin de
dichos problemas o la
identificacin de la causa
fundamental de ellos.

DIAGRAMA DE CAUSA
Y EFECTO

Es una representacin
grfica de la relacin
entre un efecto y todas
las posibles causas que
influyen en l,
permitiendo identificarlas
y clasificarlas para su
anlisis. Es llamado
tambin diagrama de
Ishikawa o Espina de
Pescado.

El objetivo de un diagrama
causa-efecto es identificar y
eliminar la causa o causas
que originan los problemas,
en lugar de acabar slo con
los efectos o sntomas
visibles del mismo.

Su utilizacin ayuda a
organizar la bsqueda de
causas de un determinado
fenmeno pero no las
identifica y no proporciona
respuestas a preguntas.

Sistema de manufactura.

Sistema de manufactura.

CUADRO COMPARATIVO DE LAS HERRAMIENTAS DE MEJORA DENTRO DE LA

INGENIERIA INDUSTRIAL

HERRAMIENTA

CONCEPTO

OBJETIVO/
CARACTERSTICA

APLICACIN

9S

La metodologa de las 9 "s" est

evocada a entender, implantar y
mantener un sistema de orden y
limpieza en la organizacin.
Y estn conformadas por nueve
pasos esenciales:
1.-Seir (Ordenar O Clasificar),
2.-Seiton (Organizar O
Limpiar), 3.-Seiso (Limpieza O
Pulcritud), 4.-Seiketsu
(Bienestar Personal O
Equilibrio), 5.-Shitsuke
(Disciplina), 6.-Shikari
(Constancia), 7.-Shitsukoku
(Compromiso), 8.-Seishoo
(Coordinacin), 9.-Seido
(Estandarizacin)

Los resultados obtenidos al

aplicarlas se vinculan a una
mejora continua
de las
condiciones
de
calidad,
seguridad y medio ambiente.

Para implementar estos nueve

principios,
es
necesario
planear siempre considerando
a la gente, desarrollar las
acciones pertinentes, checar
paso a paso las actividades
comprendidas
y
comprometerse
con
el
mejoramiento continuo.

8Ds

Las 8D son una metodologa

que permite a los equipos
trabajar juntos en la resolucin
de problemas, usando un
proceso estructurado de 8
pasos que ayuda a focalizarse
en los hechos y no en las
opiniones. Se denomina 8D
porque son 8 disciplinas o
hbitos que los grupos deben
poner en prctica si quieren
resolver
exitosamente
los
problemas.

8 Disciplinas:

Disciplina 1: Construir el
equipo

Disciplina 2: Describir el
problema
o 5W2H.

Disciplina 3: Implementar
una solucin provisoria

Disciplina 4: Eliminar la
causa raz

Disciplina 5: Verificar la
accin correctiva

Disciplina 6: Implemente
una
solucin
permanente

Disciplina 7: Evitar que el

problema se repita

Disciplina 8: Celebrar el
xito

El objeto principal es el de
aislar a los clientes del
proceso de los efectos del
problema, hasta que las
Acciones Correctivas sean
implementadas; normalmente
lleva cierto tiempo hasta que
el equipo identifique la o las
causas raz del problema.

La clave de la metodologa de
las 8D es focalizarse en hechos
y
no
en
opiniones.

Ser
lo
suficientemente
disciplinados para seguir el
proceso
paso
a
paso.
Recordar que los resultados
de un buen equipo son mayores
a las posibilidades individuales.

Sistema de manufactura.

HERRAMIENTA

CONCEPTO

OBJETIVO/ CARACTERSTICA

APLICACIN

AMEF

Un anlisis modal de fallos y

efectos
(AMFE)
es
un
procedimiento de anlisis de
fallos potenciales en un sistema
de clasificacin determinado por
la gravedad o por el efecto de
los fallos en el sistema.

La finalidad de un AMFE es
eliminar o reducir los fallos,
comenzando por aquellos con una
prioridad ms alta. Puede ser
tambin utilizado para evaluar las
prioridades de la gestin del
riesgo. El AMFE ayuda a
seleccionar
soluciones
que
reducen
los
impactos
acumulativos
de
las
consecuencias del ciclo de vida
(riesgos) del fallo de un sistema
(fallo).

Es utilizado habitualmente por

empresas manufactureras en
varias fases del ciclo de vida
del producto, y recientemente
se est utilizando tambin en
la industria de servicios. Las
causas de los fallos pueden
ser cualquier error o defecto
en los procesos o diseo,
especialmente aquellos que
afectan a los consumidores, y
pueden ser potenciales o
reales. El trmino anlisis de
efectos hace referencia al
estudio de las consecuencias
de esos fallos.

El se utiliza durante la fase de

diseo para evitar fallos futuros.
Posteriormente es utilizado en
las fases de control de
procesos, antes y durante estos
procesos. Idealmente, un AMFE
empieza durante los primeros
niveles
conceptuales
del
proyecto y contina a lo largo de
la vida del producto o servicio.

KANBAN

El Kanban (significa "tarjeta" o

"tablero") es un sistema de
informacin que controla de
modo armnico la fabricacin de
los productos necesarios en la
cantidad y tiempo necesarios en
cada uno de los procesos que
tienen lugar tanto en el interior
de la fbrica como entre
distintas empresas.

Utiliza tres tipos de tarjetas:

-

Tarjetas de transporte
Tarjetas de fabricacin
Kanban de proveedores

Otros tipos de Kanban:

-

Kanban urgente
Kanban de emergencia.

Kanban es un sistema basado en

seales.
Como
su
nombre
sugiere, Kanban histricamente
usa tarjetas para sealar la
necesidad de un artculo. Sin
embargo, otros dispositivos como
marcadores plsticos, pelotas, o
un carro vaco de transporte
tambin pueden ser usados para
provocar
el
movimiento,
la
produccin, o el suministro de una
unidad en una fbrica.
El sistema Kanban fue inventado
debido a la necesidad de
mantener el nivel de mejoras por
la Toyota

Su implementacin consta en
la utilizacin de tarjetas que se
pegan en los contenedores de
materiales y que se despegan
cuando estos contenedores
son utilizados, para asegurar
la reposicin de dichos
materiales. Las tarjetas actan
de testigo del proceso de
produccin.
Otras
implementaciones
ms
sofisticadas utilizan la misma
filosofa,
sustituyendo
las
tarjetas por otros mtodos de
visualizacin del flujo.

Sistema de manufactura.

HERRAMIENTA

Kanban
trabajo. .

orden

de

Kanban nico. Cuando

dos o ms

Kanban comn.

Etiqueta

CONCEPTO

SMED
En gestin de la produccin,
SMED es el acrnimo de
Single-Minute Exchange of Die:
cambio de herramienta en un
solo dgito de minutos. Este
concepto introduce la idea de
que en general cualquier cambio
de mquina o inicializacin de
proceso debera durar no ms
de 10 minutos, de ah la frase
single minute. Se entiende por
cambio de herramientas el
tiempo transcurrido desde la
fabricacin de la ltima pieza
vlida de una serie hasta la
obtencin de la primera pieza
correcta de la serie siguiente; no
nicamente el tiempo del
cambio y ajustes fsicos de la
maquinaria.

CIRCULO
DEMING

DE

El ciclo de Deming, tambin

conocido como crculo PDCA
(de Edwards Deming), es una
estrategia de mejora continua

OBJETIVO/ CARACTERSTICA

APLICACIN

Se distinguen dos tipos de ajustes:

Generalmente
la
aplicacin de esta
metodologa
va
ligada al objetivo de
reducir los stocks y
mejorar el lead-time.
Al disminuir el tiempo
necesario
para
realizar un cambio de
modelo,
mejora
nuestra capacidad de
realizar ms cambios
de
modelo,
fabricando lotes ms
pequeos
y
planificando
en
consecuencia
un
plazo de entrega y un
almacenamiento
menores.

Ajustes
/
tiempos
internos: Corresponde a
operaciones que se realizan
a mquina parada,

Ajustes
/
tiempos
externos: Corresponde a
operaciones que se realizan
(o pueden realizarse) con la
mquina en marcha, o sea
durante el periodo de
produccin (conocidos por
las siglas en ingls OED).

Este mtodo se basa en 4

principios:

Planificar; Establecer las

actividades del proceso,
necesarias para obtener el

Los
resultados
de
la
implementacin de este ciclo
permiten a las empresas una
mejora
integral
de
la

Sistema de manufactura.
de la calidad en cuatro pasos,
basada en un concepto ideado
por
Walter
A.
Shewhart.
Tambin se denomina espiral de
mejora continua. Es muy
utilizado por los Sistemas de
Gestin de Calidad (SGC).

resultado esperado.

HERRAMIENTA

TECNOLOGA
DE GRUPOS

SIX SIGMA

CONCEPTO

Es
un
enfoque
para
manufactura en el que se
identifican y agrupan partes
similares para aprovechar sus
similitudes en el diseo y en la
produccin.

Es una metodologa de mejora

de procesos, centrada en la
reduccin de la variabilidad de
los
mismos,
consiguiendo
reducir o eliminar los defectos o
fallas en la entrega de un
producto o servicio al cliente. La
meta de 6 Sigma es llegar a un

Hacer; Es ejecutar el plan

estratgico
contempla:
organizar, dirigir, asignar
recursos y supervisar la
ejecucin para acceder al
nuevo plan.
Verificar; recopilar datos de
control
y
analizarlos,
comparndolos con los
requisitos
especificados
inicialmente, para saber si
se han cumplido y en su
caso, evaluar si se ha
producido la mejora.
Actuar; En base a las
conclusiones
del
paso
anterior elegir una opcin:
Si se han detectado errores
parciales
en
el
paso
anterior, realizar un nuevo
ciclo PDCA con nuevas
mejoras.

competitividad,
de
los
productos
y
servicios,
mejorando continuamente la
calidad, reduciendo los costes,
optimizando la productividad,
reduciendo
los
precios,
incrementando la participacin
del mercado y aumentando la
rentabilidad de la empresa u
organizacin.

OBJETIVO/
CARACTERSTICA

APLICACIN

Es tambin conocido como

tecnologa de grupo y se
instrumenta mediante tcnicas
manuales automatizadas. Cuando
se usa automatizacin por lo
general se usa el trmino sistema
flexible de manufactura.

La tecnologa de grupos es una

filosofa creada en un momento
en el que hay un aumento de
empresas de produccin, y estas
buscan una forma de mejorar,
incrementando la eficiencia y
productividad.

El proceso Seis Sigma (six sigma)

se caracteriza por 5 etapas
concretas:

Seis sigma utiliza herramientas

estadsticas
para
la
caracterizacin y el estudio de
los procesos, de ah el nombre
de la herramienta, ya que sigma
es la desviacin tpica que da
una idea de la variabilidad en un
proceso y el objetivo de la

Definir, que consiste en concretar

el objetivo del problema o defecto
y validarlo, a la vez que se definen

Sistema de manufactura.
mximo de 3,4 defectos por
milln
de
eventos
u
oportunidades
(DPMO),
entendindose como defecto
cualquier evento en que un
producto o servicio no logra
cumplir los requisitos del cliente.

los participantes del programa.

Medir, que consiste en entender el
funcionamiento
actual
del
problema o defecto.

metodologa seis sigma es

reducir sta de modo que el
proceso se encuentre siempre
dentro de los lmites establecidos
por los requisitos del cliente.

Analizar, que pretende averiguar

las causas reales del problema o
defecto.
Mejorar, que permite determinar
las mejoras procurando minimizar
la inversin a realizar.
Controlar, que se basa en tomar
medidas con el fin de garantizar la
continuidad de la mejora y
valorarla en trminos econmicos
y de satisfaccin del cliente.

HERRAMIENTA

CONCEPTO

OBJETIVO/ CARACTERSTICA

APLICACIN

TPM

Mantenimiento
productivo
total (del ingls de total
productive maintenance, TPM)
es una filosofa originaria de
Japn, el cual se enfoca en la
eliminacin
de
prdidas
asociadas con paros, calidad y

El TPM busca agrupar a toda la

cadena productiva con miras a
cumplir objetivos especficos y
cuantificables.
Uno
de
los
objetivos que se busca cumplir en
el TPM es la reduccin de las
prdidas.

El TPM es en la actualidad uno

de los sistemas fundamentales
para lograr la eficiencia total, en
base a la cual es factible
alcanzar la competitividad total.
La tendencia actual a mejorar

Sistema de manufactura.
costes en los procesos de
produccin industrial. Las siglas
TPM fueron registradas por el
JIPM ("Instituto Japons de
Mantenimiento de Planta").

cada vez ms la competitividad

supone elevar al unsono y en
un grado mximo la eficiencia
en calidad, tiempo y coste de la
produccin e involucra a la
empresa
en
el
TPM
conjuntamente con el TQM.

QFD

Despliegue de la funcin
calidad (QFD) es un mtodo de
gestin de calidad1 basado en
transformar las demandas del
usuario en la calidad del diseo,
implementar las funciones que
aporten
ms
calidad,
e
implementar
mtodos
para
lograr calidad del diseo en
subsistemas y componentes, y
en ltima instancia a los
elementos
especficos
del
proceso de fabricacin.

El
QFD
permite
a
una
organizacin entender la prioridad
de las necesidades de sus
clientes y encontrar respuestas
innovadoras a esas necesidades,
a travs de la mejora continua de
los productos y servicios en
bsqueda de maximizar la oferta
de valor.

Se aplica en una amplia

variedad de servicios, productos
de
consumo,
necesidades
militares (como el F-35 Joint
Strike Fighter),2 y los productos
de las nuevas tecnologas. La
tcnica tambin se utiliza para
identificar y documentar las
estrategias competitivas de
marketing y tcnicas. Se
considera una prctica clave del
diseo para Six Sigma.3 Est
tambin implicada en la nueva
norma ISO 9000:2000, que se
centra en la satisfaccin del
cliente.

MRP

Es un sistema de planificacin
de la produccin y de gestin de
stocks (o inventarios) que
responde a las preguntas:
qu? cunto? y cundo?, se
debe fabricar y/o aprovisionar.
El objetivo del MRP es brindar
un enfoque ms efectivo,
sensible y disciplinado para
determinar los requerimientos
de materiales de la empresa.

Un sistema MRP debe satisfacer

las siguientes condiciones tales
como asegurarse de que los
materiales y productos solicitados
para la produccin que son
repartidos a los clientes. Mantener
el mnimo nivel de inventario.
Planear
actividades
de:
Fabricacin, Entregas, Compras.

Una de las aplicaciones del

sistema MRP II es la evaluacin
de diversas proposiciones de
negocios. El sistema puede
simular como realizar las
adquisiciones y, por tanto, cmo
afectan las cuentas por pagar
cuando se entrega la mercanca
a los clientes y hay cuentas por
cobrar, cul debe ser la
capacidad afectada por las
revisiones.

KAIZEN

El uso comn de su traduccin

al
castellano
es
"mejora
continua"
o
"mejoramiento
continuo" ; y su metodologa de
aplicacin es conocido como la
MCCT: La Mejora Continua
hasta la Calidad Total.

Su metodologa trae consigo

resultados
concretos,
tanto
cualitativos como cuantitativos, en
un lapso relativamente corto y a
un bajo costo (por lo tanto,
aumenta el beneficio) apoyado en
la sinergia que genera el trabajo
en equipo de la estructura
formada para alcanzar las metas
establecidas por la direccin de la
compaa.

Este
concepto
filosfico,
elemento del acervo cultural del
Japn, se lo lleva a la prctica y
no slo tiene por objeto que
tanto la compaa como las
personas que trabajan en ella se
encuentren bien hoy, sino que la
empresa es impulsada con
herramientas organizativas para
buscar
siempre
mejores
resultados.