Los tubos son las superficies de intercambio de calor, con el objeto de aumentar la

temperatura del vapor, despus de que proviene del caldern de la caldera, por un valor
superior a saturacin. Esto tiene dos propsitos bsicos: para aumentar el rendimiento
termodinmico de la turbina, en el que el vapor ser ampliado; y para que el vapor libre de
humedad. En condiciones normales de funcionamiento, la caldera analizan en este
documento, denominado REDUC/SG- 2001, produce vapor que se calientan en exceso por
aproximadamente 200 C en la entrada de la turbina. El flujo de vapor tiene que ser intensa
para permitir la absorcin de calor del tubo, evitando deformacin debido a alta
temperatura.
Del sobrecalentador se puede dividir en dos secciones: primarias<br>y secundaria, como
en la caldera estudiada en el sobrecalentador<br>los tubos son dentro de la zona de
radiacin. Despus de diecinueve<br>aos de servicio, la primaria demostr cierta
deformacin del tubo,<br>que haba llegado a ser mayor cuando se observa en
la<br>cierre de la ltima inspeccin y mantenimiento bajos. Este plstico
residual<br>deformacin fue observado en el tubo de salida, atribuido<br>a la dilatacin
diferencial, debido a diferentes temperaturas
entre los dos ltimos tubos, anclados por los espaciadores, y<br>causando pandeo.
Despus de eso, en diciembre de 2001, cuando el<br>caldera tena veintitrs aos de
servicio, un estrs y<br>Anlisis metalogrficos se hizo en una Asamblea quitada<br>de la
caldera, que implica inspeccin dimensional todava,<br>pruebas no destructivas y
medicin de la dureza de depsito<br>examen. El objetivo fue determinar el estado
de<br>integridad del material para calcular un lmite de deformacin<br>y luego indicar el
mejor servicio de mantenimiento para<br>Este equipo, que es fundamental para la
continuidad de la refinera<br>procesos. La caldera REDUC es modelo VU-60,
nominal<br>cargar 365 ton/h de vapor, diseo de presin 119 kgf/cm2<br>y
funcionamiento de presin 104 kgf/cm2.
La fuerza de un tubo de la caldera depende del nivel de<br>estrs, as como en la
temperatura cuando el tubo de metal a temperaturas<br>estn en el rango de fluencia.
Porque un aumento en cualquiera<br>tensin o temperatura puede reducir el tiempo de
ruptura,<br>se debe prestar atencin a ambos factores en investigacin<br>de una falla
por un mecanismo de tensin de ruptura, que puede ser
encontrado en un sobrecalentador. Esto puede ocurrir particularmente<br>por dos
mecanismos: sobrecalentamiento a corto plazo y alta temperatura<br>la fluencia. En el
primero de ellos, un solo incidente o una pequea<br>nmero de incidentes, expone el
tubo de acero a un exceso<br>alta temperatura (cientos de grados por encima de la

normal) a la<br>punto donde se produce la deformacin o rendimiento. Un

sobrecalentamiento<br>resultados de condiciones anormales tales como la prdida de
refrigerante<br>flujo, capa del xido interno o incidencia de llama. El segundo<br>uno es
llamado a largo plazo o extendida fallas de sobrecalentamientos,<br>que resulta de una
continua relativamente extendido<br>periodo de recalentamiento leve, estrs o la
acumulacin de<br>varios perodos de sobrecalentamiento excesivo. Deformacin de
fluencia<br>produce poca o ninguna reduccin en espesor de pared, pero<br>produce
alargamiento de fluencia medibles o aumenta de dimetro<br>en tubes1 de acero ferrtico.
El primer intento publicado relacionar consumo de fluencia-vida<br>de componentes de la
planta a cavitacin (vacos) era el de<br>Neubauer y Wedel2. Caracteriza la evolucin de
la cavidad<br>en los aceros en cuatro etapas es decir, cavidades aisladas, orientadas a
las cavidades,<br>ligada a cavidades (microfisuras) y microfisuras, como<br>se muestra
en la figura 1. En base a observaciones en tuberas de vapor en<br>Centrales elctricas
alemanas, calcula el tiempo aproximado<br>intervalos requeridos por el dao a
evolucionar a una fase<br>a la siguiente bajo condiciones de planta tpica.
Formul<br>recomendaciones correspondientes a las cuatro etapas de la
cavitacin<br>(A, B, C, D).
Corrosin es otro mecanismo de espera que puede conducir<br>tubos de sobrecalentador
al fracaso. Prdida localizada o generalizada<br>de espesor se produce debido a
corrosin por los productos de<br>combustin (externo) o de vapor, especialmente cuando
algunos
agua contaminada, proveniente del tambor, fluye a travs de<br>el recalentador (interno)
despus de algunos procesan anormalidad.<br>Esto causa mayor estrs en un tubo en
una constante<br>presin interna. Adems, la corrosin es una fuente de<br>problemas
de recalentamiento, por la formacin de una capa de xido,<br>que es una barrera a la
transferencia de calor. Su espesor es mayor,<br>temperatura del metal debe aumentar
tambin para mantener una constante<br>temperatura de salida. Por lo general,
temperaturas metal tubo<br>un incremento de 0,6 a 1,1 C para cada 30 micras de xido
interno<br>formado. Teniendo en cuenta estas condiciones cambiantes de
metal<br>temperatura y el estrs con el tiempo es clave para fluencia confiable
vida<br>prediccin de los tubos del sobrecalentador de aleacin.
Otro mecanismo que puede conducir al fracaso es la fatiga<br>de los tubos. Equipos a
presin, a diferencia de la maquinaria rotativa<br>y estructuras de aviones, generalmente
no est sometido a grandes<br>nmero de ciclos de carga durante toda su vida y
dctil<br>metales pueden absorber cepas sorprendentemente grandes de
limitada<br>nmero de ciclos. Cuando, sin embargo, la mxima fiabilidad<br>es necesaria
una utilizacin eficiente del material se convierte en<br>necesario calcular las tensiones de
presin y trmica<br>subraya en detalle y para determinar si la fatiga<br>fracaso es

posible en unos pocos ciclos de cien. La fatiga<br>curva indica estrs o tensin versus
ciclos y que<br>contiene suficientes factores de seguridad para dar seguro
permitido<br>funcionamiento ciclos para un valor dado de tensin calculada. El<br>valores
de tensin en las curvas de fatiga deben ser directamente comparables<br>hacer hincapi
en que un diseador calcula utilizando los valores<br>sus habituales mtodos de anlisis
de estrs trmico de presin<br>concentracin de tensiones, estrs, etc.
Experimental
Se realiz un anlisis microestructural por medios pticos<br>Microscopa para comparar
el estado del tubo de sobrecalentador de integridad<br>materiales de entrada a las zonas
de vapor de salida. Temperatura del vapor<br>vara entre 310 y 450 C en el
sobrecalentador primario<br>y la temperatura del gas fuera de los tubos es
aproximadamente<br>800 C, dentro de la zona de radiacin. El cuantitativo<br>se
realizaron mediciones por microscopia segn<br>Normas ASTM E 112-965 y E 562-896.
Para el anlisis de<br>capas internas y externas, para determinar su espesor
y<br>composicin, un microscopio electrnico de barrido (SEM) con<br>se utiliz
espectroscopia de energa dispersiva (EDS).<br>Diez muestras se prepararon de pedazos
de tubos, extrados<br>de un conjunto, en las posiciones indicadas en la figura 2.<br>Las
especificaciones de diseo de acero fueron confirmadas por anlisis de<br>Analizador de
aleacin "Metalurgist", modelo 9277, por rayos x<br>espectrometra de fluorescencia y
estn indican en la tabla 1.<br>Se hizo una prueba de dureza Rockwell B en secciones de
la<br>muestras, segn la norma NBR NM 188-1-99 7. Dimensiones<br>medidas (dimetro
y espesor) y NDT<br>por lquidos penetrantes se hicieron a lo largo de la Asamblea.
Para el anlisis de estrs un software comercial ANSYS 5.4,<br>se utiliz, con el mtodo
de elementos finitos para determinar la<br>teniendo en cuenta la geometra real de la
condicin de pandeo el post<br>los dos ltimos tubos, en la zona de vapor de salida. El
tubo especial<br>elemento, tubo de 20, fue utilizado, que puede analizar
situaciones<br>contiene plasticidad y gran desplazamiento. En servicio
normal<br>condiciones, la diferencia de temperatura media entrelos dos ltimos tubos es
aproximadamente de 25 C, pero esto puede variar, especialmente<br>cuando hay algn
tipo de prdida de control operacional o de emergencia.<br>Un cambio de temperatura,
"T", de 50 C entre estos tubos,<br>que podra provocar un desvo lateral, debido a una
flexin-<br>compresin de la ms caliente, similar a la observada<br>en el conjunto
estudiado. Despus de eso, ciclos de calefaccin del tubo y<br>enfriamiento durante la
caldera arranque y parada, se simularon<br>para saber la hora y la magnitud de la
deformacin que podra provocar la<br>de nucleacin de grietas de fatiga. Las
propiedades del material<br>considerado para los clculos fueron: mdulo de elasticidad
(E)<br>(21000 kgf/mm2); fluencia (21 kgf/mm2); y el elasticplastic<br>mdulo (200
kgf/mm2).

Resultados y discusin
Mediciones de dureza se describen en la tabla 2. El<br>resultados de dureza estn por
debajo del mximo permitido por la ASTM<br>A2138 estndar (85 HRB) y no varan
mucho a lo largo del<br>Asamblea. Demuestra que, en primer lugar, esta propiedad
mecnica de<br>el material se conserva. El espesor del tubo no muestra<br>prdidas
significativas causadas por la corrosin durante el tiempo en<br>servicio. Durante el ltimo
apagado la tasa media de corrosin<br>fue de 109 m/ao, y se estim la vida
residual<br>como 14 aos, teniendo en cuenta la prdida local de espesor en los
clculos.<br>Un mapeo tridimensional de la Asamblea fue realizado por<br>medicin de
dimetros, que no mostr ningn aumento,<br>que indica un estado avanzado de la
deformacin de fluencia.<br>Algunos NDT por lquidos penetrantes en soldaduras de los
espaciadores<br>y las curvas de los tubos no indicaron la presencia de<br>cualquier
grieta.<br>La superficie interna se analiz con el SEM, donde<br>se observ una capa
superficial mxima de 15 m. Resultados de EDS,<br>se muestra en la figura 3a, indica la
presencia de hierro (Fe),<br>cromo (Cr), oxgeno (O), fsforo (P) y azufre (S).<br>Estos
elementos provienen de la formacin de una protectora<br>capa, que contiene Fe, Cr y O
y posiblemente desde el agua<br>tratamiento y las impurezas, especialmente de P y S.
leve<br>descarburizacin se observ en algunas muestras, nmeros de<br>1, 2, 6, 7, 8 y
9, siendo esta normal debido a la alta<br>temperatura y tiempo de servicio del equipo y
sin<br>malas consecuencias en su integridad.<br>En la superficie externa, la capa de
mxima fue<br>122.67 m. Los resultados de EDS, se muestra en la figura 3b, indicaron
la<br>presencia de hierro (Fe), silicio (Si) y cromo (Cr)<br>el acero. Quemar los residuos,
que han difundido desde el exterior<br>capa, que contiene azufre, oxgeno (O) y sulfuro
(S) estaban presente, indicando la formacin de sulfuros y<br>otros compuestos que
pueden conducir a una fase lquida, que destruye<br>la capa de xido, intensificando el
proceso de corrosin.<br>Se realiz un anlisis microestructural especficamente<br>por:
fluencia indicaciones; la presencia de poros, alineados<br>carburos o microfisuras; y
microestructurales dae, como<br>esferoidizacin de carburo. En general, una
microestructura con un<br>matriz ferrtico, granos de perlita y cromo y silicio<br>carburos,
fue encontrado para la categora T12 y aceros de T22.<br>El tamao de grano obtenido
fue la 6 ASTM ( = 44,9 m),<br>excepto la muestra 10, que era un poco ms grande
ASTM 5,5<br>( = 53,4 m). Se muestran los resultados de algunas muestras
en<br>Figura 4.<br>En algunas regiones, como el calor afect zona de muestra 6<br>(Fig.
4 d), se observ la presencia de poros, en baja cantidad<br>y dimetro variable, pero con
una distribucin randomic,
ya sea en la matriz y los lmites de carburo. Alineados o Unido<br>carburos no
encontraron, ni microfisuras, que<br>indica que el material no llega a una etapa avanzada
de<br>fluencia, como se describe en el literature3. Sin embargo, se observ<br>en la fase
de la perlita, para los aceros de T12 T22<br>haba iniciado un proceso de esferoidizacin

de cementita. El<br>regin que principalmente sufre una incidencia de fuego, de la

muestra 3,<br>tiene el mayor porcentaje de perlita transformado, como se muestra<br>en
la Figura 4b. Un porcentaje menor se observa en muestra de 10,<br>Figura 4a, que ponen
ms all del fondo refractario, en un menor<br>temperatura. Muestra 8, donde se observ
el pandeo del tubo,<br>mostraron un grado intermedio de transformacin
de<br>Cementite. Los porcentajes para cada muestra se muestran en la<br>Tabla 3. Estos
porcentajes corresponden a una fraccin de<br>perlita en el comienzo de un deterioro
microestructural<br>causado por las altas temperaturas, sin cambios significativos<br>en
propiedades mecnicas.<br>Simulacin de la expansin diferencial de los dos ltimos
tubos,<br>causada por un T de 50 C, indica una desviacin lateral de la<br>uno ms
caliente, induciendo deformacin. La deformacin total<br>(total), plstico y elstico, era
de 0,47%, cerca de los dos fijados<br>espaciadores, superiores e inferiores. La misma
condicin conduce a<br>una deformacin total de 0,26% en el medio del vano.
El<br>montaje se muestra en la figura 5a, ilustrando la deformacin<br>en el tubo de
salida. El modelo utilizado para los clculos con<br>ANSYS 5.4 se muestra en la figura
5b.<br>Para esta condicin, una gama de tensin aparente, calculado<br>por .total. E, de
67000 psi produce puntos ms tensas,<br>sometido a calentamiento y enfriamiento ciclos
durante el arranque de la caldera<br>y apagado. Aplicar esta gama de tensin para el
grfico<br>de ASME seccin VIII, Divisin 2 (Anexo 5 diseo<br>Basado en el anlisis
de fatiga) 9, correspondientes a los aceros ferrticos,<br>se encuentra que los ciclos 1500
(1,5 mil)<br>dara lugar a la nucleacin de grietas de fatiga. Se trata de un
largo<br>tiempo en comparacin con el tiempo de funcionamiento de una
caldera.<br>Haciendo los clculos en sentido contrario, teniendo en cuenta<br>ciclos de
100 (cien), que corresponde a aproximadamente<br>50 (cincuenta) aos de
funcionamiento, un total admisible de<br>deformacin del 1,5% se encuentra. Esta
condicin ocurrir cuando<br>la deflexin lateral alcanza los 130 mm, un valor que debe
ser<br>adoptado como criterio para cambiar estos tubos de sobrecalentador
conclusiones
1. de acuerdo con la dureza resultados fue observado que el<br>resistencia mecnica del
material se ha conservado.<br>Mediciones dimensionales y NDT no<br>mostrar evidencia
de dao de fluencia.<br>
2. el anlisis microscpico de capa interna revelada<br>la presencia de depsitos de vapor
o<br>agua que pasa a la primer sobrecalentador. El espesor de<br>de la capa no indica
problemas asociados<br>con material eficiencia integridad o caldera.<br>
3. el anlisis microestructural revel algunas<br>esferoidizacin de cementita de la perlita,
lo que indica una<br>estado inicial de daos de alta temperatura del material.<br>No se
encontraron poros alineados o microfisuras en<br>las muestras examinadas. stos indican

que, durante un perodo<br>de veinte y tres aos de servicio, el material<br>mostr un

buen estado de integridad.
4. Simulaciones con el software de ANSYS 5.4 indicaron la<br>fuentes para las
deformaciones observadas en el conjunto estudiado<br>y la vida de la fatiga asociada con
la calefaccin y<br>ciclos de refrigeracin. Se concluy que, basndose en estos tipos de
daos, la deflexin lateral mxima permitida<br>es 130 mm, que puede ser un criterio para
indicar<br>la necesidad de cambiar estos tubos.