Inyeccin de caucho de silicona lquida

Introduccin
El moldeo por inyeccin de caucho de silicona lquida (LSR: Liquid silicone rubber) es un
proceso
para
producir
altos
volmenes
de
piezas
flexibles.
El caucho de silicona lquida es una silicona elastomricas termofija de curado a baja
compresin con catalizador a base de platino, gran estabilidad y capacidad de resistir
temperaturas extremas de calor y fro idealmente adecuado para la produccin de piezas,
donde la alta calidad es una necesidad. Debido a la naturaleza termoendurecible del material,
el moldeo por inyeccin de silicona lquida requiere un tratamiento especial, tal como mezclado
intensivo distributivo, manteniendo al mismo tiempo el material a una temperatura baja antes de
que
se
introduzca
en
la
cavidad
calentada
y
vulcanice
(curado).
Qumicamente, el caucho de silicona es una familia de los elastmeros termoestables que
tienen una columna vertebral alternada de tomos oxgeno y de silicio y grupos metilo o vinilo
secundarios. Los cauchos de silicona constituyen aproximadamente el 30% de la familia de las
siliconas, por lo que es el grupo ms grande de esa familia. Los cauchos de silicona mantienen
sus propiedades mecnicas en un amplio intervalo de temperaturas y la presencia de grupos
metilos en los cauchos de silicona hace a estos materiales extremadamente hidrfobos.

Inyectora horizontal

Inyectora vertical

Equipo
Tpicamente, una mquina de moldeo requiere un dispositivo de bombeo en combinacin con
una unidad de inyeccin y de un mezclador dinmico o esttico. Un sistema integrado puede
ayudar en la precisin y la eficiencia del proceso.

Partes de una inyectora de LRS

Los componentes crticos de una mquina de moldeo por inyeccin lquida incluyen:
Tambores
de
suministro
Tambin llamados mbolos, sirven como contenedores primarios para la mezcla de materiales.
Tanto los tambores de suministro y un contenedor de pigmento se conectan al sistema de
bombeo principal.

Tambores de caucho de silicona lquida (componente A y B)

Unidades
de
dosificacin
Unidades de bomba dosificadora de las dos materias primas lquidas, el catalizador y la base
forman la silicona, asegurando que los dos materiales mantengan una relacin constante
mientras est siendo lanzado simultneamente.

Dosificador

Mezcladores
Un mezclador esttico o dinmico combina materiales despus de que salga de las unidades
de medicin. Una vez combinados, la presin se utiliza para conducir la mezcla a un molde.

Mezcladores estticos

Unidad
de
inyeccin
Un dispositivo de inyeccin es responsable de presurizar el lquido de silicona para ayudar a la
inyeccin del material en la seccin de bombeo de la mquina. La presin y la velocidad de
inyeccin se pueden ajustar a discrecin del operador.

Unidad de inyeccin

Boquilla
Para facilitar la deposicin de la mezcla en el molde, se utiliza una boquilla. A menudo, la
boquilla incluye un sistema automtico de cierre de la vlvula para ayudar a impedir las fugas y
el llenado excesivo del molde.

Placa de colada fra de 16 bocas

Molde
El molde a fin de que tenga lugar el curado de la silicona se encuentra calefaccionado. Los
moldes pueden tener un sistema de colada fra, anlogo a los sistemas de colada caliente de
los termoplsticos.

Molde de cuatro cavidades (budineras)

Molde de una cavidad con correderas (mscara)

Prensa
Una prensa fija el molde durante el proceso de moldeo por inyeccin, y abre el molde luego del
curado.

Prensa

Proceso
Los cauchos de silicona lquida se suministran en barriles. Debido a su baja viscosidad, estos
cauchos pueden ser bombeados a travs de tuberas y tubos al equipo de vulcanizacin. Los
dos componentes se bombean a travs de un mezclador esttico por una bomba dosificadora.
Uno de los componentes contiene el catalizador, tpicamente a base de platino.

Reaccin de curado de la silicona

Una pasta colorante, as como otros aditivos tambin puede ser aadida antes de que el
material entre en la seccin del mezclador esttico. En el mezclador esttico los componentes
son bien mezclados y se transfieren a la seccin de medicin enfriada de la mquina de
moldeo por inyeccin. El mezclador esttico genera un material muy homogneo que da por
resultado productos que no slo son muy consistentes a lo largo de la pieza, sino tambin de
pieza a pieza. Esto est en contraste con los materiales slidos de caucho de silicona que se
compran pre-mezclado y parcialmente vulcanizado. En contraste, los cauchos duros de silicona
son procesados por moldeo por transferencia y el resultado es menos consistencia y control del
material, lo que conduce a una alta variabilidad de la pieza. Adems, los materiales slidos de

caucho de silicona se procesan a temperaturas ms altas y requieren mayores tiempos de

vulcanizacin.
Desde la seccin de medicin de la mquina de moldeo por inyeccin, el compuesto es
empujado a travs del bebedero y los sistemas de colada refrigerados hasta una cavidad
calentada donde la vulcanizacin se lleva a cabo. La colada fro y la refrigeracin general dan
como resultado en ninguna prdida de material en las lneas de alimentacin. El enfriamiento
permite la produccin de piezas de LSR con material de desecho casi cero, eliminando las
operaciones de recorte y dando un importante ahorro en el costo de materiales.
Los cauchos de silicona lquida se suministran en una variedad de recipientes, desde tubos a
tambores
de
55
galones
(aproximadamente
208
litros).
Debido a su naturaleza viscosa, estos lquidos se bombean a presiones altas (500 - 5000 psi)
dependiendo de la durometra del material. Las materias primas se suministran en dos
recipientes separados (conocido en la industria como un kit) identificadas como compuestos "A"
y B, con el lado "B" por lo general conteniendo el catalizador, pero puede variar en funcin de
la marca de silicona utilizada. Los dos compuestos (A y B) deben ser mezclados en una
proporcin de 1 a 1, por lo general por medio de un mezclador esttico. Una vez que los dos
componentes se unen, el proceso de curado se inicia inmediatamente. Un enfriador
suministrando agua fra a los accesorios de camisa se utiliza tpicamente para retardan el
proceso de curado antes de la introduccin de materiales al molde. Un pigmento de color
puede ser aadido a travs de un inyector de color que se utiliza en conjuncin con la bomba
de material (sistema cerrado de medicin circular) antes de que el material entre en la seccin
del
mezclador
esttico.
En un sistema enfriado, el compuesto mezclado 1 a 1 se bombea a travs del bebedero
refrigerado y los sistemas de colada en una cavidad calentada donde la vulcanizacin se lleva
a cabo. La colada fra y la refrigeracin resultan en una prdida mnima de material como la
inyeccin se produce directamente en la cavidad del molde. El enfriamiento y una vlvula de
cierre en la boquilla permiten la produccin de piezas de LSR con casi cero desperdicios de
materiales, sin embargo esto no garantiza una pieza terminada sin ningn tipo de scrap. Los
moldes son diferentes segn sea el diseo, tecnologa y el costo de los mismos. Una buena
colada fra es cara en comparacin con herramientas convencionales de canal caliente, y tiene
el
potencial
de
proporcionar
un
alto
nivel
de
rendimiento.
Aplicaciones
Las aplicaciones tpicas de caucho de silicona lquida son productos que requieren alta
precisin, tales como sellos, conectores elctricos, conectores de terminales mltiples,
elementos de proteccin personal como protectores auditivos y mscaras faciales, productos
infantiles donde se desean superficies lisas, como las tetinas de los biberones, aplicaciones
mdicas, as como artculos de cocina, tales como las cacerolas de coccin, esptulas, etc.

O-ring

Mamilas para mamaderas

Mascara de seguridad

Protectores auditivos

Versatilidad y economa en moldeo por inyeccin de

caucho de silicona lquida
Abril de 2010
Carlos Andrs Garnica, redactor tcnico
Aumentan la demanda y los desarrollos en procesamiento de los LSR con respecto a
otros materiales, y la posibilidad de aplicarlos en distintos campos.

Actualmente el moldeo por inyeccin de caucho de silicona lquido (LSR en ingls) ha

aumentado en importancia dentro del mercado gracias a la creciente demanda de mejores
propiedades para piezas de caucho terminadas. Adems, sus altos niveles de automatizacin y
productividad lo hacen atractivo. Dependiendo del catalizador y de la seccin transversal del
componente moldeado, el tiempo de ciclo puede ir desde 30 segundos hasta 3 minutos.
La capacidad del LSR para fluir simplifica el diseo de herramientas, lo que permite bajar los
costos. Su baja viscosidad tambin permite que el material fluya a travs de la cavidad del
molde de manera rpida y lo llene completamente. Esto da la posibilidad de moldear piezas
an si su permetro tiene formas complicadas, como varias vueltas y distintos radios. El moldeo
por inyeccin de LSR tambin permite obtener de manera consistente dimensiones de cortes
transversales de la pieza con tolerancias muy estrechas, por ejemplo dimetros de hasta 0.76
mm. Por eso, este material es un buen candidato para sellos o juntas en sistemas de
comunicacin porttiles, sistemas de adquisicin de datos y sistemas electrnicos que estn
expuestos a condiciones ambientales exigentes. As mismo, el LSR no tiene voltiles ni
plastificantes que migren.
El mejor desempeo en propiedades y los tiempos cortos de curado del LSR lo convierten en
una buena eleccin para piezas pequeas moldeadas. A diferencia de la mayora de
elastmeros termoplsticos, el LSR conserva su flexibilidad y elasticidad por debajo de -60 C y
mantiene sus propiedades hasta 232 C, tiene resistencia a condiciones ambientales y
resistencia UV.
Gracias a los beneficios econmicos del proceso de inyeccin lquida de LSR, sus aplicaciones
se han extendido a diversas reas, como diafragmas, vlvulas, aisladores, fuelles, ojales, sellos
al ambiente en electrnicos (comunicaciones y medicin), sujetacables en equipos

elctricos/electrnicos, aisladores de choques, juntas en equipos de laboratorio y de

diagnstico mdico, entre muchos otros.
El proceso
Gracias a su baja viscosidad, los LSR pueden ser bombeados a travs de tuberas hacia el
proceso de vulcanizacin. Los componentes (colorantes, catalizadores, LSR, aditivos, etc.) se
hacen pasar por un mezclador esttico mediante bombas dosificadoras. Luego de mezclarse
bien, el material pasa a la seccin de dosificacin fra de la mquina de inyeccin.
Desde la seccin de dosificacin de la mquina de inyeccin, el material compuesto se pasa
por un sistema de colada fra a una cavidad caliente donde se hace la vulcanizacin. El sistema
fro evita las prdidas de material en la alimentacin, lo que implica producciones con casi cero
desperdicios, elimina hacer recortes a las piezas terminadas y logra ahorros significativos en
costos de material.
La creciente tendencia hacia aplicaciones de LSR se demuestra en las exhibiciones y
presentaciones que distintos fabricantes de maquinaria para inyeccin han realizado en los
ltimos meses.
Rapidez, inclusive con dos componentes
Dymotek, especialista en produccin de piezas de LSR y termoplsticos, acudi a la maquinaria
de Arburg para la produccin de un ensamblaje de bomba para fluidos calientes, para uso en
cafeteras, con un sello integrado. En NPE, la compaa alemana Arburg, demostr en
funcionamiento la mquina elctrica de dos componentes Allrounder 570 A para fabricar esta
pieza de dos componentes. Con fuerza de cierre de 2000 kN, la mquina se equip con dos
unidades de inyeccin de tamao 170. Para cumplir con los requerimientos de producto tales
como hermeticidad al agua, resistencia a la corrosin y a las temperaturas extremas se escogi
LSR para la geometra de la bomba as como para los sellos. El peso de la pieza moldeada era
de 14,46 gramos y el tiempo de ciclo fue de 45 segundos. La Allrounder se equip con un
sistema robtico vertical Multilift V que retira las piezas moldeadas de la unidad de desmolde y
las transfiere a una estacin de ensamblaje y prueba de funcionalidad. El termoplstico se
inyecta desde la parte de atrs de la mquina, mientras que el LSR se inyecta de manera
convencional a travs de la platina fija.
La unidad de inyeccin para procesar el LSR contaba con control de temperatura del lquido y
estaba equipada con un tornillo especial de mezcla y transporte del LSR y una vlvula antiretorno de disco. Un total de 21 circuitos de regulacin de calentamiento aseguraron un
calentamiento del molde ptimo, 15 de estos estaban en la platina fija y 6 en la platina mvil.
Ocho circuitos de enfriamiento estaban disponibles para la operacin del sistema de colada fra.
En la primera operacin, cuatro piezas de termoplstico Ultem pre-moldeadas se produjeron de
manera simultnea en la mitad inferior de un molde de 4+4 cavidades y luego se irradiaron para
asegurar una mejor adhesin de la silicona. Luego de rotar el molde, las reas de silicona
(bomba y sello) se moldearon sobre el termoplstico a travs de dos vlvulas por cavidad en la
segunda estacin.
Luego de que el proceso de moldeo termina, las cuatro bombas desechables se retiran con la
unidad de desmolde. Se transfieren las cuatro partes terminadas al sistema robtico Multilift V,
equipado con cuatro agarradores. Este sistema gira 180 las piezas moldeadas y las lleva a la

estacin de ensamblaje. Aqu las boquillas, moldeadas separadamente y suplidas por un

sistema de alimentacin, se insertan a la bomba de silicona desde abajo.
En la siguiente operacin, los ensambles completos se prueban con ensayo de cada de
presin para asegurar que no hay fugas. Se debe mantener una presin especfica por dos
segundos. Si las piezas terminadas cumplen con el rango de tolerancia son transportadas para
ser enfriadas y empacadas.
El desafo especial en trminos de mquina y molde en aplicaciones de dos componentes con
termoplstico y LSR consiste principalmente en la separacin efectiva de las zonas calientes y
fras dentro del molde. En el molde de 4+4 cavidades, el rea inferior con el sistema de colada
caliente sirve para producir las piezas pre-moldeadas de termoplstico Ultem y el rea superior
con el sistema de colada fra se usa para producir la bomba y el sello, sin desperdiciar LSR.
Otra caracterstica especial es que la vlvula hidrulica de cierre tipo aguja est ubicada en el
molde.
En otra aplicacin, Arburg logr un tiempo total de ciclo de 10,6 segundos para 128 O-rings de
LSR. Esto fue posible gracias a la combinacin de una mquina elctrica Allrounder 470 A
rpida y de alta precisin con una fuerza de cierre de 1000 kN y una unidad de inyeccin
tamao 170, as como un dispositivo de desmolde servo-elctrico. Los O-rings hechos de LSR
tenan un peso por pieza de 0,12 gramos, dimetro interno de 8,5 mm y un ancho de cuerda de
2 mm. Cada anillo se inyect directamente a travs de boquillas de colada caliente en una
forma optimizada para reducir el desperdicio de material.
El dispositivo de desmolde servo-elctrico de accionamiento directo se adapt especialmente
para usarse durante la produccin de moldeo por inyeccin de LSR. Como los movimientos son
actuados por servo-motores, en particular los movimientos de extensin y retraccin se
desempean de manera reproducible, rpida, con tiempos de intervencin cortos y eficiente en
energa. Gracias a la programacin individual de las condiciones de arranque/parada, junto con
los movimientos del molde, el tiempo de ciclo fue mnimo.
Segn Arburg, ste dispositivo de desmolde es apropiado para aplicaciones muy dinmicas
como la produccin de artculos de tecnologa mdica y aplicaciones de cuarto limpio.
Dependiendo de la aplicacin el sistema de desmolde, se puede equipar de manera flexible con
una unidad de eyeccin o agarradores especficos o mdulos de succin.
LSR en molde de 16 cavidades
Engel introdujo en NPE 2009 una aplicacin de moldeo por inyeccin de LSR en la mquina
elctrica e-max 200/110 US. La aplicacin consista en protectores de silicona producidos en un
molde de 16 cavidades. El molde fue suministrado por GW Silicones.
Engel ha trabajado en inyeccin de LSR por ms de veinte aos y fue el primero en introducir
este tipo de aplicaciones en mquinas totalmente elctricas. Las mquinas totalmente
elctricas e-max de Engel cuentan con controlador del servo-actuador para todos los
movimientos, lo que implica que no se requiere de dispositivos hidrulicos para los movimientos
del carro y del eyector.
El servo-actuador en la unidad de inyeccin e-max ofrece un control de velocidad y de posicin
de cambio preciso y repetible, dijo Steve Broadbent, ingeniero del proyecto LSR. Sobre el
carro de inyeccin se gana control preciso del recorrido y velocidad de la boquilla, as como de
la fuerza de contacto. Y sobre los recorridos del eyector, el servo-actuador ofrece el control

preciso de velocidad, presin y posicin necesario para el desmolde de piezas delicadas de

silicona, agreg.
El recorrido ms largo de la palanca de cierre ofrece un control preciso de posicin para venteo
y aplicaciones de acuado en LSR. Adicionalmente, el transductor de deformacin de la barra
de amarre ofrece una lectura real de la presin de cierre as como un control de la presin en
lazo cerrado. El control para LSR incluye supervisin de vaco, control de compuerta de vlvula
neumtica, interfaz para un dispositivo de desmolde programable, zonas de calentamiento del
molde con optimizacin y vlvulas de aire programables.
Engel realiz un simposio tcnico con lo ltimo en tecnologas y tendencias en LSR en
noviembre de 2009 en el Centro Tcnico de la compaa en York, Pensilvania, Estados Unidos.
El simposio cont con presentaciones de especialistas en la tecnologa de LSR y de
representantes de compaas lderes en el rea. Se trataron temas como mercados para LSR,
siliconas antimicrobiales, tcnicas de dosificacin y materiales para dosificacin en tercera
corriente, entre otros.
Procesos limpios en ciclos cortos
Krauss Maffei cuenta con el sistema SilcoSet, adaptado de manera ptima para procesar LSR.
El proceso SilcoSet puede trabajar en mquinas de moldeo por inyeccin de las series CX y
EX, que se caracterizan por los cortos tiempos de ciclo, procesamiento econmico y por
cumplir con altos criterios de limpieza, lo que las hace apropiadas para producciones en cuarto
limpio. En este sistema, las bombas de pistn operan a presiones de hasta 300 bar y bombean
los componentes hacia la unidad de mezclado. All, los componentes se mezclan de manera
intensiva en el mezclador esttico y se aade el pigmento segn la necesidad. Luego se pasa a
la unidad de inyeccin, donde un tornillo especialmente diseado asegura la homogeneidad. El
tornillo, el barril, las boquillas y la vlvula anti-retorno son diseados para ajustarse a la
viscosidad y propiedades del LSR para asegurar la consistencia en la cantidad de material por
disparo.
Finalmente para destacar, el Grupo Wittman realizar en abril 28 y 29 de 2010 el evento
Competence Days en su sede principal en Kottingbrunn, donde presentar sus ltimos
adelantos. All, los clientes y personas interesadas podrn adquirir informacin, en
presentaciones y exhibiciones, acerca de las novedades y tendencias actuales en tecnologa de
inyeccin antes de la feria K 2010. Habr ms de 70 exhibiciones en reas como empaque,
multi-componentes, tecnologa de LSR y micro espumado, entre otros.