Capitulo IV

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CAPITULO IV
PROCESOS DE UNIN Y ENSAMBLE POR
SOLDADURA

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4.1. FUNDAMENTOS DE SOLDADURA

Diversos y complejos fenmenos estn envueltos en la unin de metales, y para comprenderlos y
analizarlos debe ser iniciada por los medios que permiten realizarla. Entre tanto, la competencia entre los
procesos de unin disponibles, para una aplicacin dada, pueden ser varios y estos a la vez pueden
producir resultados tecnolgicamente similares.
Entre todos los procesos de fabricacin existentes, ste se sita en una posicin privilegiada, pues
a travs de la unin de materiales producidos en grandes nmeros y cantidades, es posible obtener
numerosas combinaciones, las cuales resultan desde pequeas piezas (armazones oculares) hasta
estructuras gigantescas (plataformas submarinas y naves espaciales).
Este mtodo tambin permite utilizar un material de mucho menor costo, aplicable slo en lugares
necesarios, adems de que sirve tambin como revestimiento protector propicio par enfrentar la
corrosin, calor, u otro tipo de desgaste. De esta forma, una opcin por esta tecnologa propicia, en
general, produce enormes reducciones en consumo de energa, tiempo y material, quiz los ms escasos
bienes sobre la tierra.
La soldadura es un proceso de unin de materiales en el cual se funden las superficies de contacto
de dos (o ms) partes mediante la aplicacin conveniente de calor o presin. La integracin de las partes
que se unen mediante soldadura se denomina un ensamble soldado.
Muchos procesos de soldadura se obtienen solamente por calor, sin aplicar presin; otros mediante
una combinacin de calor y presin; y unos ms nicamente por presin sin aportar calor externo. En
algunos casos se agrega un material de aporte o relleno para facilitar la fusin. La soldadura se asocia
por lo regular con partes metlicas, pero el proceso tambin se usa para unir plsticos. Nuestro anlisis
de la soldadura en presente captulo se enfocar en la unin de metales.
La soldadura es un proceso relativamente nuevo. Su importancia comercial y tecnolgica se deriva
de lo siguiente:

La soldadura proporciona una unin permanente. Las partes soldadas se vuelven una sola
unidad.

La unin soldada puede ser ms fuerte que los materiales originales si se usa un metal de
relleno que tenga propiedades de resistencia superiores a la de los materiales originales y se
emplean las tcnicas de soldadura adecuadas.

En general, la soldadura es la forma mas econmica de unir componentes, en trminos de

uso de materiales y costos de fabricacin, los mtodos mecnicos alternativos de ensamble
requieren alteraciones mas complejas de las formas (por ejemplo, taladrado de orificios) y adicin
de sujetadores (remaches o tuercas). El ensamble mecnico resultante por lo general es ms
pesado que la soldadura correspondiente.

La soldadura no se limita al ambiente de fbrica. Puede realizarse en el campo.

Aunque la soldadura tiene las ventajas indicadas, tambin tiene ciertas limitaciones y desventajas

(o desventajas potenciales):
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La mayora de las operaciones de soldadura se realizan en forma manual y son elevadas en

trminos de costo de mano de obra. Muchas operaciones de soldadura se consideran cuestiones

especializadas y no son muchas las personas que las realizan.

Casi todos los procesos de soldadura implican el uso de mucha energa, y por consiguiente
son peligrosos.

Dado que la soldadura obtiene una unin permanente entre los componentes, no permite un
desensamble adecuado. Si se requiere un desensamble ocasional de producto (para reparacin o
mantenimiento), no debe usarse la soldadura como mtodo de ensamble.

La unin soldada puede padecer ciertos defectos de calidad que son difciles de detectar. Los
defectos pueden reducir la resistencia de la unin.

4.2. CONCEPTOS DE LA TECNOLOGA DE LA SOLDADURA

La soldadura implica la fusin o unin localizada de dos partes metlicas en sus caras
empalmantes. Las superficies empalmantes son las superficies de la parte que estn en contacto o muy
cercanas para ser unidas. Por lo general, la soldadura se realiza sobre partes hechas del mismo metal,
pero es posible usar algunas operaciones para unir metales diferentes.
La American Welding Society (Sociedad Norteamericana de Soldadura) ha Catalogado ms de 50
tipos de operaciones distintas que utilizan diversos tipos o combinaciones de energa para proporcionar la
energa requerida. Podemos dividir los procesos de soldadura en dos grupos principales: a) soldadura por
fusin y b) soldadura de estado slido.
a)

Soldadura por fusin

Los procesos de soldadura por fusin usan calor para fundir los

metales base. En muchas operaciones de soldadura por fusin, se aade un metal de aporte a la
combinacin fundida para facilitar el proceso y aportar volumen y resistencia a la unin soldada.
Una operacin de soldadura por fusin en la cual no se aade un metal de aporte se denomina soldadura autgena. La categora por fusin comprende los procesos de soldadura de uso ms
amplio e incluye los siguientes grupos generales:

Soldadura con arco elctrico, SAE (en ingls AW). La soldadura con arco elctrico hace
referencia a un grupo de procesos de soldadura en los cuales el calentamiento de los metales
se obtiene mediante un arco elctrico, como se muestra en la figura 4.1. Algunas de las
operaciones de soldadura con arco elctrico tambin aplican presin durante el proceso, y la
mayora utiliza un metal de aporte.

Soldadura por resistencia, SR (en ingls RW). La soldadura por resistencia obtiene la
fusin usando el calor de una resistencia elctrica para el flujo de una corriente que pasa entre
las superficies de contacto de dos partes sostenidas juntas bajo presin.

Soldadura con oxgeno y gas combustible. SOGC (en ingls OFW). Estos procesos de
unin usan un gas de oxgeno combustible, tal como una mezcla de oxgeno y acetileno, con

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el propsito de producir una flama caliente para fundir la base metlica y el metal de aporte en
caso de que se utilice.

FIGURA 4.1 Fundamentos de la soldadura con arco elctrico: (1) Antes de la soldadura,
(2) Durante la soldadura se funde la base metlica y se agrega el metal de aporte al
conjunto fundido y (3) La soldadura terminada. Hay muchas variaciones del proceso de
soldadura con arco elctrico.

Otros procesos de soldadura por fusin. Adems de los tipos anteriores hay otros procesos
de soldadura que producen la fusin de los metales unidos. Los ejemplos incluyen la
soldadura con haz de electrones y la soldadura con rayo lser.

Tambin se usan ciertos procesos de arco elctrico, al igual que de oxgeno y gas combustible para
cortar metales.
b)

Soldadura de estado slido La soldadura de estado slido se refiere a los procesos de

unin en los cuales la fusin proviene de la aplicacin de presin solamente o una combinacin de
calor y presin. Si se usa calor, la temperatura del proceso est por debajo del punto de fusin de
los metales que se van a soldar. No se utiliza un metal de aporte en los procesos de estado slido.
Algunos procesos representativos de soldadura de este tipo incluyen los siguientes:

Soldadura por difusin, SD (en ingls DFW). En la soldadura por difusin, se colocan juntas
dos superficies bajo presin a una temperatura elevada y se produce la coalescencia de las
partes por medio de fusin de estado slido.

Soldadura por friccin, SF (en ingls FRW). En este proceso, la coalescencia se obtiene
mediante el calor de la friccin entre dos superficies.

Soldadura ultrasnica, SU (en ingls USW). La soldadura ultrasnica se realiza aplicando

una presin moderada entre las dos partes y un movimiento oscilatorio a frecuencias
ultrasnicas en una direccin paralela a las superficies de contacto. La combinacin de las
fuerzas normales y vibratorias produce intensas tensiones que remueven las pelculas
superficiales y obtienen la unin atmica de las superficies.

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Las aplicaciones principales de soldadura estn en 1) la construccin (por ejemplo. Edificios y

puentes); 2) la produccin de tuberas, recipientes a presin, calderas y tanques de almacenamiento; 3)
la construccin naval; 4) la industria de la aeronutica y el espacio; 5) los automviles y los ferrocarriles.
La soldadura se realiza en diferentes instalaciones y en diversas industrias. Debido a su versatilidad
como tcnica de ensamble para productos comerciales, muchas operaciones de soldadura se ejecutan
en fbricas. Pero varios de los procesos de soldadura tradicionales, tales como la soldadura con arco
elctrico y la soldadura con oxgeno y gas combustible, emplean equipo que se mueve con facilidad, por
lo que estas operaciones no se limitan a una fbrica; se realizan en lugares de construccin, en patios, en
las instalaciones de un cliente y en los talleres de reparacin de automviles.
La mayora de las operaciones de soldadura requiere un trabajo intenso. Por ejemplo, normalmente
la soldadura con arco elctrico la realiza un trabajador calificado llamado, soldador, quien controla,
manualmente la trayectoria o colocacin de la soldadura para unir partes individuales en una unidad ms
grande. En las operaciones de Fbrica donde se realiza la soldadura con arco elctrico en forma manual,
con frecuencia el soldador trabaja con, un segundo trabajador, llamado ajustador. El trabajo del ajustador
es ordenar los componentes individuales para el soldador antes de practicar la soldadura. Se usan
sujetadores y posicionadores de soldadura para ayudar en esta funcin. Una instalacin para soldadura
es un dispositivo para asegurar y sostener los componentes en una posicin fija para la soldadura. Como
dicha instalacin se fabrica sobre pedido para la geometra particular de la soldadura, debe tener una
justificacin econmica con base en la cantidad de ensambles que se van a producir. Un posicionador de
soldadura, es un dispositivo que sostiene las partes y tambin mueve el ensamble a la posicin deseada
para soldar. La diferencia entre este dispositivo y una instalacin de soldadura es que sostiene las partes
en una sola posicin fija. Por lo general, la posicin deseada es aquella en la que la trayectoria de
soldadura es plana y horizontal.
La cuestin de la seguridad La soldadura es inherentemente peligrosa para las personas.
Quienes ejecutan estas operaciones deben tomar medidas de seguridad. Las altas temperaturas de los
metales fusionados en la soldadura son un peligro obvio. En la soldadura con gas, los combustibles (por
ejemplo, el acetileno) corren el riesgo de incendiarse. Gran parte de los procesos usan mucha energa
para producir la fusin de las superficies de las partes que se van, a unir En muchos procesos de
soldadura, la corriente elctrica es una fuente de energa trmica, por lo que lo que existe el riesgo de
una descarga elctrica para el trabajador. Ciertos procesos de soldadura tienen sus propios peligros
particulares. Por ejemplo, en la soldadura con arco elctrico, se emite radiacin ultravioleta, la cual es
peligrosa para los ojos. El soldador debe usar una careta especial que incluye una ventana oscura con un
filtro. Esta ventana filtra la radiacin peligrosa, pero es tan oscura que deja al soldador virtualmente ciego,
excepto cuando se descarga el arco elctrico. Las chispas, las salpicaduras de metal fundido, el humo y
los vapores aumentan los riesgos asociados con las operaciones de soldadura. Deben usarse
instalaciones ventiladas para extraer los vapores peligrosos que generan algunos de los flujos y metales
fundidos que se usan en la soldadura. Si la operacin se realiza en un rea cerrada, se requieren trajes o
capuchas con ventilacin especial.

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La automatizacin en la soldadura Debido a los riesgos de la soldadura manual y los esfuerzos

de aumentar la productividad y mejorar la calidad de los productos, se han desarrollado diversas formas
de mecanizacin y automatizacin. Las categoras incluyen la soldadura con maquina la soldadura
automtica y la soldadura robtica.
La soldadura con maquina se define como una soldadura mecanizada con equipo que realiza la
operacin bajo la supervisin continua de un operador. Normalmente se obtiene mediante una cabeza
para soldadura que se mueve por medios mecnicos respecto al trabajo estacionario o moviendo el
trabajo en relacin con la cabeza de soldadura estacionaria. El trabajador humano debe observar
continuamente e interactuar con el equipo para controlar la operacin.
Si el equipo es capaz de ejecutar la operacin sin el ajuste de los controles por parte de un
operador humano, se denomina una soldadura aromtica. Una persona siempre est presente para
vigilar el proceso y detectar variaciones de las condiciones normales. Lo que distingue la soldadura
automtica de la soldadura con mquina es un controlador del ciclo de soldadura, que regula el
movimiento del arco elctrico y la posicin de la pieza de trabajo sin atencin humana continua. La
soldadura automtica requiere una instalacin o un posicionador de soldadura para colocar el trabajo en
relacin con la cabeza de soldador. Tambin requiere en mayor grado de consistencia y precisin en las
partes componentes usadas en el proceso. Por estas razones, la soldadura automtica slo se justifica
para produccin de cantidades grandes.
En la soldadura robtica se usa un robot industrial o un manipulador programable que controla en
forma automtica el movimiento de la cabeza para soldar con respecto al trabajo El alcance verstil del
brazo del robot permite el uso de instalaciones relativamente simples, y la capacidad del robot para
reprogramarse con nuevas configuraciones de las partes permite que esta forma de automatizacin se
justifique para cantidades de produccin relativamente bajas. Una celda robtica de soldadura con arco
elctrico normal consta de dos instalaciones para soldadura y un ajustador humano para cargar y
descargar partes mientras el robot efecta la soldadura. Adems de la soldadura con el arco elctrico,
tambin se usan robots industriales en las plantas de ensamble final de automviles para realizar
soldadura por resistencia sobre carroceras.

4.2.1.

LA UNIN POR SOLDADURA

La soldadura produce una conexin slida entre dos partes, denominada unin por soldadura. Esta
unin por soldadura es el contacto de los bordes o superficies de las partes que se han unido medi ante
soldadura. En esta seccin, se examinar el tema de las uniones por soldadura, los tipos de uniones y los
diferentes tipos de soldaduras que se usan para unir las partes que forman precisamente esta accin.
4.2.1.1.

TIPOS DE UNIONES

Hay cinco tipos bsicos de uniones para integrar dos partes de una junta. De acuerdo con la figura
4.2 se definen del modo siguiente:

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FIGURA 4.2. Cinco tipos bsicos de uniones l: a) empalmada, b) de esquina, C)

superpuesta, d) en T y e) de bordes

a)

Unin empalmada. En este tipo de unin, las partes se encuentran en el mismo plano y se
unen en sus bordes.

b)

Unin de esquina. Las partes en una unin de esquina forman un ngulo recto y se unen en
la esquina del ngulo.

c)

Unin superpuesta. Esta unin consiste en dos partes que se sobreponen.

d)

Unin en T. En la unin en T, una parte es perpendicular a la otra en una forma parecida a la

letra T.

e)

Unin de bordes. Las partes en una unin de bordes estn paralelas con al menos uno de sus
bordes en comn y la unin se hace en el borde comn.

4.2.1.2.

TIPOS DE SOLDADURAS

Todas las uniones anteriores se hacen mediante soldadura. Tambin es posible usar otros
procesos para algunos de los tipos de uniones, pero la soldadura es el mtodo de mayor aplicacin. Es
conveniente distinguir entre el tipo de unin y el modo en que se suelda el tipo de soldadura. Las
diferencias entre los tipos de soldadura estn en la geometra (el tipo de unin) y el proceso de
soldadura.

FIGURA 43 Diversas formas de soldadura de filete: a) unin de esquina con filete interno
nico, b) unin de esquina con filete externo nico, c) unin sobrepuesta con filete doble,
y d) unin en T con filete doble. Las lneas con guiones muestran los bordes originales
de las placas.

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Se usa una soldadura de filete para rellenar los bordes de las placas creadas mediante uniones de
esquina, sobrepuestas y en T, igual que en la figura 4.3. Se usa un metal de relleno para proporcionar
una seccin transversal de aproximadamente la forma de un tringulo. Es el tipo de soldadura ms
comn en la soldadura con arco elctrico y en la de oxgeno y gas combustible. Porque requiere una
mnima preparacin de los bordes; se usan los bordes cuadrados bsicos de las partes. Las soldaduras
de filete pueden ser sencillas o dobles (esto es, soldarse en uno o ambos lados) y continuas o
intermitentes (esto es, soldadas a lo largo de toda la longitud de la unin, o con espacio sin soldar a lo
largo de una orilla).
Las soldaduras con surco o ranura generalmente requieren que se moldeen las orillas de las partes
en un surco para facilitar la penetracin de la soldadura. Las formas con surco incluyen un cuadrado, un
bisel, la V, la U y la J, en lados sencillos o dobles, como se muestra en la figura 4.4.

FIGURA 4.4 Algunas soldaduras con surco tpicas: a) soldadura con surco cuadrado un
lado; b) soldadura con surco en bisel nico; c) soldadura con surco en V nico; d)
soldadura con surco en U nico; e) soldadura con surco en J nico; f) soldadura con
surco en W para secciones mas gruesas. Las lneas con guiones muestran los bordes
originales de las partes.

Se usa material de relleno para saturar la unin, por lo general mediante soldadura con arco
elctrico o con oxgeno y gas combustible. Con frecuencia se preparan los bordes de las partes ms all
de un cuadrado bsico, aunque se requiera de un procesamiento adicional, para aumentar la firmeza de
la unin soldada o donde se van a soldar partes ms gruesas. Aunque se asocia ms estrechamente con
una unin empalmada, la soldadura con surco se usa en todos los tipos de uniones, excepto en la
sobrepuesta.
Las soldaduras con insertos y las soldaduras ranuradas, se usan para unir placas planas, como se
muestra en la figura 4.5, usando una o ms huecos o ranuras en la parte superior, que despus de
rellenar con metal para fundir las dos partes.

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FIGURA 4.5 (a) Soldadura con inserto y (b) soldadura en ranura.

La soldadura de puntos y la soldadura engargolada, usadas para uniones sobrepuestas. Se

muestran en la figura 4.6. Una soldadura de puntos es una pequea seccin fundida entre las superficies
de dos chapas o placas. Normalmente se requieren varias soldaduras de puntos para unir las partes. Se
asocia ms estrechamente con la soldadura por resistencia. Una soldadura engargolada es similar a una
de puntos, excepto que consiste en una seccin fundida ms o menos continua entre las dos chapas o
placas.

FIGURA 4.6 (a) Soldadura de puntos y (b) soldadura engargolada

Figura 4.7 (a) Soldadura en flanco y (b) Soldadura en superficie

La figura 4.7 muestra soldaduras en flancos y soldaduras en superficies. Una soldadura en flanco
se hace en los bordes de dos (o ms) partes, por lo general lminas metlicos o placas delgadas, en

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donde al menos una de las partes est en un flanco, como se aprecia en la parte (a). Una soldadura en
superficie no se usa para unir partes, sino para depositar metal de relleno sobre la superficie de una parte
base en una o ms gotas de soldadura, las gotas de soldadura se incorporan en una serie de pasadas
paralelas sobrepuestas, con lo que se cubren grandes reas de la parte base. El propsito es aumentar el
grosor de la placa o proporcionar un recubrimiento protector sobre la superficie.

4.2.2.

LA FSICA DE LA SOLDADURA

Aunque hay varios mecanismos para fundir la soldadura, la fusin es por mucho el medio ms
comn. Para conseguir la fusin, se aplica una fuente de energa calorfica de alta densidad a las
superficies que se van a empalmar y las temperaturas resultantes son suficientes para producir la fusin
localizada de los metales base. Si se agrega un metal de aporte, la densidad calorfica debe ser
suficientemente alta para fundirlo tambin. La densidad calorfica se define como la energa transferida al
trabajo por unidad de rea de superficie, esto es, W/mm 2. El tiempo para fundir el metal es inversamente
proporcional a la densidad de la potencia. A bajas densidades de potencia, se requiere una gran cantidad
de tiempo para producir la fusin. S la densidad de energa es demasiado baja, el calor se conduce al
trabajo tan rpidamente como se transmite a la superficie y nunca ocurre la fusin. Se ha encontrado que
la mnima densidad de energa requerida para fundir la mayora de los metales en la soldadura es de
aproximadamente 10 W/mm2. Conforme aumenta la densidad calorfica, se reduce el tiempo de fusin. Si
la densidad de energa es demasiado alta, un poco arriba de 10 5 W/mm2, las temperaturas localizadas
vaporizan el metal en la regin afectada. Por tanto, hay un rango de valores prcticos para la densidad de
energa, dentro del cual puede ejecutarse la soldadura. Las diferencias entre los procesos de soldadura
en este rango son: 1) la velocidad a la que se ejecuta la soldadura 2) el tamao de la regin que puede
soldarse. La tabla 4.1 proporciona una comparacin de la densidad de energa para los grupos
principales de procesos de soldadura por fusin (adems de dos operaciones con densidad dc energa
muy alta).
TABLA 4.1 Comparacin de varios procesos de soldadura por fusin con base en sus
densidades de potencia.

Densidad de energa
Proceso de soldadura
Soldadura con oxigeno

W/mm2

y gas combustible

(10)

Soldadura con arco elctrico

(50)

Soldadura por resistencia

(1000)

Soldadura con rayo lser

(9000)

Soldadura con haz de electrones

(10000)

La soldadura con oxigeno y gas combustible es capaz de desarrollar grandes cantidades de calor,
pero la densidad de calor es relativamente baja debido a que se extiende sobre un rea grande. El gas

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oxiacetileno, el ms caliente de los combustibles para soldadura con oxigeno y gas combustible, arde a
una temperatura mxima de alrededor de 3500 0C. En comparacin, la soldadura con arco elctrico
produce alta energa sobre un rea ms pequea, lo que genera temperaturas locales de 5500 a 6600 0C.
Por razones metalrgicas, es conveniente fundir metales con el mnimo de energa y en general se
prefieren las densidades calorficas altas.
La densidad de energa se calcula como la potencia que entra a la superficie dividida por el rea
superficial correspondiente:

PD

P
A

4.1

Donde:

PD Densidad de energa, en W/mm2;

P Potencia que entra a la superficie, en W:
A rea superficial por la que entra energa, en mm2.
La cuestin es ms complicada de lo que indica la ecuacin (4.1). Una dificultad es que la fuente
de energa (por ejemplo, el arco elctrico) se mueve en muchos procesos de soldadura, lo que produce
un calentamiento antes de la operacin y un calentamiento despus de ella. Otra complicacin es que la
densidad de energa no es uniforme por toda la superficie afectada; se distribuye como una funcin del
rea, como se demuestra mediante el ejemplo siguiente.
EJEMPLO 4.1 Densidad de energa en la soldadura
Una fuente de calor es capaz de transferir 3000 [W] a la superficie de una parte metlica. El calor afecta
la superficie en un rea circular, con intensidades variables dentro de sta. La distribucin es la siguiente:
70% de la energa se transfiere dentro de un circulo con un dimetro = 5 [mm]. y el 90% se transfiere
dentro de un crculo concntrico con un dimetro = 12. [mm]. Cules son las den sidades de energa en:
a) el circulo interno de 5 [mm] de dimetro y b) el anillo con un dimetro de 12.[mm] que se encuentra
alrededor del crculo interno?
Solucin:

a) El crculo interno tiene un rea de:

(5) 2
19.635 mm 2
4

La energa dentro de esta rea P = 0,70*3000 =2100 [W]. Por tanto, la densidad de energa PD =
2100/19.635 = 106.952 [W/mm2]. b) El rea del anillo fuera del crculo interno es:

(12 2 5 2 )
93.46 mm 2
4

La energa en esta regin P = 0.9 *3000 - 2100= 600 [W]. Por tanto, la densidad de energa PD =
600/93.46 = 6.42 [W/mm2]

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Observacin: La densidad de energa parece lo suficientemente alta para fundir en el crculo interno,
pero es probable que no sea suficiente en el anillo que se encuentra fuera del crculo interno.
La cantidad de calor requerido para fundir un cierto volumen de metal es la suma de 1) el calor
para elevar la temperatura del metal slido a su punto de fusin, la cual depende del calor especfico
volumtrico del metal y 2) el calor para transformar el metal de la fase slida a lquida en el punto de
fusin, el cual depende de la temperatura de fusin del metal. Para una aproximacin razonable, esta
cantidad de temperatura puede estimarse mediante

U m KTm2

4.2

Donde:
Um = la energa unitaria para fundir, la cantidad de calor requerida para fundir una unidad de volumen de
metal, empezando a temperatura ambiente, en J/mm3;
Tm = punto de fusin del metal en una escala de temperatura absoluta, (K); K = 3.33 x 10-6 cuando se usa
la escala Kelvin.
Las temperaturas de fusin absoluta para los metales seleccionados se presentan en la tabla 4.2.
TABLA 4.2 Temperaturas de fusin sobre la escala de Temperatura absoluta de metales
seleccionados
Temperatura de Fusin
Kb

Metal
Aleaciones
aluminio

de

(930)
(1530)

Hierro fundido
Cobre y aleaciones

(1350)

Puro

(1160)

Latn

(1120)

Bronce

(1660)

Inconel

(940)

Magnesio

(1720)

Nquel
Aceros

( 1760)

Al bajo carbono

(1700)

Al medio carbono

(1650)

Al alto carbono

(1700)

Aleacin baja
Aceros inoxidables

(1670)

Austenitico

(1700)

Martensitico

(2070)

Titanio
b

Escala Kelvin = temperatura Celsius ( centgrados ) + 273.

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No toda la energa que ingresa se usa para fundir el metal soldado. Hay dos mecanismos de
transferencia de calor en el trabajo y ambos reducen la cantidad de calor disponible para el proce so de
soldadura. El primer mecanismo es la transferencia de calor entre la fuente de calor y la superficie de
trabajo. Este proceso tiene cierta eficiencia, de transferencia de calor f1 definida como la razn del calor
real que recibe lo pieza de trabajo por el calor total que genera la fuente. El segundo mecanismo implica
la conduccin del calor lejos del rea de soldadura para disiparse a travs del metal de trabajo, por lo que
slo una porcin del calor transferido a la superficie est disponible para fusin.
Esta eficiencia de fusin f2 es la proporcin del calor que recibe la superficie de trabajo que puede
usarse para fusin. El efecto combinado de estas dos eficiencias reduce la energa calorfica disponible
para soldadura del modo siguiente:

H W f1 f 2 H

4.3

Donde:
HW =

calor neto disponible para soldadura, en J;

f1 =

eficiencia de transferencia de calor:

f2 =

eficiencia de fusin;

H=

calor total generado por el proceso de soldadura, en J.

Es conveniente separar los Conceptos para f1 y f2, aun cuando acten juntos durante el proceso de

soldadura. La eficiencia de transferencia de calor f1 se determina en gran parte por el proceso de

soldadura y la capacidad de convertir la fuente de energa (por ejemplo, energa elctrica) en un calor
utilizable en la superficie de trabajo. A este respecto, los procesos de soldadura con oxgeno y gas
combustible son relativamente poco eficientes, en tanto que los procesos de soldadura con arco elctrico
son bastante eficientes.
La eficiencia de fusin f2 depende del proceso de soldadura, pero tambin influyen en ella las
propiedades trmicas del metal, la configuracin de la unin y el grosor de la pieza. Los metales con alta
conductividad trmica, como el aluminio y el cobre. Representan un problema para la soldadura, debido a
la rpida disipacin del calor en el momento de hacer contacto, con el rea de trabajo. El problema
aumenta con las fuentes calorficas para soldadura que poseen bajas densidades de energa (por
ejemplo, la soldadura con oxgeno y gas combustible), debido a que al ingresar el calor se extiende sobre
un rea ms grande, lo que facilita la conduccin dentro de la pieza. En general, una fuente de calor para
soldadura de alta intensidad combinada con un material de trabajo de baja conductividad produce una
alta eficiencia de fusin.
Ahora podemos escribir una ecuacin de equilibrio entre el ingreso de energa y la energa
necesaria para soldar:

H W U mV

4.4

Donde:
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Hw =

energa calorfica neta trasmitida para la operacin, en J;

Um=

energa unitaria requerida para fundir el metal, en J/mm 3; y

V=

volumen de metal fundido, en mm3.

La mayora de las operaciones de soldadura son procesos de velocidad; esto es, la energa

calorfica neta Hw se proporciona a cierta velocidad y la gota de soldadura se forma a cierta veloci dad de
viaje. Por ejemplo, esto es caracterstico de la mayora de las operaciones de soldadura con arco
elctrico y muchas de las actividades de soldadura con oxigeno y gas combustible. Por tanto, es
conveniente expresar la ecuacin (4.4) en forma de una ecuacin de equilibrio de velocidad:

HRW U mWVR

4.5

Donde:
HRw = velocidad de energa calorfica proporcionada para la operacin, en W;
WVR = razn de volumen de metal soldado, en mm3/seg.
En la soldadura de una gota continua, la rapidez volumtrica del metal soldado es el producto de
rea de soldadura Aw y la velocidad de viaje v. Sustituyendo estos trminos en la ecuacin (4.5), la
ecuacin de equilibrio de la rapidez puede expresarse como:

HRW f 1 f 2 HR U m AW v

4.6

Donde:
f1 y f 2

son las eficiencias de transferencia de calor y de fusin;

HR =

velocidad de ingreso de energa generada por la fuente de energa para soldadura, en W;

Aw =

rea de la seccin transversal de la soldadura, en mm2;

v=

velocidad de viaje de la operacin de soldadura, en mm/seg.

EJEMPLO 4.2 Velocidad de viaje en soldadura

La fuente de energa en una instalacin para soldadura particular es capaz de generar 2000 [w], que
pueden transferirse a la superficie de trabajo con una eficiencia f1 = 0.7. El metal que se va a soldar es de
acero al bajo carbono, cuya temperatura de fusin, tomada de la tabla 4.2, es T m = 1760 K. La eficiencia
de fusin en la operacin es f2 = 0.5. Se realizar una soldadura de filete continua con un rea de seccin
transversal Aw = 20 mm2. Determine la velocidad de viaje a la cual puede realizarse la operacin de
soldadura.
Solucin: Primero encontremos la unidad de energa requerida para fundir el metal U m a partir de la
ecuacin (4.2).
Um= 3.33*10-6 * 17602 =10.315 J/mm3
Si reordenamos la ecuacin (4.6) para solucionar la velocidad dc viaje, tenemos:

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f1 f 2 HR
U m Aw

Y si resolvemos para las condiciones del problema,

0.7 * 0.5 * 2000

3.39 mm / s
10.315 * 20

En este captulo examinamos cmo se generan la densidad de energa en la ecuacin (4.1) y la

velocidad de ingreso de energa para la ecuacin (4.6) para algunos de los procesos de soldadura
individuales.

4.2.3.

CARACTERSTICAS DE UNA JUNTA SOLDADA POR FUSIN

La mayora de la uniones de soldadura consideradas anteriormente son fusiones soldadas como

se ilustra en la seccin transversal de la figura 4.8(a), una junta soldada por fusin comn a la cual se ha
agregarlo un metal de aporte, consta de varias zonas: 1) zona de fusin, 2) interfase de soldadura, 3)
zona afectada por el calor y 4) zona de metal base no afectada.
La zona de fusin consiste en una mezcla de metal de aporte y de metal base que se ha fundido
por completo. Esta zona se caracteriza por un alto grado de homogeneidad entre los metales
componentes que se han fundido durante la soldadura. El motivo principal por el que se mezclan estos
componentes es la conveccin que se suscita en el pozo de soldadura fundida. La solidificacin en la
zona de fusin se asemeja a un proceso de fundicin. En la soldadura el molde se forma por medio de los
bordes o superficies no fundidos de los componentes que se estn soldando. La diferencia significativa
entre la solidificacin en fundicin y la soldadura es que en esta ultima ocurre un crecimiento de grano
epitaxial. El lector debe recordar que durante la fundicin se forman granos metlicos a partir de la fusin,
mediante la enucleacin de partculas slidas en la pared de fusin, seguida por el crecimiento del grano.
En contraste, en el proceso de soldadura se evita la etapa de nucleacin a travs del mecanismo de
crecimiento de grano epitaxial, en el cual los tomos del pozo fundido se solidifican sobre los sitios
reticulares preexistentes de la base metlica slida adyacente. En consecuencia, la estructura del grano
en el rea de fusin cerca de la zona afectada por calor tiende a imitar la orientacin cristalogrfica de la
zona afectada por calor circundante. Ms hacia el centro de la zona de fusin se desarrolla una
orientacin preferencial, en la cual los granos estn aproximadamente perpendiculares a los lmites de
interfase de la soldadura. La estructura resultante en la zona de fusin solidificada tiende a presentar
granos columnares burdos, como lo muestra la figura 4.8 (b). La estructura del grano depende de varios
factores que incluyen el proceso de soldadura, los metales que se sueldan (por ejemplo, metales
idnticos contra metales diferentes), si se utiliza un metal de aporte y la velocidad dc alimentacin a la
que se obtiene la soldadura. Un anlisis detallado de la metalurgia de soldadura est ms all del alcance
de este texto, pero los lectores interesados pueden consultar varias de las referencias.

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Figura 4.8 Seccin transversal de una junta soldada por fusin comn.

La segunda zona en la unin soldada es la interfase de soldadura, un estrecho lmite que separa la
zona de fusin de la zona afectada por el calor. La interfase consta de una banda completa y delgada de
metal base fundido o parcialmente fundido durante el proceso de fusin (el fundido se localiza dentro de
los granos), el cual se ha solidificado inmediatamente despus , antes de mezclarse con el metal en la
zona de fusin. Por tanto, su composicin qumica es idntica a la del metal base.
La tercera zona en la soldadura por fusin comn es la zona afectada por el calor (en ingls HAZ).
En esta zona, el metal ha experimentado temperaturas menores a su punto de

fusin aunque lo

suficientemente altas para producir cambios micro estructurales en el metal slido.

La composicin qumica en la zona afectada por el calor es igual a la del metal base, pero esta
zona ha sido tratada con calor debido a las temperaturas de soldadura, por lo que se han alterado sus
propiedades y estructura. La cantidad de dao metalrgico en la HAZ depende de factores tales como la
cantidad de calor que ha ingresado y la mxima temperatura alcanzada, la distancia de la zona de fusin,
el intervalo de tiempo al que ha estado sujeto el metal a altas temperaturas, la velocidad de en friamiento
y las propiedades trmicas del metal. El efecto sobre las propiedades mecnicas en la zona afectad a por
el calor por lo general es negativo y en esta regin con frecuencia ocurren fallas en la junta soldada.
Conforme aumenta la distancia de la zona de fusin, se alcanza por fin la zona de metal base no
afectada, en la cual no ha ocurrido un cambio metalrgico. No obstante, es probable que el metal base
que rodea la HAZ presente un estado de alta tensin residual, producido por la contraccin en la zona de
fusin.

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