Tratamientos superficiales.

Los tratamientos superficiales tienen como objetivo crear una estructura compuesta al cambiar
slo las propiedades de la superficie. As, estos productos difieren de compuestos en los que las
propiedades volumtricas se ven afectadas y de los laminados, que se producen uniendo dos
entidades separadas.

CLASIFICACIN
Existe una variedad siempre creciente de tratamientos superficiales y aqu se debe limitar el
anlisis a sus caractersticas ms esenciales. Algunos procesos son sustractivos, otros son
aditivos y algunos ms transforman la superficie por medio de reacciones que involucran al
material base. Algunos procesos (como la pintura) se usan para tratar un producto terminado,
otros (como el fosfatado) son parte esencial de una secuencia de produccin, otros ms (como la
CVD) son procesos de produccin por s mismos y tendrn una funcin significativa en la
manufactura de dispositivos semiconductores. Los recubrimientos sirven para una variedad de
propsitos. Para el procesamiento, proporcionan una topografa superficial controlada o una
composicin para la retencin del lubricante, o en el caso del servicio, mejoran la resistencia al
desgaste o a la corrosin, o se pueden aplicar por razones puramente estticas.

PROCESOS DE REMOCIN
Normalmente, el proceso consiste en eliminar capas superficiales no deseadas o cambiar la
topografa de la superficie.

Mecnico

Los contaminantes gruesos o muy adherentes se retiran por medios mecnicos, incluyendo
procesos de abrasivo aglutinado y de abrasivo suelto particularmente chorro de granos, cepillado
de potencia y acabado en barril.

Desengrasado

Los fluidos orgnicos (aceites) se utilizan extensamente en muchas fases de la manufactura,

incluyendo en el procesamiento por deformacin y el maquinado, pero tambin se pueden
aplicar a los metales para proporcionar proteccin contra la corrosin en el almacenamiento y
envo. La superficie tambin se puede contaminar con aceite, impurezas y otros contaminantes
orgnicos e inorgnicos (suciedad). Antes de las operaciones de unin, de ensamble o de
recubrimiento finales, todos los residuos se deben eliminar mediante procesos solventes,
acuosos o de vapor, mencionados en la seccin. La aplicacin del fluido desengrasante en un
chorro bajo alta presin ayuda a eliminar contaminantes pesados. Un nivel mayor de limpieza se
asegura cuando el fluido se agita con un transductor ultrasnico: las vibraciones provocan
cavitacin (la formacin de pequeas burbujas). Cuando las burbujas golpean la superficie de la
parte, se colapsan en un chorro de alta velocidad (hasta de 400 km/h) Y ejercen una poderosa
accin de limpieza mecnica. La prueba de humectacin por agua ofrece una verificacin rpida
de la eficiencia del desengrasado: si el agua derramada sobre la superficie permanece en una
pelcula delgada, la superficie est limpia; si forma gotas o charcos, estn presentes residuos de
aceite.

Qumico

En la seccin se vio que las soluciones acuosas de qumicos se utilizan para la remocin de
material. El qumico se elige para remover solamente una capa superficial, por lo general un
xido; puede ser un cido (como en el decapado de acero) o una solucin alcalina (como en la
remocin de xido de aluminio). Puede requerirse un inhibidor para evitar el ataque al metal del
sustrato. A menudo se requiere un desengrasado completo para asegurar un ataque uniforme
(una zona de grasa puede actuar como mascarilla). Despus del ataque qumico, la pieza debe
enjuagarse para evitar el ataque posterior. Al igual que el maquinado qumico se acelera con la
aplicacin de una corriente elctrica, tambin la limpieza se puede apresurar por medio de la
limpieza electroltica, si la pieza acta como ctodo, nodo, o con polaridad alterna, en funcin
del material y del tipo de suciedad que debe eliminarse.

RECUBRIMIENTOS DE CONVERSIN

En el recubrimiento de conversin, la capa superficial de los metales se transforma a travs de

una reacci6n qumica.

Oxidacin

Muchos metales se oxidan en servicio; adems, la oxidacin incontrolada puede producir

cambios indeseables en la apariencia superficial, y en corrosin localizada o global. Sin embargo,
los tratamientos qumicos o a temperatura elevada pueden propiciar formas deseables de
oxidacin resistentes a la corrosi6n. As, la superficie ennegrecida producida por qumicos sobre
el acero resiste la oxidacin; asimismo, el cobre y el latn se tratan para obtener varios tonos de
color negro, caf, azul y verde. Un xido duro de espesor y color controlados se acumula en el
aluminio (y tambin en el Mg y el Ti) por medio del anodizado. Despus de remover el xido
natural, la pieza se sumerge en un electrolito acuoso y se conecta a la terminal positiva de una
fuente de energa de CD (y de esta manera se convierte en el nodo). Se genera una pelcula de
xido, enlazada estructuralmente al sustrato. Es factible infiltrar un xido poroso con los tintes
adecuados para obtener un color decorativo, o ste se produce durante la deposicin. La
inmersin en agua hirviendo convierte a la almina en monohidrxido y sella la superficie. Los
recubrimientos ms gruesos (de 25 a 100 m) y ms densos producidos en el anodizado duro
son resistentes al desgaste y se puede incluir PTFE para reducir la friccin y aumentar la
resistencia al desgaste.

Recubrimiento de fosfato

En la seccin se vio que las superficies de acero se recubren con fosfato para retener el
lubricante en la deformacin pesada. La inmersin en un bao de fosfato de Zn y cido fosfrico
diluido causa el crecimiento de una capa de fosfato de zinc cristalino en la que los canales
interconectados ayudan a atrapar al lubricante; si se aplica en una capa ms delgada, el
recubrimiento sirve como base para pintura. Se dispone de tratamientos similares para otros
metales, incluyendo el aluminio y el acero galvanizado.

Recubrimiento de cromato

Un recubrimiento muy delgado (menor de 2.5 !lm) claro o coloreado se forma por inmersin en
un bao de cido crmico diluido y otros qumicos. Algunas latas para alimentos tienen, por
ejemplo, un recubrimiento de este tipo como capa base en la superficie de acero.

TRATAMIENTOS POR CALOR

En algunos tratamientos trmicos se cambian las propiedades de una capa superficial en otros se
aplica un recubrimiento por solidificacin.

Tratamiento trmico de la superficie

La principal aplicacin es para el acero.

Endurecimiento superficial

Una capa superficial se endurece si el acero tiene suficiente carbono. Para esto, la superficie se
debe calentar en el intervalo de temperatura austentica y templar rpidamente para formar
martensita. Se pueden aplicar varios mtodos de calentamiento:

1. El endurecimiento por flama se basa en el calor producido por un soplete que maneja oxgeno
y gas combustible, para el endurecimiento local o global, tanto en situaciones de pequea
produccin como de media a alta.
2. En el endurecimiento por induccin, una bobina de cobre enfriada con agua rodea a la pieza.
Una corriente de alta frecuencia suministrada a la bobina calienta la superficie hasta una
profundidad controlada, seguida por templado con agua.
3. El endurecimiento por haz de alta energa se basa en la elevada intensidad de la energa de
haces de electrones (desenfocados para evitar la fusin) y de rayos lser El endurecimiento
mediante haz de electrones y rayo lser permite el calentamiento rpido de la superficie del
acero en un patrn controlado. Si la pieza es suficientemente grande, el volumen no calentado
enfra la superficie tan rpido como para proporcionar el temple requerido.

Recubrimiento por difusin

Cuando el acero no tiene suficiente carbono, la superficie se enriquece difundiendo en ella la

especie atmica necesaria (C o N).

Carburizacin

El carbono se difunde en el acero mantenido en el intervalo de temperatura austentica (por lo

general, de 850 a 950C) por medio de diversas tcnicas. La carburacin con gas, la tcnica ms
usada, se lleva a cabo en un horno con gases ricos en carbono (gas natural, propano o metano) y
uno portador (normalmente una mezcla de N2, CO y H2). Para la carburacin al vado, la pieza se
calienta en un vaco moderado y entonces se admite el gas hidrocarburo. La carburacin en un
compuesto slido (carburacin por empaque) o en un bao de sal actualmente se utiliza menos.
Es ms efectiva la carburacin con plasma, que se analiza en la seccin. La pieza es entonces
templada y revendida.

Nitruracin

El nitrgeno se puede difundir en aceros de aleacin a temperaturas de 500 a 560C para crear
una capa superficial delgada y dura al formar nitruros con Cr, V, W y Mo. Los nitruros con Al
proporcionan un revestimiento muy duro pero frgil. El proceso se puede realizar con un gas o un
lquido; la nitruracin con plasma est ganando popularidad. No hay necesidad de revenir y si el
acero se puede tratar trmicamente, se debe templar y revenir antes de nitrurarlo. La
carbonitruracin es una variante de la carburacin con gas, con amoniaco mezclado en la
atmsfera del horno. El revestimiento resultante es delgado y duro.

Difusin de metal

En el cromizado, el cromo se difunde en la superficie de los aceros y superaleaciones para

incrementar la resistencia a la corrosin, pero el carburo que se forma con los aceros al carbono
descarburiza la superficie. La codifusin de silicio con cromo elimina el problema. El aluminizado
se aplica para elevar la resistencia a la corrosin a alta temperatura de aceros y superaleaciones.
Recubrimientos por inmersin caliente
Las piezas terminadas de acero, as como la lmina de acero para trabajo posterior se recubren
por medio de estas tcnicas.

Galvanizado por inmersin caliente

Las piezas se sumergen en un bao de zinc fundido que puede estar protegido con un fundente.
La tira de acero, soldada para producir un rollo de longitud infinita, se gua a travs de un bao
fundido con la ayuda de rodillos. El tiempo de residencia y la composicin del bao se controlan
para minimizar la formacin de un intermetlico frgil en la interface Fe-Zn y para desarrollar o
suprimir lentejuelas (formacin visible de cristales). El espesor de la capa del recubrimiento se
controla soplando el exceso de zinc con la ayuda de aire o nitrgeno. Muchos productos de
lmina (sobre todo en carroceras automotrices) se sueldan por puntos y la aleacin del zinc con
los electrodos de cobre reduce la vida del electrodo.

Galvanor recocido

Cuando la tira que emerge del bao de zinc se recalienta hasta alrededor de 50QoC, el
recubrimiento se transforma en fases intermetlicas de Fe-Zn con alrededor de 9 a 12% Fe. Esto
es ms favorable para la soldadura de puntos porque se aminora el aleado con el electrodo de
cobre. Sin embargo, el recubrimiento frgil es propenso a agrietarse y pulverizarse durante el
formado.

Recubrimientos de Zn-AI

Virtualmente no hay interface frgil en los recubrimientos de la aleacin casi eutctica Zn-5AI y
se minimizan las lentejuelas. Un recubrimiento de Zn-55AI provee mejor resistencia a la
corrosin, pero la superficie presenta el acabado tipo lentejuela.

Recubrimientos de aluminio

No hay capa intermetlica significativa con recubrimientos delgados (de 20 a 25.tm) de una
aleacin de Al-Si (entre 5 y 11 % de Si), as que las lminas se forman fcilmente y son
adecuadas para aplicaciones de alta temperatura como los sistemas de escape para
automviles. Un recubrimiento de Al puro forma un intermetlico frgil y se usa sobre todo para
estructuras exteriores ligeramente formadas.

Recubrimientos por sobre capas de soldadura

Se pueden usar varios procesos de soldado para depositar recubrimientos relativamente gruesos
(hasta de 25 mm).

Revestimiento duro

Para mejorar la resistencia al desgaste de un cuerpo de baja resistencia pero tenaz, la pieza se
recubre con una capa superficial muy dura y algunas veces frgil, que se une fundiendo el
sustrato. El revestimiento duro no slo se emplea para reparar sino tambin para la manufactura
inicial de herramientas de corte, barrenas para roca, cuchillas de corte, piezas para equipo de
movimiento de tierra, vlvulas y asientos de vlvulas para motores diesel, guas de sierra,
matrices de forjado y tornillos para la extrusin de productos de plstico y alimenticios. Se usan
aleaciones con base de hierro o de cobalto con hasta 4% C y una alta proporcin de elementos
formadores de carburos (Cr, Mo, W); las aleaciones con base de nquel contienen tanto carburos
como bornros (hasta 5% C + B). Frecuentemente tienen una concentracin tan elevada del
elemento aleante que no se puede manufacturar en varillas de soldadura. Entonces, los
ingredientes se incorporan en el recubrimiento fundente o se empacan dentro de varillas
tubulares y la aleacin se forma en el proceso mismo de soldadura. Las partculas duras como el
WC tambin pueden ser depositadas en una matriz metlica. La deposicin se realiza con
tcnicas de fusin de soldaduras . La entrada de calor se controla para prevenir la fusin excesiva
del volumen, lo que diluira el depsito, pero hay una zona afectada por el calor. Cuando los
procesos se utilizan para reconstruir engranes, flechas, matrices y otros componentes
desgastados, se habla de sobrecapas de soldadura. La tasa de la deposicin de metal aumenta
de dos a cinco veces, al proporcionar polvo de metal a la zona de calor o sustituir una tira por el
alambre de soldadura (recrecimiento con soldadura en tiras). Los recubrimientos, principalmente
de acero inoxidable, se aplican para resistencia a la corrosin en el revestimiento por soldadura.
La deposicin de WC por medio de un arco elctrico se llama endurecimiento por chispas, til
para herramientas de corte.

Roco trmico (deposicin de partculas fundidas)

Difiere del revestimiento duro en que el sustrato no se funde y en que la zona afectada por el
calor es pequea o nula; as, el sustrato se puede enfriar con un gas o un lquido. Cualquier
material cuyo punto de fusin sea de al menos 300C por debajo de su temperatura de
vaporizacin o descomposicin puede rociarse. Un material metlico o no metlico en forma de
alambre o polvo se alimenta en una fuente de calor como una flama de oxgeno y combustible
(roco con flama de alambre o polvo), en un arco producido entre dos electrodos consumibles
(roco con arco), o en un arco de plasma no transferido (roco con plasma), el cual tambin se
puede operar en el vaco (roda de plasma al vaco). En un proceso nico, la combustin de
oxgeno y gas combustible en un espacio confinado produce un flujo supersnico de alta presin
de gas, ya sea continuo [roco de polvo de alta velocidad (HVOF), o intermitente (pistola de
detonacin), y el polvo se alimenta en este flujo. El material fundido o suavizado choca con la
superficie, se aplana en plaquillas (listones) para construir un recubrimiento laminar. Las
velocidades varan de 30 a 1 200 mis y pueden exceder los 2000 m/s. El espesor del

recubrimiento es de hasta 3 mm para aleaciones ferrosas, de 5 mm para las no ferrosas, y por lo

general de 0.4 mm para cermicos y carburos. Como el enlace es principalmente mecnico, la
superficie se debe hacer spera por medio de un chorro de arena o si el cuerpo es cilndrico, por
roscado. Se utilizan recubrimientos metlicos (Zn, Al, aleacin de Zn-Al), de matriz metlica (AIlOAIP3) y cermicos (por ejemplo, en boquillas de los motores de cohetes y en matrices para la
extrusin en caliente de acero. Los polvos de metal a menudo se producen a travs de tcnicas
de solidificacin rpida. Las posibilidades son infinitas; por ejemplo, se depositan capas
alternantes de metal-cermico, como tambin polvos fluoropolimricos recubiertos de cermico.
Los recubrimientos se aplican para elevar la resistencia a la corrosin a temperaturas
atmosfricas y altas (turbinas y motores de reaccin de operacin en tierra), para la resistencia
al desgaste en la industria textil, de papel y metlica; y como recubrimientos de barrera trmica
para motores de reaccin y diesel.

Caractersticas de los procesos de roci

RECUBRIMIEN TOS METLICOS

Los recubrimientos metlicos superficiales se pueden aplicar mediante varias tcnicas.

Electrodeposicin

En el electroformado, se deposita una capa de metal y luego se retira de una herramienta

(mandril) para fabricar una pieza. El mismo proceso electroqumico se puede emplear para la
electrodeposicin (recubrimiento) de una pieza producida por medio de otra tcnica, pero ahora
el depsito se queda en su lugar por razones estticas o tcnicas, sobre todo para dar resistencia
al desgaste y a la corrosin. Por lo tanto, nuestros esfuerzos se dirigirn a elevar la fuerza del
enlace entre el recubrimiento y el sustrato. Se da un cuidado extremo a la limpieza de la parte al
utilizar las tcnicas descritas en la seccin 19.2. La deposicin de metal es lenta (por lo general
hasta 75m /h), pero el espesor del recubrimiento (a menudo de 10 a 500 m /h) se puede
controlar con precisin. Las piezas con configuraciones superficiales irregulares pueden
recubrirse uliformemente de manera razonable, en especial si el nodo est bien colocado y si
es necesario, tiene forma. Se acumula una capa gruesa en los bordes y si esto es inaceptable, el
exceso se remueve con un maquinado abrasivo, o se cambia la forma de la pieza para
compensar la acumulacin diferencial. As, a las esquinas se les dan radios generosos y las
paredes de los recesos se ahsan. La deposicin se puede evitar localmente cubriendo la
superficie. El estao y el zinc se depositan de manera continua en la lmina de acero para un
trabajo posterior. El zinc y el cadmio se depositan sobre piezas que requieren resistencia a la
corrosin, pero el cadmio no se puede usar para aplicaciones de alimentos debido a su toxicidad.
El cobre se deposita para proteccin contra la corrosin y para producir circuitos elctricos. El
nquel se emplea extensamente para proveer resistencia a la corrosin. El cromo se aplica en
una capa delgada (cerca de 1.3m) sobre recubrimientos de nquel por razones estticas. Las
capas ms gruesas (de 2.5 a 500m), colocadas directamente sobre el metal base
(recubrimiento duro de cromo, HV 1 000), pueden necesitar pulido con diamante, pero entonces
imparten resistencia al desgaste a las matrices y reducen su adhesin a muchos materiales de
las piezas de trabajo, incluyendo el aluminio y el zinc. Los metales preciosos se usan para
propsitos decorativos y sobre todo en dispositivos electrnicos, para proteccin contra la
corrosin.

Recubrimiento sin electricidad

La pieza, sumergida en un bao acuoso de sales metlicas, un agente reductor y varios aditivos,
acta como catalizador para la reduccin de iones metlicos con el objeto de formar el
recubrimiento. La deposicin progresa a una rapidez uniforme sobre toda la superficie, incluso en
piezas de configuracin compleja y en cavidades. El recubrimiento se adelgaza en los bordes
agudos y por tanto se les deben dar radios de 0.4 mm. La aplicacin ms amplia es para el
nquel con hipofosfito como agente reductor. El recubrimiento incorpora de 2 a 10% P; la dureza
disminuye pero la resistencia a la corrosin se incrementa al elevar el contenido de P. La dureza
de los recubrimientos de P aumenta an ms (hasta HV 1 000) con un tratamiento trmico. Se
pueden incorporar partculas de PTFE, SiC Y de diamante. La deposicin sin emplear electricidad
de cobre y oro se usa en placas de circuitos impresos.

Chapado mecnico

Cuando las piezas se tombolean con cuentas de vidrio, polvo metlico y qumicos aceleradores
en agua, se deposita un recubrimiento metlico bajo el impacto de las cuentas de vidrio. El
enlace se realiza esencialmente por mecanismos de soldadura en fro. Una gran ventaja es que
no hay fragilidad por hidrgeno, tan frecuente con los mtodos qumicos y electrolticos.

Metalizacin de plsticos y cermicos

La electrodeposicin en superficies no metlicas se ha practicado desde hace mucho tiempo,

pero la escasa adherencia hizo necesaria la contencin completa (como en flores y zapatos de
beb). Las aplicaciones tcnicas fueron posibles al mejorar la adhesin por medio del
entrelazado mecnico, y posiblemente tambin gracias a enlaces qumicos. Los recubrimientos
se aplican con propsitos decorativos (accesorios de plomera, piezas automotrices), en
reflectores (faros de automviles), en la conduccin elctrica (tableros de circuitos impresos), y
en la proteccin electromagntica (dispositivos electrnicos). La preparacin para el chapado sin
electricidad implica varios pasos diseados para remover las pelculas superficiales y mejorar la
adhesin. As, al preparar ABS, se usa una mezcla de cido crnico y sulfrico para retirar la fase
butadieno de la superficie. Luego se retiran todos los residuos del cido, la superficie se cataliza
con una capa muy delgada de paladio y se deposita nquel o cobre. Sobre el chapado producido
de esta manera se pueden electrochapar varios metales. El roco trmico se aplica a todos los
plsticos a condicin de que las temperaturas no sean demasiado altas. Esto lo limita a metales
de bajo punto de fusin, principalmente zinc. La superficie a menudo se hace rugosa, o se
recubre con una pintura, para mejorar la adhesin.

Deposicin fsica por vapor (PVD) configuracin bsica, en la cual la fuente puede ser un (b) alambre
evaporado en un filamento de tungsteno, (el fusin calentado por induccin de radiofrecuencia o (d) metal
impactado por un haz de electrones.

DEPOSICIN FSICA POR VAPOR (PVD)

Una sustancia como un metal o un xido puede evaporarse con la aplicacin de suficiente calor. Los tomos o
molculas liberadas se alejan de la fuente en todas direcciones; cuando llegan al rango de atraccin atmica
o molecular de la pieza de trabajo (sustrato), se condensan en l. Para facilitar el enlace, la pieza de trabajo
a menudo se calienta por debajo de su punto de fusin. Se practican varios mtodos de operacin.

PVD trmica

En la forma bsica de la PVD (tambin llamada deposicin al vaco), la sustancia, por ejemplo un
metal, se evapora por medio de alguna de varias tcnicas: se colocan pequeos ganchos de
alambre en un filamento de metal refractario calentndolo en un crisol por induccin o, para una
rapidez mayor de deposicin, se usa la incidencia de electrones en la superficie del metal. En el
EB-PVD, el calentamiento se confina a una zona pequea del metal y no se introducen

contaminantes desde los crisoles. Una variante nueva es la deposicin por lser pulsado, en
donde los impulsos cortos de lser (l0-30 ns) evaporan la sustancia (que puede ser un metal o un
cermico, como un superconductor de alta temperatura).
Los choques con tomos de aire o de otro gas reduciran la eficiencia del sistema; por lo tanto, la
PVD se traslada en una campana de vidrio, evacuada hasta 10-4 a 10-2 Pa. El espesor se
monitorea colocando un cristal de cuarzo en la campana; a medida que el depsito se acumula,
la frecuencia natural del cristal, y en consecuencia la de un oscilador controlado por cuarzo,
cambia. La tasa de deposicin es de algunos micrmetros por hora, pero se incrementan a ms
de 10 m/h en el EB-PVD. Pueden introducirse gases (oxgeno, nitrgeno o gases de
hidrocarburos) en forma medida en la cmara de vaco para producir xidos, nitruros o carburos
por evaporacin reactiva (una transicin a la deposicin qumica por vapor). Para un mejor
enlace, con frecuencia se calienta el sustrato. La rapidez de deposicin se acelera con la
aplicacin de un campo elctrico de CD, haciendo a la fuente el ctodo, y al sustrato el nodo. El
material se remueve de la fuente en forma de iones cargados negativamente, que se aceleran
hacia el sustrato mediante la carga positiva del sustrato.

Deposicin de metal por bombardeo inico

El mtodo de operacin cambia cuando la cmara de vaco se vuelve a llenar parcialmente (de 3
a 8 Pa) con un gas inerte pesado como el argn.
Los gases no son conductores a temperatura ambiente, pero los electrones se pueden separar de
los tomos (el gas se ioniza y es conductor) suministrando energa en forma de impacto de
electrones, rayos X, luz ultravioleta, o calor. En efecto, en un plasma una mezcla neutra y
gaseosa de electrones e iones positivos se forma al calor intenso de un arco de soldadura. Ese
plasma de alta temperatura sera intil para otros propsitos, pero se puede obtener otro
imponiendo un campo elctrico de magnitud crtica sobre un gas. Muchos de los electrones
liberados por la entrada de energa los capturan los iones positivos, aunque algunos sobreviven y
se dispersan elsticamente para chocar con los tomos circundantes, excitndolos as hacia
estados cunticos mayores. Cuando los tomos regresan al estado estable, la energa liberada se
emite como fotones, provocando la descarga luminiscente caracterstica. Si la energa de
electrones es suficientemente alta, stos ionizan a otros tomos, por lo tanto, por encima de un
voltaje crtico (el potencial disruptivo) el gas se ioniza y se vuelve conductor. Por lo general, de
los 1016 tomos/cm3 que estn presentes a presin atmosfrica, slo 10 9-1012 tomos/cm3 se
ionizan. De ah que, aunque la temperatura media de los electrones est entre 10 4 y 106 K el gas
en s permanece fro, una gran ventaja para muchos procesos.
Para la PVD, el plasma se forma imponiendo un alto potencial cd (2 a 6 kV) en los dos electrodos
colocados en la envolvente vuelta a llenar. Los iones de argn positivos y pesados se aceleran en
el campo elctrico y se lanzan contra el ctodo (objetivo, la sustancia que se va a depositar) a tal
velocidad que el impacto desaloja (chisporroteo) a los tomos de la superficie; los tomos
liberados de esta manera se depositan en el nodo (sustrato, la pieza que se va a recubrir). Si el
gas es oxgeno en vez de argn, los tomos del ctodo desalojados se oxidan inmediatamente y
se deposita un xido en el sustrato (chisporroteo reactivo). El chisporroteo tambin es til en
otras formas: si a los sustratos se les da una carga negativa, su superficie se limpiar de todos
los contaminantes y pelculas adsorbidas (ataque qumico por rayo lser). Los aislantes no se
pueden tratar con PVD con CD porque una carga positiva se acumula en el ctodo, repeliendo los
iones de Ar. Por lo tanto, la PVD se conduce con CA en el rango de radiofrecuencia (rf) (la
frecuencia de 13.56 MHz est asignada internacionalmente para uso industrial y cientfico). Una
gran ventaja de ese chisporroteo por rf es que, como el nodo se descarga cada medio ciclo de
polaridad inversa, el electrodo se puede cubrir incluso con un aislante, permitiendo el
procesamiento de Si02 y de otros cermicos. En el chisporroteo con magnetrn el objetivo
(ctodo) est rodeado por un campo magntico que captura electrones, incrementando su
eficiencia de ionizacin, y en consecuencia la rapidez de pulverizacin. Los tomos viajan en
lnea recta (deposicin rectilnea), y las formas reentrantes no se pueden recubrir. La rapidez de
deposicin es constante para los puntos que yacen en la superficie interna de una esfera, as que
los sustratos se sujetan a secciones rotatorias esfricas. La rapidez de deposicin usual es de 1
m/min para el aluminio.

Recubrimiento inico

El recubrimiento inico es una combinacin de la PVD trmica y del chisporroteo la rapidez de

evaporacin se mantiene ms alta que la del chisporroteo del sustrato. En consecuencia, se

forma un recubrimiento denso y adherente mientras la superficie se limpia continuamente por

los iones de bombardeo. En el recubrimiento inico reactivo un gas reactivo es admitido en el
argn; as, el proceso representa una transicin a la deposicin qumica de vapor. El familiar
recubrimiento de TiN de color oro se forma en las herramientas de corte evaporando titanio en
una atmsfera de Ar-N2. Los recubrimientos son lisos, densos y tienen esfuerzos residuales
elevados de compresin. Se agregan otras composiciones; en particular, el TiAIN tiene alta
resistencia a la oxidacin. La deposici6n asistida por haz t6nico combina la PVD con el
bombardeo por iones producidos independientemente en un can asistido por iones. Los
recubrimientos son densos y tienen alta adhesin y si el evaporante o haz inico es reactivo, se
puede depositar una capa compuesta (por ejemplo, Si3N4).

Carburacin y nitruracin por plasma

Tambin llamados carburacin inica y nitruracin inica, estos procesos aprovechan la

ionizacin del gas en un plasma. As, los iones bombardean la superficie y desarrollan capas
profundas de difusin. Las capas de carburo se forman en gas metano y las capas de nitruro con
nitrgeno.

DEPOSICIN QUMICA POR VAPOR (CV D)

El trmino deposicin qumica por vapor (CVD) se refiere a la deposicin de un elemento (o

compuesto) producido por una reaccin de fase de vapor entre un compuesto del elemento y un
gas o vapor reactivo, con la formacin de derivados que se deben retirar del reactor. Con
frecuencia se hacen provisiones para la introduccin de varios compuestos reactivos en
sucesin.
1. En la forma bsica de la CVD (CVD trmica), los gases reactivos se introducen en una cmara
(reactor) y los derivados se retiran a travs de un sistema de escape. Se puede conducir a
presin atmosfrica (AP-CVD) o a una presin reducida, ms baja (102 Pa) (LP-CVD). La
temperatura en el reactor se mantiene suficientemente alta (por lo general 900C o mayor) para
iniciar la reaccin. Debido a la alta temperatura, el recubrimiento se agrietara al enfriarse si
existe una gran diferencia en el coeficiente de dilatacin trmica entre la base y el
recubrimiento. Adems, los aceros para herramienta deben tratarse trmicamente de nuevo
despus de recubrirlos.
2. Algunas de las desventajas anteriores se minimizan en la CDV por plasma (CVD asistida por
plasma o PA-CVD): la reaccin se activa con un plasma, as las temperaturas son mucho menores
(de 300 a 700C). El proceso est ganando popularidad en los recubrimientos de herramientas.
La energa de rayos lser tambin se puede utilizar (CVD por lser).
3. En la CVD en reactor cerrado, las piezas se encierran con los reactivos en una caja y se
calientan. En consecuencia, la carburacin y la nitruracin slidos, el cromado, el aluminizado y
el siliconizado pertenecen a esta categora.

IMPLANTACIN DE IONES
El proceso se basa en la observacin de que si los iones se aceleran suficientemente, se alojarn
en el objetivo, as las especies de tomos extraos contaminan la superficie. Para que el proceso
sea viable industrialmente, se debe encontrar una fuente inica econmica.
1. En el proceso original, la fuente inica consiste en un gas alimentado y en un horno caliente.
El vapor o compuesto voltil generado en el horno entra a una descarga de plasma de gas noble,
donde se ioniza. As pues, se generan los iones del elemento contaminante y del gas. Despus
de la aceleracin, los iones se someten a un imn fuerte (imn analizador o separador de masa),
que desva los iones de manera que solamente las especies deseadas pasan a travs de una
rendija (apertura de resolucin). Los iones se aceleran hasta un nivel de energa elevado (30 a
200 keV), por lo que en el impacto penetran unos lO a 1 000 nm por debajo de la superficie del
sustrato, aun si est presente una pelcula de xido (en efecto, frecuentemente se genera
intencionalmente tal pelcula para proteger la superficie de reacciones no deseadas). Los voltajes
que se aplican a las placas desviadoras provocan que el haz barra el rea objetivo (o bien puede
dejarse fijo el haz y el objetivo se mueve mecnicamente).
2. En un proceso ms reciente, un arco de plasma es la fuente inica, reduciendo en gran medida
el costo de la implantacin.
Los iones pierden su energa en choques con los ncleos y electrones del objetivo y llegan al
reposo a una distancia por debajo de la superficie. As, la composicin superficial se modifica sin

cambio dimensional y con calentamiento mnimo (normalmente por debajo de los 200C). Los
recubrimientos resistentes al desgaste se producen en herramientas e implantes como las
prtesis para reemplazo de la cadera, pero la aplicacin ms importante es para dispositivos de
estado slido. Si el ion entra con una alineacin perfecta con una direccin cristalogrfica
principal, penetra profundamente. Para evitar ese efecto de canalizado, el haz de iones tiene una
direccin un poco oblicua al eje del cristal, y as se obtiene una distribucin de la profundidad a
partir de la superficie.

RECUBRIMIENTOS ORGNICOS

El recubrimiento superior de muchos productos es una capa orgnica clara o pigmentada

(pintura). Es un sistema de componentes mltiples que consiste en un formador de la pelcula
(aglutinante, que puede ser un aceite natural o un polmero natural o sinttico), pigmentos
slidos finamente distribuidos para proporcionar color y opacidad (con menos frecuencia un tinte
soluble), varios aditivos (agentes de curado, plastificantes, estabilizadores UV, etctera) y en la
mayora de los casos, un solvente o un dispersante. En funcin del tipo de solvente, las pinturas
se clasifican como:
1. Los esmaltes (no confundirlos con los esmaltes vtreos,) forman pelculas por medio de la
evaporacin del solvente, la oxidacin o polimerizacin. Las pinturas con altos slidos contienen
ms de 70% de slidos en volumen para reducir los VOC (compuestos orgnicos voltiles).
2. Las lacas forman pelculas por medio de la evaporacin del solvente.
3. Las pinturas en agua pueden ser verdaderas soluciones, dispersiones coloidales o emulsiones.
4. La pintura en polvo est completamente formulada y molida en polvo fino.
El secado de una pintura puede ser tan sencillo como el secado con aire, pero puede implicar un
ciclo de curado por calentamiento controlado, UV, o de microondas. La formulacin de la pintura
es tanto un arte como una ciencia bien desarrollados y se pueden encontrar pinturas adecuadas
para la mayora de los fines y mtodos de aplicacin. Una preocupacin importante es el impacto
en el ambiente y la salud, as que las formulaciones de las pinturas y los mtodos de aplicacin
han experimentado un cambio rpido en las ltimas dos dcadas. Para consideraciones tanto
ambientales como de costo, se realizan los mximos esfuerzos posibles para incrementar la
eficiencia de la transferencia (porcentaje de pintura que se queda en el producto), para
recuperar el sobrerroco y para minimizar la contaminacin del aire.
Aplicacin El primer paso siempre es la limpieza completa. Para mejor adhesin de la pintura, se
aplica un recubrimiento de conversin. La aplicacin de la pintura puede ser manual, por
inmersin, mecanizada, o mediante robots especializados con cinco o ms ejes de control.
1. La aplicacin con brocha es puramente manual y rara vez se aplica en la produccin de altos
estndares, excepto para reparacin de reas no expuestas.
2. La aplicacin con rodillos es adecuada para la mecanizacin en el recubrimiento de superficies
planas.
3. El recubrimiento por roco se usa mucho con control tanto manual como automtico. En el
recubrimiento manual por roco, la eficiencia de transferencia es pobre; la pintura se aplica en el
campo de visin y la pistola se debe manipular alrededor de la pieza. En el roco electrosttico, la
pieza y la pintura se conectan a una fuente de poder CD de alto voltaje (hasta 130 kV). La
eficiencia de la transferencia se incrementa en gran medida. Las partculas de la pintura rodean
la pieza, alcanzando los recesos, pero a menos que se controlen de forma apropiada, acumulan
un recubrimiento ms grueso en los bordes (efecto de jaula de Faraday). La atomizacin puede
realizarse por medio de aire a cerca de 2 MPa (para mejor acabado superficial), presurizando la
pintura hasta 30 MPa y dispensndola a travs de una boquilla pequea (roco electrosttico sin
aire), desarrollando una presin menor (de 2 a 7 MPa), y asistiendo la atomizacin con aire
auxiliar, o por fuerzas centrfugas desarrolladas en una campana o un disco de rotacin rpida
(30 000 rpm).
4. La pintura se puede aplicar sumergiendo la parte en un tanque. Las pinturas autoforticas se
depositan por la accin cataltica del metal (aleaciones ferrosas). Las pinturas electrof a rticas
se colocan en el cuerpo de metal cargado y se pueden formular para formar una pelcula ya sea
en una superficie catdica o andica.
5. En la deposicin de polvo, el polvo se dispensa por medio de aire comprimido a travs de una
pistola, con frecuencia de manera electrosttica. Como la pintura est completamente
formulada, se debe calentar antes de la aplicacin (termoplsticas) o curar despus de ella
(termofijas).
Las carroceras de automviles tienen un sistema avanzado de proteccin contra la corrosin que
tambin satisface requisitos estticos. La mayor parte de las carroceras an se fabrica de lmina
metlica y el sistema de proteccin contra la corrosin tiene varios elementos. Las lminas

metlicas se recubren (por ejemplo, mediante uno de los procesos de galvanizado). La carrocera
soldada pasa por un nmero de estaciones de roco y tanques donde se limpia, se enjuaga de
manera repetida, se fosfato (para proteccin contra la corrosin y adhesin de la pintura), se
enjuaga, neutraliza, se lava de nuevo (tambin puede recibir un enjuague de cido crmico), se
enjuaga y se seca. La pintura en s suele aplicarse en tres o cuatro manos. Una inmersin
electrofortica deposita hasta 35m de recubrimiento base de resina, el cual se hornea a
alrededor de 180C. Se aplica un recubrimiento plstico (PVC) amortiguador de sonido a reas
selectas (compartimiento del neumtico y parte inferior de la carrocera) y uno elastomrico de
proteccin contra piedras a la parte inferior de la carrocera. Luego se aplica el imprimado, a
menudo como polvo, en una capa de 40 Ilm de espesor, horneado a 170C. Algunos productos
reciben despus un recubrimiento de acabado, pero en la mayora de los casos se aplica un
recubrimiento base de color seguido de un recubrimiento superior transparente, horneado a
alrededor 140C. Entre cada capa, los defectos se deben corregir a mano; se realizan grandes
esfuerzos para minimizar este trabajo controlando la pintura y su aplicacin por medio de
caractersticas de diseo que facilitan la aplicacin uniforme de la pintura.