AMEF

La disciplina del AMEF fue desarrollada en el ejercito de la Estados Unidos por los
ingenieros de la NASA, titulado "Procedimiento para la Ejecucin de un Modo de
Falla, Efectos y Anlisis" y elaborado el 9 de noviembre de 1949; este era
empleado como una tcnica para evaluar la confiabilidad y para determinar los
efectos de las fallas de los equipos y sistemas.
En 1988 la Organizacin Internacional para la Estandarizacin (ISO), public la
serie de normas ISO 9000 para la gestin y el aseguramiento de la calidad; entre
estos surgi en el rea automotriz el QS 9000, ste fue desarrollado por la
Chrysler Corporation, la Ford Motor Company y la General Motors Corporation en
un esfuerzo para estandarizar los sistemas de calidad de los proveedores; de
acuerdo con las normas del QS 9000 los proveedores automotrices deben
emplear Planeacin de la Calidad del Producto Avanzada, la cual necesariamente
debe incluir AMEF de diseo y de proceso, as como tambin un plan de control.
En
febrero
de
1993
el grupo de accin automotriz
industrial
y
la Sociedad Americana para el Control de Calidad registraron las normas AMEF
para su implementacin en la industria.
Qu es el AMEF?
El Anlisis de del Modo y Efectos de Falla es un grupo sistematizado de
actividades para:
reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos.
identificar acciones que reduzcan o eliminen las probabilidades de falla.
documentar los hallazgos del anlisis.
El AMEF es un procedimiento disciplinado para identificar las formas en que un
producto o proceso puede fallar, y planear la prevencin de tales fallas. Se tienen
los siguientes:
AMEF de Diseo: Se enfoca hacia los Modos de Falla asociados con la
funcionalidad de un componente, causados por el diseo. Su propsito es analizar
cmo afectan al sistema los modos de falla y minimizar los efectos de falla en el
sistema. Se usan antes de la liberacin de productos o servicios, para corregir las
deficiencias de diseo.

 AMEF de Proceso: Se usa para analizar los procesos de manufactura y

ensamble. Su propsito es analizar cmo afectan al proceso los modos de falla y
minimizar los efectos de falla en el proceso. Se usan durante la planeacin de
calidad y como apoyo durante la produccin o prestacin del servicio.
Otros: Seguridad, Servicio, Ensamble.
Cundo iniciar un AMEF?
Al disear los sistemas, productos y procesos nuevos.
Al cambiar los diseos o procesos existentes o que sern usados en aplicaciones
o ambientes nuevos.
Despus de completar la Solucin de Problemas
El AMEF de sistema, despus de que las funciones del sistema se definen,
aunque antes de seleccionar el hardware especfico.
El AMEF de diseo, despus de que las funciones del producto son definidas,
aunque antes de que el diseo sea aprobado y entregado para su manufactura.
El AMEF de proceso, cuando los dibujos preliminares del producto y sus
especificaciones estn disponibles.
Modo de falla potencial
El modo de falla potencial se define como la manera en que una parte o ensamble
puede potencialmente fallar en cumplir con los requerimientos de liberacin
de ingeniera o con requerimiento especficos del proceso. Esto puede ser causa
asociada con un modo de falla potencial en una operacin subsecuente o un
efecto asociado con un modo de falla potencial en una operacin previa.
Se hace una lista de cada modo de falla potencial para la operacin en particular;
para identificar todos los posibles modos de falla, es necesario considerar que
estos pueden caer dentro de una de cinco categoras:
Falla Total.
Falla Parcial.
Falla Intermitente.
Falla Gradual.
Sobre funcionamiento.

Fallas por desgaste: Generalmente se presenta prdida de material en la

superficie del elemento; puede ser abrasivo, adhesivo y corrosivo. Se
puede catalogar como una falla de lubricacin (tipo de lubricante).

Fallas por fatiga superficial: Debido a los esfuerzos presentes en la

superficie y subsuperficie del material.

Fallas por fractura: Se puede presentar del tipo frgil o dctil, su huella
debe ser analizada para encontrar el motivo de la falla. La pieza queda
inservible, generalmente es causada por el fenmeno de la fatiga.

Fallas por flujo plstico: Se presenta deformacin permanente del material;

es causado por presencia de cargas que generan esfuerzos superiores al
lmite elstico del material.

De qu forma podra fallar la parte o proceso?

Ejemplos:

Roto
Flojo
Fracturado
Equivocado
Deformado
Agrietado
Mal ensamblado
Fugas
Mal dimensionado

Niveles de Efectos del Modo de Falla

1. Efectos Locales
Efectos en el rea Local

Impactos Inmediatos

2. Efectos Mayores Subsecuentes

Entre Efectos Locales y Usuario Final
3. Efectos Finales
Efecto en el Usuario Final del producto

Efecto: Cuando el modo de falla no se previene ni corrige, el cliente o el

consumidor final pueden ser afectados.
Ejemplos:

Deterioro prematuro
Ruidoso
Operacin errtica
Claridad insuficiente
Paros de lnea

Causas potenciales de la falla

Causas relacionadas con el diseo:
Caractersticas de la Parte
Seleccin de Material
Tolerancias/Valores objetivo
Configuracin
Componente de Modos de Falla a nivel de Componente
Causas que no pueden ser Entradas de Diseo, tales como:
Ambiente, Vibracin, Aspecto Trmico
Mecanismos de Falla:
Rendimiento, Fatiga, Corrosin, Desgaste.
Cundo hay una falla?
Cuando la pieza queda completamente inservible.
Cuando a pesar de que funciona no cumple su funcin satisfactoriamente.
Cuando su funcionamiento es poco confiable debido a las fallas y presenta
riesgos.

Por Causas de:

1. Mal diseo, mala seleccin del material.
2. Imperfecciones del material, del proceso y/o de su fabricacin.
3. Errores en el servicio y en el montaje.
4. Errores en el control de Calidad, mantenimiento y reparacin.
5. Factores ambientales, sobrecargas.
Deficiencia en el Diseo.
1. Errores al no considerar adecuadamente los efectos de las entallas.
2. Insuficientes criterios de diseo por no tener la informacin suficiente sobre los
tipos y magnitudes de las cargas especialmente en piezas complejas.
3. Cambios al diseo sin tener en cuenta los factores elevadores de los esfuerzos.
Deficiencias en la seleccin del material:
1. Datos poco exactos del material.
2. Empleo de criterios errneos en la seleccin del material.
3. Darle mayor importancia al costo del material que a su calidad.
Imperfecciones en el Material:
1. Segregaciones, porosidades, incrustaciones, grietas que pueden conducir a la
falla del material.
Deficiencias en el Proceso:
1. Marcas de maquinado pueden originar grietas que conducen a la falla.
2. Esfuerzos residuales causados en el proceso de deformacin en frio o en el
tratamiento trmico que no se hacen bajo las normas establecidas
3. Recubrimientos inadecuados.
4. Soldaduras y/o reparaciones inadecuadas.
Causas comunes de falla:
Mal uso o abuso de los equipos.
Errores de montaje.
Errores de fabricacin.
Mantenimiento inadecuado.
Errores de Diseo.
Material inadecuado.
Tratamientos trmicos incorrectos.
Condiciones no previstas de operacin.
Inadecuado control o proteccin ambiental.
Discontinuidades de colada.
Defectos de soldadura.
Defectos de forja.

Identificar controles de diseo o de proceso actuales

Verificacin/ Validacin de actividades de Diseo o control de proceso

usadas para evitar la causa, detectar falla anticipadamente, y/o reducir
impacto:
Clculos, Anlisis, Prototipo de Prueba, Pruebas piloto
Poka Yokes, planes de control, listas de verificacin.

Primera Lnea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla o error

Segunda Lnea de Defensa - Identificar o detectar fallas o errores
Anticipadamente
Tercera Lnea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla o
errores

Acciones que reduzcan o eliminen las probabilidades de falla.

En los casos en los cuales el efecto de un modo de falla potencial puede ser
peligroso para el personal de manufactura / ensamble, se deben tomar acciones
correctivas para prevenir el modo de falla por medio de la eliminacin o control de
las causas, o debe ser especificada la proteccin apropiada para el operador.
Es necesario tomar acciones correctivas positivas especficas con beneficios
cuantificables, recomendacin de acciones a otras actividades y el seguimiento de
todas las recomendaciones no puede ser postergado. Un AMEF de proceso bien
desarrollado puede ser de un valor limitado sin acciones correctivas positivas y
efectivas. Es responsabilidad de todas las actividades afectadas el implementar
programas efectivos de seguimiento y documentar todas las recomendaciones.
Acciones como las siguientes deben ser consideradas:
Eliminar o disminuir la OCURRENCIA de la causa del modo de falla.
Se requiere una revisin al proceso y / o diseo, para reducir la probabilidad de
ocurrencia. Puede ser implementado un estudio de accin orientada del proceso
usando mtodos estadsticos con retroalimentacin o informacin a las
operaciones apropiadas para mejora continua y prevencin de defectos.
Reducir la SEVERIDAD del modo de falla.
Slo una revisin del diseo y / o proceso puede traer una reduccin en el ranking
de severidad.
Incrementar la probabilidad de DETECCIN.

Se requiere una revisin del diseo y / o proceso para incrementar la probabilidad

de deteccin. Generalmente, mejorar los controles de deteccin es costoso e
inefectivo para la mejora de la calidad.
Incrementar la frecuencia de los controles de calidad no es una accin correctiva
positiva y solo puede ser utilizada como medida temporal, se requiere una accin
correctiva permanente. En algunos casos, puede ser requerido un cambio al
diseo de una parte especfica, para apoyar en la deteccin. Los cambios al
sistema de control actual deben ser implementados para incrementar esta
probabilidad.
Una vez realizadas las acciones correctivas o preventivas, se recalcula el grado de
ocurrencia, severidad, deteccin y el NPR.
Cada vez que haya alguna modificacin en el proceso o en el producto se debe de
actualizar el A.M.E.F.
Ocurrencia (O): La ocurrencia es qu tan frecuentemente est proyectado que la
causa especfica pueda ocurrir. El nmero de ranking de ocurrencia debe ser
establecido como un valor.
Estima la ocurrencia en escala del 1 al10. Para este ranking slo deben ser
consideradas las ocurrencias resultantes en el modo de falla; no deben ser
consideradas fallas de medicin detectadas.
Deteccin (D): La deteccin es una evaluacin de la probabilidad de que los
controles de proceso actuales, detectarn un mecanismo / causa potencial, o la
probabilidad de que los controles del proceso detecten el subsecuente modo de
falla, antes de que la parte o componente salgan a la operacin de manufactura o
a la planta de ensamble.
Ventajas del AMEF

Mejora de la calidad, fiabilidad y seguridad de un producto o proceso

Mejorar la imagen y competitividad de la organizacin

Aumentar la satisfaccin del usuario

Reducir el tiempo y coste de desarrollo del sistema

Recopilacin de informacin para reducir fallos futuros y capturar

conocimiento de ingeniera

Reduccin de problemas posibles con las garantas

Identificacin y eliminacin temprana de problemas potenciales

nfasis en la prevencin de problemas

Minimizacin de los cambios a ltima hora y sus costes asociados

Catalizador del trabajo en equipo y el intercambio de ideas entre

departamentos

La eliminacin de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto

como a largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de
reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de paro.
El beneficio a largo plazo es mucho ms difcil medir puesto que se relaciona con
la satisfaccin del cliente con el producto y con su percepcin de la calidad; esta
percepcin afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear
una buena imagen de los mismos.

Formato

CONCLUSIN.
El sistema AMEF debe ser aplicable en el caso de que se produzcan fallas durante
un proceso, para que no surjan problemas con el cliente o proveedores.
Toda Falla deja unas pistas que permiten encontrar su origen. El diseador debe
conocer muy bien las teoras de las fallas a fin de interpretar adecuadamente
estas pistas.
Toda mquina tiene sus niveles normales de ruido, vibracin y temperatura.
Cuando se observe algn aumento anormal de estos niveles, se tienen los
primeros indicios de que hay alguna falla. Los operarios de las mquinas deben
ser instruidos para que avisen al detectar estos sntomas que presenta la
mquina.
Al disear una mquina se debe tener un profundo conocimiento de la forma en
que funciona cada elemento componente y la forma en que puede fallar. Esto
conducir a mejores diseos.
Antes de reemplazar una pieza que ha fallado se debe hacer un anlisis minucioso
con el fin de determinar la causa exacta y aplicar los correctivos que haya a lugar.

INTRODUCCIN
Un AMEF de proceso es una tcnica analtica utilizada por el equipo responsable
de ingeniera de manufactura como un apoyo para asegurar, hasta donde sea
posible, que los modos de falla y sus causas o mecanismos han sido considerados
y dirigidos. En su ms rigurosa forma, un AMEF es un sumario de las experiencias
del equipo de ingeniera (incluyendo un anlisis de las caractersticas que pueden
fallar, basados en la experiencia y en procesos similares anteriores). Este sistema
proporciona y formaliza la disciplina mental que un ingeniero normalmente debe
tener en cualquier proceso de planeacin de manufactura.
En esta prctica se dar a conocer ms sobre el sistema AMEF como su historia,
causas, modos, efectos, ventajas, entre otras cosas ms derivado de ello.