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CARBURANTE
Director:
Carlos Ariel Cardona
Ingeniero Qumico M.Sc., Ph.D.
Asesor:
Oscar Julin Snchez Toro
Ingeniero Qumico M.Sc.
RESUMEN
En el presente trabajo se evaluaron econmica y ambientalmente dos esquemas
de proceso para la obtencin de etanol carburante a partir de maz y caa de
azcar, en l se hizo la revisin de las tecnologas existentes para la
transformacin de estos materiales, se seleccion el mejor esquema de proceso
para cada una de ellas, se simul el esquema seleccionado en Aspen Plus y se
hizo su respectivo anlisis econmico con el uso del Aspen Icarus Process
Evaluator y un anlisis ambiental utilizando el algoritmo de reduccin de residuos
(WAR). Finalmente se realiz la integracin de estas dos evaluaciones,
obtenindose un indicador integral de cada proceso mediante la evaluacin AHP
(Analytical Hyerarchy Process); del cual se obtuvo que para las condiciones de
Colombia, y particularmente del Eje Cafetero, la mejor opcin de materia prima
para la produccin de etanol carburante es la caa de azcar. Este resultado se ve
influenciado principalmente por el costo de produccin de la misma.
TABLA DE CONTENIDO
Pg.
1. INTRODUCCIN
2. OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GENERAL
2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
2
2
2
3. MARCO TERICO
3.1 MATERIAS PRIMAS
3.1.1 CAA DE AZCAR
3.1.1.1 Condiciones agroecolgicas para el cultivo de caa
3.1.1.2 Almacenamiento y estabilidad
3.1.1.3 Composicin de la caa y del jugo de caa
3.1.1.4 Rendimientos
3.1.1.5 Costo de produccin agroindustrial de la caa
de azcar
3.1.2 MAIZ
3.1.2.1 Condiciones agroecolgicas para el cultivo
de maz
3.1.2.2 Recoleccin y almacenamiento
3.1.2.3 Composicin del grano
3.1.2.4 Rendimientos
3.1.2.5 Costo de produccin agroindustrial del maz
3.2 EL ETANOL COMO CARBURANTE
3.2.1 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL USO DE ETANOL
COMO CARBURANTE
3.2.2 ANTECEDENTES DEL ETANOL CARBURANTE EN
COLOMBIA
3.3 TECNOLOGAS PARA LA PRODUCCIN DE ETANOL
3.3.1 PRETRATAMIENTO
3.3.1.1 Material con alto contenido de azcares
3.3.1.2 Material lignocelulsico
3.3.1.2.1 Hidrlisis cida concentrada
3.3.1.2.2 Hidrlisis cida diluida
3.3.1.2.3 Hidrlisis enzimtica
3.3.1.3 Material amilceo
3.3.1.3.1 Molienda
3.3.1.3.2 Hidrlisis
3.3.2 FERMENTACION
3.3.2.1 Microorganismos utilizados en la fermentacin
3.3.2.2 Inhibidores de la fermentacin
3.3.3 SEPARACIN
3.3.3.1 Destilacin azeotrpica
3.3.3.2 Destilacin extractiva
3
3
3
3
3
4
4
5
5
6
6
6
6
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8
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10
10
11
11
12
12
14
14
15
17
17
18
19
19
20
Pg.
3.3.3.3 Tamices moleculares
3.3.3.4 Sistema de destilacin-pervaporacin
3.3.3.5 Extraccin con fluidos supercrticos
3.3.3.6 Destilacin a vaco
3.3.4 TRATAMIENTO Y APROVECHAMIENTO DE RESIDUOS
3.3.4.1 Tipo de residuos del proceso a partir de caa
3.3.4.1.1 Residuos slidos
3.3.4.1.2 Residuos gaseosos
3.3.4.1.3 Residuos lquidos
3.3.4.2 Tipo de residuos del proceso a partir de maz
3.3.4.2.1 Molienda en hmedo
3.3.4.2.2 Molienda en seco
3.3.4.3 Tratamiento de agua residual
3.3.4.4 Aplicacin directa en el suelo
3.3.4.5 Concentracin e incineracin de las vinazas
3.3.4.6 Bio-concentracin (recirculacin) e incineracin
de vinazas
3.4 ANLISIS ECONMICO
3.4.1 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO Y BALANCES
DE MATERIA Y ENERGA
3.4.2 COSTOS DE CAPITAL
3.4.2.1 Costos de Compra
3.4.2.2 Costos de Instalacin
3.4.3 COSTOS DE OPERACIN
3.4.4 CAPITAL DE TRABAJO
3.4.5 INVERSIN TOTAL DE CAPITAL
3.4.6 INDICADORES DE FACTIBILIDAD
3.5 ANALISIS AMBIENTAL
3.5.1 IMPACTO AMBIENTAL EN EL DISEO DE PROCESOS
3.5.1.1Sistemas de evaluacin de impacto ambiental
3.5.2 ALGORITMO DE REDUCCIN DE RESIDUOS (WAR)
3.5.2.1 Ecuacin de conservacin
3.5.2.2 ndices de impacto ambiental
3.5.2.3 Impacto ambiental qumico
4. METODOLOGA UTILIZADA
4.1 ANLISIS DE LOS ESQUEMAS ACTUALES PARA LA
PRODUCCIN DE ETANOL CARBURANTE
4.1.1 REVISIN BIBLIOGRFICA
4.1.2 COMPARACIN CUALITATIVA DE LAS TECNOLOGAS
PARA LA PRODUCCIN DE ETANOL
4.2 ELECCIN DEL ESQUEMA TECNOLGICO MS ADECUADO
PARA CADA MATERIA PRIMA: MAZ Y JUGO DE CAA DE
AZCAR
4.2.1 SELECCIN DEL ESQUEMA GENERAL DE PROCESO
21
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24
25
25
25
25
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26
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30
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32
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33
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34
34
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35
35
38
40
41
44
46
49
49
49
51
Pg.
4.2.2 EVALUACIN DE LAS MATERIAS PRIMAS
4.3 DETALLAMIENTO DE CADA UNA DE LAS ETAPAS PARA LOS
DOS ESQUEMAS DE PROCESO
4.4 SIMULACIN EN UN SOFTWARE COMERCIAL DE CADA
PROCESO DE ACUERDO A LAS CONDICIONES HALLADAS
4.5 EVALUACIN AMBIENTAL Y ECONMICA CONJUNTA DE
CADA PROCESO
4.5.1 EVALUACIN ECONMICA
4.5.1.1 Determinacin de los costos de capital
4.5.1.2 Determinacin de los costos de operacin
4.5.1.3 Costos de produccin
4.5.1.4 Determinacin del valor presente neto y la tasa
interna de retorno
4.5.2 EVALUACIN AMBIENTAL
4.6 ELECCIN DEL MEJOR DIAGRAMA DE PROCESO PARA
LA PRODUCCIN DE ETANOL CARBURANTE
5. ANLISIS DE RESULTADOS
5.1 ANLISIS DE LOS ESQUEMAS ACTUALES PARA LA
PRODUCCIN DE ETANOL
5.1.1 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAS TECNOLOGAS
5.1.1.1 Pretratamiento
5.1.1.2 Fermentacin
5.1.1.3 Separacin y deshidratacin
5.1.1.4 Tratamiento de efluentes lquidos
5.1.2 COMPARACIN CUALITATIVA
5.1.2.1 Pretratamiento
5.1.2.2 Hidrlisis
5.1.2.3 Fermentacin
5.1.2.4 Separacin y deshidratacin
5.1.2.5 Tratamiento de efluentes lquidos
5.2 ELECCIN DEL ESQUEMA DE PROCESO MS ADECUADO
PARA CADA MATERIA PRIMA: MAZ Y JUGO DE CAA DE
AZCAR
5.2.1 SELECCIN DEL ESQUEMA DE PROCESO
5.2.2 EVALUACIN DE LAS MATERIAS PRIMAS
5.3 ESPECIFICACIONES DE LOS PROCESOS PARA LA OBTENCION
DE ETANOL A PARTIR DE CAA Y MAIZ
5.3.1 Materia prima requerida
5.3.2 Especificaciones y condiciones de operacin para la
produccin de etanol a partir de caa de azcar
5.3.3 Especificaciones y condiciones de operacin para la
produccin de etanol a partir de maz
5.4 SIMULACIN DE LOS PROCESOS DE OBTENCIN DE ETANOL
A PARTIR DE CAA DE AZUCAR Y MAZ
51
51
52
54
54
54
54
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71
75
76
76
76
80
85
Pg.
5.4.1 Simulacin del proceso de obtencin de etanol a partir de
caa de azcar
5.4.2 Simulacin del proceso de obtencin de etanol a partir de
maz
5.4.3 Requerimientos energticos
5.4.4 Parmetros para el dimensionamiento de equipos
5.5 EVALUACIN AMBIENTAL Y ECONMICA DE CADA PROCESO
5.5.1 EVALUACIN ECONMICA
5.5.1.1 Costos de capital
5.5.1.2 Costos de operacin
5.5.1.3 Costos de produccin
5.5.1.4 Indicadores de factibilidad
5.5.2 EVALUACIN AMBIENTAL
5.5.2.1 ndices de impacto ambiental total
5.5.2.2 ndices de impacto ambiental por categora
5.6 ELECCIN DEL MEJOR DIAGRAMA DE PROCESO PARA LA
PRODUCCION DE ETANOL CARBURANTE
85
89
93
95
96
96
97
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98
99
101
101
102
104
6. CONCLUSIONES
105
7. RECOMENDACIONES
107
BIBLIOGRAFA
108
ANEXOS
LISTA DE TABLAS
Pg.
Tabla 1.
Tabla 2.
Tabla 3.
Tabla 4.
Tabla 5.
Tabla 6.
Tabla 7.
Tabla 8.
Tabla 9.
Tabla 10.
Tabla 11.
Tabla 12.
Tabla 13.
Tabla 14.
Tabla 15.
Tabla 16.
Tabla 17.
Tabla 18.
Tabla 19.
Tabla 20.
Tabla 21.
Tabla 22.
Tabla 23.
Tabla 24.
Tabla 25.
Tabla 26.
Tabla 27.
Tabla 28.
Tabla 29.
Tabla 30.
Tabla 31.
Tabla 32.
Tabla 33.
Tabla 34.
Tabla 35.
Tabla 36.
Tabla 37.
Tabla 38.
7
7
21
25
26
28
38
39
60
60
61
61
62
62
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67
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68
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75
75
76
77
77
78
78
79
79
80
81
82
82
83
83
Pg.
Tabla 39. Condiciones de operacin rea de separacin
Tabla 40. Corrientes principales obtenidas de la simulacin del proceso
de obtencin de etanol a partir de caa de azcar
Tabla 41. Parmetros de diseo de las columnas de destilacin y de
Absorcin
Tabla 42. Parmetros de diseo del tren de evaporacin
Tabla 43. Corrientes principales obtenidas de la simulacin del proceso
de obtencin de etanol a partir de maz
Tabla 44. Parmetros de diseo de las columnas de destilacin y de
Absorcin
Tabla 45. Parmetros de diseo del tren de evaporacin
Tabla 46. Requerimientos energticos
Tabla 47. Parmetros generales de equipos
Tabla 48. Resumen de los resultados de la evaluacin econmica
Tabla 49. Resultados de los costos de operacin por periodo
Tabla 50. Costos de produccin por litro de etanol
Tabla 51. Valor presente neto y tasa interna de retorno
Tabla 52. ndices de potencial de impacto ambiental totales
Tabla 53. Resultados de la integracin econmica y ambiental
84
87
86
89
91
90
93
93
95
96
98
98
100
101
104
LISTA DE FIGURAS
Pg.
Figura 1.
Figura 2.
Figura 3.
Figura 4.
Figura 5.
Figura 6.
Figura 7.
Figura 8.
Figura 9.
Figura 10.
Figura 11.
Figura 12.
Figura 13.
Figura 14.
Figura 15.
Figura 16.
Figura 17.
Figura 18.
Figura 19.
Figura 20.
Figura 21.
Figura 22.
Figura 23.
Figura 24.
Figura 25.
Figura 26.
Figura 27.
Figura 28.
Figura 29.
Figura 30.
Figura 31.
Figura 32.
Figura 33.
12
13
16
19
20
21
22
23
24
24
31
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74
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94
96
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97
99
100
101
102
103
104
LISTA DE ANEXOS
1. INTRODUCCIN
Durante las pocas ms crticas de la economa mundial los gobiernos han
incentivado el uso de etanol, tanto en mezclas como puro, con miras a garantizar
el suministro de combustible, la incertidumbre entonces en los precios del petrleo
llev en los aos setentas a que algunos pases, especialmente Brasil,
emprendieran programas nacionales de sustitucin parcial de la gasolina por
fuentes energticas renovables. En Colombia la ley que obliga a mezclar gasolina
con alcohol (ley 693 del 2001 del Ministerio de Minas y Energa) es la base
fundamental de una nueva industria alcoholqumica de magnitudes considerables,
que se ver incrementada an ms en el futuro prximo por el crecimiento
demogrfico y si se aumentan los niveles de mezclado.
En la actualidad el uso del etanol carburante no solo se implementa con el fin de
solucionar las crisis econmicas, si no tambin como una solucin ecolgica al
gran impacto ambiental generado por los combustibles derivados del petrleo.
Sin embargo, la tendencia mundial no solo se enfoca en la disminucin del
impacto ambiental con la sustitucin de un producto por otro, sino que tambin se
direcciona hacia el diseo del proceso. Es as como en las ltimas cuatro dcadas
el diseo de procesos y la manufactura de sustancias qumicas han
experimentado una gran evolucin, inicialmente slo los sistemas de reaccin y
separacin eran diseados y optimizados con un objetivo econmico. En los 70s
y 80s, debido a la crisis global energtica, el sistema de servicios fue incluido
dentro de los procesos de dise y optimizacin. Hoy, adicional al objetivo
econmico y energtico deben tenerse en cuenta las consideraciones de impactos
ambientales, otras etapas del ciclo de vida del producto y el tratamiento de
residuos.
La poca implementacin a nivel mundial de la integracin econmica y ambiental
en el diseo de procesos hace interesante realizar propuestas de diseo y
evaluacin de procesos, en los que se apliquen mtodos de reduccin de
residuos, a productos de inters nacional; tal como el etanol carburante.
2. OBJETIVOS
3. MARCO TERICO
Agua
Azcares
Sacarosa
Glucosa
Fructosa
Fibra
Cuerpos Nitrogenados
Cenizas
Grasas y cera
Gomas
cidos Combinados
cidos libres
74,5%
14%
12,5%
0,9%
0,6%
10%
0,4%
0,5%
0,2%
0,2%
0,12%
0,08%
Agua
Slidos solubles
Azcares
Sacarosa
Glucosa
Fructosa
Sales
Protenas
Gomas-Almidones
81 - 85%
15 19%
12,5 16,72%
0,3 0,76%
0,3 0,76%
0,23 0,67%
0,08 - 0,11%
0,05 - 0,11%
3.1.1.4 Rendimientos
El rendimiento promedio de caa de azcar por hectrea en los ingenios
azucareros colombianos para el ao 2.003 fue de 123 ton [7], rendimiento superior
al que se reporta para diferentes pases y para el promedio mundial (65,29 ton/Ha)
[8]. Sin embargo el rendimiento promedio de caa en Colombia es de 84,1 ton/Ha
[8], cifra inferior a la de los ingenios, ya que se incluye tanto la caa tecnificada
como la tradicional de menor rendimiento. En Colombia, el corte de la caa se
realiza en promedio cada 13 meses durante cuatro cosechas.
En cuanto al rendimiento de etanol a partir de jugo de caa se reporta un valor de
75 litros de alcohol por tonelada de caa [4], para calidades de jugo que presenten
4
3.1.2 MAIZ
El maz es un grano correspondiente al gnero Zea de la familia Gramineae. Las
variedades cultivadas en Colombia son producto de la continua introgresin
gentica (cruzamiento) entre las variedades "criollas" y las variedades y/o hbridos
mejorados, entre estas se encuentran comercialmente las variedades ICA V106,
ICA V109, ICA V155, ICA V156, ICA V157, ICI 550, G5423 Pioneer 3018, Pioneer
30F94, HR 661: SV670, C343, Corpoica H-108, Corpoica, altillanura H-111 [12].
En Colombia el maz se cultiva en todo su territorio, pero slo un 17% de la
produccin total se hace de manera tecnificada, mientras que el restante 83% lo
cultivan pequeos agricultores en forma tradicional, generando empleo para unas
190 mil familias [12].
Para el 2.003 en el pas se sembr un rea de 565.000 Ha generando una
produccin de 1195.000 toneladas [8], siendo la Costa Atlntica la regin con
mayor produccin destacndose los departamentos de Crdoba, Sucre, Bolvar y
Atlntico, donde se siembra el 31% y se produce el 29% del total nacional [12].
mayor rendimiento (8.9 ton/Ha) [8]; el bajo rendimiento en el pas explica el hecho
de que se importe el 75% del maz requerido para la industria avcola y porccola.
En cuanto a los rendimientos a etanol, los procesos modernos de molienda en
hmedo y molienda en seco poseen eficiencias superiores al 95% en la
produccin de etanol a partir de almidn con rendimientos entre 419,4 460,6
l/ton de maz con moliendas en seco y de 403,1 l/ton de maz con molienda en
hmedo [16].
Tabla 1. Distribucin de componentes en las partes del
grano de maz (peso en base seca) [13]
Parte
Azcares
Solubles
Almidn
Porcentaje del
grano de maz
71,7
(peso seco)
Capa terminal
0,1
Pericarpio
0,5
Endosperma
98
Germen
1,4
Total
100
* (5,5%+2,4%+0,2%)
Hemicelulosa
+ celulosa +
lignina *
Lpidos
Protena
Cenizas
Balance
Porcentaje
del total en
peso
2,6
8,1*
4,3
10,3
1,4
1,6
100
0,7
1,0
28,2
70,2
100,1
0,1
51,0
27,0
16,0
94,1
0,7
1,1
14,5
83,7
100
0,8
2,0
74,8
22,4
100
0,9
2,9
16,5
79,7
100
0,9
5,3
81,9
11,9
100
Crdoba
Parmetro
Costos Ha
($/Ha)
Rendimiento
(ton/Ha)
Costos ton
($/ton)
Precio
pagado al
productor
($/ton)
Tolima
Caldas*
Risaralda*
2074.517
1779.846
1115.795
4,5
5,5
5,7
3,7
340.019
420.957
377.185
312.253
301.566
428.000
487.203
Mecanizada
Manual
Piedemonte
Sabana
mejorada
Valle de
san Juan
Rovira
1943.375
1647.457
1938.088
1870.103
1894.306
5,5
5,5
353.341
329.491
387.618
486.000
400.000
3.2.1 VENTAJAS
CARBURANTE
DESVENTAJAS
DEL
USO
DE
ETANOL
COMO
Ventajas
Desventajas
Las mezclas etanol gasolina poseen una baja tolerancia al agua. Esta
tolerancia aumenta al incrementar el porcentaje de etanol y disminuye a bajas
8
2 C2H5OH
biocatalizador
2 CO2
etanol
3.3.1 PRETRATAMIENTO
3.3.1.1 Material con alto contenido de azcares
Dentro de este tipo de materias primas encontramos la caa de azcar y la
remolacha, principalmente. En este caso el pretratamiento comprende solamente
la extraccin del jugo azucarado y su clarificacin que se realizan de igual manera
que en los ingenios azucareros.
10
11
de
de
de
50
12
Amonlisis
Explosin a vapor
Molienda en hmedo
que es una ventaja, sin embargo debe tenerse en cuenta que la recuperacin del
almidn en este proceso no es de un 100%.
Molienda en seco
3.3.1.3.2 Hidrlisis
La hidrlisis de almidn se lleva a cabo mediante procesos cidos o enzimticos.
Los primeros fueron ampliamente usados hasta los aos 60 cuando se dio la
inmersin de las enzimas en este campo, introducindose primero la
amiloglucosidasa en la parte de sacarificacin y luego la -amilasa en la
licuefaccin. Son muchas las ventajas obtenidas con el proceso enzimtico y es
por ello que hoy es la opcin tcnica ms adecuada en la hidrlisis de almidn,
abarcando un 30% del mercado mundial de enzimas [31]; entre dichas ventajas
estn: un mejor control de la reaccin, mayor especificidad en el tipo de productos
obtenidos, eliminacin de subproductos de oxidacin, menores requerimientos
energticos, rendimientos superiores al 95% y menores tiempos de reaccin.
La reaccin general para la produccin de glucosa a partir de almidn por medio
enzimtico es:
Almidn
-amilasa
dextrinas
glucoamilasa
glucosa
Licuefaccin
15
Enzima
Vapor
Cocedor
ED= 8-15
Bomba de
desplazamiento positivo
2 horas
90-95 C
Sacarificacin
ED, unidades masa de glucosa requeridas para reducir la misma cantidad de reactivo Fehling
que 100 unidades masa de hidrolizado seco.
16
3.3.2 FERMENTACION
Las tecnologas y equipos requeridos para la fermentacin son muy similares para
las diferentes materias primas. Los procesos a partir de azcar (caa de azcar) y
almidn (maz y trigo) son actualmente los de mayor aplicacin a escala comercial
y pueden llevarse acabo de tres modos: Lotes, lotes alimentados o en continuo.
Dentro de estos modos los reactores batch siguen siendo la tecnologa de
fermentacin ms utilizada [34], aunque particularmente en Brasil los que mayor
aplicacin han encontrado son los de lotes alimentados [35] gracias a que con
estos se logran altos rendimientos al incrementar progresivamente la
concentracin de levadura.
En la fermentacin a partir de glucosa y/o xilosa, la masa sacarificada se ingresa a
una temperatura de 32C a una cascada de fermentadores en los que se
encuentra la levadura, all se permite un tiempo de residencia de unas 46 horas a
un pH sobre 3,5 y una temperatura no superior a 34C [36]. La levadura se
recupera mediante el uso de centrfugas continuas y se recircula al proceso [34].
La concentracin del etanol en el caldo de salida del fermentador es generalmente
de 9% en peso (12% en volumen).
3.3.2.1 Microorganismos utilizados en la fermentacin
Los microorganismos utilizados para la etapa de fermentacin dependen
principalmente del tipo de azcares disponibles para la transformacin. Tales
azcares son mezclas de sacarosa, glucosa, fructuosa, maltosa, xilosa, galactosa
y arabinosa, dependiendo del tipo de materia prima utilizada. Hoy, el 95% del
alcohol mundial obtenido por fermentacin se produce a partir de hexosas
mediante Saccharomyces cerevisiae.
Ya que las cepas convencionales de Saccharomyces cerevisiae no estn en la
capacidad de fermentar los azcares de pentosas (xilosa, arabinosa), que
comprenden una parte apreciable de los hidrolizados de materias celulsicas y
lignocelulsicas [29], se han estudiado otras levaduras, particularmente las
17
18
Recirculacin de benceno
Fase
orgnica
Alimentacin
Torre
concentradora
Vinazas
Fase
acuosa
Etanol concentrado
Torre de
deshidratacin
Etanol anhidro
Torre de
recuperacin
Agua
Recirculacin de solvente
Etanol anhidro
Alimentacin
Etanol concentrado
Torre
concentradora
Torre de
destilacin
extractiva
Agua
Torre de
recuperacin
de solvente
Vinazas
20
Etanol
Tren de Evaporacin
Centrifuga
Alimentacin
Destilacin
KAc
Aire
Aire
21
Este proceso puede realizarse para mezclas etanol-agua tanto en fase vapor
como en fase lquida; en esta ltima se requiere aplicar gas caliente para
regenerar el tamiz desplazando al agua de este, sin embargo, el tamiz se deteriora
rpidamente (vida media 6 meses) por el choque trmico.
La integracin de este sistema con la tecnologa PSA (pressure swing, vacuum
purge adsorption) consta de dos lechos de deshidratacin, mientras uno opera a
presin produciendo etanol anhidro, el otro es regenerado con el reciclo de una
porcin de etanol anhidro sobrecalentado y presiones de vaco (figura 7); de esta
manera el tiempo de vida medio se prolonga a varios aos [47].
Regenerado
Etanol sobrecalentado
Alimentacin
Torre
concentradora
Tamices
moleculares
Tanque
de reciclo
Vinazas
Etanol anhidro
22
Precalentador
Seccin de membramas
Retenido
Etanol
anhidro
Alimentacin
Columna de
destilacin
Etanol
concentrado
Vinazas
Condensador
Permeado
Permeado
Bomba de vaco
23
Alimentacin
Solvente
Agua
Destilacin
Extractor de
Alta Presin
Destilacin
Extracto
Solvente
Recuperado
Refinado
Recirculacin de Solvente
Etanol
Puro
Destilacin
Alimento
Dest. a Vaco
Etanol
Anhidro
Agua
Agua
24
Bagazo
Son las fibras remanentes de la extraccin del jugo, pueden ser blandas o duras y
generalmente se usan como combustible en los hornos y calderas para la
generacin de vapor. El contenido de fibra de la caa de azcar vara entre
1317%. Las caractersticas generales del bagazo son:
Tabla 4. Composicin del bagazo [50]
Parmetro
Porcentaje
Humedad
49,4
Carbn
17,98
Cenizas
0,93
Nitrgeno
0,13
Tortas de filtracin
Son el producto de la filtracin del jugo clarificado. Se usan en mezcla con las
vinazas como fertilizante despus de un proceso de biocompostaje.
3.3.4.1.2 Residuos gaseosos
La mayor fuente de emisiones gaseosas son las calderas que utilizan bagazo
como combustible, siendo su principal problema las cenizas ligeras, las cuales son
el producto de la combustin de la fibra blanda del bagazo.
25
26
ltima posee a su vez: harina de maz (corn gluten meal) y fibra de maz (corn
gluten feed).
El principal subproducto que puede ser utilizado como alimento animal es la harina
de maz ya que es de alto valor, pero de poco volumen de produccin, este
contiene 60% de protenas y una cantidad no apreciable de grasas y aceite [16]. El
siguiente subproducto de importancia es la fibra de maz, la cual es un
concentrado de fibra residual y lquido normalmente comercializado como alimento
para ganado, se componen de dos fracciones distintas: fibra de maz y solubles
condensados de maz provenientes de la destilacin (CCDS) [51]. Contiene 20%
de protena y un poco de grasa y aceite, este es un producto de baja calidad
comparado con los DDGs obtenidos de un proceso con molienda en seco [16].
Los residuos de la destilacin contienen protena soluble, azcares no
fermentados, clulas muertas de levadura y qumicos tales como glicerol o cido
lctico. Este material es evaporado hasta una humedad de 50% para formar
CCDS, estos contienen aproximadamente 18% en peso de protenas y en es una
fuente rica de nutrientes [51].
3.3.4.2.2 Molienda en seco
En el proceso de molienda en seco se procesa el grano completo. De la
sacarificacin y la fermentacin del maz se obtiene tanto etanol como las dems
fracciones no convertidas [29], tales como, fibras, aceites, harinas, que luego son
recuperadas de la columna de agotamiento, mediante centrifugacin (torta
hmeda), como granos secos de destilera (DDG). Cuando los granos secos de
destilera son combinados con solubles concentrados (jarabe) provenientes de la
evaporacin de las vinazas ligeras (lquido remanente de la centrifugacin) se
obtienen los granos secos de destilera con solubles (DDGs).
Los DDGs deben cumplir con una especificacin comercial de 26-30% de protena
cruda, aunque en los procesos ms eficientes puede contener de 30-32% de
protena y 8-9% en grasas y vitamina B proveniente de la propagacin de la
levadura en la fermentacin, lo que le infiere un alto valor comercial [16]. Aunque
los de DDG y los DDGs pueden distribuirse en su forma hmeda, ahorrndose los
costos de secado, su transporte se hace impracticable y slo sera factible cuando
se tiene un mercado cerca asegurado [52].
3.3.4.3 Tratamiento de agua residual
El objetivo del tratamiento de las aguas con sistemas biotecnolgicos es la
necesidad de disminuir su nivel de contaminacin; en este caso especialmente su
carga orgnica para poder verterlas de acuerdo a las normas de regulacin
ambiental. Generalmente, despus de la remocin de los contaminantes, este tipo
de agua puede utilizarse con propsitos de irrigacin.
27
Tecnologa
28
Tecnologa
Reactores
anaerbicos
de capa de
lodo
ascendente
(UASB)
Reactores
batch de
lodos
activados
en serie
Caractersticas Tcnicas
La idea bsica de este sistema es que los
flocs de bacterias anaerbicas tiendan a
sedimentarse por la gravedad cuando se
aplica una velocidad de flujo (de agua
residual) moderada ascendente. De esta
forma no es necesario un tanque aparte
para la sedimentacin.
El agua residual recorre el reactor desde el
fondo hasta la cima; para garantizar
suficiente contacto entre el agua residual y
las bacterias en la capa de lodos, el agua
residual se alimenta sobre el fondo del
reactor.
Los compuestos orgnicos son consumidos
por las bacterias anaerbicas al paso del
agua residual a travs de la capa de lodos,
produciendo bio-gas.
Existen muchas formas de tratamiento de
lodos activados dependiendo de las
caractersticas del material cargado.
Reactores batch en serie son los mas
apropiados para cargas con alto contenido
orgnico y mas aun si el flujo por hora es
bajo.
El sistema consiste de tanques aireados,
donde ambas, la aireacin y la
sedimentacin se llevan a cabo en el
mismo reactor de una forma peridica. Se
alimenta y airea por cierto tiempo, se
suspende la aireacin, se espera la
sedimentacin del lodo y se descarga el
efluente.
Caractersticas Operacionales
Eficiencia en la remocin de BODs:
80 90%
Requerimiento
energtico
para
aireacin en Kwh por Kg de BOD
tratado: muy eficiente (solo para
bombeo).
Tiempo de retencin hidrulica: muy
eficiente.
Complejidad mecnica: baja.
Subproductos: bio-gas.
Impactos
ambientales
directos:
ninguno.
Requerimientos
de
terreno:
pequeo.
Frecuencia
de
reparacin
y
mantenimiento: baja.
Eficiencia en la remocin de BODs :
85 95%
Requerimiento
energtico
para
aireacin en Kwh por Kg de BOD
tratado: poco eficiente.
Tiempo de retencin hidrulica:
moderadamente eficiente.
Complejidad mecnica: alta.
Subproductos: ninguno.
Impactos
ambientales
directos:
aerosol.
Requerimientos
de
terreno:
moderado.
Frecuencia
de
reparacin
y
mantenimiento: muy alta.
29
Melazas
Recirculacin de vinazas
Fermentacin
Destilacin
Evaporacin
Vinazas
Concentradas
Vinazas
Recirculacin
de levadura
Incineracin de
vinazas
(Generacin de
vapor)
Vapor generado
31
Determinacin de la inversin
total de capital
Clculo de los indicadores de
factibilidad
Figura 12. Aproximacin al anlisis econmico de procesos
32
33
34
Minimizacin
de impacto
ambiental
Produccin limpia
Minimizacin de residuos
las tendencias
ambientales.
actuales
en
ingeniera
de
proceso
considerando
temas
Costo
Oportunidades
Investigacin
y desarrollo
Diseo
conceptual
Diseo
ingenieril
Construccin
de la planta
Arranque y
operacin
Mantenimiento
y reajuste
Cierre
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Sistema de servicios
38
SETAC
Barbara et
al., 1995
39
Manufactura
Distribucin
del producto
Adquisicin
de reactivos
Uso del
producto
Disposicin
del producto
Ambiente
Figura 15. Ciclo de vida del producto
WAR es una herramienta usada por los ingenieros de diseo para realizar la
evaluacin de la amigabilidad ambiental de un proceso. Esta metodologa puede
ser usada en la etapa de diseo de un futuro proceso o en el retro-ajuste de un
40
dI syst
dt
( cp )
( ep )
( cp )
( ep )
syst
= I in( cp ) + I in( ep ) I out
I out
I we
I we
+ I gen
(ep )
I out
Energa
residual
(ep )
we
(cp )
I out
masa
Proceso de
generacin
de energa
masa
I in(ep )
(1)
masa
energa
Proceso
qumico
Energa
residual
(cp )
we
masa
I in(cp )
I syst es
41
(cp )
I in(cp ) e I out
son
(ep )
(2)
(3)
( cp )
I we
= E (j cp ) we
(4)
Donde la sumatoria sobre j para la ecuacin (3) es tomada sobre las corrientes
de entrada o salida segn i sea in u out.
I i(cp)
42
Las ecuaciones (3) y (4) slo relacionan los potenciales de impacto ambiental
asociados con los qumicos puros, hasta el momento no se consideran los
impactos combinatorios que podran obtenerse con mezclas de qumicos.
Las expresiones para el proceso de generacin de energa son:
I in( ep ) = I (j in ) = M (j in ) xkj k
j
ep g
(5)
ep s
( ep )
I out
= I (j out ) = M (j out ) xkj k + M (j out ) xkj k
j
( ep )
I we
= E (j ep ) we
(6)
(7)
donde,
I in(ep)
(ep )
(ep )
Para la salida, I out , la sumatoria sobre las corrientes j est dividida en dos, (epg) para las corrientes de salida gaseosas y otra sumatoria sobre las corrientes de
salida slidas (ep-s) cuando el combustible utilizado es carbn.
Suposiciones
( ep )
out
= I
j
ep g
( out )
j
= M (j out ) xkj k
j
(8)
etc., los cuales son conocidos por tener impactos sobre la salud humana y el
medio ambiente, y por tanto son tenidos en cuenta para el anlisis. Las corrientes
slidas consisten de escoria de carbn, cenizas no-combustibles e impurezas del
carbn; todos estos se encuentran en forma slida lo que los hace relativamente
poco disponibles para causar impacto ambiental en comparacin con las
corrientes gaseosas.
3.5.2.2 ndices de impacto ambiental
Para procesos en estado estable se pueden definir de la ecuacin (2) dos clases
de ndice para el impacto ambiental de la industria qumica. La primera clase de
ndices mide el potencial de impacto ambiental emitido por el proceso y la otra
mide la generacin de potencial de impacto en del proceso. Dentro de cada clase
se definen dos ndices principales: los de impacto total y los de impacto por masa
de producto.
Impacto total
(t )
( cp )
( ep )
( cp )
( ep )
I out
= I out
+ I out
+ I we
+ I we
(9)
44
cp
(t )
out
= M
( out )
j
ep g
x
kj
+ M (j out ) xkj k
cp
^ (t )
I out =
(10)
Impacto total
(t )
( cp )
( ep )
( cp )
( ep )
I gen
= I out
I in( cp ) + I out
I in( ep ) + I we
+ I we
ep g
cp
cp
(11)
(t )
I gen
= M (j out ) xkj k M (j in ) xkj k + M (j out ) xkj k
k
^ (t )
I gen =
M
j
ep g
cp
( out )
j
x M x
P
kj
( in )
j
kj
+ M (j out ) xkj k
j
(12)
^ (t )
(t )
I out
, I out ,
ndice I out es la velocidad total de salida de impacto, este puede ser til para
decidir si una planta dada es apropiada para un sitio en particular, tambin puede
ser til en el dimensionamiento de la planta con base en la capacidad ambiental
^ (t )
45
(t )
gen
^ (t )
(t )
I gen
es til al momento de
^ (t )
comparar diferentes diseos en una base absoluta, mientras que el I gen se usa
cuando se comparan diseos independientemente del tamao de la planta.
3.5.2.3
k = l kls
(13)
kls =
(score)kl
(score)k l
(14)
Donde (score )kl es el puntaje relativo del qumico k sobre una escala arbitraria
dentro de la categora de impacto l y
(score )k
46
Las categoras se dividen en dos reas generales, con cuatro categoras en cada
rea: atmosfrica global y toxicolgica global. Las cuatro categoras de impacto
atmosfrico global son: potencial de calentamiento global (GWP), potencial de
agotamiento de ozono (ODP), potencial de acidificacin o lluvia cida (AP) y
oxidacin fotoqumica o potencial de formacin de smog (PCOP). Las cuatro
categoras de impacto toxicolgico global son: potencial de toxicidad humana por
ingestin (HTPI), potencial de toxicidad humana por inhalacin o exposicin
drmica (HTPE), potencial de toxicidad acutica (ATP), y potencial de toxicidad
terrestre (TTP).
Potencial de toxicidad humana por ingestin, HTPI
El potencial de toxicidad humana por ingestin (HTPI) es aproximado por el valor
de la dosis letal a travs de ingestin que matara el 50% de una muestra de
ratas,oral rat LD. Este es un indicador popular para evaluar la toxicidad de los
qumicos. Los LD50s son generalmente reportados en unidades de mg de
qumico/Kg rata. En este sistema, un valor mayor de LD50 representa un qumico
menos txico, por lo tanto, este valor de impacto es obtenido invirtiendo el valor
del LD50:
(score )k ,HTPI
1
(LD50 )k
(15)
(score )k , HTPE
1
(TLV )k
(16)
47
(score )k , ATP =
1
(LC 50 )k (17)
48
4. METODOLOGA UTILIZADA
Criterios econmicos
49
Criterios ambientales
51
Pretratamiento
Fermentacin
Separacin y deshidratacin
Tratamiento de residuos
Para la simulacin de las reas de separacin se aplic el mtodo corto DSTWU
(shortcut distillation design Winn-Underwood-Gilliland) incorporado al Aspen Plus,
que proporcion una estimacin inicial del nmero mnimo de etapas tericas, de
la relacin de reflujo, la localizacin de la etapa de alimentacin y la distribucin de
los componentes. El clculo riguroso de las condiciones de operacin en las
columnas de destilacin se desarroll con el mdulo RadFrac (rigorous
fractionation) basado en el mtodo de equilibrio inside-out que utiliza las
ecuaciones MESH.
Para estudiar el efecto de las principales variables de operacin (relacin de
reflujo, temperatura de alimento, agua de lavado, etc.) sobre la pureza del etanol
obtenido y el consumo energtico de la operacin, se realizaron anlisis de
sensibilidad. El resultado final es el establecimiento de las condiciones de
operacin que permiten desarrollar procesos de separacin energticamente
eficientes
53
55
Corriente de producto
DE
PROCESO
PARA
LA
Evaluacin AHP
Ponderacin
cualitativa
Puntaje econmico
Puntaje ambiental
Normalizacin
ndice de potencial de
impacto ambiental (PEI)
VPN
(18)
VNE
PA =
VNA PEI
(19)
VNA
donde PE y PA son los puntajes econmico y ambiental, y VNE y VNA son los valores
de normalizacin econmico y ambiental.
Para la ponderacin cualitativa de los puntajes econmico y ambiental se asign
un peso de 0,82 y 0,18 respectivamente [71]. La evaluacin AHP para cada
proceso se obtiene a travs de:.
58
AHP = PE wE + PA wA (20)
59
5. ANLISIS DE RESULTADOS
Tecnologa
Extraccin y
Clarificacin
Dilucin
Ampliamente desarrollada
Requerimiento de grandes
volmenes de agua
Alta eficiencia
Generacin de residuos
aprovechables
Material Celulsico
Tabla 10. Tecnologas para el acondicionamiento de material celulsico
Tecnologa
Ventajas
Desventajas
No degrada la protena,
Posibilidad de recuperar y
recircular el amoniaco
Posibilidad de recuperar y
recircular el vapor
Hidrlisis cida
Alta eficiencia
Aprobado
60
Amplios antecedentes
Dificultad en la recuperacin de
grandes cantidades de cido, lo
La glucosa obtenida es
que limita la viabilidad
fermentada con un rendimiento
Hidrlisis cida
econmica del proceso
de 85-90% del terico
Concentrada
Amplios antecedentes
La glucosa obtenida es
Problemas medioambientales
Hidrlisis
fermentada con un rendimiento
asociados a la generacin de
cida Diluida
de hasta 90% del terico
alto volumen de efluentes
cidos
Se produces corrientes de
azcar altamente diluidas
No se manejan grandes
Especificidad de la enzima
Material Amilceo
Tabla 12. Tecnologas para el acondicionamiento de material amilceo
Tecnologa
Ventajas
Desventajas
Ampliamente utilizada en la
Menores rendimientos
industria
(403,14 lt/ton de maz)
Posibilidad de obtener
Aprobado
61
Amplios antecedentes
Se obtienen productos de
oxidacin
Mayores requerimientos
energticos
Hidrlisis
Menores rendimientos
cida
No es especfica
Muy especfica
Rendimiento superior a 95 %
No se presentan productos de
oxidacin
Posibilidad de acoplarse a la
fermentacin, lo que implica un
menor costo de capital y de
operacin
Disminucin en el tiempo de
reaccin
5.1.1.2 Fermentacin
Tabla 14. Tecnologas para la fermentacin de azcares
Ventajas
Desventajas
Sencillez
Ampliamente desarrollada
La fermentacin de pentosas
simple
debe hacerse aparte
Fermentacin de
Aprovechamiento de pentosas
Bajos rendimientos
Pentosas
Poco desarrollada
Reduccin de equipos
fermentacin
Reduccin de equipos
Poco desarrollada
La fermentacin de hexosas y
pentosas se da en el mismo
reactor
62
Aprobado
Tecnologa
Ventajas
Ampliamente utilizada
Reduccin de equipos
Alta productividad en la
fermentacin
Disminucin de los
requerimientos energticos en
la separacin
Desventajas
Sacarificacin y
fermentacin
simultneas con
amilasas
F. acoplada a
Pervaporacin
F. acoplada a
Destilacin con
Membranas
Fermentacin
con Clulas
Inmovilizadas
Mayor productividad
Se evita la inhibicin por
producto
Operacin en continuo, por lo
que se puede acoplar sistemas
de separacin
Totalmente desarrollada
Aprobado
63
Tecnologa
Ventajas
Permite la separacin del etanol con
alta eficiencia
Totalmente desarrollada
Destilacin
Azeotrpica
Destilacin a Vaco
Destilacin Salina
Proceso inerte
Destilacin y
Tamices
Moleculares
Destilacin y
Pervaporacin
El proceso es inerte
No implica el uso de sustancias
ajenas al proceso
Alta eficiencia en la recuperacin
Bajos requerimientos energticos
Bajos requerimientos energticos
Extraccin con
fluidos
Supercrticos
Aprobado
Desventajas
Alto costo de capital
Altos requerimientos energticos
Alta sensibilidad a impurezas en la
alimentacin
Uso de qumicos txicos (tal como
el benceno)
Debe existir una alimentacin
fresca del agente de separacin
utilizado
Genera mayor impacto ambiental
Presenta trazas de qumico en la
corriente residual
Requiere tratamiento de efluentes
Mltiples estados estables
Alto consumo energtico
Poco utilizado a nivel industrial
Debe alimentarse una sustancia
slida ajena al proceso
La sal debe ser recuperada y
purificada
Puede existir problemas en la
disolucin y subsiguiente
recristalizacin de la sal
Genera alta corrosin en los
equipos, incrementando el costo
de capital
El tamiz se deteriora rpidamente
Costo de capital alto
Buena eficiencia
Grandes requerimientos de
terreno
Generacin de olores
Generacin de insectos
Baja eficiencia
Filtros de Goteo
Requerimiento de terreno
pequeo
Buena eficiencia
UASB
Produccin de bio-gas
Alta eficiencia
Frecuencia de reparacin y
mantenimiento muy alta
Produccin de aerosol
Reduccin de costos
Reduccin de equipos
Posibilidad de recirculacin de
Generacin de energa
Produccin de
Protena para
Alimento Animal
Obtencin de subproductos de
alto valor agregado
Ampliamente utilizada
Una parte de las vinazas puede
ser recirculada
No hay descargas al ambiente
Aprobado
65
Criterios Econmicos
Madurez de la tecnologa
Costos de capital
Deterioro de equipos
Influencia de la Variabilidad de la
composicin en la alimentacin
Consumo energtico
Eficiencia
Facilidad de automatizacin y
control
Abreviacin
GC
CD
IA
RS
EP
PR
Criterios Ambientales
Generacin de coproductos y residuos
aprovechables
Generacin de corrientes diluidas
Impactos ambientales directos
Uso y recuperacin de sustancias
diferentes a la materia prima principal
Especificidad hacia el producto deseado
Posibilidad de recirculacin
5.1.2.1 Pretratamiento
En la tabla 18 se observa que para una materia prima con alto contenido en
azcares la mejor opcin de acondicionamiento sera una simple dilucin (1,2), sin
embargo, esta opcin es slo aplicable a melazas y mieles concentradas, lo que
implica que para partir de la biomasa inicial siempre debe hacerse una extraccin
y clarificacin (1,33).
Para el acondicionamiento del material amilceo la mejor alternativa es la
molienda en seco (1,2), ya que en el proceso estudiado el producto principal es el
etanol y no los diferentes componentes de los granos (cereales) que se obtienen
de la molienda en hmedo (2), que incrementan los costos de capital y operacin,
y disminuyen la eficiencia.
La explosin a vapor (1,47) se muestra como la tecnologa ms llamativa para el
acondicionamiento del material lignocelulsico, sobretodo por su amigabilidad
ambiental, sin embargo, se restringe un poco dado su bajo nivel de desarrollo.
66
Extraccin y
Clarificacin
Dilucin
(CA)
(CA)
Molienda
en
Hmedo
Molienda
en
Seco
(MA)
(MA)
cido
Diluido
Amonlisis
(BL)
(BL)
1
1
1
1
1
MT
1
1
3
1
2
CC
2
1
3
1
2
CE
1
1
2
1
1
E
1
1
2
1
3
DE
2
1
2
1
2
AC
1
1
1
1
3
RS
1
3
1
3
1
GC
1,33
1,2
2
1,2
1,69
Total
MT 20%, CC 10%, CE 30%, E 14%, DE 3%, AC 3%, RS 10%, GC 10%
Explosin
a Vapor
(BL)
2
2
2
2
2
2
3
1
2
2
1
2
1
2
1
1
2
1,47
5.1.2.2 Hidrlisis
La hidrlisis cida de almidn (2,02) fue ampliamente utilizada hasta 1970, cuando
empez a introducirse en este campo las enzimas, desde entonces ha sido mucho
mejor la hidrlisis enzimtica (1,04), como se confirma en la tabla 19, generando
adems un menor impacto ambiental, gracias a su especificidad y a la eliminacin
de corrientes cidas.
Para el material lignocelulsico la mejor opcin es la hidrlisis enzimtica con
celulasas (1,62), que aunque posee una baja eficiencia y un bajo nivel de
desarrollo, son muy superiores a las dems en su amigabilidad ambiental.
Tabla 19. Evaluacin de las Tecnologas para la Hidrlisis
Criterio
cida
(MA)
Enzimtica
con
Amilasas
Enzimtica
con
Celulasas
(MA)
(BL)
1
1
MT
1
1
CC
3
1
CE
2
1
E
1
2
VC
1
2
AC
3
1
DE
3
1
RS
1
1
CD
3
1
EP
2,02
1,04
Total
MT 20%, CC 10%, CE 30%, E 14%, DE 2%, AC
2
2
1
3
2
2
1
1
1
1
cida
Concentrada
cido
Diluido
(BL)
(BL)
1
1
3
1
1
1
3
3
1
2
1
3
2
1
1
1
3
3
3
2
1,62
1,84
1,9
2%, VC 2%, RS 8%, CD 4%, EP 8%
5.1.2.3 Fermentacin
De acuerdo a la tabla 20 la fermentacin simple (1,22) es la mejor opcin para la
biotransformacin de azcares. Sin embargo, para materiales amilceos y
lignocelulsicos que precisan de un proceso previo de hidrlisis, los procesos
simultneos de sacarificacin y fermentacin con amilasas (1,3) y celulasas (1,5)
67
Sacarificacin y
Fermentacin
Simultneas
Amilsas
Celulasas
(MA)
(BL)
SSCF
(BL)
Fer.
Simple
(CA,
MA, BL)
Fer. de
Pentosas
(BL)
Fer. con
Clulas
Inmov.
(CA, MA,
BL)
Fer.
Acoplada a
Pervaporacin
Fer. Acoplada a
Destilacin con
Membranas
1
2
3
1
3
2
3
MT
1
1
1
1
1
3
3
CC
1
1
1
1
1
1
2
CE
2
2
2
2
3
1
1
E
1
1
1
1
1
3
3
DE
2
2
2
2
3
2
1
VC
2
2
2
2
2
1
1
AC
1
1
3
1
3
3
3
GC
2
2
2
2
3
2
1
CD
2
2
2
1
3
3
1
PR
1,3
1,5
1,86
1,22
2,14
1,82
2,1
Total
MT 20%, CC 10%, CE 30%, E 14%, DE 2%, AC 2%, VC 2%, GC 8%, CD 4%, PR 8%
SSCF, Sacarificacin y cofermentacin simultneas
3
3
3
1
3
1
1
3
1
1
2,4
Criterio
MT
CC
CE
E
DE
VC
AC
RS
Total
Destilacin
Azeotrpica
(CA, MA, BL)
1
2
2
2
1
3
2
3
2
Destilacin
Extractiva
(CA, MA,
BL)
1
2
3
2
1
1
2
3
2,26
Destilacin
a Vaco
(CA, MA,
BL)
1
3
3
2
1
1
1
1
1,94
Destilacin
con Sales
(CA, MA,
BL)
2
2
1
1
3
1
1
3
1,74
Destilacin
y Pervap.
(CA, MA,
BL)
3
3
1
1
2
1
1
1
1,62
Destilacin
y Tamices
Moleculares
(CA, MA, BL)
1
3
1
1
2
1
1
1
1,22
Extraccin
con Fluidos
Supercrticos
(CA, MA, BL)
3
3
1
1
3
1
1
1
1,94
Dado que la mayora de las tecnologas de separacin cuentan con una etapa de
destilacin para la concentracin del etanol previa a su deshidratacin, la
evaluacin se realiz con nfasis en la forma de deshidratacin. Encontrndose
una mejor calificacin para la destilacin y deshidratacin con tamices moleculares
(1,22), dados su nivel de desarrollo, su bajo consumo energtico y su amigabilidad
ambiental. Como se ve en la tabla 21, existen tecnologas con evaluaciones
semejantes a los tamices moleculares, tal como la extraccin con fluidos
supercrticos y la pervaporacin, sin embargo, su principal diferencia se encuentra
en el nivel de desarrollo tecnolgico.
68
Lagunas de
Tratamiento
Filtros de
Goteo
Reactor
UASB
Lodos
Activados
Concentracin
e Incineracin
1
1
1
1
1
MT
1
2
3
3
3
CC
2
1
1
3
2
CE
2
3
2
1
1
E
1
2
2
2
1
VC
2
1
1
3
2
DE
3
2
1
1
1
AC
3
3
1
3
1
GC
3
1
3
3
1
PR
3
2
1
2
2
IA
1,96
1,74
1,58
2,22
1,56
Total
MT 14%, CC 10%, CE 30%, E 20%, DE 2%, AC 2%, VC 2%, GC 8%, PR 8%, IA 4%
Produccin de
Protena para
Alimento Animal
(MA)
1
3
2
1
2
2
1
1
1
1
1,54
69
Materia Prima
Material con
alto contenido
de azcares
Acondicionamiento
Hidrlisis
Fermentacin
Separacin
Tratamiento de Efluentes
Extraccin y
Clarificacin
(1,33)
No Aplica
(0,00)
Fermentacin
Simple
(1,22)
Destilacin a
Vaco
(1,94)
Lagunas de
Tratamientos
(1,96)
Dilucin
(1,20)
cida
(2,02)
SSF con
Amilasas
(1,30)
Destilacin
Azeotrpica
(2,00)
Filtros de
Goteo
(1,74)
Molienda en
Hmedo
(2,00)
cida
Concentrada
(1,84)
SSF con
Celulasas
(1,50)
Destilacin
Extractiva
(2,26)
Reactores
UASB
(1,58)
Molienda en
Seco
(1,20)
cida Diluido
(1,90)
SSCF
Celulasas
(1,86)
D. y Tamices
Moleculares
(1,22)
Lodos
Activados
(2,22)
cido Diluido
(1,69)
Enzimtica
con Amilasas
(1,04)
F. Glucosas +
F. Pentosas
(2,14)
Destilacin
Salina
(1,74)
Concentracin
e Incineracin
(1,56)
Amonlisis
(2,00)
Enzimtica
con Celulasas
(1,62)
F. con Clulas
Inmovilizadas
(1,82)
Destilacin y
Pervaporacin
(1,62)
Produccin de
DDGS
(1,54)
F. acoplada a
Pervaporacin
(2,10)
E. con Fluidos
Supercrticos
(1,94)
(CA)
Material
Amilceo
(MA)
Biomasa
Lignocelulsica
(BL)
Explosin a
Vapor
(1,47)
F. acoplada a
membranas
(2,40)
Figura 18. Esquema de resultados de la evaluacin de las tecnologas para la produccin de etanol deshidratado
70
De los puntajes que se observan en la tabla 23 puede decirse que existe una gran
diferencia entre las lneas de proceso ptimas y las que obedecen a un esquema
general, esto debido a que es mucho ms econmico realizar dos etapas en una
que por separado, como sucede en la sacarificacin y fermentacin simultneas
(SSF).
De aqu en adelante el desarrollo de este trabajo se enfoca hacia dos materias
primas: jugo de caa de azcar y maz. Para la primera el mejor esquema coincide
con el general, mientras que para el maz se presenta una notable diferencia en la
fermentacin y el tratamiento de efluentes, donde la ltima desde un punto de
vista comercial e industrial crea la mayor diferencia, ya que se estara
desaprovechando la protena existente en el efluente. Por tal motivo el esquema
con mejor calificacin es el adecuado para este trabajo teniendo en cuenta que es
el ms factible de implementar a nivel industrial.
71
72
Materia Prima
Jugo de
Caa de
Azcar
Acondicionamiento
Hidrlisis
Fermentacin
Separacin
Tratamiento de Efluentes
Extraccin y
Clarificacin
(1,33)
No Aplica
(0,00)
Fermentacin
Simple
(1,22)
Destilacin a
Vaco
(1,94)
Lagunas de
Tratamientos
(1,96)
Dilucin
(1,20)
cida
(2,02)
SSF con
Amilasas
(1,30)
Destilacin
Azeotrpica
(2,00)
Filtros de
Goteo
(1,74)
Molienda en
Hmedo
(2,00)
cida
Concentrada
(1,84)
SSF con
Celulasas
(1,50)
Destilacin
Extractiva
(2,26)
Reactores
UASB
(1,58)
Molienda en
Seco
(1,20)
cida Diluido
(1,90)
SSCF
Celulasas
(1,86)
D. y Tamices
Moleculares
(1,22)
Lodos
Activados
(2,22)
cido Diluido
(1,69)
Enzimtica
con Amilasas
(1,04)
F. Glucosas +
F. Pentosas
(2,14)
Destilacin
Salina
(1,74)
Concentracin
e Incineracin
(1,56)
Amonlisis
(2,00)
Enzimtica
con Celulasas
(1,62)
F. con Clulas
Inmovilizadas
(1,82)
Destilacin y
Pervaporacin
(1,62)
Produccin de
DDGS
(1,54)
F. acoplada a
Pervaporacin
(2,10)
E. con Fluidos
Supercrticos
(1,94)
Maz
Puntaje
Biomasa
Lignocelulsica
Explosin a
Vapor
(1,47)
= 5,33
F. acoplada a
membranas
(2,40)
Figura 19. Esquema de proceso para la produccin de etanol deshidratado a partir de jugo de caa de azcar
73
Materia Prima
Jugo de
Caa de
Azcar
Acondicionamiento
Hidrlisis
Fermentacin
Separacin
Tratamiento de Efluentes
Extraccin y
Clarificacin
(1,33)
No Aplica
(0,00)
Fermentacin
Simple
(1,22)
Destilacin a
Vaco
(1,94)
Lagunas de
Tratamientos
(1,96)
Dilucin
(1,20)
cida
(2,02)
SSF con
Amilasas
(1,30)
Destilacin
Azeotrpica
(2,00)
Filtros de
Goteo
(1,74)
Molienda en
Hmedo
(2,00)
cida
Concentrada
(1,84)
SSF con
Celulasas
(1,50)
Destilacin
Extractiva
(2,26)
Reactores
UASB
(1,58)
Molienda en
Seco
(1,20)
cida Diluido
(1,90)
SSCF
Celulasas
(1,86)
D. y Tamices
Moleculares
(1,22)
Lodos
Activados
(2,22)
cido Diluido
(1,69)
Enzimtica
con Amilasas
(1,04)
F. Glucosas +
F. Pentosas
(2,14)
Destilacin
Salina
(1,74)
Concentracin
e Incineracin
(1,56)
Amonlisis
(2,00)
Enzimtica
con Celulasas
(1,62)
F. con Clulas
Inmovilizadas
(1,82)
Destilacin y
Pervaporacin
(1,62)
Produccin de
DDGS
(1,54)
F. acoplada a
Pervaporacin
(2,10)
E. con Fluidos
Supercrticos
(1,94)
Maz
Biomasa
Lignocelulsica
Explosin a
Vapor
(1,47)
Puntaje
= 5,26
F. acoplada a
membranas
(2,40)
Figura 20. Esquema de proceso para la produccin de etanol deshidratado a partir de maz
74
En la tabla 25 se observa que los costos del etanol debidos a la materia prima son
menores en el caso de la caa de azcar para las dos situaciones presentadas
(cuando se cultiva y cuando se compra la materia prima). Tambin se observa que
el costo de la materia prima por litro de etanol se aumenta en un 36,9% cuando la
caa se obtiene por proveedura.
75
Agua
Fermentacin
Agua
residual
da
Adsorcin
Clarificacin
2 Columna
Molienda
Columna
Lavado
Levadura
era
Agua
Caa
Agua
Bagazo
Filtro
rotatorio
Centrfuga
Etanol
anhidro
Tren de
evaporacin
Cachaza
Condensados
Vinazas
concentradas
Almacenamiento y Pretratamiento
76
proceso a medida que es llevada a los patios de caa por los camiones desde los
campos de cultivo. Como se requieren 292 ton/h se debe disponer con la carga
equivalente a 10 camiones cada hora (con capacidad de 30 ton), es decir, 240
cargas por da.
La composicin promedio de la caa de azcar utilizada se muestra en la tabla 27
Tabla 27. Composicin de la caa de azcar
Componente
% peso
Agua
74,5
Azcares
14
Sacarosa
12,5
Glucosa
0,9
Fructosa
0,6
Fibra
10
Lignina
4,5
Celulosa
5,5
Cenizas
0,5
Grasas
0,2
cidos
0,2
Fuente de nitrgeno
0,4
Goma
0,2
77
un filtro rotatorio al vaco. De este filtro se obtiene una torta conocida como
cachaza y un filtrado que es retornado al recipiente de clarificacin. Los balances
de materia de la clarificacin se resolvieron mediante la especificacin de la
corriente de cachaza, la cual representa entre el 2 y 7% de la caa molida y debe
cumplir con las composiciones mostradas en la tabla 29.
Tabla 29. Composicin de la cachaza
Componente
% peso
Agua
74,4
Materia seca
25,6
Cenizas
14,9
Lpidos
10,7
Fermentacin
78
No.
Rxn
1
2
3
4
5
6
7
0,9
0,99
0,005
0,001
0,027
0,67
0,027
Separacin y deshidratacin
Columna de
Absorcin
30
1
-
Tratamiento de residuos
Almacenamiento y Pretratamiento
Purga
Adsorcin
da
SSF
2 Columna
Licuefaccin
Columna
Molienda
era
Lavado
Maz
Levadura
y enzima
Absorcin
Enzima
Agua
Condensados
do
2 efecto
de
evaporacin
Centrfuga
Vinazas
ligeras
Secado
Etanol
anhidro
er
1 efecto
de
evaporacin
DDGs
Condicin
Temperatura
( C)
Tiempo de
residencia
(min)
Nmero de
equipos
Licuefaccin
25
88
88
110
88
10
0,08
(5 seg)
20
82
una torre de adsorcin en la cual se debe recuperar el 98% en masa del etanol
arrastrado.
Las reacciones que se efectan en la fermentacin se presentan en la tabla 37.
Las conversiones correspondientes a las reacciones 1 y 2 se fijaron teniendo en
cuenta que con esta configuracin (SSF) se puede llegar a una conversin total
del almidn y los azcares disponibles [16]. Las conversiones de las reacciones 3
y 4 son reportadas en la referencia [30] y la correspondiente a la reaccin 5, por
Wooley et al. [14].
No.
Rxn
1
2
3
4
5
0,99
0,99
0,005
0,001
0,027
Separacin y deshidratacin
83
Columna de
Absorcin
30
1
Tratamiento de residuos
84
Pretratamiento
Fermentacin
Separacin
los fondos se retiran las vinazas con un contenido en etanol y slidos de 0,05 y
3,43 % en peso, respectivamente.
La columna de absorcin (12-SCRUB) recupera el etanol arrastrado en las
corrientes 19-VENT y 23-VENT cuyo principal componente es el CO2, esta unidad
recupera el 98,5% del etanol que ingresa y para esto requiere un flujo de agua
(corriente 26-WATER) de 14.000 kg/hr, el cual fue determinado mediante una
anlisis de sensibilidad, sabiendo que se deba recuperar el 98% del etanol. La
corriente de purga de gases (25-VENT) contiene 98,25% en peso de CO2 y la
corriente 27-RSCRU que contiene el etanol absorbido es enviada a la columna 13BEERC con un contenido en etanol de 1,9% en peso.
El destilado de la primera columna es enviado a la columna rectificadora (14RECTI) donde se lleva la mezcla a una composicin de 90,6% de etanol
(corriente 34-DRECT), sta corriente se retira en fase vapor y es sobrecalentada
posteriormente hasta 116C para as ser enviada a las columnas de adsorcin
(tamices moleculares: 15-SIEVE y 16-SIEVE). En la tabla 41 se presentan los
parmetros de diseo de las columnas de destilacin y de adsorcin que son el
resultado de aplicar el mtodo corto DSTWU, para una estimado inicial de estos, y
un anlisis de sensibilidad sobre el mtodo riguroso RadFrac para su refinacin en
el cumplimiento de las especificaciones.
Tabla 41. Parmetros de diseo de las columnas de destilacin y de absorcin
Parmetros
13-BEERC
14-RECTI
12-SCRUB
Nmero de etapas
8
20
3
Relacin de reflujo molar
2,06
1,5
N/A
Relacin D/F molar
0,0764
0,465
N/A
Plato de alimentacin
3
24-BEER 4
27-RSCRU 2
32-FEEDR
15
Para dar inicio a la adsorcin se permite que el tamiz se presurice a 1,7 atm con el
mismo alimento, lograda esta presin se inicia el retiro de producto y una porcin
del mismo para realizar la regeneracin del tamiz (desorcin). La porcin de
producto destinada a la regeneracin (corriente 39-AREGE) es el 32,75% de la
corriente de producto, la corriente obtenida de la regeneracin (40-REGEN)
contiene etanol a 64,4% en peso. La corriente de producto final (corriente 38PRODU) tiene una pureza de 99.5% en peso de etanol y un flujo de 17.696,99
kg/hr, que equivalen a una produccin de 22.401,25 lt/hr o 537.630 lt/da. Esta
produccin indica que el rendimiento a etanol en el proceso planteado es de 76,56
litros de etanol anhidro por tonelada de caa.
86
Tabla 40. Corrientes principales obtenidas de la simulacin del proceso de obtencin de etanol a partir de caa de azcar
PRETRATAMIENTO
FERMENTACION
Corrientes
1-CANE
3-WATER 6-BAGASS
7-JUICE
10-CACHA
15
19-VENT
20BEER
21-YEAST
Flujo total (kg/hr) 292618,774 55374,794
57782,655 290210,913
19421,443 270790,313 17163,38 253657,111
267,846
Fraccin msica
Acetaldehdo
trazas
trazas
Amoniaco
trazas
trazas
Celulosa
0,0550
0,2542
0,0048
0,0724
CO2
0,9676
0,0014
0,0001
Etanol
0,0138
0,0691
0,0065
Fructosa
0,0060
0,0012
0,0058
0,0691
0,0259
0,0024
Glucosa
0,0090
0,0018
0,0087
0,0722
0,0008
0,0001
Glicerol
0,0040
0,0008
0,0039
0,0427
0,0011
0,0012
0,0001
Alcohol
trazas
trazas
Isoamlico
Lignina
0,0450
0,2091
0,0037
0,0558
cido mlico
0,0020
0,0006
0,0019
0,0282
O2
0,0006
trazas
Protena
0,0040
0,0134
0,0014
0,0205
Sacarosa
0,1250
0,0106
0,1239
0,0133
0,0014
0,0001
cido sulfrico
trazas
trazas
trazas
Agua
0,7450
1,0000
0,5057
0,8413
0,7546
0,8412
0,0181
0,8963
0,0849
Levadura
0,0006
0,6001
Ceniza
0,0050
0,0025
0,0045
0,0257
0,0030
0,0032
0,3056
87
(Continuacin)
Tabla 40. Corrientes principales obtenidas de la simulacin del proceso de obtencin de etanol a partir de caa de azcar
TRATAMIENTO
SEPARACION
DE RESIDUOS
Corrientes
25-VENT
26-WATER
27-RSCRU
29-BOTTO
31-DBEER
34-DRECT
35-BRECT
38-PRODU
52
Flujo total (kg/hr) 17142,403
14000
14365,563
237552,91
29857,336
23493,388
12030,339
17696,991
75753,143
Fraccin msica
Acetaldehdo
trazas
trazas
trazas
Amoniaco
trazas
trazas
trazas
0,0001
Celulosa
CO2
0,9825
0,0012
0,0043
0,0056
Etanol
0,0002
0,0190
0,0005
0,5908
0,9060
0,0003
0,9965
trazas
Fructosa
0,0276
0,0866
Glucosa
0,0009
0,0027
Glicerol
0,0012
0,0039
Alcohol Isoamlico
trazas
trazas
trazas
trazas
trazas
Lignina
cido mlico
O2
0,0006
trazas
trazas
trazas
Protena
Sacarosa
0,0015
0,0047
cido sulfrico
trazas
trazas
Agua
0,0167
1,0000
0,9798
0,9652
0,4049
0,0883
0,9997
0,0035
0,8923
Levadura
trazas
trazas
Ceniza
0,0031
0,0097
88
Tratamiento de residuos
Pretratamiento
Fermentacin
89
Separacin
Para dar inicio a la adsorcin se permite que el tamiz se presurice a 1,7 atm con el
mismo alimento, lograda esta presin se inicia el retiro de producto y una porcin
del mismo para realizar la regeneracin del tamiz (desorcin). La porcin de
producto destinada a la regeneracin (corriente 47A-PREG) es el 36,39% de la
corriente de producto, la corriente obtenida de la regeneracin (47C-REGE)
contiene etanol a 66,2% en peso. La corriente de producto final (corriente 50APROD) tiene una pureza de 99.5% en peso de etanol y un flujo de 17837,24 kg/hr,
que equivalen a una produccin de 22.578,78 lt/hr o 541.890 lt/da. Esta
produccin indica que el rendimiento a etanol en el proceso planteado es de
445,96 litros de etanol anhidro por tonelada de grano de maz.
90
Tabla 43. Corrientes principales obtenidas de la simulacin del proceso de obtencin de etanol a partir de maz
PRETRATAMIENTO
FERMENTACIN
SEPARACIN
Corrientes
1-GRAIN
3-RCOND 4-MIXGRA
11-RRECT
12-RBACK
14-ASSF
19-FEEDD
20-VENT
30-WATER
31-VENT
Flujo total (kg/hr)
50629,999 67432,877 117959,585
13178,433
26212,575 157350,594 139793,952
17641,94
16119,7 17253,855
Fraccin msica
Acetaldehdo
trazas
trazas
trazas
Amoniaco
trazas
trazas
trazas
trazas
0,0003
0,0002
trazas
Celulosa
0,0345
0,0148
0,0069
0,0122
0,0137
CO2
0,0014
0,9522
0,9813
Dextrinas
trazas
trazas
trazas
0,0072
0,1954
0,0022
trazas
Etanol
0,0008
0,0004
0,0002
trazas
0,0004
0,1242
0,0281
0,0005
Glucosa
0,0219
0,0094
0,0081
0,0084
0,0024
Glicerol
0,0001
trazas
trazas
Hemicelulosa
0,0462
0,0198
0,0092
0,0164
0,0184
Alcohol Isoamlico
0,0004
trazas
trazas
trazas
trazas
Lignina
0,0014
0,0006
0,0003
0,0005
0,0006
cido linoleico
0,0200
trazas
0,0086
trazas
0,0639
0,0171
0,0192
O2
trazas
trazas
trazas
cido Oleico
0,0164
trazas
0,0070
trazas
0,0523
0,0140
0,0157
Protena
0,0869
trazas
0,0372
trazas
0,2779
0,0742
0,0835
Almidn
0,6059
0,2593
0,0001
0,0002
0,0002
cido sulfrico
trazas
trazas
trazas
Agua
0,1550
0,9992
0,6379
0,9994
0,5716
0,6571
0,7131
0,0194
1,0000
0,0181
Levadura
0,0001
trazas
0,0002
Ceniza
0,0118
0,0050
0,0023
0,0042
0,0047
91
(Continuacin)
Tabla 43. Corrientes principales obtenidas de la simulacin del proceso de obtencin de etanol a partir de maz
SEPARACIN
TRATAMIENTO DE RESIDUOS (DDGS)
32-RSCRU
26-DISTB
27-STILL
28-HETOH
29-BRECT 50A-PROD
32 34-SOLID
43-SYRUP
45-DDGS
Flujo total (kg/hr)
16760,376 28036,605 128265,133
24327,854 10078,433
17837,238 46492,334 12890,518
4706,11 12391,445
Fraccin msica
Acetaldehdo
trazas
trazas
trazas
Amoniaco
0,0002
0,0018
trazas
0,0021
Celulosa
0,0150
0,0413
0,1310
0,0108
0,1404
CO2
0,0011
0,0025
0,0029
Dextrinas
trazas
trazas
0,0024
trazas
0,0065
0,0047
0,0112
0,0087
Etanol
0,0326
0,6330
0,0007
0,9029
trazas
0,9950
trazas
trazas
trazas
trazas
Glucosa
0,0027
0,0073
0,0053
0,0127
0,0103
Glicerol
trazas
0,0001
trazas
0,0001
0,0001
Hemicelulosa
0,0201
0,0554
0,1758
0,0144
0,1883
Alcohol Isoamlico
trazas
0,0002
trazas
0,0005
Lignina
0,0006
0,0017
0,0055
0,0005
0,0059
cido linoleico
0,0209
0,0577
0,0417
0,1004
0,0814
O2
trazas
trazas
trazas
cido Oleico
0,0171
0,0473
0,0341
0,0821
0,0666
Protena
0,0910
0,2511
0,1811
0,4364
0,3541
Almidn
0,0002
0,0005
0,0016
0,0001
0,0017
cido sulfrico
trazas
trazas
trazas
trazas
trazas
Agua
0,9660
0,3625
0,8239
0,0922
0,9995
0,0050
0,5164
0,3725
0,3275
0,0923
Levadura
0,0002
0,0006
0,0020
0,0002
0,0021
Ceniza
0,0051
0,0141
0,0447
0,0037
0,0479
92
Tratamiento de residuos
La corriente 27-STILL proveniente de la primera columna de destilacin, 8BEERCO, poseen un contenido de 4,06% en peso de slidos y 9,10% de protena,
este alto contenido protenico es aprovechado y por tanto el tratamiento de
residuos consisten en la produccin de DDGs.
La produccin de DDGs se model con dos trenes de evaporacin y una
centrfuga. En el primer tren las vinazas son parcialmente evaporadas
obtenindose un concentrado de 11,36% de slidos no solubles (corriente 32), los
cuales son enviados a una centrfuga de la cual se retiran granos hmedos a
36,06% en peso de slidos no solubles (corriente 34-SOLID) y las vinazas ligeras
que son parcialmente recirculadas a la fermentacin (corriente 12-RBACK), las
vinazas restantes se concentran hasta 49,01% de slidos totales (corriente 43SYRUP) en el segundo tren de evaporacin. Las corrientes 43-SYRUP y 34SOLID son mezcladas y secadas para obtener los DDGs (corriente 45-DDGS) con
un contenido protenico de 35,41% y 9,23% de humedad.
En la tabla 45 se presentan los parmetros de diseo de los tren de evaporacin
Parmetro
Presin (atm)
rea (m2)
Pretratamiento
Fermentacin
Separacin
Tratamiento de residuos
TOTAL
*m3 de producto
partir de caa es casi 6 veces que el flujo de maz, lo que incrementa notoriamente
el consumo energtico de la esterilizacin del jugo en comparacin con la coccin
de la corriente de maz.
Pretratamiento
17%
Tratamiento de
residuos
25%
Fermentacin
11%
Separacin
47%
Figura 23. Distribucin de los requerimientos energticos por reas para el proceso de
obtencin de etanol a partir de caa de azcar
Pretratamiento
3%
Tratamiento de
residuos
33%
Fermentacin
9%
Separacin
55%
Figura 24. Distribucin de los requerimientos energticos por reas para el proceso de
obtencin de etanol a partir de maz
94
RadFrac
HeatX
Heater
Flash
Mixer
Split
Pump
RStoic
95
90,00
80,00
Millones de USD
70,00
60,00
50,00
40,00
30,00
20,00
10,00
0,00
Costos de
capital
Costos de
operacin
Ventas totales
Caa
96
Concentracin de
vinazas
21%
Pretratamiento
16%
Destilacin y
deshidratacin
21%
Fermentacin
34%
Procesamiento
de DDGs
24%
Otros
2%
Molienda
14%
Licuefaccin
12%
Destilacin y
deshidratacin
30%
SSF
18%
97
Porcentaje
85,9
13,5
9,6
5,1
-14,2
100
0,4
USD
0,3
0,2
0,1
0
Materia prima
Fluidos de
servicio
Otros costos de
operacin
Depreciacin de
capital
Subproductos
Total
-0,1
Caa
Maz
99
bajo, para el impuesto de renta nacional el proceso no sera factible ya que el valor
presente neto es un valor negativo.
Tabla 51. Valor presente neto y tasa interna de retorno
Etanol a partir de caa
Etanol a partir de maz
3,85
38,5
3,85
38,5
Impuesto de renta
63.831.100,45
27.069.850,17
7.139.165,31
-9.801.294,20
Valor presente neto (USD)
46,68
32,4
23,47
Tasa interna de retorno
60000
Miles de USD
40000
20000
0
1
10
-20000
-40000
-60000
Periodos (aos)
Caa 3,85
Maz 3,85
Caa 38,5
Maz 38,5
Figura 29. Valor presente neto para los 10 periodos de vida del proyecto
100
Iout PEI/hr
5.540
7.160
Iout PEI/kg
0,311
0,404
Igen PEI/hr
-3.210
-8.320
Igen PEI/kg
-0,180
-0,047
101
Figura 31. Potencial de impacto de salida por categora para los dos casos de estudio
102
Figura 32. Potencial de impacto generado por categora para los dos casos de estudio
103
DE
PROCESO
PARA
LA
0,6
AHP
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0,1
0,15
0,2
0,25
0,3
0,35
0,4
0,45
0,5
0,55
0,6
0,65
0,7
0,75
0,8
0,85
0,9
Peso econmico
Caa
Maz
104
6. CONCLUSIONES
106
7. RECOMENDACIONES
107
BIBIOGRAFIA
108
111
69. J.R. MOREIRA. Sugarcane for energy recent results and progress in
Brazil. Energy for Sustainable Development. Vol. 4 (3), 2000
70. A.D. ROSSITER, H. D. SPRIGGS, H. KLEE. Apply Process Integration to
Waste Minimization. Chemical Engineering Progress, January 1993, pp 30
71. H. CHEN, Y. WEN, M. D. WATERS, D. R. SHONNARD. Design Guidance
for Chemical Processes Using Environmental and Economic Assessments.
Ind. Eng. Chem. Res, Vol. 41, No. 18, 2002
72. C.A. CARDONA, V.F. MARULANDA, D. YOUNG. Analysis of the
environmental impact of butylacetate process through the WAR algorithm.
Chemical Engineering Science, v.59, n.24, p.5839 - 5845, 2004.
73. Z.A. MOSHEKY, P.J. MELLING, M. A. THOMSON. In Situ Real-Time
Monitoring of a Fermentation Reaction Using a Fiber-Optic FT-IR Probe.
Remspec Corporation, Advanstar Publicatio June 2001 U.S.A.
74. L. CANTER. Manual de Evaluacin de Impacto Ambiental. MacGraw Hill.
1998
112
ANEXO A
ANEXO B
SIMULACION
Tabla B1. Sustancias incluidas en la simulacin
Base de datos
Componente
Acetaldehdo
Amonaco
Ceniza
Celulosa
ID
SI
ACETALDE
AMMON-01
ASH
CELLULOS
Monxido de
carbono
Dextrina
Etanol
Glucosa
CO2
DEXTRIN
ETOH
GLUCOSE
Fructosa
Glicerol
Hemicelulosa
FRUCTOSE
GLYCE-01
HEMICELL
Alcohol isoamlico
Lignina
ISOAMYL
LIGNIN
cido linoleico
Oxgeno
cido oleico
Protena
Almidn
LINOLEIC
O2
OLEIC-01
PROTEIN
STARC H
Sacarosa
cido sulfrico
Agua
Levadura
SUCROSE
SULFU-01
WATER
YEAST
No
Componentes adicionados
Propiedades
Modelado como
ingresadas
Slido NC
Slido
Dextrosa
VB
Dextrosa
Dextrosa
Slido
CPSPO, PLXANT,
DHSFRM, VSPOLY
Slido
CPSPO, DHVLWT,
PLXANT,
DHSFRM,
RKTZRA, TC, PC,
VC, ZC, VSPOLY
Lisina
Slido
Slido
CPSPO, PLXANT,
DHSFRM, VSPOLY
CPSPO, PLXANT,
DHSFRM, VSPOLY
CPSPO, DHVLWT,
PLXANT,
DHSFRM,
RKTZRA, TC, PC,
VC, ZC, VSPOLY
NC: No convencional, Pc: Presin crtica, Tc: Temperatura crtica, Vc: Volumen crtico, Zc: Factor
de compresibilidad crtico, Omega: Omega de Pitzer, Dgform: Energa libre de Gibbs de formacin,
Dhform: Calor de formacin, Plxant: Constantes de gas ideal de Antoine, Mw: Peso molecular,
Cpspo: Coeficientes para la capacidad calorfica de slido, Dhvlwt: Parmetros para el calor de
vaporizacin de Watson, Dhsfrm: Calor de formacin de slidos a 25C, Rktzra: Parmetro para la
densidad de lquido de Rackett, Vspoly: Parmetros para el volumen molar de slido, Cplikc:
Parmetros para la capacidad calrica de lquido, Cpig: Coeficientes para la capacidad calrica de
gases ideales, Vb: Volumen molar de lquido a la temperatura normal de ebullicin.
Tabla B2. Corrientes de entrada al proceso a partir de caa de azcar
1-CANE
3-WATER 8-SULACI 17-YEAST 26-WATER
42
Flujo total (kg/hr) 292.618,774 55.374,794
1
30
14.000 50.000
Fraccin msica
Acetaldehdo
Amoniaco
0,7200
Celulosa
0,0550
CO2
Etanol
Fructosa
0,0060
Glucosa
0,0090
Glicerol
0,0040
Alcohol Isoamlico
Lignina
0,0450
cido mlico
0,0020
O2
Protena
0,0040
Sacarosa
0,1250
cido sulfrico
0,2000
Agua
0,7450
1,0000
0,8000
1,0000 1,0000
Levadura
0,2800
Ceniza
0,0050
Tabla B3. Corrientes de salida del proceso de a partir de caa de azcar
6-BAGASS 10-CACHA 21-YEAST
25-VENT 38-PRODU
52
59
Flujo total (kg/hr)
57.782,655 19.421,443
267,846 17.142,403 17.696,991 75.753,143 223.830,105
Fraccin msica
Acetaldehdo
0,0000
Amoniaco
0,0000
0,0000
Celulosa
0,2542
0,0724
CO2
0,0001
0,9825
Etanol
0,0065
0,0002
0,9965
0,0000
0,0006
Fructosa
0,0012
0,0024
0,0866
Glucosa
0,0018
0,0001
0,0027
Glicerol
0,0008
0,0427
0,0001
0,0039
0,0000
Alcohol Isoamlico
0,0000
0,0000
Lignina
0,2091
0,0558
cido mlico
0,0006
0,0282
O2
0,0006
Protena
0,0134
0,0205
Sacarosa
0,0106
0,0001
0,0047
0,0000
cido sulfrico
0,0000
0,0000
Agua
0,5057
0,7546
0,0849
0,0167
0,0035
0,8923
0,9994
Levadura
0,6001
0,0000
Ceniza
0,0025
0,0257
0,3056
0,0097
0,0219
0,0462
0,0014
0,0200
0,0164
0,0869
0,6059
0,1550
1,0000
1,0000
0,2000
0,8000
1,0000
1,0000
0,2603
0,0118
54
51423,053
0,0000
0,0000
0,0008
0,0000
0,0000
0,0000
0,9992
ANEXO C
DIAGRAMAS DE FLUJO DE LA SIMULACIN
4
8-SULACI
3-WATER
1-WASH
9-FILTER
1-CANE
7-TANK
6-BAGASS
B2-HEAT
2-MILL
2-CANE
4-TANK
5-TANK
8-JUICE
11-JUICE
9
12
6-RFILTE
3-SEP1
10-CACHA
7-JUICE
B1-HEAT
26-WATER
25-VENT
13
12-SCRUB
8-FERMEN
17-YEAST
19-VENT
23-VENT
B4-COOL
21-YEAST
20-BEER
15
9-DEGAS
11-DEGAS
27-RSCRU
18-BEER
22
B5-HEAT
10-CENTR
20BEER
13-BEERC
24-BEER
31-DBEER
B6-HEAT
34-DRECT
34
29-BOTTO
40-REGEN
14-RECTI
A2-MIX
C4-TANK
32-FEEDR
16-SIEVE
15-SIEVE
41-REGEN
39-AREGE
37-PRODU
B7-COOL
B8-COOL
35-BRECT
38-PRODU
33-AREGE
59
42
B13-COOL
18-EVAP
17-EVAP
45
44
19-EVAP
49
B9-HEAT
51
47
46A
50
48A
52
58
B10-HEAT
46
B11-HEAT
48
43
B12-COOL
55
57
56
C5-TANK
54
53
D1-PUMP
A3-MIX
Figura C1. Diagrama de flujo del proceso de obtencin de etanol anhidro a partir de caa de azcar
B3-HEAT
14
11-RRECT
B15-HEAT
11-PUMP
D3-PUMP
1-GRAIN
1-MILL
16-GLAMY
17-ACID
2-LICUEF
4AMYLASE
15-YEAST
4-MIXGRA
C1-WASH
2-MGRAIN
3-COOKER
B1-HEATE
SEP
3-MGRAIN
A1-MIXER
5-PRELIQ
4-LICUEF
5-SSF
B3-HEATE
7-COOK
6-COOK
3-IMPURI
B2-HEATE
8-COOKED
14-ASSF
13-MASH
9-Q
A2-MIX
10-LIQUE
3-RCOND
21-Q
30-WATER
31-VENT
18-BEER
12-RBACK
10-SCRUB
D1-PUMP
51
48-REGE
C3-TANK
47C-REGE
B17-HEAT
47
17-SIEVE
B12-HEAT
28A
20-VENT
9-RECTF
8-BEERCO
28-HETOH
23-VENT
16-SIEVE
3-PUMP
6-DEGAS
32-RSCRU
26-DISTB
24-FEEDR
47A-PREG
B4-HEATE
48A
50-PRODU
A5-MIX
A4-MIX
25-FEEDD
7-DEGAS
19-FEEDD
22-FEEDD
29-BRECT
B14-HEAT
B13-HEAT
48B-REGE
C2-SPLIT
12-PUMP
50A-PROD
27-STILL
31A-VAP
B18-HEAT
D2-PUMP
B5-HEATV
30A-VAP
27A-STIL
11A-EVAP
33-TSTLL
11B-EVAP
12-CFUGE
52
30B-VAP
35
13B-EVAP
13A-EVAP
36-VAP
30A-LIQ
3OA1-LIQ
B7-HEAT
30B-LIQ D4-PUMP
30B2-LIQ
38
37
B6-HEATV
3-RCONPU
32
B9-HEAT
39
46-VENT
39A
C1-SPLIT
43-SYRUP
B8-HEAT
31A-COND
39B
B10-HEAT
31B-COND
42
15-SODRY
14-SOMIX
31-TCOND
54
A3-MIXER
44
34-SOLID
31C-COND
36-COND
B16-HEAT
41
53
Figura C2. Diagrama de flujo del proceso de obtencin de etanol anhidro a partir de maz
45-DDGS
ANEXO D
EVALUACIN AMBIENTAL
Tabla D1. Compuestos adicionados a la base de datos del WAR GUI
Peso
HTPI y
Numero
HTPE
ATP
Formula
molecular
TTP
CAS
Celulosa
9004-34-6 C6H10O5
162,142
5.000
15
5.800
Dextrinas
9005-84-9 C6H10O5
162,142
6.600
15
5.000
Hemicelulosa 58-86-6
C5H8O4
132,116
23.000
Lignina
122,123
5.000
15
5.800
Almidn
9005-25-8 C6H10O5
162,142
6.600
15
5.000
Levadura
24,6
25.800
4.563.461,3
Ceniza
6.600
15
5.000
Fructosa
7660-25-5 C6H12O6
180,16
25.800
4.563.461,3
ANEXO E
EVALUACIN ECONOMICA
Tabla E1. reas y equipos para el proceso de obtencin de etanol a partir de caa
AREA
OTROS
PRETRATAMIENTO
FERMENTACION
DESTILACION Y
DESHIDRATACION
CONCENTRACION DE
VINAZAS
UNIDAD
A2-MIX
A3-MIX
A1-MIX
A4-MIX
C5-TANK
BOILER
1-WASH
2-MILL
B1-HEAT
4-TANK
5-TANK
6-RFILTE
7-TANK
B2-HEAT
B3-HEAT
B4-COOL
CANE-CONVEYOR
8-FERMEN
10-CENTR
B5-HEAT
12-SCRUB-tower
11-DEGAS
13-BEERC-reb
13-BEERC-bottoms split
13-BEERC-overhead split
13-BEERC-reflux pump
13-BEERC-cond acc
13-BEERC-cond
13-BEERC-tower
14-RECTI-reb
14-RECTI-bottoms split
14-RECTI-overhead split
14-RECTI-reflux pump
14-RECTI-cond acc
14-RECTI-cond
14-RECTI-tower
B6-HEAT
15-SIEVE
16-SIEVE
C4-TANK
B7-HEAT
B8-HEAT
B9-HEAT
B10-HEAT
B11-HEAT
B12-HEAT
D1-PUMP
CLASE DE EQUIPO
(ASPEN ICARUS)
COSTO TOTAL
INSTALADO (USD)
DVT CYLINDER
ESTBSTM BOILER
EST DEFLAKE DK
ECR SAWTOOTH
DHE FLOAT HEAD
DVT CYLINDER
DAT REACTOR
EDD SINGLE VAC
DVT CYLINDER
DHE FLOAT HEAD
DHE FLOAT HEAD
DHE FLOAT HEAD
DCO OPEN BELT
DAT REACTOR
ECT SOLID BOWL
DHE FLOAT HEAD
DTW PACKED
DVT CYLINDER
DRB U TUBE
93.500,00
1.572.200,00
414.900,00
105.000,00
80.700,00
161.900,00
363.200,00
627.900,00
135.900,00
64.600,00
82.300,00
1.207.000,00
98.400,00
6.181.000,00
632.000,00
80.000,00
165.500,00
144.100,00
329.700,00
DCP CENTRIF
DHT HORIZ DRUM
DHE FIXED T S
DTW TRAYED
DRB U TUBE
36.900,00
101.600,00
386.700,00
519.300,00
151.700,00
DCP CENTRIF
DHT HORIZ DRUM
DHE FIXED T S
DTW TRAYED
DHE FLOAT HEAD
DVT CYLINDER
DVT CYLINDER
DVT CYLINDER
DHE FLOAT HEAD
DHE FLOAT HEAD
EE LONG VERT
EE LONG VERT
EE LONG VERT
DHE FLOAT HEAD
DCP CENTRIF
31.100,00
82.000,00
80.500,00
382.000,00
56.800,00
798.400,00
798.400,00
70.600,00
112.700,00
52.700,00
1.410.900,00
1.394.900,00
1.339.300,00
192.900,00
44.200,00
Tabla E2. reas y equipos para el proceso de obtencin de etanol a partir de maz
AREA
OTROS
MOLIENDA
LICUEFACCION
SSF
DESTILACION Y
DESHIDRATACION
PROCESAMIENTO DE
DDGs
UNIDAD
A2-MIX
A3-MIXER
A4-MIX
A5-MIX
A6-MIXER
A8-MIXER
B15-HEAT
C2-SPLIT
D1-PUMP
D2-PUMP
D3-PUMP
B18-HEAT
CORN-STORAGE
C1-WASH
1-MILL
A1-MIXER
2-LICUEF
4-LICUEF
B1-HEATE
B2-HEATE
3-COOKER
B3-HEATE
B4-HEATE
5-SSF
10-SCRUB-tower
7-DEGAS
8-BEERCO-reb
8-BEERCO-bottoms split
8-BEERCO-overhead split
8-BEERCO-reflux pump
8-BEERCO-cond acc
8-BEERCO-cond
8-BEERCO-tower
9-RECTF-reb
9-RECTF-bottoms split
9-RECTF-overhead split
9-RECTF-reflux pump
9-RECTF-cond acc
9-RECTF-cond
9-RECTF-tower
B12-HEAT
B13-HEAT
B17-HEAT
B14-HEAT
C3-TANK
17-SIEVE
16-SIEVE
B5-HEATV
B6-HEATV
D4-PUMP
B7-HEAT
B16-HEAT
B9-HEAT
B10-HEAT
12-CFUGE
14-SOMIX
15-SODRY
B8-HEAT
TIPO DE EQUIPO
(ASPEN ICARUS)
DVT CYLINDER
COSTO TOTAL
INSTALADO (USD)
105.300,00
53.800,00
DCP CENTRIF
DCP CENTRIF
DCP CENTRIF
DHE PRE ENGR
DVT CONE BTM
DCO OPEN BELT
ECR REV HAMR
DAT MIXER
DAT REACTOR
DAT REACTOR
DHE FLOAT HEAD
DHE FLOAT HEAD
DHE PRE ENGR
DHE FLOAT HEAD
DHE FLOAT HEAD
DAT REACTOR
DTW PACKED
DVT CYLINDER
DRB U TUBE
33.200,00
29.500,00
23.800,00
29.700,00
1.424.100,00
59.500,00
154.700,00
153.000,00
467.600,00
935.200,00
111.600,00
62.600,00
DCP CENTRIF
DHT HORIZ DRUM
DHE FIXED T S
DTW TRAYED
DRB U TUBE
34.200,00
78.900,00
179.300,00
314.700,00
194.300,00
DCP CENTRIF
DHT HORIZ DRUM
DHE FIXED T S
DTW TRAYED
DHE PRE ENGR
DHE FLOAT HEAD
DHE FLOAT HEAD
DHE FLOAT HEAD
DVT CYLINDER
DVT CYLINDER
DVT CYLINDER
EE LONG VERT
EE LONG VERT
DCP CENTRIF
DHE FLOAT HEAD
DHE FLOAT HEAD
EE STAND VERT
EE STAND VERT
ECT SOLID BOWL
ECO SCREW
ERD INDIRECT
DHE FLOAT HEAD
34.300,00
85.900,00
87.600,00
434.000,00
29.700,00
53.600,00
62.200,00
112.900,00
66.100,00
782.200,00
782.200,00
846.500,00
925.500,00
32.700,00
82.200,00
51.800,00
255.500,00
289.500,00
339.200,00
13.200,00
138.700,00
123.300,00
130.500,00
83.800,00
2.044.700,00
156.200,00
124.100,00
209.300,00
Parmetro
Base material thickness
Design gauge pressure
Design temperature
Liquid volume
Total weight
Vessel diameter
Vessel tangent to tangent height
Boiler flow rate
Steam gauge pressure
Total weight
Belt width
Conveyor flow rate
Conveyor length
Conveyor speed
Driver power per section
Driver speed
Total weight
Consistency Air Dried
Deflaker speed
Driver power
Hydraulic capacity
Rotor diameter
Total weight
Crusher flow rate
Driver power
Total weight
Base material thickness
Design gauge pressure
Design temperature
Liquid volume
Total weight
Vessel diameter
Vessel tangent to tangent height
Driver power
Flow rate
Total weight
Tray area
Base material thickness
Design gauge pressure
Design temperature
Liquid volume
Total weight
Vessel diameter
Vessel tangent to tangent height
Heat transfer area
Shell design gauge pressure
Shell design temperature
Shell diameter
Shell length
Total weight
Tube design gauge pressure
Tube design temperature
Tube length extended
Tube outside diameter
Heat transfer area
Shell design gauge pressure
Shell design temperature
Shell diameter
Shell length
Total weight
Tube design gauge pressure
Tube design temperature
Tube length extended
Valor
8,0003
345,000
129,962
6,4654
1900
1,4000
4,2000
157000,00
690,000
107400
3000,000
292,618
20,000
5490,000
11,000
1750,000
5500
4,0000
1200
710,000
13,149
700,000
7000
619,324
17,710
1700
8,0003
104,000
125,000
50,000
8100
3,0000
7,0741
15,000
360699,00
24400
10,0000
8,0003
104,000
125,000
25,000
4600
2,0000
7,9583
128,932
104,000
125,000
600,000
6,7000
5500
859,500
194,300
6,0960
25,400
63,717
104,000
125,000
450,002
6,7000
2900
859,500
194,300
6,0960
unidades
mm
kpa
C
m3
kg
m
m
kg/h
kpa
kg
mm
ton/h
m
m/h
kw
rpm
kg
percent
rpm
kw
l/s
mm
kg
ton/h
kw
kg
mm
kpa
C
m3
kg
m
m
kw
kg/h
kg
m2
mm
kpa
C
m3
kg
m
m
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m
mm
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m
B2-HEAT
B4-COOL
B4-COOL
B4-COOL
B4-COOL
B4-COOL
B4-COOL
B4-COOL
B4-COOL
B4-COOL
B4-COOL
5-TANK
5-TANK
5-TANK
5-TANK
5-TANK
5-TANK
5-TANK
5-TANK
5-TANK
5-TANK
5-TANK
B3-HEAT
B3-HEAT
B3-HEAT
B3-HEAT
B3-HEAT
B3-HEAT
B3-HEAT
B3-HEAT
B3-HEAT
B3-HEAT
10-CENTR
10-CENTR
10-CENTR
10-CENTR
10-CENTR
8-FERMEN
8-FERMEN
8-FERMEN
8-FERMEN
8-FERMEN
8-FERMEN
8-FERMEN
8-FERMEN
8-FERMEN
8-FERMEN
8-FERMEN
B5-HEAT
B5-HEAT
B5-HEAT
B5-HEAT
B5-HEAT
B5-HEAT
B5-HEAT
B5-HEAT
B5-HEAT
B5-HEAT
11-DEGAS
11-DEGAS
11-DEGAS
11-DEGAS
11-DEGAS
11-DEGAS
11-DEGAS
11-DEGAS
25,400
553,052
515,000
125,000
1175,000
7,0000
232800
104,000
135,000
6,0960
25,400
106,001
28,000
104,000
125,000
7,0104
246,000
620,001
50,000
39000
3,0000
7,3152
142,996
104,000
135,000
625,000
6,7000
6000
859,500
194,300
6,0960
25,400
1300,000
3300,000
265,000
253656,00
20100
0,7500
40,000
104,000
125,000
24,689
10,0000
620,001
700,000
307500
6,0000
24,994
125,763
104,000
125,000
575,000
6,7000
5400
859,500
194,300
6,0960
25,400
9,0002
104,000
125,000
27,522
5700
-5,0000
2,2860
6,7056
mm
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m
mm
kw
mm
kpa
C
m
rpm
kpa
m3
kg
m
m
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m
mm
mm
mm
kw
kg/h
kg
kw
mm
kpa
C
m
rpm
kpa
m3
kg
m
m
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m
mm
mm
kpa
C
m3
kg
kpa
m
m
12-SCRUB-tower
12-SCRUB-tower
12-SCRUB-tower
12-SCRUB-tower
12-SCRUB-tower
12-SCRUB-tower
12-SCRUB-tower
13-BEERC-tower
13-BEERC-tower
13-BEERC-tower
13-BEERC-tower
13-BEERC-tower
13-BEERC-tower
13-BEERC-tower
13-BEERC-tower
13-BEERC-cond
13-BEERC-cond
13-BEERC-cond
13-BEERC-cond
13-BEERC-cond
13-BEERC-cond
13-BEERC-cond
13-BEERC-cond
13-BEERC-cond
13-BEERC-cond
13-BEERC-cond acc
13-BEERC-cond acc
13-BEERC-cond acc
13-BEERC-cond acc
13-BEERC-cond acc
13-BEERC-cond acc
13-BEERC-cond acc
13-BEERC-cond acc
13-BEERC-reflux pump
13-BEERC-reflux pump
13-BEERC-reflux pump
13-BEERC-reflux pump
13-BEERC-reflux pump
13-BEERC-reflux pump
13-BEERC-reflux pump
13-BEERC-reb
13-BEERC-reb
13-BEERC-reb
13-BEERC-reb
13-BEERC-reb
13-BEERC-reb
13-BEERC-reb
13-BEERC-reb
13-BEERC-reb
13-BEERC-reb
13-BEERC-reb
14-RECTI-tower
14-RECTI-tower
14-RECTI-tower
14-RECTI-tower
14-RECTI-tower
14-RECTI-tower
14-RECTI-tower
14-RECTI-tower
14-RECTI-cond
14-RECTI-cond
14-RECTI-cond
14-RECTI-cond
14-RECTI-cond
14-RECTI-cond
14-RECTI-cond
9,0002
104,000
125,000
3,0480
7200
1,9812
6,8580
9,0002
104,000
130,043
36200
609,600
4,5001
5,0292
9,2964
543,390
515,000
125,000
1150,000
6,1000
73200
104,000
125,000
6,0960
25,400
8,0003
104,000
125,000
11,101
3200
-20,0000
1,6764
5,0292
104,000
125,000
30,000
70,000
26,957
3600,000
420
222,596
104,000
130,043
1600,000
4,0000
38400
859,500
194,300
6,0960
25,400
1067,000
9,0002
104,000
129,962
38200
609,600
4,5001
2,8956
21,488
156,867
515,000
125,000
625,000
6,1000
6100
104,000
mm
kpa
C
m
kg
m
m
mm
kpa
C
kg
mm
mm
m
m
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m
mm
mm
kpa
C
m3
kg
kpa
m
m
kpa
C
kw
m
l/s
rpm
kg
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m
mm
mm
mm
kpa
C
kg
mm
mm
m
m
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
14-RECTI-cond
14-RECTI-cond
14-RECTI-cond
14-RECTI-cond acc
14-RECTI-cond acc
14-RECTI-cond acc
14-RECTI-cond acc
14-RECTI-cond acc
14-RECTI-cond acc
14-RECTI-cond acc
14-RECTI-cond acc
14-RECTI-reflux pump
14-RECTI-reflux pump
14-RECTI-reflux pump
14-RECTI-reflux pump
14-RECTI-reflux pump
14-RECTI-reflux pump
14-RECTI-reflux pump
14-RECTI-reb
14-RECTI-reb
14-RECTI-reb
14-RECTI-reb
14-RECTI-reb
14-RECTI-reb
14-RECTI-reb
14-RECTI-reb
14-RECTI-reb
14-RECTI-reb
14-RECTI-reb
15-SIEVE
15-SIEVE
15-SIEVE
15-SIEVE
15-SIEVE
15-SIEVE
15-SIEVE
16-SIEVE
16-SIEVE
16-SIEVE
16-SIEVE
16-SIEVE
16-SIEVE
16-SIEVE
B6-HEAT
B6-HEAT
B6-HEAT
B6-HEAT
B6-HEAT
B6-HEAT
B6-HEAT
B6-HEAT
B6-HEAT
B6-HEAT
B7-HEAT
B7-HEAT
B7-HEAT
B7-HEAT
B7-HEAT
B7-HEAT
B7-HEAT
B7-HEAT
B7-HEAT
B7-HEAT
B8-HEAT
B8-HEAT
B8-HEAT
125,000
6,0960
25,400
8,0003
104,000
125,000
4,2701
1900
-20,0000
1,2192
3,6576
104,000
125,000
11,000
70,000
10,768
3600,000
260
235,220
104,000
129,962
1625,000
4,0000
9900
859,500
194,300
6,0960
25,400
1092,000
8,0003
104,000
146,000
5,9937
2100
1,0668
6,7056
8,0003
104,000
146,000
5,9937
2100
1,0668
6,7056
46,085
104,000
146,000
400,002
6,7000
2300
859,500
194,300
6,0960
25,400
329,090
515,000
125,000
925,000
7,0000
12300
104,000
146,000
6,0960
25,400
16,857
515,000
125,000
C
m
mm
mm
kpa
C
m3
kg
kpa
m
m
kpa
C
kw
m
l/s
rpm
kg
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m
mm
mm
mm
kpa
C
m3
kg
m
m
mm
kpa
C
m3
kg
m
m
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m
mm
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m
mm
m2
kpa
C
B8-HEAT
B8-HEAT
B8-HEAT
B8-HEAT
B8-HEAT
B8-HEAT
B8-HEAT
C4-TANK
C4-TANK
C4-TANK
C4-TANK
C4-TANK
C4-TANK
C4-TANK
C4-TANK
B10-HEAT
B10-HEAT
B11-HEAT
B11-HEAT
B12-HEAT
B12-HEAT
B12-HEAT
B12-HEAT
B12-HEAT
B12-HEAT
B12-HEAT
B12-HEAT
B12-HEAT
B12-HEAT
B9-HEAT
B9-HEAT
D1-PUMP
D1-PUMP
D1-PUMP
D1-PUMP
D1-PUMP
D1-PUMP
D1-PUMP
D1-PUMP
Shell diameter
Shell length
Total weight
Tube design gauge pressure
Tube design temperature
Tube length extended
Tube outside diameter
Base material thickness
Design gauge pressure
Design temperature
Liquid volume
Total weight
Vacuum design gauge pressure
Vessel diameter
Vessel tangent to tangent height
Flow rate
Surface area
Flow rate
Surface area
Area per shell
Shell design gauge pressure
Shell design temperature
Shell diameter
Shell length
Total weight
Tube design gauge pressure
Tube design temperature
Tube length extended
Tube outside diameter
Flow rate
Surface area
Design gauge pressure
Design temperature
Driver power
Fluid head
Fluid viscosity
Liquid flow rate
Speed
Total weight
250,002
6,7000
1100
104,000
146,001
6,0960
25,400
8,0003
104,000
146,001
1,7709
1200
-5,0000
1,0668
1,9812
187880,00
2332,550
133495,00
2195,190
421,222
104,000
125,000
1025,000
7,0000
30000
515,000
125,000
6,0960
25,400
237560,00
2372,560
345,000
125,000
1,1100
1,1136
0,3170
69,654
3600,000
400
mm
m
kg
kpa
C
m
mm
mm
kpa
C
m3
kg
kpa
m
m
kg/h
m2
kg/h
m2
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m
mm
kg/h
m2
kpa
C
kw
m
mpa-s
l/s
rpm
kg
Parmetro
Base material thickness
Design gauge pressure
Design temperature
Liquid volume
Total weight
Vessel diameter
Vessel tangent to tangent height
Heat transfer area
Shell design gauge pressure
Shell design temperature
Shell diameter
Shell length
Total weight
Tube design gauge pressure
Tube design temperature
Tube length extended
Tube outside diameter
Design gauge pressure
Design temperature
Driver power
Fluid head
Fluid viscosity
Liquid flow rate
Speed
Total weight
Design gauge pressure
Design temperature
Driver power
Fluid head
Fluid viscosity
Liquid flow rate
Speed
Total weight
Design gauge pressure
Design temperature
Driver power
Fluid head
Fluid viscosity
Liquid flow rate
Speed
Total weight
Heat transfer area
Shell design gauge pressure
Shell design temperature
Shell diameter
Shell length
Total weight
Tube design gauge pressure
Tube design temperature
Tube length extended
Tube outside diameter
Crusher flow rate
Driver power
Total weight
Agitator power
Base material thickness
Design gauge pressure
Design temperature
Fluid depth
Impeller speed
Liquid volume
Total weight
Vessel diameter
Valor
8,0003
345,000
135,000
14,412
3000
1,8288
5,4864
37,538
104,000
128,555
350,002
6,7000
1900
515,000
128,555
6,0960
25,400
345,000
125,000
0,3750
1,1149
0,3135
22,201
3600,000
200
345,000
125,000
0,1875
1,0352
0,9632
8,0132
3600,000
100
345,000
125,000
0,1875
1,0519
0,7399
4,1208
3600,000
90
4,1806
104,000
125,000
200,002
3,0000
250
515,000
125,000
6,0000
25,400
50,629
95,001
5700
37,500
9,0002
345,000
125,000
5,1816
432,000
12,110
4800
1,6764
unidades
mm
kpa
C
m3
kg
m
m
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m
mm
kpa
C
kw
m
mpa-s
l/s
rpm
kg
kpa
C
kw
m
mpa-s
l/s
rpm
kg
kpa
C
kw
m
mpa-s
l/s
rpm
kg
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m
mm
tonne/h
kw
kg
kw
mm
kpa
C
m
rpm
m3
kg
m
A1-MIXER
C1-WASH
C1-WASH
C1-WASH
C1-WASH
C1-WASH
C1-WASH
C1-WASH
CORN-STORAGE
CORN-STORAGE
CORN-STORAGE
CORN-STORAGE
CORN-STORAGE
CORN-STORAGE
CORN-STORAGE
2-LICUEF
2-LICUEF
2-LICUEF
2-LICUEF
2-LICUEF
2-LICUEF
2-LICUEF
2-LICUEF
2-LICUEF
2-LICUEF
2-LICUEF
2-LICUEF
4-LICUEF
4-LICUEF
4-LICUEF
4-LICUEF
4-LICUEF
4-LICUEF
4-LICUEF
4-LICUEF
4-LICUEF
4-LICUEF
4-LICUEF
4-LICUEF
B1-HEATE
B1-HEATE
B1-HEATE
B1-HEATE
B1-HEATE
B1-HEATE
B1-HEATE
B1-HEATE
B1-HEATE
B1-HEATE
B2-HEATE
B2-HEATE
B2-HEATE
B2-HEATE
B2-HEATE
B2-HEATE
B2-HEATE
B2-HEATE
B2-HEATE
B2-HEATE
5-SSF
5-SSF
5-SSF
5-SSF
5-SSF
5-SSF
5-SSF
5,4864
1000,000
290,298
20,000
5490,000
3,0000
1750,000
2100
10,000
0,3500
20,000
2000,000
108900
6,0000
70,741
55,000
22,000
104,000
125,000
6,4008
470,000
620,001
15,000
13900
-5,0000
1,7000
6,7056
55,000
22,000
345,000
125,000
6,4008
470,000
620,001
15,000
13900
-5,0000
1,7000
6,7056
297,727
104,000
140,000
875,000
7,0000
11200
859,500
194,300
6,0960
25,400
54,571
345,000
140,000
400,002
6,7000
2500
515,000
140,000
6,0960
25,400
0,7500
35,000
104,000
125,000
14,021
10,0000
620,001
m
mm
tonne/h
m
m/h
kw
rpm
kg
mm
kpa
C
m3
kg
m
m
kw
mm
kpa
C
m
rpm
kpa
m3
kg
kpa
m
m
kw
mm
kpa
C
m
rpm
kpa
m3
kg
kpa
m
m
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m
mm
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m
mm
kw
mm
kpa
C
m
rpm
kpa
5-SSF
5-SSF
5-SSF
5-SSF
5-SSF
B3-HEATE
B3-HEATE
B3-HEATE
B3-HEATE
B3-HEATE
B3-HEATE
B3-HEATE
B3-HEATE
B3-HEATE
B3-HEATE
B4-HEATE
B4-HEATE
B4-HEATE
B4-HEATE
B4-HEATE
B4-HEATE
B4-HEATE
B4-HEATE
B4-HEATE
B4-HEATE
10-SCRUB-tower
10-SCRUB-tower
10-SCRUB-tower
10-SCRUB-tower
10-SCRUB-tower
10-SCRUB-tower
10-SCRUB-tower
7-DEGAS
7-DEGAS
7-DEGAS
7-DEGAS
7-DEGAS
7-DEGAS
7-DEGAS
7-DEGAS
8-BEERCO-tower
8-BEERCO-tower
8-BEERCO-tower
8-BEERCO-tower
8-BEERCO-tower
8-BEERCO-tower
8-BEERCO-tower
8-BEERCO-tower
8-BEERCO-cond
8-BEERCO-cond
8-BEERCO-cond
8-BEERCO-cond
8-BEERCO-cond
8-BEERCO-cond
8-BEERCO-cond
8-BEERCO-cond
8-BEERCO-cond
8-BEERCO-cond
8-BEERCO-cond acc
8-BEERCO-cond acc
8-BEERCO-cond acc
8-BEERCO-cond acc
8-BEERCO-cond acc
8-BEERCO-cond acc
8-BEERCO-cond acc
8-BEERCO-cond acc
Liquid volume
Total weight
Vacuum design gauge pressure
Vessel diameter
Vessel tangent to tangent height
Heat transfer area
Shell design gauge pressure
Shell design temperature
Shell diameter
Shell length
Total weight
Tube design gauge pressure
Tube design temperature
Tube length extended
Tube outside diameter
Heat transfer area
Shell design gauge pressure
Shell design temperature
Shell diameter
Shell length
Total weight
Tube design gauge pressure
Tube design temperature
Tube length extended
Tube outside diameter
Base material thickness
Design gauge pressure
Design temperature
Total packing height
Total weight less packing
Vessel diameter
Vessel tangent to tangent height
Base material thickness
Design gauge pressure
Design temperature
Liquid volume
Total weight
Vacuum design gauge pressure
Vessel diameter
Vessel tangent to tangent height
Base material thickness
Design gauge pressure
Design temperature
Total weight
Tray spacing
Tray thickness
Vessel diameter
Vessel tangent to tangent height
Area per shell
Shell design gauge pressure
Shell design temperature
Shell diameter
Shell length
Total weight
Tube design gauge pressure
Tube design temperature
Tube length extended
Tube outside diameter
Base material thickness
Design gauge pressure
Design temperature
Liquid volume
Total weight
Vacuum design gauge pressure
Vessel diameter
Vessel tangent to tangent length
225,000
122100
-5,0000
4,5000
14,326
536,328
104,000
125,000
1175,000
7,0000
19000
515,000
125,000
6,0960
25,400
159,612
104,000
125,000
650,000
6,7000
6600
859,500
194,300
6,0960
25,400
9,0002
104,000
125,000
3,0480
6700
1,8288
6,8580
8,0003
104,000
125,000
14,412
3600
-5,0000
1,8288
5,4864
9,0002
104,000
130,372
22900
609,600
4,5001
3,6576
9,2964
361,207
515,000
125,000
950,000
6,1000
25400
104,000
125,000
6,0960
25,400
8,0003
104,000
125,000
6,0799
2200
-20,0000
1,3716
4,1148
m3
kg
kpa
m
m
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m
mm
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m
mm
mm
kpa
C
m
kg
m
m
mm
kpa
C
m3
kg
kpa
m
m
mm
kpa
C
kg
mm
mm
m
m
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m
mm
mm
kpa
C
m3
kg
kpa
m
m
8-BEERCO-reflux pump
8-BEERCO-reflux pump
8-BEERCO-reflux pump
8-BEERCO-reflux pump
8-BEERCO-reflux pump
8-BEERCO-reflux pump
8-BEERCO-reflux pump
8-BEERCO-reb
8-BEERCO-reb
8-BEERCO-reb
8-BEERCO-reb
8-BEERCO-reb
8-BEERCO-reb
8-BEERCO-reb
8-BEERCO-reb
8-BEERCO-reb
8-BEERCO-reb
8-BEERCO-reb
9-RECTF-tower
9-RECTF-tower
9-RECTF-tower
9-RECTF-tower
9-RECTF-tower
9-RECTF-tower
9-RECTF-tower
9-RECTF-tower
9-RECTF-cond
9-RECTF-cond
9-RECTF-cond
9-RECTF-cond
9-RECTF-cond
9-RECTF-cond
9-RECTF-cond
9-RECTF-cond
9-RECTF-cond
9-RECTF-cond
9-RECTF-cond acc
9-RECTF-cond acc
9-RECTF-cond acc
9-RECTF-cond acc
9-RECTF-cond acc
9-RECTF-cond acc
9-RECTF-cond acc
9-RECTF-cond acc
9-RECTF-reflux pump
9-RECTF-reflux pump
9-RECTF-reflux pump
9-RECTF-reflux pump
9-RECTF-reflux pump
9-RECTF-reflux pump
9-RECTF-reflux pump
9-RECTF-reb
9-RECTF-reb
9-RECTF-reb
9-RECTF-reb
9-RECTF-reb
9-RECTF-reb
9-RECTF-reb
9-RECTF-reb
9-RECTF-reb
9-RECTF-reb
9-RECTF-reb
B13-HEAT
B13-HEAT
B13-HEAT
B13-HEAT
104,000
125,000
15,000
70,000
15,447
3600,000
300
228,913
104,000
130,372
1625,000
4,0000
19600
859,500
194,300
6,0960
25,400
1092,000
9,0002
104,000
130,018
47700
609,600
4,5001
3,3528
21,488
219,711
515,000
125,000
750,000
6,1000
8300
104,000
125,000
6,0960
25,400
8,0003
104,000
125,000
6,0799
2200
-20,0000
1,3716
4,1148
104,000
125,000
15,000
70,000
16,263
3600,000
310
167,133
104,000
130,018
1375,000
4,0000
15000
859,500
194,300
6,0960
25,400
940,000
35,336
515,000
125,000
350,002
kpa
C
kw
m
l/s
rpm
kg
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m
mm
mm
mm
kpa
C
kg
mm
mm
m
m
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m
mm
mm
kpa
C
m3
kg
kpa
m
m
kpa
C
kw
m
l/s
rpm
kg
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m
mm
mm
m2
kpa
C
mm
B13-HEAT
B13-HEAT
B13-HEAT
B13-HEAT
B13-HEAT
B13-HEAT
B14-HEAT
B14-HEAT
B14-HEAT
B14-HEAT
B14-HEAT
B14-HEAT
B14-HEAT
B14-HEAT
B14-HEAT
B14-HEAT
B17-HEAT
B17-HEAT
B17-HEAT
B17-HEAT
B17-HEAT
B17-HEAT
B17-HEAT
B17-HEAT
B17-HEAT
B17-HEAT
C3-TANK
C3-TANK
C3-TANK
C3-TANK
C3-TANK
C3-TANK
C3-TANK
B12-HEAT
B12-HEAT
B12-HEAT
B12-HEAT
B12-HEAT
B12-HEAT
B12-HEAT
B12-HEAT
B12-HEAT
B12-HEAT
16-SIEVE
16-SIEVE
16-SIEVE
16-SIEVE
16-SIEVE
16-SIEVE
16-SIEVE
17-SIEVE
17-SIEVE
17-SIEVE
17-SIEVE
17-SIEVE
17-SIEVE
17-SIEVE
12-CFUGE
12-CFUGE
12-CFUGE
12-CFUGE
12-CFUGE
14-SOMIX
14-SOMIX
14-SOMIX
14-SOMIX
Shell length
Total weight
Tube design gauge pressure
Tube design temperature
Tube length extended
Tube outside diameter
Heat transfer area
Shell design gauge pressure
Shell design temperature
Shell diameter
Shell length
Total weight
Tube design gauge pressure
Tube design temperature
Tube length extended
Tube outside diameter
Heat transfer area
Shell design gauge pressure
Shell design temperature
Shell diameter
Shell length
Total weight
Tube design gauge pressure
Tube design temperature
Tube length extended
Tube outside diameter
Base material thickness
Design gauge pressure
Design temperature
Liquid volume
Total weight
Vessel diameter
Vessel tangent to tangent height
Heat transfer area
Shell design gauge pressure
Shell design temperature
Shell diameter
Shell length
Total weight
Tube design gauge pressure
Tube design temperature
Tube length extended
Tube outside diameter
Base material thickness
Design gauge pressure
Design temperature
Liquid volume
Total weight
Vessel diameter
Vessel tangent to tangent height
Base material thickness
Design gauge pressure
Design temperature
Liquid volume
Total weight
Vessel diameter
Vessel tangent to tangent height
Bowl diameter
Bowl length
Driver power
Flow rate
Total weight
Conveyor flow rate
Conveyor length
Driver power
Product density
6,7000
1900
104,000
125,000
6,0960
25,400
332,663
515,000
125,000
925,000
7,0000
12400
345,000
146,000
6,0960
25,400
40,796
104,000
146,000
350,002
6,7000
2000
859,500
194,300
6,0960
25,400
8,0003
345,000
146,000
1,7709
1000
1,0668
1,9812
4,8310
104,000
125,000
200,002
3,0000
250
104,000
146,000
6,0000
25,400
8,0003
345,000
146,000
5,9937
2100
1,0668
6,7056
8,0003
345,000
146,000
5,9937
2100
1,0668
6,7056
915,000
2000,000
118,000
47514,00
8800
17,929
4,0000
1,5000
800,003
m
kg
kpa
C
m
mm
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m
mm
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m
mm
mm
kpa
C
m3
kg
m
m
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m
mm
mm
kpa
C
m3
kg
m
m
mm
kpa
C
m3
kg
m
m
mm
mm
kw
kg/h
kg
tonne/h
m
kw
kg/m3
14-SOMIX
14-SOMIX
15-SODRY
15-SODRY
B10-HEAT
B10-HEAT
B16-HEAT
B16-HEAT
B16-HEAT
B16-HEAT
B16-HEAT
B16-HEAT
B16-HEAT
B16-HEAT
B16-HEAT
B16-HEAT
B7-HEAT
B7-HEAT
B7-HEAT
B7-HEAT
B7-HEAT
B7-HEAT
B7-HEAT
B7-HEAT
B7-HEAT
B7-HEAT
B9-HEAT
B9-HEAT
B8-HEAT
B8-HEAT
B8-HEAT
B8-HEAT
B8-HEAT
B8-HEAT
B8-HEAT
B8-HEAT
B8-HEAT
B8-HEAT
D4-PUMP
D4-PUMP
D4-PUMP
D4-PUMP
D4-PUMP
D4-PUMP
D4-PUMP
D4-PUMP
B5-HEATV
B5-HEATV
B6-HEATV
B6-HEATV
Screw diameter
Total weight
Flow rate
Surface area
Flow rate
Surface area
Heat transfer area
Shell design gauge pressure
Shell design temperature
Shell diameter
Shell length
Total weight
Tube design gauge pressure
Tube design temperature
Tube length extended
Tube outside diameter
Heat transfer area
Shell design gauge pressure
Shell design temperature
Shell diameter
Shell length
Total weight
Tube design gauge pressure
Tube design temperature
Tube length extended
Tube outside diameter
Flow rate
Surface area
Heat transfer area
Shell design gauge pressure
Shell design temperature
Shell diameter
Shell length
Total weight
Tube design gauge pressure
Tube design temperature
Tube length extended
Tube outside diameter
Design gauge pressure
Design temperature
Driver power
Fluid head
Fluid viscosity
Liquid flow rate
Speed
Total weight
Flow rate
Surface area
Flow rate
Surface area
160,000
350
17,929
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C
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