You are on page 1of 23

PROCESO INDUSTRIALES III

DOCENTE

: MORALES DELFIN, MICHAEL JOSE NEIL

FACULTAD : INGENIERA INDUSTRIAL Y SISTEMAS


CICLO

: IX

TEMA

: CONCENTRADO DEL COBRE

ALUMNOS

: Juarez Mena Leidy


Barreto Castillo Jorge
Trujillo Rodrguez Richert
Villanueva Gonzales Ronald Carlos

AULA

: B-507 - C-309

HORARIO

: Mircoles 8:15 a 9:45 pm


Jueves 8:15 a 9:45 pm

2016

EL COBRE (Cu)
Fue uno de los primeros metales empleados por el hombre
por encontrarse en su estado nativo. Actualmente la produccin de
cobre se obtiene de minerales en forma de sulfuros: Calcopirita
(CuFeS2), Chalcocita (Cu2S), Covelita (CuS), y minerales oxidados,
como la cuprita (Cu2O), la tenorita (CuO), etc.

1.1. OBTENCION DEL COBRE A PARTIR DE SUS OXIDOS


Si se trata de una mena oxidada, la cuprita (Cu2O) o la Tenorita (CuO) se le acondiciona
en una pila (montculo de mineral) donde se le roca con una solucin de cido sulfrico,
en el proceso denominado de lixiviacin, obtenindose en esta etapa la llamada solucin
rica o preada que consiste en agua, sulfato de cobre e impurezas.
En la siguiente etapa, denominada de purificacin, se somete, la solucin rica, a la accin
de solventes orgnicos, dejando en la solucin cido sulfrico regenerado e impurezas, los
que son retornados a las pilas. El electrolito cargado pasa a las celdas de electro
deposicin, den donde el electrolito se descompone por accin de la corriente elctrica,
depositndose el cobre en el ctodo de la celda, y obtenindose un cobre de alta pureza
(99.999%).
El electrolito estril vuelve a unirse al solvente cargado para tomar el cobre y renovar el
ciclo.
1.2. OBTENCION DE COBRE A PARTIR DE LOS SULFUROS
Se realizan mltiples etapas con los minerales como chancado, molienda y flotacin
obteniendo concentrados de cobre que luego ingresan a procesos de tostacin, fundicin
y refinacin hasta obtener un cobre de pureza 99.99%.

Procesos III

Pgina 2

1.3. USOS DEL COBRE Y SUS ALEACIONES


a. Tubera de cobre: En la industria automotriz, refrigeracin, agroindustria, industria de
la construccin, etc.
b. Las sales de cobre como el sulfato y oxicloruro de cobre se emplean como
fungicida en agricultura y el xido cuproso como base de ciertas pinturas.
c. Las aleaciones de cobre: Los latones son aleaciones de cobre con zinc, se utilizan
para cartuchos de municiones, en la industria automotriz

(en los

radiadores),

ferretera, accesorios para plomera, joyera de fantasa, intercambiadores de calor,


estuches para lpiz labial, polveras, etc.
d. En la industria de las comunicaciones y manufacturera:
conductividad

elctrica

se

utiliza

mayormente

Por su
en

la

elevada

fabricacin

de

conductores elctricos (cables elctricos).


e. Los bronces son aleaciones de cobre con estao fundamentalmente, con
adiciones de otros elementos en menor proporcin tales como plomo, nquel, etc., as
tenemos:
Bronces al silicio, se utilizan en recipientes a presin, construccin marina de
conductos hidrulicos a presin, etc.
Los bronces al aluminio, se utilizan en engranajes, ejes motrices, piezas de
bombas, etc.
La Plata alemana (5 a 30% nquel, y 5 a 40% zinc), se utiliza en resortes
y contactos en equipos para telfonos, equipo quirrgico y dental.
Maillechort o metal para resistencias elctricas con aleacin cobre - nquel.
Los bronces al estao, se utilizan en la fabricacin de bocinas, engranajes,
partes y mecanismos de bombas, etc.

Procesos III

Pgina 3

1.4. PROCESOS PARA LA OBTENCION DEL COBRE:


CHANCADO

FLOTACION

MOLIENDA

CONCENTRADO

FILTRADO

Procesos III

ESPESAMIENTO

SECADO

Pgina 4

1.4.1.

SUB-PROCESO DE CHANCADO
CHANCADO DE LA ROCA
Etapa en la cual grandes mquinas reducen las rocas a un tamao uniforme. Tratan
fragmentos de gran tamao, entonces la magnitud de la fuerza aplicada es
usualmente alta. Por lo que el objetivo del chancado es reducir el tamao de los
fragmentos mayores hasta obtener un tamao uniforme mximo de pulgada (1,27
cm).
Los chancadores son equipos elctricos de grandes dimensiones. En estos equipos,
los elementos que trituran la roca mediante movimientos vibratorios estn
construidos de una aleacin especial de acero de alta resistencia.

EQUIPO NORMALMENTE USADO:


Chancadora de Quijada
Capacidad del chancado: 400 t/h

Procesos III

Pgina 5

ETAPAS DEL CHANCADO


Realizado normalmente en seco por mquinas que se mueven con lentitud y aplican
grandes fuerzas a bajas velocidades sobre las rocas de mineral.
No existe tecnologa capaz de realizar el proceso de chancado en una sola etapa
siendo necesarias varias etapas de fragmentacin y ms de un equipo.
Primera etapa
Segunda etapa
Tercera etapa
Ejemplo de chancadora por cada etapa:
1. CHANCADORA PRIMARIA: Kue Ken
Es una maquina donde se realiza la trituracin primaria del mineral bruto, es
decir, chanca el mineral que nos entrega la mina.
La chancadora de mandbulas opera por aplastamiento de las rocas entre dos
mandbulas, una mvil que se acerca y aleja de la fija (en una trayectoria
constante) en una cavidad determinada. El trozo de mineral se introduce entre
las mandbulas, al acelerarse la mandbula mvil y presionar, se

aplasta y

quiebra al alzarse esta, el material triturado desciende hacia la abertura formada


por las mandbulas, y en el siguiente acercamiento sufre nueva fragmentacin y
as sucesivamente hasta alcanzar las dimensiones que permitan Salir por la
descarga (set).

Procesos III

Pgina 6

2. CHANCADORA SECUNDARIA : Symons Standard de 5 1/2


Es una maquina donde se realiza la trituracin secundaria del mineral bruto, es
decir, chanca el mineral que nos entrega la trituradora primaria de quijadas kueken. En este tipo se usan las chancadoras Giratorias o de Martillos.

3. CHANCADORA TERCIARIA: Symons Short Head de 5/12


La chancadora terciaria de cono giratorio es una maquina donde se realiza la
trituracin terciaria del mineral, es decir, chanca el mineral que nos entrega la
trituradora secundaria.
Es de construccin muy similar a la Symons Standard pero tiene cabeza ms
chica y gira a mayor velocidad.

Procesos III

Pgina 7

LOS OBJETIVOS DEL HARNEADO SON:


Impedir que el material que no ha sido chancado lo suficiente pase a otra
etapa de reduccin (sobre tamao).
Preparar material con un rango estrecho de tamao para alimentar ciertos
procesos de concentracin.
Extraer desde la alimentacin a un chancador aquel material que ya cumple
con las especificaciones del producto, de modo de aumentar la capacidad y
eficiencia del chancador.
Separar el material en una serie de productos finales de tamao especfico.

FACTORES DE DETERMINAN EL RENDIMIENTO DE LAS CHANCADORAS


La eficiencia o rendimiento de las chancadoras primaria, secundaria y terciaria se
debe a los siguientes factores:
A la velocidad de alimentacin
Al tamao del mineral que se alimenta
A la dureza del mineral
A la humedad del mineral
Al tamao del mineral que se reduce
Al desgaste de los forros
A la potencia de trabajo requerido

Procesos III

Pgina 8

1.4.2.

SUB-PROCESO DE MOLIENDA
Mediante molinos se contina reduciendo las partculas de mineral hasta obtener un
tamao mximo de 180 micrones (0,18mm). Los mtodos de reduccin ms
empleados en las mquinas de molienda son compresin, impacto, rotamiento de
cizalla y cortado. Con esto se forma una pulpa con agua y reactivos que se lleva a la
flotacin.
EQUIPO NORMALMENTE USADO:
Molino de Bolas, es un tipo de molino de bolas de alta eficiencia y ahorro de
energa.
Capacidad: Mx. 160t/d
Rotacin: 24.1 rev/min
Motor: 210 KW

ETAPAS DE LA MOLIENDA:
Reduccin de tamao de las partculas relativamente gruesas dejadas por la
etapa de chancado.
El objetivo de la molienda es reducir el material al tamao ptimo para el proceso
de concentracin.
Existen molinos de barras, bolas y semiautgenos (SAG).
Se realiza por lo general cuando el material est en una pulpa con agua Mineral
Chancado Pulpa de mineral a flotacin.

Procesos III

Pgina 9

VARIABLES DE MOLIENDA
Para que la molienda sea racional y econmica hay que considerar las siguientes
variables o factores:
a. Carga de mineral. La cantidad de carga que se alimenta al molino debe ser
controlada, procurando que la carga sea lo mximo posible. Si se alimenta poca
carga se perder capacidad de molienda y se gastara intilmente bolas y
chaquetas. Si se alimenta demasiada carga se sobrecargara el molino y al
descargarlo se perder tiempo y capacidad de molienda.
b. Suministro de agua. Cuando el mineral y el agua ingresan al molino forman un
barro liviano llamado pulpa, que tiene la tendencia de pegarse a las bolas o
barras, por otro lado el agua ayuda a avanzar la carga molida. Cuando se tiene
en exceso la cantidad de agua lava las barras y bolas, y cuando estas caen se
golpean entre ellas y no muelen nada. Adems el exceso de agua, saca
demasiado rpido la carga y no da tiempo a moler, saliendo la carga gruesa.
Cuando hay poca agua la carga avanza lentamente y la pulpa se vuelve espesa
alrededor de las barras o bolas, impidiendo buenos golpes porque la pulpa los
amortigua.
c. Carga de bolas o barras. Es necesario que el molino siempre tenga su carga
normal de medios moledores, porque las barras y bolas se gastan y es necesario
reponerlas. El consumo de las barras y bolas dependen del tonelaje tratado,
dureza del mineral, tamao del mineral alimentado y la finura que se desea
obtener en la molienda. Diariamente, en la primera guardia debe reponerse el
peso de bolas consumidas del da anterior. Cuando el molino tiene exceso de
bolas, se disminuye la capacidad del molino, ya que estas ocupan el espacio que
corresponde a la carga. Cuando la carga de bolas est por debajo de lo normal,
se pierde capacidad moledora porque habr dificultad para llevar al mineral a la
Granulometra adecuada.
d. Condiciones de los blindajes. Es conveniente revisar peridicamente la
condicin en que se encuentran los blindajes, si estn muy gastados ya no
podrn elevar las bolas a la altura suficiente para que puedan trozar al mineral
grueso. La carga de bolas y la condicin de los blindajes se puede controlar
directamente por observacin o indirectamente por la disminucin de la
capacidad de molienda y por anlisis de mallas del producto de la molienda.
e. Tiempo de molienda. La permanencia del mineral dentro del molino determina
el grado de finura de las partculas liberadas. El grado de finura est en relacin
directa con el tiempo de permanencia en el interior del molino. El tiempo de
permanencia se regula por medio de la cantidad de agua aadida al molino.

Procesos III

Pgina 10

1.4.3.

SUB-PROCESO DE FLOTACION Y CONCENTRADO


La flotacin es un proceso fsico-qumico que permite la separacin de los minerales
sulfurados de cobre y otros elementos como el molibdeno, del resto de los
minerales que componen la mayor parte de la roca original.

CMO SE REALIZA LA FLOTACIN?


La pulpa proveniente de la molienda, que tiene ya incorporados los reactivos
necesarios para la flotacin, se introduce en unos receptculos como piscinas,
llamados celdas de flotacin. Desde el fondo de las celdas, se hace burbujear aire
y se mantiene la mezcla en constante agitacin para que el proceso sea intensivo.
Los reactivos que se incorporan en la molienda tienen diferentes naturalezas y
cumplen diferentes funciones:

Reactivos espumantes: tienen como objetivo el producir burbujas


resistentes.
Reactivos colectores: tienen la misin de impregnar las partculas de
sulfuros de cobre y de molibdeno para que se separen del agua (efecto
hidrfobo)) y se peguen en las burbujas.
Reactivos depresantes: destinados a provocar el efecto inverso al de los
reactivos colectores para evitar la recoleccin de otros minerales como la
pirita, que es un sulfuro que no tiene cobre.
Otros aditivos: como la cal sirven para estabilizar la acidez de la mezcla en
un valor de pH determinado, proporcionando el ambiente adecuado para que
ocurra todo el proceso de flotacin.

Las burbujas arrastran consigo los minerales sulfurados hacia la superficie, donde
rebasan por el borde de la celda hacia canaletas que las conducen hacia
estanques especiales, desde donde esta pulpa es enviada a la siguiente etapa.
El proceso es reiterado en varios ciclos, de manera que cada ciclo va produciendo
un producto cada vez ms concentrado. En uno de estos ciclos, se realiza un
proceso especial de flotacin para recuperar el molibdeno, cuyo concentrado
alcanza una ley de 49% de molibdenita (MoS2).

Procesos III

Pgina 11

CUL ES EL PRODUCTO DEL PROCESO DE FLOTACIN?


Luego de varios ciclos en que las burbujas rebasan el borde de las celdas, se
obtiene el concentrado, en el cual el contenido de cobre ha sido aumentado desde
valores del orden del 1% (originales en la roca) a un valor de hasta 31% de cobre
total.
El concentrado final es secado mediante filtros y llevado al proceso de fundicin.
VARIABLES
CON LA MATERIA PRIMA (MINERAL)

Forma mineralgica del mineral


Su asociacin con otros componentes
Presencia de impurezas y sales solubles
pH natural de mineral
Grado de oxidacin del mineral
Oxidacin durante su explotacin
Cantidad de agua til cristalizacin

PROCESOS PREVIOS DE MOLIENDA Y CLASIFICACIN

Durante la molienda, el mineral est expuesto a la oxidacin


Tamao de liberacin (fineza de partculas, diferente asociacin)
Grado de dureza de los minerales (de cada componente)
Tiempo en el circuito de molienda
Molienda diferencial
Adicin de reactivos durante la molienda

VARIABLES RELACIONADAS AL AGUA


Impurezas disueltas y a menudo no se purifica antes de su uso; pueden resultar
en efectos negativos o positivos
Presencia de gases disueltos Ejemplo. H2S, SO2, etc.
Grado de alcalinidad o acidez de agua pH
Dureza del agua
VARIABLES RELACIONADAS AL ACONDICIONAMIENTO

Procesos III

Densidad de pulpa
Puntos de adicin de reactivos y algunos reactivos adicionales
Grado y forma de adicin de reactivos
Tamao de los acondicionadores y celdas de flotacin
Tiempo de acondicionamiento
Temperatura, agitacin, pH, etc.

Pgina 12

VARIABLES RELACIONADAS A LA FLOTACIN

Densidad de pulpa
pH de la pulpa
Tiempo de acondicionamiento
Nivel de espuma
Carga circulante
Tamao de partcula
Grado y tipo de aereacin
Temperatura de la pulpa y el agua
Reactivos especficos para cada circuito y dosis

VARIABLES RELACIONADAS A LAS MQUINAS DE FLOTACIN

Procesos III

Tipo de mquina
Potencia consumida
Altura de la zona de espumas
Agitacin
Grado de aireacin

Pgina 13

1.4.4.

SUB-PROCESO DE ESPESAMIENTO
Los espesadores son tanques o aparatos que sirven para espesar los concentrados
y relaves dela flotacin, por el procedimiento de quitarles parte del agua que
contiene, es decir el trabajo de los espesadores es mantener en movimiento las
pulpas de concentrado y relave asindolos ms densos y espesos por la eliminacin
de cierto porcentaje de agua, el agua clara rebalsa por la parte superior por los
canales.
El espesador trabaja en forma continua mediante u rastrillo empuja lentamente,
hacia el centro las partculas slidas que se van asentando en el fondo en forma de
barro espeso, para despus sacarlo por las descarga (cono). A la vez los rastrillos
evitan que el lodo se endurezca demasiado en el fono; si no fuera por el rastrillo no
habra forma de sacar lo que se endurece.

Procesos III

Pgina 14

PARTES DEL ESPESADOR:

Procesos III

El Tanque; los espesadores estn constituidos por un tanque cilndrico de un


cono invertido de muy poca profundidad, debe ser lo suficientemente grande
como para que ninguna partcula solida salga. La funcin es el de
proporcionar un tiempo de permanencia para producir una pulpa a la
concentracin deseada y un lquido claro.

El Rastrillo; formado por un conjunto de varillas de acero y la estructura va


unida al eje principal. Su movimiento es lento y gira con el eje, siendo
impulsado por un motor elctrico a travs de una catalina y un pin, sirve
para arrimar la carga asentada hacia el centro del tanque como se explic.

El eje del Rastrillo; sirve de apoyo al rastrillo y comunica el movimiento a


este.

El Recibidor de Carga; es un tanque cilndrico de poca altura. Sirve para


disminuir la velocidad de entrada de la pulpa, dejarla caer suavemente sin
producir agitacin, est en la parte superior del eje.

El Cono De Descarga; se encuentra en el centro del fondo del tanque del


espesador, sirve para sacar la carga asentada hacia las bombas de salida de
la pulpa, para ser enviada a los filtros en caso de tratarse de concentrados.

El Canal De Rebalse; est colocado alrededor de la parte superior del


tanque, sirve para recibir el agua recuperada, agua limpia y clara.

Mecanismo de Elevacin Del Rastrillo; Sirve para evitar que el rastrillo se


plante cuando el espesador est haciendo fuerza. Estos mecanismos pueden
ser manuales y/o automticos, y proporcionan un medio para levantar los
rastrillos hacia arriba del contacto dela pulpa con mayor concentracin de
slidos para as reducir la fuerza de movimiento.

Mecanismos de Movimiento; el mecanismo de accionamiento y los


espesadores son diseados de varios tipos dependiendo del tamao y tipo de
soporte de este mecanismo como tambin del tipo de espesador, su funcin
es la de proporcionar la fuerza de accionamiento (torque) para mover los
brazos de los rastrillos y paletas contra la resistencia de los slidos
sedimentados.

Pgina 15

FUNCIONAMIENTO DEL ESPESADOR:

Procesos III

Pgina 16

1.4.5.

SUB-PROCESO DE FILTRACION
Es el proceso de separacin slido-fluido mediante el cual el slido es separado del
fluido en una suspensin hacindolo pasar a travs de un lecho poroso,
denominado medio filtrante. El lecho retiene las partculas mientras que el fluido
pasa a travs del medio filtrante y recibe el nombre de filtrado.
Para establecer el flujo a travs del medio filtrante es necesario aplicar un gradiente
de presin como fuerza impulsora. Existen varias formas para aplicar este gradiente
de presin, por ejemplo:

La gravedad
El vaco
Una presin
Un vaco y una presin combinados
Una fuerza centrfuga
Un gradiente de saturacin. La mayor parte de estas formas de aplicar presin
da lugar a diferentes tipos de equipos de filtracin, los que se reciben el
nombre de Filtros.

EQUIPO NORMALMENTE USADO:


Filtro prensa de placas verticales
Nmero de Modelo: Du10/1300
El rea de filtrado: 10m^2
Longitud de la mquina: 12200mm
Peso: 10.toneladas
Poder de la mquina de vaco: 40kw
Estas placas poseen orificios para la alimentacin de la pulpa y el drenaje lquido
filtrado, las placas estn fijas entre s mediante una presin hidrulica, estn
montadas verticalmente sobre y entre dos barras laterales o suspendidas de vigas.
Estas barras o vigas estn conectadas en un extremo a un cabezal fijo o
alimentador, mientras que por el otro extremo estn conectados a un cabezal de
cierre.

Procesos III

Pgina 17

Se puede distinguir tres clases de filtracin:


a. Filtracin con formacin de queque
La filtracin con formacin de queque se caracteriza porque el slido de la
suspensin es retenido en la superficie del medio filtrante como una capa
denominada queque.
Esto se produce naturalmente cuando los poros del medio filtrante tienen un
tamao menor que las partculas. En este tipo de filtracin, el flujo de suspensin
es perpendicular a la superficie del medio filtrante. La filtracin con formacin de
queque se utiliza para suspensiones que poseen ms de un 10% de slidos en
volumen y es, sin duda, el proceso de filtracin ms importante en la industria
minera y en la industria de procesos en general.

b. Filtracin sin formacin de queque


Cuando el flujo de la suspensin es paralelo a la superficie del medio filtrante,
ste an retiene las partculas slidas. Sin embargo, el flujo de la suspensin
produce una tasa de cizalle muy alto, la que previene la formacin de una capa
de slidos retornndolos a la suspensin. En esta forma el lquido atraviesa el
medio filtrante mientras que el slido permanece en la suspensin aumentando
su concentracin con el tiempo. Este tipo de filtracin es til cuando se desea
concentrar una suspensin sin que sea necesario un producto de baja humedad.
Aun cuando la filtracin sin formacin de queque puede ser utilizada en la
separacin slido-lquido, es principalmente utilizada en la filtracin de gases
polvorientos.

Procesos III

Pgina 18

c. Filtracin profunda
Para la filtracin de partculas muy finas en suspensiones diluidas se utiliza
comnmente filtros que tienen medios filtrantes de poros mayores que las
partculas pero de grandes espesores. Las partculas penetran en el interior del
medio filtrante y son capturadas por las fibras o partculas que constituyen el
medio filtrante. Este tipo de filtro pierde su capacidad de filtracin despus de un
cierto tiempo y es necesario limpiar el medio filtrante eliminando las partculas
desde su interior, o sustituir el filtro por uno nuevo. Dos ejemplos de filtracin
profunda son los filtros de arena para piscinas y los filtros de aire en automviles.

Procesos III

Pgina 19

1.4.6.

SUB-PROCESO DE SECADO
Se habla de un del proceso secado cuando unas partculas contienen humedad y la
humedad

sobrepasa el 30%, esto quiere decir que la humedad ha llenado

completamente todos los micro y macro capilares, la humedad excede el espacio de


los capilares y forma una capa delgada de agua sobre la superficie de la partcula.
Cuando comienza el secado y el contenido de la humedad es mayor que el
contenido de la humedad higroscpico. La velocidad de secado es casi constante
debido a que la intensidad del secado es igual a la intensidad de evaporacin de la
superficie libre del lquido.
Lo que se pretende con esta operacin es lograr el secado de las piezas con el
mnimo consumo trmico y elctrico, en el mnimo tiempo y sin que se produzcan
roturas. Si se seca una pieza a temperatura ambiente, la evaporacin del agua
producir un ligero descenso de temperatura en la superficie. Al descender la
temperatura, la energa de enlace ser mayor en la superficie que en el interior, lo
cual dar lugar a un desplazamiento o flujo del agua hacia la superficie de la pieza,
facilitando el proceso.

EQUIPO NORMALMENTE USADO:


Nmero de Modelo: Dimetro 1m-3.8
Alimentacin de la humedad mx. : 40-70% general
Potencia: 110 KW
Mx. temperatura de entrada: 500-900 grado
Material de tiempo de estancia( min):12-30 minutos

Procesos III

Pgina 20

Una vez conocidos los parmetros bsicos, como son el porcentaje de humedad de
moldeo, la humedad de contraccin o humedad crtica, la humedad de porosidad,
etc., se divide el ciclo de secado en tres zonas:
1. CALENTAMIENTO DE LA PIEZA
A la zona se le da aproximadamente una duracin de 2.45 horas, que es el
tiempo que se considera necesario para el calentamiento del material. Durante
esta fase la alta humedad relativa del secadero (alrededor del 95 %) evita el
secado de la pieza. Incluso la humedad condensada sobre las superficies fras
puede dar lugar a un ligero incremento del contenido de agua de la pieza. Si hay
mucha diferencia entre la temperatura del material al entrar al secadero y la
temperatura de salida de los gases en chimenea, puede generarse una
condensacin excesiva, mojndose la pieza. Lo ideal es que la temperatura de la
pieza al entrar al secadero coincida con la temperatura de saturacin de los
gases en la zona de entrada.

2. ELIMINACIN DEL AGUA DE CONTRACCIN O CRTICA


El secado propiamente dicho comienza en la segunda zona, a la que hemos
denominado B. En esta zona el peligro de roturas es mximo ya que en ella tiene
lugar la contraccin de la pieza y son las diferencias de contraccin las que dan
lugar a tensiones y roturas en el material seco. Es preciso lograr una gran
uniformidad de secado, lo cual se consigue estableciendo una buena
recirculacin de aire a travs de la pieza. De la uniformidad de ventilacin a
travs de la pieza depender la velocidad a la que se pueda llevar a cabo el
secado en esta zona. La velocidad a la que realmente se produce el secado
viene determinada por la humedad relativa del aire, por lo tanto el secadero debe
disponer en la zona B de sondas de humedad relativa. La diferencia de humedad
relativa entre la sonda colocada al comienzo y la situada al final de la zona B nos
da la velocidad con la que realmente se producir el secado. Las piezas tienen
una velocidad lmite de secado, la que si se sobrepasa, produce roturas.

Procesos III

Pgina 21

3. ELIMINACIN DEL AGUA DE POROSIDAD

El paso de la zona B a la C tiene lugar en el momento en que la pieza ha


alcanzado el punto crtico, muy prximo al final de la contraccin. Al no
producirse contracciones en la pieza, se pueden forzar las condiciones de secado
elevando la temperatura y reduciendo la humedad relativa del aire. En esta zona
el agente principal del secado es el efecto de la temperatura, dejando de ser la
velocidad del aire el factor principal en la velocidad de secado. No obstante,
para lograr una buena transferencia trmica uniforme, sigue siendo factor
importante la velocidad del aire. En esta etapa el factor determinante del secado
es lograr la separacin de las molculas de agua unidas por fuertes uniones
elctricas a las partculas de arcilla. Esta separacin se logra bsicamente por la
temperatura. La duracin de esta etapa depende del tiempo necesario para que
el contenido de humeada de la pieza se site entre el 2 y 3 %. Si despus est
prevista una coccin rpida, dicho porcentaje debe ser inferior al 1 %.

Procesos III

Pgina 22

DIAGRAMAS DE FLUJO Y MQUINAS DEL COBRE:

Procesos III

Pgina 23