Horno Bessemer

Su funcionamiento consiste en una caldera forrada de acero en cuyo interior

se encuentra un revestimiento de un material refractario (tiene una gran
resistencia al calor y al fuego). La parte superior est abierta, mientras que la
parte de abajo es redonda y se mueve gracias a un eje horizontal. Tiene dos
agujeros a travs de los cuales introducen el aire. Se sita sobre dos soportes,
que hacen que la caldera se pueda mover y girarse, para introducir la
funcucin y posteriormente colar el acero.
El funcionamiento del convertidor consiste en lo siguiente, dividindose en
tres etapas:
1. Una vez que al acero fundido se ha introducido en la caldera, se lleva a
cabo un proceso de escorificacin. Consiste en inyectar aire a presin
por los dos agujeros del recipiente al hierro fundido. Lo que da lugar a
la oxidificacin. En l el silicio y el manganeso, suben a la parte alta y
forman lo que llamamos escoria.
2. La segunda etapa es conocida como descarburacin. En ella, se
intensifica el proceso de oxidacin con la ayuda de un soplete. Se
aade una aleacin de hierro, carbono y manganeso. Se vuelve a
inyectar aire por los orificios.
3. Por ltimo, se vuelca la caldera haciendo salir el acero y se echa a otros
recipientes, para poder trabajar con l ms adelante. La escoria ha sido
eliminada anteriormente.

Horno Cubilote
La primera operacin al preparar el cubilote consiste en limpiarlo de
escoria y de los desechos que quedan en el refractario en torno a las
toberas, de las coladas anteriores. A continuacin se repara cualquier
zona daada con arcilla fina y arena silica refractaria para
recubrimiento de hornos. Despus de limpiarlo y repararlo se giran las
puertas del fondo a posicin de cerrado y se coloca la estaca debajo de
ellas. En el piso de la solera se coloca una capa de arena negra de
moldeo, la cual se apisona y se le da una pendiente hacia el vertedero.
La altura no debe ser menor a 10 cms., en el punto ms bajo, se le deja
un pequeo agujero para la sangra de aproximadamente 25 mm., de
dimetro.
El encendido del cubilote se hace de 2 a 3 horas para que alcance una
temperatura entre los 1200 y 1500 grados centgrados, antes de que se
deba tener el primer metal fundido, deber utilizarse la suficiente
cantidad de lea para quemar la primera cama de coque.

Cuando se inicia un tipo natural, se aade coque poco a poco hasta

que la cama crece a una altura conveniente. La altura de la cama de
coque es importante, ya que determina la altura de la zona de
fundicin y afecta tanto a la temperatura como a la oxidacin del
metal.
Cuando la cama del coque est encendida completamente se carga
arrabio y la chatarra con una proporcin de una parte de coque por 10
de hierro, esta relacin es en masa. Adems se suministra alrededor de
34 Kg., de fundente por tonelada de hierro, por lo general es piedra
caliza, cuyo objetivo es eliminar impurezas en el hierro, protegerlo de
la oxidacin y hacer la escoria ms fluida para retirarla con mayor
facilidad del cubilote.

 Tanto los cubilotes de aire fro como los de aire caliente estn en uso.
En estos ltimos, el aire de entrada se precalienta en alguna forma de
recuperador, utilizando los gases calientes del cubilote. El recuperador
puede ser una unidad externa o por tubos verticales construidos en el
propio cubilote. El aire de entrada pasa por estos tubos, calentndose
as antes de llegar a las toberas.

Horno Basico de Oxigeno

PARTES
Cmara de Acero, recubierta por dentro con material refractario, montada
en chumaceras que le permiten girar
Lanza de oxigeno enfriada con agua
QUE SE LE AGREGA?
75% de Arrabio (Metal Caliente)
Chatarra (que se encuentra en cajas previamente pesada)
*Carbono
*Ferroaleaciones
A travs de la lanza se le inyecta oxigeno y polvo de piedra caliza
PROCESO:
1. Se inclina el horno Con ayuda de una gra puente y se aade el arrabio, el
fundente y a veces chatarra
2. Se pone el horno en vertical y se baja la lanza para inyectar oxigeno (se
lleva aproximadamente un tiempo de 15 minutos). En el metal fundido las
impurezas se queman; el oxigeno reacciona con el carbono del arrabio y lo
elimina en forma de bixido/ monxido de carbono.
3. Se inclina el horno y se saca la escoria que flota sobre el acero
4. Se vierte el acero sobre la cuchara y se aaden carbono y ferroaleaciones
QUE RESULTA
Acero fundido
Refinacin del arrabio
NOTA
La carga y descarga de la olla se hace por la parte superior
La temperatura de operacin del horno es superior a los 1650C y
Es considerado como el sistema ms eficiente para la produccin de acero
de alta calidad.
La carga metlica para realizar una colada de acero en un convertidor al
oxgeno (en un tiempo que vara de 45 a 55 minutos) consiste en arrabio y
chatarra; adicionalmente se cargan fundentes como cal siderrgica y cal
dolomtica para formar una escoria para refinacin.

 Una acera BOF est dividida en secciones bien definidas de acuerdo con las
operaciones que se desarrollan en cada una de ellas: nave de convertidores,
nave de carga, nave de colada e instalaciones auxiliares.
La razn de la inyeccin de oxgeno es que ste actuar como agente
oxidante, ya que al entrar en contacto con la carga se combina qumicamente
con los elementos de la misma, eliminando en gran parte el contenido de
impurezas tales como carbn, fsforo, azufre, silicio, etc.

Horno de Crisol
Estos hornos utilizan un recipiente o crisol, hecho de material
refractario (arcilla y grafito) o de acero aleado a alta temperatura para
contener la carga a fundir.
La fuente de energa es el calor de una llama, generalmente producto
de la combustin de un aceite, gas o carbn pulverizado. Se utilizan
para la fundicin de aleaciones no ferrosas tales como latn, bronce,
aleaciones de zinc, aluminio y otras ms.
Un crisol es igualmente un contenedor en el que un metal se funde,
por regla general a temperaturas por encima de los 500 C. Estos
crisoles se elaboran a menudo de grafito con barro como ligazn entre
los materiales. Estos crisoles son muy durables y resistentes a
temperaturas por encima de los 1600 C.
Un crisol suele colocarse de forma habitual en un horno y cuando el
metal se ha fundido se vierte en un molde.
Algunos hornos (generalmente los de induccin o elctricos) tienen
embebidos los crisoles. Estos hornos se emplean tambin para fabricar
acero al crisol. El tiro puede ser natural o forzado, es decir, producido
por una chimenea o mediante un pequeo ventilador.
El ltimo mtodo es preferible para controlar mejor el calor y la
atmsfera del horno. El espacio destinado al coque entre los crisoles y
el revestimiento del foso debe ser de por lo menos 75mm, y entre el
fondo de los crisoles y las caras de la parrilla suelen haber
aproximadamente 180mm. El borde de los crisoles debe quedar debajo
de la salida de humos.
Las parrillas y todas las entradas de aire deben mantenerse libres de
productos sintetizados para que el aire pueda circular libremente a fin
de conseguir una combustin completa y una atmsfera ligeramente
oxidante. Los crisoles son de capacidad variable, pueden contener
hasta aproximadamente 160 Kg. de acero, aunque son mas corrientes
las capacidades de 49 a 90 Kg.
Los crisoles grandes exigen algn mecanismo de elevacin que permita
sacarlos del horno, mientras los mas pequeos pueden ser manejados
con tenazas por uno o dos hombres.

Horno de Arco Electrico

Proceso
Se trata de una caldera de acero con una tapa gigante forrada con material
refractario de cermica resistente al calor.
Su tapa se levanta para la carga con chatarra. La tapa tambin contiene los
tres electrodos de grafito que crean el arco elctrico para fundir la chatarra
en acero nuevo.
Despus de la carga, se bajan los electrodos en la chatarra y se alimenta de
energa al horno.
La electricidad se arquea entre los electrodos generando el calor necesario
para fundir la chatarra de acero.
Los compuestos fundentes eliminan las impurezas. Para obtener ms calor,
las siderrgicas inyectan carbn pulverizado y el oxgeno para complementar
el calor elctrico. Aproximadamente un tercio del calor en los hornos de arco
elctrico proviene de la inyeccin de combustible y del oxgeno.
Requerimientos de energa elctrica
Producir una tonelada de acero en un horno de arco elctrico requiere
aproximadamente de 400 kWh de electricidad por tonelada corta, o
alrededor de 440 kWh por tonelada mtrica. La cantidad mnima terica de
energa requerida para fundir una tonelada de chatarra de acero es de 300
kWh (punto de fusin 1520C/2768F). Por lo tanto, dicho horno de arco
elctrico de 300 toneladas y 300 MVA requerira aproximadamente de 132
MWh de energa para fundir el acero, y un "tiempo de encendido" (el tiempo
que el acero se funde con un arco) de aproximadamente 37 minutos. La
fabricacin de acero con arco elctrico es slo rentable donde hay
electricidad abundante, con una red elctrica bien desarrollada.