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0 EJERCICIO LABORAL
1.1 PUESTOS EJERCIDOS
1.1.1 PUESTO INICIAL
Empresa: AT&T
Puesto: Tcnico de SMT (Tecnologa de Montaje Superficial)
Periodo: 28/ Marzo/ 1996 01/ Agosto/1997
Tlaquepaque, Jal.
GERENTE
GERENTE DE
PRODUCCION
SUBGERENTE DE AREA
SUBGERENTE DE
SMT
SUPERVISOR E INGENIEROS
DE TURNO
SUPERVISOR DE
SMT
TECNICOS DE
TECNICO DE SMT
LINEAS
LINEA 1
TECNICO DE
SMT
LINEA 2
INGENIEROS DE
SMT
TECNICO DE SMT
LINEA ... N
Ilustracin 1 Organigrama #1
El rea de produccin estaba dividida en tres reas SMT, PWB y FAST LINE. El
rea de SMT contaba con un subgerente, que tena a su cargo 3 supervisores 1 para
cada turno y 1 ingeniero del rea por turno. El rea tena 20 lneas de produccin 10
para TOP y 10 para BOTTOM.
En esta empresa dependa directamente del supervisor del rea de SMT y era a l a
quien haba que reportar cualquier problema relacionado con la lnea de produccin y
1
Adems aprend el ajuste, operacin y reparaciones bsicas a las maquinas: GSP III
y GSP II de la marca FUJI, Dek 260, 265 y 288 (impresoras de soldadura en pasta);
GL V y GL 541 de la marca FUJI( dispensadoras de adhesivo); CP III, CP IV y CP 6
de la marca FUJI (Colocadoras de componentes), IP II e IP III marca
FUJI
NITTO
Tlaquepaque, Jal.
GERENTE
GERENTE DE
MANTENIMIENTO DE
PRODUCCION
DE AREA
SUBGERENTE
SUBGERENTE DE
MANTENIMIENTO DE
PRODUCCION
DE AREA
SUPERVISORE E INGENIEROS
DE TURNO
TECNICOS DE
MANTENIMIETO DE LINEAS
SUPERVISOR DE
MANTENIMIENTO
TECNICOS DE
PRUEBAS
TECNICOS DE
MANTENIMIENTO
SMT
INGENIERO DE
EQUIPOS DE SMT
TECNICOS DE
MANTENIMIENTO DE
OLAS
INGENIERO DE
EQUIPOS DE
PRUEBAS
TECNICOS DE
MANTENIMIENTO
INCERSION
AUTOMATICA
Ilustracin 2 Organigrama #2
Tlajomulco, Jal.
GERENTE DE
PRODUCCION
GERENTE
GERENTES DE AREA
GERENTE DE
PRUEBAS
JEFE INMEDIATO
INGENIERO DE
PRUEBAS
INGENIERO DE
PRUEBAS JR.
GERENTEE DE
CALIDAD
GERENTE DE
PRODUCCION
GERENTE DE
PROYECTO
INGENIERO DE
PRUEBAS JR.
Ilustracin 3 Organigrama #3
Zapopan, Jal.
GERENTE DE
PRODUCCION
GERENTE
GERENTE DE
PRUEBAS
GERENTES DE AREA
SUPERVISOR E
INGENIEROS
INGENIERO DE
PRUEBAS
3COM
TECNICO DE
PRUEBAS
INGENIERO DE
PRUEBAS
PROYECTO 2
GERENTEE DE
CALIDAD
GERENTE DE
PRODUCCION
INGENIERO DE
PRUEBAS
PROYECTO "N"
SUPERVISOR DE
PRUEBAS
TECNICO DE
PRUEBAS
PROYECTO 1
TECNICO DE
PRUEBAS
PROYECTO 2
TECNICO DE
PRUEBAS
PROYECTO "N"
Ilustracin 4 Organigrama #4
En esta empresa fui contratado como tcnico de pruebas, pero no para desempear
funciones de apoyo en las lneas de produccin, ya que para ello haba tcnicos de
prueba que hacan estas funciones y dependan directamente del supervisor de
pruebas.
Aqu adems del supervisor del rea de pruebas, haba un ingeniero y un tcnico de
pruebas para cada proyecto. Cada proyecto constaba de una lnea de produccin y el
edificio en que me encontraba tena 8 proyectos diferentes o lneas de produccin.
Yo dependa directamente del Ingeniero de pruebas encargado del proyecto. Aunque
en realidad haba 3 Ingenieros de pruebas ya que el proyecto constaba de 4 lneas de
produccin. As que deba trabajar en coordinacin con los tres ingenieros.
8
Esto al inicio, ya que cuando me pidieron hacerme cargo del almacn del rea de
pruebas tambin tuve que trabajar en coordinacin con el supervisor de esta rea.
1.4.3 FUNCIONES Tcnico de pruebas (Encargado de Almacn)
Como ya mencione en el edificio se tenan 8 proyectos diferentes, una lnea de
fabricacin de telfonos celulares para Motorola, otro donde se procesaba nicamente
la tapa de un modelo de telfono Motorola, otra lnea para tarjetas Mother Board
para la empresa Dell, Una lnea que produca dos tipos de agendas electrnicas marca
Palm, y el proyecto en el que me encontraba que hacia tarjetas de red para
computadoras, de la marca 3 COM.
Cada proyecto tena un tcnico de pruebas asignado por cada lnea de produccin. El
proyecto de 3COM como ya mencione constaba de 4 lneas de produccin, 2 lneas
para la fabricacin de tarjeras de red almbricas para PC, 1 lnea para producir
tarjetas de red para laptop y una lnea para la produccin de tarjetas de red con
tecnologa para fibra ptica. Cuando empec a laborar aqu solo se tenan las dos
lneas del modelo almbrico laborando y tuvimos que recibir y poner en marcha las
otras 2.
Aqu mis actividades eran:
Llevar los inventarios del almacn de refacciones del departamento de
Mantenimiento a Pruebas.
Cotizacin y compra de material y refacciones para los equipos del
departamento de pruebas.
Dar soporte a los ingenieros de pruebas en las actividades de: modificacin de
equipos de pruebas para reducir falsos rechazos, mejorar el desempeo de los
equipos y diagnostico.
Llevar un control de los equipos que requeran calibracin para verificar que
se estuvieran calibrando.
Llevar un control de los equipos daados para verificar que se estuvieran
reparando.
10
Guadalajara, Jal.
DIRECTOR GENERAL
DIRECTOR DE
INFRAESTRUCTU
RA RURAL
DIRECTORES
SUBDIRECTOR DE
MAQUINARIA Y
PROGRAMAS
ESPECIALES
SUBDIRECTOR
RESIDENTES
RESIDENTE
REGIONAL
ZONA 1
SUPERVISORES
SUPERVISOR DE
OPERACION
OPERADORES
OPERADORES
DE
MAQUINARIA
RESIDENTE
REGIONAL
ZONA 2
DIRECTOR DE
DESARROLLO
FORESTAL
DIRECTOR DE
X
COORDINADOR
DE PATIO DE
MAQUINAS
RESIDENTES
REGIONAL
ZONA "n"
Ilustracin 5 Organigrama #5
11
12
Guadalajara, Jal.
DELEGADO ESTATAL
ISSSTE
DELEGADO ESTATAL
DIRECTOR
DIRECTOR DE LA
CLINICA
SUBDIRECCIONES Y
JEFATURAS
JEFATURA DE
MANTENIMIENTO
SUBDIRECTOR
ADMINISTRATIVO
SUBDIRECTOR
MEDICO
JEFATURA DE
ENFERMERIA
PERSONAL MEDICO
ADMINISTRATIVO Y
ENFERMERAS
ASISTENTE
ADMINISTRATIVO Y
PERSONAL
OPERATIVO
PERSONAL
ADMINISTRATIVO
MEDICOS
ENFERMERAS
Ilustracin 6 Organigrama #6
Estoy laborando en una clnica de reciente creacin por lo cual todo el personal es
nuevo, aqu estoy desempeando las funciones de jefe del rea de mantenimiento.
Aqu dependo jerrquicamente del director de la clnica y trabajo en coordinacin
con el sub director administrativo y el sub director mdico para realizar mis labores.
Aqu nuevamente estoy en un rea nueva, por lo que he pasado por un proceso de
investigacin y aprendizaje, para lograr lo que se espera de m. Lo cual ha sido un
reto, pero tambin ha sido muy gratificante ya que me ha servido para aprender y
llevar a cabo los propsitos y alcanzar las metas que me he propuesto.
13
Elaborar una base de datos para llevar un mejor control de los equipos
mdicos y de planta para llevar a cabo los mantenimientos preventivos
programados.
Llevar un control de la calidad del agua en la clnica para cumplir con las
normas de salubridad.
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15
16
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Ventajas de la SMT
Las ventajas principales de los componentes de SMT se basan en su reducido tamao
y en la ausencia de hilos. Son bastante pequeos (las resistencias de 2mm de largo x 1
de ancho y menos, los transistores e incluso los IC`s con 6mm entre las patas), y
ahorran bsicamente espacio y longitud entre pistas de cobre. Esto es una gran
ventaja porque se pueden hacer placas que ocupan la cuarta parte de espacio,
reduciendo la longitud entre pistas.
Por otro lado, el hecho de eliminar el paso del hilo a travs de un agujero supone lo
siguiente: si existen 180 agujeros y la placa mide 1.5mm de espesor, se est
ahorrando mnimo 27 cm de pistas, que son como cable malo sin cobertura. Hay que
aadir la porcin de hilo doblado que sobresale entre la PBC y llega al componente
por lo que pueden ser mas, y que esta porcin puede estar expuesta a la oxidacin.
Ahora, en trminos ms cientficos, la eliminacin de las patas supone una mejora en
la inductancia y en la resistencia parasita que ofrece el encapsulado. En general todo
circuito de alta velocidad, bien sea digital, analgico o PWM debe de usar SMT, ya
que el comportamiento a altas frecuencias es mucho mejor, no hay patas de
resistencias que hagan de antena, no hay inductancias parasitas tan grandes. Es
incluso fcil de observar que las seales cuadradas son ms cuadradas, con menos
over shot y tiempos de subida y de bajada menores.
Como ventajas adicionales, son componentes que estn preparados para las ltimas
tecnologas, y por ejemplo es habitual que soporten muchos tipos de cidos,
disolventes, limpiadores, y que solamente con sumergir el circuito en acetona se
eliminen los residuos resultantes de las soldaduras. En los componentes de trough
hole esto no es norma, por ejemplo los electrolticos no lo permiten, ciertos tipos de
resistencias tampoco, los condensadores de pelcula enrollada que no estn
recubiertos de resina epoxi tampoco. Y los residuos de las soldaduras pueden ser
higroscpicos y/o cidos, por lo que es necesario eliminarlos, ya que pueden formar
resistencias y condensadores parsitos.
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Tambin son ms ligeros, por lo que son mas recomendados para reas muy estrictas
de diseo como aviacin, competiciones deportivas, armamento
Desventajas
Las principales desventajas estn relacionadas con aspectos trmicos. El reducido
tamao implica que la superficie de dispersin tambin es menor, y normalmente la
resistencia trmica entre el interior del componente y el exterior es ms grande.
Afortunadamente, estos efectos son perfectamente predecibles y con u buen diseo no
tienen porque afectar la calidad del producto.
2.1.3 LA PCB
Tarjetas de circuito impreso (PCB Printed Circuit Board)
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Tamao aproximado (L x W)
Pulgadas
Mtrico
Pulgadas
0402
1005
.04 x .02
1.0 x .5 mm
0504
1210
.05 x .04
1.2 x 1.0 mm
0603
1508
.06 x .03
1.5 x 0.8 mm
0805
2012
.08 x 05
2.0 x 1.2 mm
1005
2512
.10 x .05
2.5 x 1.2 mm
1206
3216
.12 x .06
3.2 x 1.6 mm
1210
3225
.12 x .10
3.2 x 2.5 mm
1812
4532
.18 x .12
4.5 x 3.2 mm
2225
5664
.22 x .25
5.6 x 6.4 mm
Mtrico
Donde:
L= Largo,
E=Ancho de terminal,
W= Ancho,
D= Altura
24
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Actualmente existen otra forma de empaquetar los chips planos como son
resistencias y capacitores de los tamaos 0603 y 0402 en un tipo de contenedor
llamado bulk, este sistema permite almacenar 20000 chips en un tamao de 3 cm.
X 10 cm. X 2 cm.
Esta forma de empaquetar ayuda a que se tenga un
mejor
manejo en los
Son utilizados para proveer valores de capacitancia mayores a las que se pueden
obtener en los capacitores cermicos. Como resultado de diferentes formas de
construccin y requerimientos los encapsulados son distintos. La banda indica la
polaridad. El nmero superior representa la capacitancia y el inferior el voltaje. Este
cdigo es similar que en las resistencias, los primeros dos dgitos nos indican el valor
nominal el tercero nos indica el numero de ceros en este caso es al contrario que en
las resistencias es decir no indica el numero de ceros a la izquierda del valor nominal
en la figura 107=000000010 F.=10nF. Para un voltaje de 16V. El voltaje de trabajo
puede estar marcado por una letra entonces: V=1, G=6.3, A=10, C=16, D=20, E=25,
V=35.
28
E.I.A.
y,
el
CdigoMedida
Cdigo de tamao
Mtrico
Mtrico
3216
3.2
3528
3.5 X 2.8 mm
6032
6.0 X 3.2 mm
7343
7.3 X 4.3 mm
1.6
mm
Bobinas
Las bobinas de SMT tambin poseen un cdigo de identificacin numrico bastante
sencillo. Nuevamente los primeros dos dgitos indican el valor numrico y el tercero
el numero de ceros, el valor tpico est representado en micro Henrios (H).
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Diodos
Los diodos los podemos encontrar varios tipos de encapsulados primero tenemos los
tipo SOD (Small Outline Diode) y los tipo S en los cuales el encapsulado viene
marcado con una banda que nos indica el ctodo. Despus los encapsulado tipo SOT
(Small outline transistor) que pueden venir en varias configuraciones (figura 18).
Negro-Zener
Verde-Schottky
Azul Switching
Negro-Propsito Gral.
Amarillo-Switching
Verde-Schottky
Azul-Zener
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Transistores
Los transistores de SMT suelen venir en varias configuraciones con resistencia
incluida en la base, entre la base-emisor o ambas.
Los encapsulados ms comunes para SMT son el SOT-23, este encapsulado cuenta
con tres terminales usualmente empleado en transistores pero tambin puede hallarse
diodos. Mide 3 mm x 1,75 mm x 1,3 mm. Y el SOT-223, este encapsulado se utiliza
para dispositivos de mayor potencia. Mide 6,7 mm x 3,7 mm x 1,8 mm. En general,
existen cuatro terminales, uno de los cuales es una gran plataforma de transferencia
de calor.
Pero los hay en otros tamaos como son; SOT89, SOT143 y SOT223. Los japoneses
han diseado el SC59 que es el mismo tamao que el SOT23.Adems los japoneses
han desarrollado el Mini SOT el cual es aproximadamente la mitad del SOT23.
Para conocer caractersticas ms especficas tendremos que recurrir a las
especificaciones del fabricante segn el nmero de parte que se muestra en el
encapsulado.
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Cantidad
SOT23
3000
SOT89
1000
SOT143
2000
SOT 223
1000
DPAK
2500
SOD80
2500
SM1 MELF
1500
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La manera ms sencilla de clasificarlos es por la forma de sus patas. Hay dos estilos
bsicos de patas usados en los circuitos integrados y cada estilo tiene un nombre que
va relacionado con la forma que tiene cada pata.
Alas de gaviota o gull wing:
Gull wing o alas de gaviota son patas muy pequeas y muy frgiles, y por lo tanto
pueden ser fcilmente daadas y deben ser manejadas con un gran cuidado. Las gull
wing son usadas para obtener el nmero ms alto de patas en un circuito integrado
ya que es posible tener de 40 a 80 patas por pulgada lineal (15 a 33 patas por cm.) en
un circuito integrado, este tipo de patas son fcil de inspeccionar despus del soldado.
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En forma de J o J-Leads.
Las J-leads son las patas ms robusta o fuertes que las gull wing, de cualquier
manera estas patas necesitan ms espacio en el soldado, con las J-leads podemos
tener hasta 20 patas por pulgada lineal (8 patas por cm.) en un circuito integrado.
Montaje superficial
Trough hole
SMT
DIP
SOP
SIP
TSOP
PGA
QFP
SOJ
QFJ
QFN
TCP
BGA
LGA
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DIP (Dual in Line Package) Los pines se extienden a lo largo del encapsulado (en
ambos lados) y tiene como todos los dems una muesca que indica el pin nmero 1.
Este encapsulado bsico fue el ms utilizado hace unos aos y sigue siendo el
preferido a la hora de armar plaquetas por partes de los amantes de la electrnica
casera debido a su tamao lo que facilita la soldadura. Hoy en da, el uso de este
encapsulado (industrialmente) se limita a UVEPROM y sensores.
SIP (Single in Line Package) Los pines se extienden a lo largo de un solo lado del
encapsulado y se lo monta verticalmente en la plaqueta. La consiguiente reduccin en
la zona de montaje permite una densidad de montaje mayor a la que se obtiene con el
DIP.
PGA (Pin Grid Array) Los mltiples pines de conexin se sitan en la parte inferior
del encapsulado. Este tipo se utiliza para CPUs de PC y era la principal opcin a la
hora de considerar la eficiencia pin-capsula-espacio antes de la introduccin de BGA.
Los PGAs se fabricaron de plstico y cermica, sin embargo actualmente el plstico
es el ms utilizado, mientras que los PGAs de cermica se utilizan para un pequeo
nmero de aplicaciones.
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SOP (Small Outline Package) Los pines se disponen en los 2 tramos ms largos y se
extienden en una forma denominada gull wing formation, este es el principal tipo
de montaje superficial y es ampliamente utilizado ms especialmente en los mbitos
de la microinformtica, memorias y ICS analgicos que utilizan un nmero
relativamente pequeo de pines.
TSSOP (Thin Shrink SOP) Simplemente una versin ms delgada del encapsulado
SOP.
QFP Es la versin mejorada del encapsulado SOP, donde los pines de conexin se
extienden a lo largo de los cuatro bordes. Este es en la actualidad el encapsulado de
montaje superficial ms popular, debido que permite un mayor nmero de pines.
SOJ Las puntas de los pines se extienden desde los dos bordes ms largos dejando en
la mitad una separacin como si se tratase de 2 encapsulados en uno. Recibe ste
nombre porque los pines se parecen a la letra J cuando se lo mira desde el costado.
Fueron utilizados en los mdulos de memoria SIMM.
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QFJ Al igual que el encapsulado QFP, los pines se extienden desde los 4 bordes.
Ilustracin 34 Encapsulado QF
QFN Es similar al QFP, pero con los pines situados en los cuatro bordes de la parte
inferior del encapsulado. Este encapsulado puede hacerse en modelos de poca o alta
densidad.
37
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Para el uso de los estncils o screens en las maquinas de serigrafa los mismos deben
estar tensados y pegados a un marco metlico que les sirve de soporte.
En ambos casos, estncil o screen, a la hora de la serigrafa la pasta de soldar estos
sern alineados sobre la PCB de modo que coincidan sus coordenadas y las aberturas
coincidan sobre los PADs luego mediante una esptula la pasta de soldar ser
esparcida sobre el estncil pasando por las aberturas y quedando depositada sobre los
PADs al separarse el estncil del la PCB.
La pasta de soldar se compone bsicamente de una aleacin mayoritariamente de
estao micro granulado, formando esferas que pueden ir de los 20 mm a los 75 mm
de dimetro. Este polvo viene mezclado con Flux, as conocido habitualmente el
agente qumico que acta como decapante y que ayuda a la formacin de una buena
soldadura. Juntos forman una pasta o crema de soldar que debemos depositar sobre
los PADs previo a la colocacin de componentes de SMT.
Una vez colocado el componente de SMT con sus terminales sobre la pasta el
conjunto ser sometido a un ciclo de temperatura en un horno continuo siguiendo una
curva tal que har que el estao se fusione, fluya y forme al enfriarse la necesaria
soldadura que ser la unin elctrica y mecnica del componente con el circuito
impreso de la PCB.
Las pastas de soldar requieren almacenamiento refrigerado, pero previo a su
utilizacin deben tomar la temperatura ambiente sin ser abiertos los contenedores
para evitar la condensacin de humedad lo cual causa posibles fallas en la soldadura.
En todos los casos se recomienda observar las indicaciones del fabricante ya que
estos productos son txicos.
Las esptulas tambin llamadas squeegee ms usadas son las de metal y las de
goma o poliuretano. Las de goma son menos usadas ya que si la presin aplicada es
excesiva se puede filtrar pasta bajo el estncil ocasionando fallas en el proceso
(puentes de soldadura cortos) y requiriendo mayor frecuencia de limpieza de la cara
inferior del estncil que hace contacto con la PCB. Las de metal son las ms
recomendables sobre todo para trabajos de fine pitch y estn hechas de flejes de
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motores.
La limpieza del estncil segn la sofisticacin del equipo va desde la forma manual,
mediante alcohol y papel absorbente (libre de pelusas) o paos especiales, hasta los
sistemas se limpieza automticos que poseen un rollo de pao de limpieza y un
contenedor de alcohol. En estos la frecuencia de limpieza se establece por software
segn la aplicacin. Al actuar el pao se embebe de alcohol, limpia al estncil, lo seca
y va enrollando el pao sucio. Por medio del software se informa si es necesario
cambiar el pao o recargar alcohol.
41
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La mayora de los adhesivos usados en para el montaje superficial son del tipo epoxi
por lo que deben ser almacenados en refrigerador (aprox. 5C) para prolongar su vida
til.
Algunas de las propiedades deseadas deben ser:
Buena dispensabilidad.
Curado rpido.
Colores que resalten sobre el substrato. Son muy comunes el rojo, naranja y
amarillo.
Nivel de curado.
Curado inadecuado.
43
Sistemas de Dosificacin
44
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46
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DE COMPONENTES
Ilustracin 43 Tecnologa para la colocacin de componentes, Pick and place Izq.; Torreta
Derecha
La mayor diferencia entre las mquinas de pick and place y las de torreta es que la
transportacin de los componentes del feeder a la PCB es diferente.
48
Las mquinas de pick and place tienen una cabeza que est montada en un eje de
coordenadas X, Y agarra los componentes de un feeder y lo transporta a una
posicin de la tablilla la cual esta fija en una parte central de la mquina.
En el tipo de mquina con torreta, las cabezas giran y agarran los componentes en una
posicin y lo ponen en otra posicin, los feeders son movidos a la posicin de
agarre (pick) y la PCB es movida a la posicin de colocacin (placement).
Muchas mquinas de colocacin mueven los componentes del feeder a la posicin
de colocacin (placement) en la tablilla usando boquillas de vaco (vacuum
nozzles). Existen diferentes tipos de boquillas de vaco que son diseadas para
manejar diferentes tipos de componentes tambin existen mquinas con un sistema
automtico de cambio de boquillas durante la ejecucin del programa y algunos
componentes tienen una boquilla apropiada para su colocacin, adems algunas
mquinas usan boquillas especiales con pinzas mecnicas para colocar componentes
deformes que no pueden ser manejados por medio de vaco.
El soporte de la tablilla en la mquina es esencial para tener una buena colocacin de
los componentes, en muchas mquinas se usan herramientas como son pernos
(pines) para fijar la tablilla, por lo tanto es necesario que la tablilla tenga orificios
en una posicin especfica para sujetarla adecuadamente.
Pero muchos de los nuevos diseos en la colocacin de componentes de SMT se usan
sistemas de sujecin que consiste en sujetar la tablilla en los bordes con pistones
neumticos, que son usados para presionar la tablilla por el borde y mantenerla fija,
este sistema es muy flexible y no necesita orificios.
Para el reconocimiento de las tablillas antes de colocar componentes se usa un
mtodo de reconocimiento por medio de fiduciales y existen dos sistemas:
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Ilustracin 44 - Fiduciales
El ms usado es
mquinas usan una luz de reconocimiento para las marcas de fiduciales. Los
fiduciales son marcas de cobre que estn impresas en la tablilla existen diferentes
tipos y formas que pueden ser: crculos slidos, cuadrados slidos, en forma de
diamante, etc. dependiendo del sistema de visin de la mquina, pero para asegurar
un buen reconocimiento el fiducial debe tener un milmetro de rea y no debe tener
solder mask. El reconocimiento de las marcas llamadas fiduciales es hecha para
compensar la alineacin incorrecta de la tablilla en la mquina. Usualmente se usan
dos marcas de fiduciales los cuales deben ser programados en forma diagonal en la
tablilla, algunas mquinas usan tres marcas de fiduciales para tener una mejor
precisin en la correccin del alineamiento de la tablilla. Para componentes de fine
pitch (distancia muy pequea entre patas de un circuito integrado) la marca de
fiducial es puesta cerca del componente y en diagonal para asegurar una colocacin
de precisin.
50
La operacin de los sistemas de visin puede ser algunas veces de forma diferente. El
trmino de visin on the fly es usualmente usada para mquinas de pick and
place con la siguiente operacin: El componente es recogido y movido arriba de
la cmara para su reconocimiento, alineacin y despus es movido a la posicin de
colocacin en la PCB.
Pero pocas mquinas usan una real visin on the fly ya que los componentes son
recogidos pero son movidos directamente a la posicin de colocacin de la tablilla y
durante el movimiento, una cmara que esta puesta en la cabeza de colocacin de
componentes realiza la funcin de reconocimiento y alineacin del componente. En
las mquinas de torreta y cabeza se realiza el reconocimiento cuando el componente
pasa por la cmara y despus es colocado en la tablilla. Algunas mquinas usan un
sistema de lser o sistema de LEDS para alineacin de pequeos componentes en
lugar de cmaras, los componentes son iluminados por un lado y un sensor de
CCD especial en
tamao del
componente y la
por medio de la
boquilla de vaco.
51
53
Ilustracin 48 - Charolas
Software de programacin:
La programacin del software necesario para generar programas depende de los
productos producidos y la frecuencia del cambio de programa. Si tenemos muchas
diferentes tablillas que necesitamos producir y los programas son cambiados
frecuentemente, es necesario tener una PC (computadora) y un sistema de
programacin es necesario para agilizar los cambios ms rpido. El CAD de datos de
la tablilla y el archivo BOM (Bill Of Material) ser usado para generar el programa
de colocacin de componentes, realizando un programa de esta manera puede ser
hecho en menos de una hora. Si la lnea de placement produce un solo producto
que es raramente cambiado, el programa puede ser hecho directamente en la mquina
o en un simple sistema de programacin. Hacer un programa directamente en la
mquina puede tomar varios das.
54
Unos pocos aos atrs eran usados los hornos de rayos infrarrojos (IR) en todos
lados. Existieron dos tipos de principales de hornos infrarrojos, de tubos infrarrojos y
del tipo de masas de cermica. La debilidad de este sistema fue la sensibilidad a las
sombras y a los diferentes colores. Los componentes grandes bloqueaban la luz de
los rayos infrarrojos por lo tanto el calentamiento de el rea de este componente era
difcil. Los diferentes colores de los componentes tambin causaron problemas, un
componente blanco simplemente reflejaba algo de la energa de los rayos y los
componentes negros absorban mucha de la de los rayos de energa. Para todos los
tipos de hornos el procesamiento en la cmara est dividido en nmero de zonas. La
temperatura en cada zona es cuidadosamente e individualmente puesta a un valor
deseado para cada tipo de perfil de soldadura.
Sistemas de reflujo a base de vapor fueron usados cuando empezaban los
componentes de SMT, pero debido a muchos problemas en los procesos de calidad de
la soldadura y medio ambiente fueron rpidamente remplazados por los hornos de
rayos infrarrojos a mediados de los 80s.
55
56
Precalentamiento:
Durante la fase de precalentamiento se evaporan los solventes de la soldadura de
pasta, si la temperatura aumenta demasiado rpido durante el precalentamiento, dos
problemas pueden ocurrir. Primeramente pueden formarse bolas de soldadura, cuando
los solventes estallan a travs de la superficie de la membrana de flux. Esto es
llamado bolas de soldadura, adems la soldadura de pasta puede hundirse, porque un
rpido cambio de temperatura aumenta y cambia la viscosidad de la soldadura de
pasta. Esto nos creara cortos de soldadura, usando un perfil tradicional de soldadura
con una tpica delta de temperatura que debe ser alrededor de 2 grados Celsius por
segundo hasta alcanzar
precalentamiento. Para un perfil tent la delta T debe ser entre 0.5 y 1 grado
Celsius.
Atemperado o Secado:
Durante la fase de atemperado la temperatura aumenta lentamente. El propsito es
activar el flux e igualar la temperatura en la tablilla. Algunos fluxes son activados
alrededor de 145 grados Celsius. Si esta temperatura es alcanzada durante el periodo
de atemperado solo se llevara a cabo una limpieza parcial de los pads y podramos
tener problemas de humectacin en la soldadura.
57
58
en los puntos de
unin de soldadura.
59
130
grados
Celsius,
debajo
de
esta
temperatura
la
relacin
de
es el ms comn
y la
soldadura. Esto sucede si hay una grande diferencia de temperatura entre el pad de
soldadura y las terminales del componente. Si la terminal del componente es ms
caliente que al rea de soldado de la tablilla la soldadura de pasta se desplaza haca
esta terminal y la otra parte del componente se queda flotando.
La solucin a este problema es usar componentes con patas que tengan buena
coplanaridad y prolongar el tiempo de secado para asegurar que los componentes y la
tablilla estn a la misma temperatura.
63
Soldadura fra:
La soldadura fra es el resultado de un bajo pico de temperatura por lo que tenemos
que aumentar entre 215 y 255 grados Celsius.
64
65
SECUENCIADORA
Ordena, corta, verifica y encinta.
JUMPER
(insertadora de alambre)
Localiza,preforma, inserta y clinchea.
V. C. D.
(insertadora de componentes Axiales)
Localiza, preforma, incerta y clinchea.
66
Secuenciadora automtica
La maquina se encarga de secuenciar en un orden programado los componentes
axiales y al mismo tiempo, prueba la tolerancia de los capacitores, resistencias y la
polaridad de los diodos. Los defectos ms frecuentes pueden ser: componentes
descentrados, encimados, fuera de tolerancia, terminales largas o cortas.
67
Las maquinas insertadoras cuentan con dos cabezas de insercin que colocan los
componentes en la tarjeta. Primero corta los componentes de la secuencia, lo
preforma y la mesa gira para ubicar el componente, posteriormente lo inserta para
despus cortarlo y clinchearlo o doblar los pines.
Corta
Localiza
Clinchea
y corta
Preforma
Incerta
68
empresas.
En enero del ao 2001 comienzo a laborar en como Ingeniero de Pruebas Junior, en
la empresa SCI Services de Mxico (hoy Sanmina-SCI) ubicada en Tlajomulco de
Ziga, Jalisco. En esta empresa trabaje para el departamento de pruebas,
dependiendo directamente del ingeniero de pruebas del proyecto de VDR (Video
Digital Recorder) para las marcas RCA y SONY. Donde mis actividades estaban ms
relacionadas con la mejora de la calidad en la lnea de produccin mediante mejoras
al proceso y los equipos.
69
Aqu se unen sub operaciones que se llevan a cabo cerca de la lnea de produccin
segn sea necesario, como son: el preformado y los sub ensambles.
En el preformado se cortan las terminales de los componentes como capacitores
electrolticos y de cermica, transistores, etc. Tambin se preforman las terminales
para que no den problemas en la tarjeta al insertarlos, ni al momento de soldarlos.
Para realizar esta operacin se manejan fixtures neumticos y manuales.
70
Ilustracin 64 - Preformado
Ilustracin 66 - Conveyor
71
La maquina consta de 4 atapas o zonas: los rociadores, los pre calentadores, la ola y
la zona se enfriamiento.
Etapa de Flux
El flux es un compuesto qumico activo que cuando se le aplica calor elimina la
oxidacin de la superficie en que se deposite y favorece la formacin de una capa
metlica entre el material de soldadura y el metal a soldar. Tambin tiene otras
funciones como:
Reducir la tencin superficial de la soldadura fundida.
Ayuda a prevenir la re-oxidacin de la superficie durante la soldadura.
Ayuda a transferir el calor uniformemente a toda el rea de la soldadura.
72
74
Nota: Hasta aqu el proceso de manufactura electrnica es comn e igual para casi
todo tipo de equipo o producto electrnico del que hablemos.
A partir de aqu, las diferentes etapas y pruebas son nicamente para los productos
que se hacan en AT&T (Telfonos, contestadoras, Identificadores de llamadas, y
celulares).
75
TOP
Insercin Automtica
BOTTOM
MOLDEO:
Moldeo
Impresin
PWB
Ensamble Final
76
En el rea de SMT ingresan las tarjetas de circuito impreso donde se les colocan los
componentes en el proceso de TOP, si el modelo especifico requiere componentes de
insercin automtica se le colocan en esta rea, si no pasa al proceso de BOTTOM.
En esta rea no se realizan pruebas funcionales, se realizan inspecciones visuales y se
llevan a cabo auditorias de calidad en cada proceso.
Despus las tarjetas pasan al rea de Fast Line o PWB, donde se les colocan manual
mente los componentes faltantes que se soldn junto con los que se colocaron en el
rea de BOTTOM en la soldadora de ola. Una vez hecha una inspeccin visual las
tarjetas pasan a las pruebas elctricas, programacin de memorias, inicializacin de
procesadores y sintonizacin se son telfonos inalmbricos.
En las lneas de ensamble final se arman las unidades y se prueban funcionalmente,
se hacen pruebas de sonido y transmisin y recepcin. Y despus de esto las unidades
se empacan y pasan a rea de embarque.
El proceso completo lo veremos con ms detalle ms adelante, as como los controles
que se aplican a lo largo de este.
El diagrama de recorrido del proceso se muestra en la figura #73
Ilustracin 70 - Diagrama de Recorrido
78
Familia de
Polimeros
Termoplasticos
Cristalinos:
-Valox: led
,switch
Termofijos
Amorfos:
Cycolac: Cuerpo Unidad
Lexan : Lens display
Oroglass: Card retainer
79
80
Expulsion o
extraccion de
la pieza
Inyeccion y
formado
El molde se
abre
Enfriamiento
y
solidificacion
Rotacion del
husillo
81
No todas las piezas plsticas pasan por el proceso de impresin, solo las que
requieren llevar grabado el logotipo, el modelo y las funciones de los botones. Para
cumplir con este propsito, se contaba con un rea de impresin que contaba con
maquinas impresoras por transferencia (Pad Printers).
82
Las tintas usadas son epoxicas (tinta + endurecedor) y se usan 9 colores para los
distintos modelos de telfonos: Mild blue, Ultra light gray, Graphic White, Bluish
gray, Mdium blue, Shadow blue, White, Function light green y ultra dark gray.
La maquinaria utilizada es marca UNI-PRINTER
El sistema de esta mquina es de transferencia por medio de un cojn de silicn, este
toma la impresin del clich que se encuentra en un tintero de aluminio, para despus
depositar la impresin en la pieza plstica.
Las partes de la maquina impresora son:
Pad: cojn de silicn que toma la impresin del clich.
Clich o Estncil: placa de acero inoxidable.
Fixture: base de fijacin para la pieza.
Porta navaja: sujeta la navaja.
Navaja: herramienta que realiza el barrido de la tinta en el clich.
Una vez preparadas las tintas de acuerdo a la formula y con la viscosidad requeridas,
la tinta caduca en 8 horas despus es desechada.
El ciclo de la maquina comienza en el clich (estncil) que se encuentra ensamblado
en el tintero, este sale hacia el frente para que el pad baje y tome la impresin del
clich, posteriormente el pad retorna a su posicin para permitir que el tintero con el
clich regrese a su lugar y baje el pad con la toma del grabado de la tinta, dejando la
impresin en la pieza plstica.
83
Baja el pad e
imprime la pieza
Retorna el pad a
su posicion
Retrocede el
cliche
La inspeccin de las piezas se realiza pieza por pieza para detectar a tiempo cualquier
defecto. Existen muchos factores que provocan diferentes defectos, por ejemplo: la
humedad y temperatura del aire, contaminacin del material, mal uso de las
herramientas, etc.
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85
86
Prueba de Alto Voltaje: Verifica cortos o arcos que podran actuar como antenas en
el circuito y provocar daos al usuario. Es importante que exista aislamiento de la
antena a las dems partes que componen el aparato. Se realiza una conexin del
circuito a la antena y del power a la antena. La prueba se realiza con 1200 volts.
Prueba de Voltaje de Batera: Verifica el consumo de corriente, el encendido de los
indicadores y carga de la unidad. La prueba se realiza en 3 posiciones las cuales
simulan 3 situaciones diferentes:
Prueba de Gomer: Esta prueba verifica el buen estado y funcionalidad del aparato.
Se realiza por medio de un simulador computarizado, el cual comprueba la calidad de
la transmisin de audio del equipo simulando una llamada telefnica.
87
Adems de esto se realiza una prueba de Emisin de R.F. que consiste en medir la
potencia de transmisin tanto en la base como en el hand set, en un ambiente real
para cumplir con las normas internacionales, ya que en la lnea de produccin no se
puede realizar. Esta prueba se lleva a cabo en un espacio abierto. El equipo que se
utiliza en la prueba es una antena bi cnica y un analizador de comunicaciones.
Empaque
Una vez que el telfono o la contestadora han pasado todas las pruebas, llegan a esta
seccin para empacarlos. Los accesorios dependen del modelo de la unidad que se
est procesando. Las cajas de presentacin o PRETTY BOX, son inspeccionadas para
que no lleven ningn defecto, ya que esto ser lo primero que vea el cliente.
88
conocimientos diferentes a las reas en las que haba estado laborando hasta entonces.
Ya que aqu se me permiti administrar recursos y trabajar con personal a m cargo,
adems de conocer sobre maquinaria pesada para movimiento de tierras.
Cuando se me presento la oportunidad de trabajar como supervisor fue en un rea
completamente diferente que la que haba estado laborando para entonces. As pase
de las empresas manufactureras electrnicas a trabajar para gobierno del estado de
Jalisco en la Secretara de Desarrollo Rural (SEDER), y de trabajar con componentes
y equipos electrnicos a trabajar con maquinaria pesada en el rea de infraestructura
carretera.
89
90
Excavacin
Carga
Acarreo
Descarga
Extendido
Humectacin o desecacin
Compactacin
Este tipo de convenios de trabajos se realizan en todo el estado para todos los
municipios que lo soliciten, as cada municipio tiene un modulo de maquinaria en
prstamo por un tiempo de 3 a 4 meses para la rehabilitacin de caminos rurales.
Exceptuando los municipios de Bolaos y Mezquitic tienen mdulos de maquinaria
en prstamo por tiempo indefinido. Ya que estos son municipios que cuentan con
comunidades indgenas (Huicholes) diseminadas en su territorio (principalmente la
sierra) y tienen grandes tramos de carreteras rurales que las unen entre ellas y con la
cabecera municipal.
En estos dos municipios me toco trabajar por ms tiempo; 1 ao y medio en Bolaos
y casi 7 aos en Mezquitic. Aqu entre las labores principales estaba la rehabilitacin
de caminos rurales para beneficio de comunidades apartadas de los municipios. Para
lo cual contaba con un modulo de maquinaria pesada que consista de: un Bulldozer,
una moto conformadora, un cargador frontal y dos camiones de volteo; pertenecientes
a SEDER mas la maquinaria y volteos proporcionados por el municipio.
94
95
forma individual los taludes daados, antes que disear todo el camino con un menor
ngulo, lo cual llevara a aumentar el volumen de tierras. Otras veces, sobre roca
fragmentada o meteorizada, al abrir el camino en la temporada estival presentan
estabilidad que luego pierden con la llegada de las lluvias. En algunas zonas de la
sierra son comunes taludes de 6 y ms metros.
La mayora de los caminos incluye una cuneta lateral de tipo triangular en el lado y
pie del talud de corte, de aproximadamente 80 a 100 cm de ancho y 30 a 50 cm de
profundidad. Si el material del fondo de la cuneta puede ser rocoso, generalmente se
deja construida como parte del proceso de movimiento de tierras. De lo contrario
finalizado ste, en la etapa de perfilado de la sub rasante se da el bombeo a la
plataforma y construye la cuneta mediante el empleo de moto niveladora.
Ilustracin 91 Cunetas
Las cunetas requieren descargar hacia puntos ms bajos o quebradas naturales. Si esto
no es posible, se descargan a travs de alcantarillas que cruzan el camino. La
distancia entre descargas de cunetas se fija por las condiciones del terreno, la
pendiente del camino, las curvas, los cursos naturales y posible volumen tributario de
agua, generalmente no superan los 100 metros. Las cunetas de los caminos en la
sierra siguen la pendiente longitudinal del camino, no son revestidas y el material del
fondo corresponde al material del lugar. Slo ocasionalmente se coloca algo de grava
o material rocoso para evitar erosin y socavamiento por la fuerza del agua.
97
98
remover sectores con roca, evitando el uso de explosivos. Esto es vlido para rocas
con cierto grado de meteorizacin.
99
Otra ventaja del uso de las excavadoras es el mejor trabajo en la superficie de los
taludes de corte (peinado) los que quedan con una mejor terminacin. Sin embargo,
debe tenerse presente que en plataformas angostas (4-5 m) la excavadora tiene
dificultades para maniobrar.
Ilustracin 93 - Bulldozer
El tractor es una maquina polivalente que permite realizar numerosos trabajos, tales
como.
Perfilado
Construccin de terraplenes
100
Cargador frontal
El cargador frontal se compone de un tractor sobre neumticos aunque los puede
haber sobre orugas en cuyo caso se les llama trascabos, equipados con una pala o
cucharon frontal que funciona con un sistema de brazos y cilindros hidrulicos.
Generalmente los cargadores con ruedas (tipo Michigan) cuentan son chasis
articulado.
Funciones principales:
Cargar materiales sueltos sobre tolvas de poca altura y/o camiones de volteo
(dumpers)
Limpieza de terrenos
101
Excavadora
Esta mquina est montada sobre orugas y puede girar 360 sobre su eje, est
compuesta por la maquina y el equipo: pluma, brazo y cuchara o cazo. Pueden ser de
dos tipos.
Ilustracin 96 Izq. diferentes tipos de pala o bote Derecha arriba retroexcavadora utilizada
para hacer zanjas para poner tuberas. Derecha abajo retroexcavadora con martillo hidrulico
para quebrar piedras.
102
Se trata de una maquina muy verstil y rentable que trabaja el mayor nmero de horas
en cualquier obra, esto es debido a su facilidad de transporte y los equipos que tiene.
Generalmente vienen equipadas con tres tipos de cucharas o cazos, conde la ms
pequea es utilizada en terrenos ms duros, tambin puede contar con un martillo
hidrulico para romper piedras, hormign, cemento asfaltico o cualquier otro tipo de
material no excavable.
Cuenta con tres ejes, la cabina y el motor se encuentran situados en la parte posterior,
sobre los dos ejes tractores, y el tercer eje se localiza en la parte frontal de la
mquina, la hoja niveladora o cuchilla est localizada entre el eje frontal, y los dos
ejes traseros.
Ilustracin 99 Izq. Tralla remolcada por tractor agrcola. Derecha Moto traila o Moto scraper
104
materiales sueltos (como arena, grava, tierra etc.) para la construccin. Un tpico
camin de volteo est equipado con una caja abierta con una puerta de bisagra que se
abre cuando la caja esta levantada, esta caja esta a su vez unida al chasis del camin
por medio de bisagras en la parte trasera. El mecanismo de elevacin consiste en un
gato hidrulico unido al chasis en su parte central y una bomba hidrulica que
funciona con el motor del camin y se activa mediante un embrague y una palanca.
Este sistema permite al operador depositar el material al levantar la caja y dejarlo en
la parte inmediata trasera del camin.
Hoy en da todos los camiones de volteo operan mediante sistema hidrulico y vienen
en una gran variedad de configuraciones cada una configurada para lograr una tarea
especfica en la cadena de suministro de material.
105
Un camin de volteo estndar tiene un eje frontal (para la direccin) y uno o ms ejes
traseros que comnmente tienen un par de ruedas en cada lado. Los ejes traseros son
de traccin aunque los puede haber con ejes sin traccin y son llamados ejes
elevables que se levantan y bajas segn se necesite para soporte extra cuando el
camin est cargado o vacio. Los ejes traseros van unidos a la transmisin por una
flecha que dependiendo del volteo pueden ser desde 3 hasta 5 metros de largo. La
configuracin ms comn es de camiones de volteo son de seis ruedas, con un eje
trasero de traccin, o diez ruedas con dos ejes traseros de traccin. En la
configuracin de dos ejes traseros el eje extra provee soporte adicional a un chasis
ms largo y al mismo tiempo mayor poder de frenado. El menor nmero de ejes en un
camin de volteo lo hace mas maniobrable aunque tambin significa menor
capacidad de carga.
106
107
Servicio. Exterior
Tensin Mxima: 25Kv
N. de Fases: 3
N. Hilos: 4
Frecuencia
op.
60Hz
Capacidad Mxima 9500Kva
KVA 300
Clase 25KV
2300-220/117V
60Hz
Tipo ONAN
Eficiencia 98.84 %
Baja tensin. 30
Kv
Mat. Dev BT. Aluminio
109
Tensin Nominal.
60Hz
Corriente nominal.
440 V. Alterna
KW Emergencia 175
KVA 219
Volts 220
KW Cont.
175.5
KWA 197
FASES 3
Hz. 60
RPM 1800
Motor
CUMINS
Generador
Kw
183
RPM 1800
KVA 229
Hz
60
Volts 440
Fases 3
Amp. 300
Sistema Hidrulico
Caractersticas:
3 Bombas trifsicas
5 HP
Succin 38mm
Descarga 32 mm.
Fases. 3
Tipo. D-4
60 Hz
220V/440V
Lubricacin Grasa
Servicio Continuo
110
Caractersticas:
-
10 HP
Servicio Continuo
60 Hz
220 V
No lubricada
Succin 64mm
Descarga 50mm
Fases 3
230 V
26.40 A
Lubricacin. Grasa
Servicio. Continuo
Succin 32mm
Descarga 32mm
1HP
Calentadores de Agua
2 Calentadores de Agua
Dimetro 96 cm.
Succin 13 mm
Marca Taco
Descarga 13 mm
111
1 unidad manejadora multi zona con capacidad de 20 toneladas por hora, para
el rea de quirfanos y recuperacin.
Todas trabajan a 220 volts, 3 fases, 4 hilos, 60 Hz, con refrigerante R-22.
3 Sistemas de aire tipo Mini Split:
Y Extractores de Aire:
112
Capacidad: 6 Kg.
Adems de 9 tomas de agua internas con mangueras de nylon para alta presin de 8
metros de largo.
Y una toma siamesa externa de 4 pulgadas
Equipo Medico
Nuestro universo de equipo mdico consta de 96 equipos de diferentes tipos y
caractersticas.
113
PROCESO
PRODUCTO
MUESTREO
RESULTADO
114
DATOS
INFORMACION
TOMA DE
DECISIONES
115
116
Con estas dos hiptesis, la frmula para calcular la probabilidad es muy sencilla.
Supongamos que se trata de un experimento cualquiera cuyo espacio muestral S tiene
N elementos (N resultados posibles). Deseamos calcular la probabilidad de un suceso
H (Un subconjunto H del espacio muestral S) que tiene m elementos. De acuerdo a lo
dicho previamente, el nmero N tiene que ser pequeo y la probabilidad de cada
suceso elemental tiene que ser la misma.
117
Pero los nmeros favorables a nuestra apuesta son: {1, 2, 3 y 4} (Suceso con 4
elementos). Entonces, la probabilidad de que ganemos es P = 4/6 = 0,666
Es decir que tenemos a nuestro favor una probabilidad de 0,666... (Es decir
aproximadamente del 67 %).
Si apostamos a un slo nmero (sacar un 1), la probabilidad de ganar sera P = 1/6 =
0,1666
118
Poblacin estadstica.
Hasta ahora hemos visto el caso de fenmenos o experimentos cuyo espacio muestra
asociado tiene un nmero pequeo de elementos. Ello nos ha servido para introducir la
nocin de probabilidad, Pero en muchos casos es necesario trabajar con experiencias o
procesos que generan un nmero muy grande de datos o resultados numricos, es decir,
espacios mustrales con un nmero infinito o muy grande de elementos. Cundo tenemos
un conjunto muy grande de datos numricos para analizar decimos que tenemos un
Universo o Poblacin de observaciones.
119
120
Histograma
La forma ms comn de presentar grficamente una distribucin de frecuencia es el
histograma. El histograma de una distribucin de frecuencia se construye con
rectngulos adyacentes, la altura de los rectngulos representan las frecuencias de la
clase y sus base se extienden entre fronteras de clases sucesivas. Un histograma de
los datos de la emisin de oxido de azufre se muestra en la ilustracin 111.
121
Una Variable aleatoria es una funcin que asocia un nmero real a cada elemento
del espacio muestral. Es decir son aquellas que pueden diferir de una respuesta a otra.
Una variable aleatoria se puede clasificar en:
Aleatorias Discretas.
Variables
Aleatorias Continuas.
Una variable aleatoria discreta proporciona datos que son llamados datos
cuantitativos discretos y son respuestas numricas que resultan de un proceso de
conteo.
La cantidad de alumnos regulares en un grupo escolar.
El nmero de guilas en cinco lanzamientos de una moneda.
Nmero de circuitos en una computadora.
El nmero de vehculos vendidos en un da, en un lote de autos
123
Una vez que se sabe qu tipo de variables se estudiara del proceso entonces, se utiliza
la estadstica como una herramienta que nos ayudara a entender el comportamiento y
las dependencias de las caractersticas de calidad, los parmetros del proceso y las
variables de entrada.
Para el estudio de una variable es importante tomar una muestra que se representativa
de datos (medida de piezas, cantidad de defectos, etc.) y anotarlos.
Ahora bien que nos interesa conocer de una variable?
Su tendencia de datos (media )
Su variacin (Varianza 2 )
Su comportamiento (distribucin o funcin)
3.1.5 MEDIDAS DESCRIPTIVAS
Medidas de tendencia Central
Dado un conjunto de mediciones u obsevaciones1 , 2 , 3 ,. . . existen varios
formas de describir su centro (punto medio o localizacin central). Entre las ms
comunes se encuentran la media aritmtica y la mediana, si bien otras clases de
promedios se utilizan algunas veces para fines especiales. La media aritmtica o
simplemente la media se define por la
=
1 + 2 + +
/
=0
Algunas veces es preferible utilizar la mediana como una medida descriptiva del
centro o localizacin de un conjunto de datos. Esto sucede en particular si se desea
minimizar los clculos o si se requiere eliminar el efecto de valores extremos (muy
grandes o muy pequeos). La mediana de observaciones1 , 2 , 3 ,. . . puede
definirse vagamente como el valor ms cercano a la mitad una vez que los datos se
encuentran ordenados de acuerdo con su tamao. Con ms precisin se ordenan las
observaciones de acuerdo con su tamao, y si es un numero impar, la mediana es el
valor de la observacin qu aparece en el lugar numero
+1
2
; si es un numero par, la
+2
15+14+2+27+13
5
= 14.2
Y la mediana en el tercer valor ms grande de; 2, 13, 14, 15 y 27, es decir, 14.
Ejemplo 3: encuntrese la media y la mediana de 11, 9, 17, 19, 4, 15.
La media es
=
11 + 9 + 17 + 19 + 4 + 15
= 12.5
6
11 + 15
= 13
2
125
(1 )2 + (2 )2 + + ( + )2
1
Adems, el peso medio de las bolsas de la marca A es de 504.2 (o 509.5 visto a travs
de la mediana), por lo que este peso medio se aleja un poco del peso requerido de 500
gramos. En el caso de las bolsas de la marca B se tiene un peso medio de 496.8 (o
496), que tambin se aleja de 500, aproximadamente lo mismo que el de la marca A.
de aqu que tomando en cuenta nicamente las medidas de tendencia central, no se
puede decidir cul de las dos marcas satisface mejor el requerimiento de peso.
Generalmente, como en este caso, decidir con base en el promedio equivale a lanzar
un volado.
A continuacin veremos que al considerar tambin la variabilidad de los datos se
pueden tomar decisiones ms acertadas.
Calculado las medidas de variabilidad tenemos que:
Marca A: = 33.05, = 129;
Marca B: = 15.63, = 56.
127
De aqu se desprende que las bolsas de azcar de la marca A que fueron pesadas
tuvieron una dispersin mucho mayor, ya que en la marca A se registro una
discrepancia mxima entre las bolsas de 129 gramos (contra 56 en el caso B). Las
diferencias entre las desviaciones estndar indican que los pesos de las bolsas de
azcar de la marca B que fueron pesadas estn bastante ms cerca de su media
(496.8), que las de la marca A de su respectivo promedio (504.2). Con lo que las
bolsas de la marca B garantizan un peso ms cercano al peso deseado (500 gramos).
3.1.6
DISTRIBUCIONES
DE
PROBABILIDAD
DE
VARIABLES
ALEATORIAS
Ya hemos visto como se construye un grfico de distribucin de frecuencias
(histograma) con datos extrados de una poblacin. A medida que aumentamos la
cantidad de observaciones que tomamos de la poblacin, podemos construir nuestro
grfico con un nmero mayor de intervalos, aunque de menor amplitud (El rango
total cubierto por la poblacin es el mismo).
Si continuamos este proceso, con intervalos cada vez ms estrechos y numerosos, los
altibajos en el grafico de la distribucin de frecuencias tienden a desaparecer. En el
lmite, el ancho del intervalo tiende a cero y la poblacin puede representarse por una
distribucin de probabilidad continua.
Continuas
129
Las Distribuciones discretas son aquellas donde las variables asumen un nmero
limitado de valores.
Binomial
Distribuciones
Hipergeometrica
Discretas
Multinominal
Poisson
Las Distribuciones continuas son aquellas donde las variables en estudio pueden
asumir cualquier valor dentro de determinados lmites.
Uniforme
Distribuciones
Exponencial
Continuas
Normal
130
Proceso
Por proceso entendemos la combinacin global de personas, equipo, materiales
utilizados, mtodos y medio ambiente, que colaboran en la produccin. El
comportamiento real del proceso -la calidad de la produccin y su eficacia
productiva- dependen de la forma en que se dise y construy, y de la forma en que
es administrado. El sistema de control del proceso slo es til si contribuye a mejorar
dicho comportamiento.
Informacin Sobre el Comportamiento
El proceso de produccin incluye no solo los productos producidos, sino tambin los
estados intermedios que definen el estado operativo del proceso tales como
temperaturas, duracin de los ciclos, etc. Si esta informacin se recopila e interpreta
correctamente, podr indicar si son necesarias medidas para corregir el proceso o la
produccin que se acaba de obtener. No obstante, si no se toman las medidas
adecuadas y oportunas, todo el trabajo de recogida de informacin ser un trabajo
perdido.
Actuacin Sobre el Proceso
Las actuaciones sobre el proceso estn orientadas al futuro, ya que se toman en caso
necesario para impedir que ste se deteriore. Estas medidas pueden consistir en la
modificacin de las operaciones (por ejemplo, instrucciones de operarios, cambios en
los materiales de entrada, etc.) o en los elementos bsicos del proceso mismo (por
ejemplo, el equipo -que puede necesitar mantenimiento, o el diseo del proceso en su
conjunto- que puede ser sensible a los cambios de temperatura o de humedad del
131
133
Lunes
Maquina
AM
Martes
PM
AM
PM
AM
PM
Oooo
oooo
Xx
Oo
Oo
Xx
Oooo oooo
Xx
Xxx
Oo
Mircoles
Jueves
Viernes
AM
PM
AM
Ooo
Ooo
Xxx
xxx
xx
--
//
Xx
Oo
Oooo
Oooo
oooo
oooo
ooo
oooo
Oo
Ooo
ooo
Xx
xxx
Xx
xx
-/
--/
Oo
Oo
Xx
ooo
Oooo
oooo
Oo
PM
oo
Oo
Oo
/
Ooo
oooo
Oo
oo
Oo
**
***
o Rasguos
superficiales
x Rupturas - Incompletas
/ Formato inapropiado
* Otros
A este tipo de formatos se les conoce como registro de las causas de los defectos. Y
en estos queda claro que la finalidad es especificar distintos factores como tipo de
defecto, maquina, turnos departamentos, tipo de producto o da, es detectar cuando
estos factores son la principal fuente o pista del problema, ya que si se detecta alguna
135
tendencia especial en la hoja, se puede actuar con mayor rapidez y precisin, al tener
localizado el sector o condiciones que estn generando el problema principal.
La hoja de verificacin es un paso natural dentro de un anlisis de Pareto y una
estratificacin para recabar datos o confirmar pistas de bsqueda.
3.1.7.2 DISTRIBUCIONES DE FRECUENCIA E HISTOGRAMA
En el punto 3.1.3 de la pagina 120 ya vimos la manera en que se construyen las
distribuciones de frecuencia, los histogramas y con un ejemplo prctico. Veamos
ahora como se interpretan los histogramas.
Interpretacin del histograma
Cuando un histograma se construye de manera correcta y es resultado de un nmero
suficiente de datos, e general ms de 40, y estos son representativos de la poblacin,
proceso o problema, entonces lo que se aprecia en el histograma como tendencia
central, variabilidad y comportamientos especiales sern de informacin valiosa.
Finalmente, observando un histograma se pueden contestar varias preguntas. Por
ejemplo:
1. Cules son las mediciones ms comunes? Para ello hay que observar las
barra o el grupo de barras ms altos.
2. hay un comportamiento simtrico? hay sesgo? hacia qu lado? Para
responder a estas preguntas basta observar la forma del histograma. Un sesgo
significativo en una muestra grande es representativo de un problema,
calentamiento, o des calibracin en los equipos.
Sesgo a la izquierda
Sesgo a la Derecha
136
3. Cmo es la dispersin? Para contestar hay que observar a partir del grupo de
barras ms alto que tan rpido disminuye la frecuencia de las de ms barras.
Otra alternativa es insertar en el histograma las especificaciones y ver si todo
o una parte cae dentro de ellas.
ES
EI
EI
ES
Ilustracin 116 - Izq. Centrado con poca variabilidad, Derecha - Descentrado con mucha variabilidad
Est centrado el proceso? Con un tamao de muestra grande es muy fcil ver
mediante un histograma si un proceso est centrado o no, ya que basta
observar la posicin del cuerpo del histograma respecto a la calidad optima y
a las especificaciones. Hay que notar que aun cuando se cumplan las
especificaciones, si el proceso no est centrado la calidad que se produce no es
la adecuada, ya que entre ms se aleje del ptimo mas mala calidad se tendr.
Las ilustraciones 4 y 5 muestran un proceso centrado y uno descentrado
respectivamente.
4. Cuntos picos hay? Cuando hay varios picos o agrupaciones de barras en un
histograma, puede deberse a que el material procede de distintas cadenas de
produccin, de diferentes proveedores, han intervenido varios operadores o se
han utilizado distintos instrumentos de medicin sin sincronizar.
137
138
procedentes de otro lote, cuyas caractersticas son muy diferentes de las anteriores, es
muy
posible
que
las
caractersticas
de
los
productos
fabricados
sean
(De promedios)
(de rangos)
Esta forma de llamarle a una carta de control se debe al tipo de variable (estadstico)
que se grafica en la carta: un promedio, un rango, etc. Por medio del cual se tratara de
controlar una caracterstica importante de un producto o proceso.
Y se denomina "para atributos" cuando las medidas adoptadas no son continuas; en
estos casos el producto se juzga como conforme o no conforme, dependiendo de si
posee ciertos atributos, y al producto se le podr contar el numero de defectos o no
conformidades ejemplo, tres tornillos defectuosos cada cien, 3 paradas en un mes en
la fbrica, seis personas cada 300, etc.
las debidas a causas especiales (atribuibles). El uso adecuado de las cartas de control
permitir detectar cambios y tendencias importantes en los procesos.
En la figura 119 se muestra una carta de control tpica, la cual se compone
bsicamente de tres lneas paralelas, comnmente horizontales, que rematan a la
izquierda en una escala numrica en las unidades de la variable, X, que se grafica en
la carta. En la parte de debajo, paralela a las lneas hay un eje que sirve para
identificar a quien pertenece cada valor de la variable que ha sido representado en la
carta mediante un punto. En caso de que el eje sea una escala cronolgica, entonces
los puntos consecutivos se unen con una lnea recta para indicar el orden en que ha
ocurrido cada dato.
LCS
LCI
142
Lo que se observa en una carta de control no solo es que un punto caiga fuera de los
limites de control, sino tambin cualquier formacin o patrn de puntos que tenga
muy poca probabilidad de ocurrir en condiciones normales, lo cual ser una seal
de alerta sobre posibles cambios debidos a causas especiales.
Limites de control. La ubicacin de los lmites de control en una carta es un aspecto
fundamental, ya que si estos se ubican demasiado alejados de la lnea central entonces
ser ms difcil detectar los cambios en el proceso.
Para calcular los limites de control de debe proceder de tal forma que, bajo
condiciones de control estadstico, la variable que se grafica en la carta tenga una alta
probabilidad de caer dentro de tales limites. Por lo tanto, una forma de proceder es
encontrar la distribucin de probabilidades de la variable, estimar sus parmetros y
ubicar los limites de tal forma que un alto porcentaje de la distribucin este dentro de
ellos; esta forma de proceder se conoce como limites de probabilidad.
Una forma ms sencilla y usual se obtiene a partir de la relacin entre la media y la
desviacin estndar de una variable, que en el caso de una variable con distribucin
normal con media y desviacin estndar , y bajo condiciones de control
estadstico, se tiene que entre 3 y + 3 se encuentra el 99.73% de los
posibles valores que toma tal variable. En el caso de que no se tenga distribucin
normal, pero se tenga una distribucin un modal y con forma no muy distinta a la
normal, entonces se aplica la regla emprica
LCI = 3
Con estos lmites, y bajo condiciones de control estadstico, se tendr una alta
probabilidad de que los valores de X estn dentro de ellos. En particular, si X tiene
distribucin normal, tal probabilidad ser de 0.9973, con lo que se espera que bajo
condiciones de control solo 27 puntos de 10,000 caigan fuera de los lmites.
3.1.7.3.1 CARTAS DE CONTROL
Existen tantas caractersticas de calidad de tipo continuo en un producto o en un
proceso, que interesa controlar su variabilidad y su tendencia central. Por ejemplo, las
dimensiones de cierta pieza debe ser de 10 cm, con una tolerancia de 2 cm, por lo
que la tolerancia central de estas piezas debe de estar muy prxima a 10, y su
variabilidad debe ser tal que todas las piezas tengan una dimensin que caiga entre
9.8 y 10.2 cm. Generalmente, mediante una carta de control se controla la
tendencia central de este tipo de caractersticas de calidad, y mediante una carta (u
ocasionalmente una ) su variabilidad.
Estudiaremos este tipo de cartas mediante un ejemplo:
Ejemplo 1: En una empresa que elabora agroqumicos, una caracterstica importante
de los costales de fertilizante es su peso, el cual, para cierto producto, debe de ser de
50 kg, por lo que se establece como especificacin o tolerancia inferior de 49 kilos y
como proteccin de la empresa se establece u a especificacin superior de 51 kilos.
De esta manera el valor nominal del peso es de 50 kilos, y si cae entre 49 y 51 se
considera tolerable. A continuacin se utilizara la carta para evaluar el
desempeo del proceso de llenado tanto en relacin con la tendencia central como la
variabilidad.
Carta . La forma operativa de construir una carta inicia determinando la
caracterstica de calidad a estudiar. En el caso de este ejemplo, tal caracterstica es el
peso de los costales de fertilizante.
Para hacer un estudio inicial del desempeo del proceso sobre el tiempo en cuanto a
la caracterstica de calidad, es necesario primero pesar costales que de alguna manera
144
145
Como habamos sealado anteriormente, los lmites de control de las cartas tipo
Shewhart estn determinados por la media y la desviacin estndar de la variable
que se grafica en la carta de la siguiente manera:
3
En el caso de la carta , la variable que se grafica es la media de las muestras, por
lo que una forma de estimar su media, , es por
= ,
Donde es la media de las medias de la muestra,
Mientras que la desviacin estndar de las medias de la muestra est dada por
= =
146
3
2
147
LCS
Media
50.50
50.00
LC
49.50
49.00
LCI
48.50
1
11
13
15
17
19
21
Media de
la Media
del peso
de los
23
Subgrupo o muestra
Ilustracin 120 Carta X para peso de costales
Carta R
Este diagrama es utilizado para estudiar la variabilidad de una caracterstica de
calidad de un producto o proceso, en ellas analiza el comportamiento sobre el tiempo
de los rangos de las muestras o subgrupos. Los limites de control para una carta se
obtienen a partir de la misma forma general: la media ms-menos tres veces de la
desviacin estndar de la variable que se grafica en la carta, que en este caso son los
rangos de las muestras, es decir
3
La estimacin de la media de los rangos, se hace a travs de , mientras que la
estimacin de la desiacion estndar de los rangos, , se obtiene por
= 3 3
Donde 3 es una constante que depende del tamao de la muestra. De esta manera los
limites de una carta , en un estudio inicial, se obtiene de la siguiente manera:
= 4
=
= 3
148
De esta manera, dado que la carta ha demostrado que la variabilidad del peso de los
costales es estable, y que la carta de las medias no detecto ninguna situacin o causa
especial que haya afectado la tendencia central del proceso, entonces los limites de
control encontrados se pueden usar a futuro para controlar el proceso de envasado
directamente en las lneas de produccin.
149
Ilustracin 122
150
Zona A
Zona B
Zona C
Zona C
Zona B
Zona A
LCS
LC
LCI
LCS
LC
LCI
Ilustracin 124
LCS
LC
LCI
Ilustracin 125
factores que afectan al proceso negativa o positivamente. Si una carta no se usa para
actuar sobre el proceso, pierde mucho de su potencial.
Estas cuatro pruebas se construyeron bajo el supuesto de normalidad y bajo control
estadstico tienen muy poca probabilidad de ocurrir. Por ello la aplicacin a la carta
de medias genera muy pocas falsas alarmas. Con las otras cartas ocurre algo similar;
sin embargo, se tienen las siguientes precisiones:
1. En la carta con tamao de muestra mayor o igual que 5 la aplicacin de las
cuatro pruebas es aproximadamente igual de confiable que en la carta . Para
tamaos de muestra menor que 5 la aplicacin de la prueba 2 a 4 del lado
superior de la carta es todava ms confiable; pero del lado inferior se generan
ms falsas alarmas, por lo que en este caso se pueden aplicar las pruebas
construidas para cuando se usa un tamao de muestra = 2. Las pruebas 2, 3
y 4 modificadas para aplicarse en la carta de rangos del lado inferior cuando
se tienen tamaos de muestra menores que = 5 son: la prueba 2 debe
convertirse en 4 puntos consecutivos en la zona A, la prueba tres en 6 puntos
consecutivos en la zona B o ms all y la prueba cuatro en 10 puntos
consecutivos por debajo de la lnea central.
2. En el caso de las cartas y , para ciertos tamaos muestrales y valores de
se genera una mayor cantidad de falsas alarmas que las que se esperaran con
la carta de medias. Sobre todo la prueba 2 en el lado superior y la 4 en el lado
inferior. Por ello, si las pruebas 2 a 4 resultan positivas, se puede ver como un
aviso de alerta, donde a la vez que se trate de investigar que de especial est
pasando, tambin se pueda confirmar si realmente ha ocurrido un cambio.
Patrn 2. Tendencias en el nivel del proceso.
Este patrn consiste en una tendencia a incrementarse (o disminuirse) los valores de
los puntos en la carta, como se aprecia en la ilustracin 126. Una tendencia bien
definida y larga no es un patrn aleatorio, por ello se debe a laguna causa especial.
Por ejemplo, puede deberse al deterioro gradual del equipo de produccin, desgaste
de las herramientas de corte; acumulacin de productos de desperdicio en las
154
LCS
LC
LCI
156
LCS
LC
LCI
157
LCS
LC
LCI
158
LCS
LC
LCI
Ilustracin 129
Una reduccin en la variabilidad se refleja en la carta de esta menera, pero en la
carta de rangos se apreciaran muchos puntos por debajo de su lnea central. Si ha
ocurrido una reduccin en la variabilidad, lo que se debe hacer es re calcular los
lmites de control.
Para afirmar que hay poca variabilidad en una carta de control se debe aplicar al pie
de la letra la prueba anterior.
Desde el punto de vista probabilstico, la aplicacin de la prueba 8 generara mas
falsas alarmas en las cartas y que en la carta de las medias, sobre todo en
combinaciones especificas de los valores de y . Por ello esta prueba se debe
aplicar con ms cuidado en estas cartas.
Cuando alguna de las ocho pruebas anteriores es positiva, el proceso est fuera
de control estadstico. Es decir, se ha detectado una causa especial de variabilidad,
lo que se traduce en cambios significativos en la correspondiente caracterstica:
calidad promedio, variacin, proporcin de artculos defectuosos o nmero de
defectos.
Cabe sealar que si el proceso est fuera de control estadstico no significa que no se
pueda seguir produciendo con l, sino que el proceso est trabajando con variaciones
debidas a alguna causa especifica (material heterogneo, cambios de operadores,
deferencias significativas entre maquinas, desgaste o calentamiento de equipo, etc.).
159
= 4 = 3.267
=
161
= 3 = 0,
Tabla #10
162
Donde las constantes son 3 = 0 y 4 = 3.267, como se puede ver en la tabla 10 del
apndice, con lo que los limites de control para los datos de la tabla x son
= 3.267 2.287 = 7.475
= 2.287
= 0
En la ilustracin 130 se muestra la correspondiente carta de control, a partir de la
cual se puede apreciar que la temperatura en el horno estuvo en control estadstico en
cuanto a variabilidad, ya que ninguna de las ocho pruebas que se vieron
anteriormente se cumple. Por lo tanto, la diferencia entre las temperaturas de una hora
a otra estuvo fluctuando de manera estable entre 0 y 7.475 grados centgrados.
Para analizar el comportamiento de la lnea central, se usa la carta de individuales.
Partiendo de la expresin general para los limites de una carta de control tipo
Shewart, estimando la media con la media muestral y la desviacin estndar con los
rangos promedio, se tiene que los limites para una carta de individuales estn dados
por
3 = 3
Donde la constante 2 = 1.128, ya que los rangos se obtienen entre dos datos, = 2.
Ilustracin 130
163
Aplicando lo anterior, los lmites de control para las temperaturas del horno son los
siguientes:
= 126.97 + 3
2.287
= 133.05
1.128
= 126.97
= 126.97 3
2.287
= 120.97
1.128
Ilustracin 131
164
En el ejemplo, los responsables del proceso identificaron tal tendencia como una
seal de que ya era necesario el mantenimiento peridico que se le da al horno.
Tambin en la misma carta se aprecia que el proceso estuvo descentrado, ya que la
temperatura promedio fue de 126.97 C, y no de 125 como se desea; esto tambin
pudo ser causado por la necesidad de mantenimiento.
La decisin que se tomo fue dar mantenimiento al horno y volver a tomar datos para
establecer los nuevos lmites de control.
segrega
165
Cuando se est haciendo un estudio inicial para establecer los lmites de control en
una carta , entonces, lo que se tiene que hacer es estimar la media y la desviacin
estndar de la variable que se grfica en la carta; que en el caso de la carta , es .
Considerando esto, y de acuerdo con la distribucin binomial, si se toman varias
muestras (aproximadamente 20), los lmites de control para una carta p estn dados
por:
= + 3
= 3
= + 3
166
= 3
167
pruebas con sus respectivas restricciones. Sin embargo, existe una alternativa que
supera estas restricciones, y consiste en hacer una pequea modificacin a la manera
de calcular los lmites de control, como se vara ms adelante.
Algo en lo que se debe poner especial cuidado es en la interpretacin de las cartas de
control y , independientemente de la forma en que se obtengan sus limites, pues
los cambios de nivel pueden obedecer mas que a un cambio de nivel en el proceso, a
la variabilidad o fallas en los mtodos de inspeccin, ya que es frecuente que los
inspectores no estn bien entrenados o capacitados, que los instrumentos de prueba
no estn bien calibrados o que los inspectores dejen pasar piezas defectuosas
deliberadamente o incluso que inventen datos. Entonces, antes de todo, para tener
confianza en lo que refleja la carta, es necesario estandarizar los mtodos de
inspeccin y asegurarse que se hace de la manera correcta; de no ser as, cuando se
registre un cambio en el nivel del proceso tal como muchos puntos de un solo lado de
la lnea central, se deben tener presentes estas posibles fallas en los mtodos de
inspeccin.
Modificacin en Cartas y
En Camacho y Gutirrez se propone una modificacin que permite aplicar con mayor
amplitud y confianza las ocho pruebas de las que hemos hablado, y consiste en
modificar ligeramente la obtencin de los limites de control de las cartas y ,
dejando igual la lnea central. As, si se quieren aplicar las ocho pruebas con mayor
confianza, para empezar la 1 y la 4, obtngase el lmite de control superior
modificado ( ) de la carta de la siguiente manera
= + 3 1
Donde es la funcin mayor entero o igual que , que a un nmero entero lo
deja igual, pero a un nmero no entero lo convierte en el entero inmediato mayor a
tal nmero. Por ejemplo, para calcular el lmite superior modificado, lo que se debe
hacer es calcular el normalmente, y aplicarle a este la funcin mayor entero o
igual; as, en el caso de una carta de control cuyo limite superior fuera 17.872,
168
entonces 17.872 = 18. Por lo tanto, = 18. Si el limite superior tpico para
una carta es un entero, entonces coincide con el . La lnea central se calcula
de la misma manera, y el lmite de control inferior modificado se obtiene de
la siguiente forma:
= 3
Donde se obtiene al dividir entre 3 la distancia entre la lnea central y el , asi
=
De esta manera, las zonas de la carta de control tendrn una amplitud igual a
Los limites de control para una carta se calculan de la misma manera, nada mas
dividiendo entre el tamao de muestra a los lmites de la carta . Concretamente, el
limite de control superior modificado para una carta esta dado por
= /
La lnea central es y el limite de control inferior modificado esta dado por
= /
Con estas pequeas modificaciones se pueden aplicar con mayor confianza las ocho
pruebas, exceptuando la 8 para falta de variabilidad, y la cuatro se hace ms confiable
si en lugar de considerar ocho puntos consecutivos de un solo lado de la lnea central,
se consideran nueve.
169
defectuoso. Por ejemplo, un disco de computadora puede tener uno o varios de sus
sectores daados y se puede utilizar con relativa normalidad.
Otro tipo de variables que tambin es importante evaluar son las siguientes: numero
de errores por trabajador, cantidad de accidentes, nmero de quejas por mal servicio,
numero de nuevos clientes, cantidad de llamadas telefnicas, clientes atendidos,
errores tipogrficos por pagina en un peridico, numero de fallas de un equipo, etc.
Muchas de estas variables, que se pueden ver como el numero de eventos que ocurren
por unidad, se comportan de acuerdo con la distribucin de Poisson, la cual tiene dos
caractersticas esenciales: que el nmero de oportunidades o situaciones potenciales
para encontrar defectos es grande, y que la probabilidad de encontrar un defecto en
una situacin es pequea.
Las variables que se ajusten moderadamente bien en una distribucin de Poisson
pueden analizarse a travs de las cartas y , lo hacen analizando el numero de
defectos por cada subgrupo o muestra (carta ) o el numero promedio de defectos por
unidad (carta ).
Carta (numero de defectos).
El objetivo de la carta es analizar la variabilidad del nmero de defectos. En esta
carta se grafica que es igual al numero de defectos en la -esima unidad (muestra).
Los limites de control en una carta se obtiene a partir de suponer que la variablea a
graficar , sigue una distribucin de Poisson. En cuyo caso, si la media de es ,
entonces la desviasion estndar de es igual a
170
= + 3
= 3
172
unidades. El final de la escala del eje Y fue un poco mayor que el mximo
para facilitar la construccin de la escala.
4. Graficar los datos. Se inicia con la primera pareja de valores para la
resistencia y el tiempo de falla. Que en el ejemplo es (43,32); as, el primer
punto a graficar tiene coordenadas 43 en el eje X y 32 en el eje Y. Graficando
todas las parejas de puntos se obtiene la ilustracin 141.
Tabla - 10
Resistencia del dispositivo Tiempo de Resistencia del dispositivo Tiempo de
Falla
Falla
43
32
36
36
29
20
39
33
44
45
36
21
33
35
47
44
33
22
28
26
47
46
40
45
34
28
42
39
31
26
33
25
48
37
46
36
34
33
28
25
46
47
48
45
37
30
45
36
importante, ya que los puntos se alejan mucho de una lnea recta imaginaria. Por ello,
el diagrama de dispersin es ampliamente utilizado para investigar o confirmar si un
factor es causa de un problema.
173
Tiempo de falla
Diagrama de
dispersin
50
44
38
32
26
20
28
32
36
40
44
48
Resistencia
Ilustracin 132
Correlacion Positiva
Ilustracin 133
Correlacion Negativa
Ilustracin 134
174
Sin correlacin: Los puntos estn dispersos en la grafica sin ningn patrn u orden
aparente, ya que para valores grandes de X lo mismo se dan valores grandes que
pequeos de Y; en estos casos se dice que X y Y no estn correlacionados.
Sin Correlacion
Ilustracin 135
Relacin causa-efecto? Un aspecto de suma importancia a considerar en la
interpretacin es el siguiente: que dos variables estn relacionadas no necesariamente
implica que una es la causa de la otra. Lo nico que indica el diagrama de dispersin
es que existe una relacin, y el usuario es quien deber tomar esa pista para investigar
a que se debe tal relacin. Para ver si efectivamente X influye sobre Y se debe recurrir
al conocimiento del proceso o a anlisis ms detallados que tomen en cuenta otros
factores. De cualquier forma, quien interprete el diagrama de dispersin debe tomar
en cuenta que algunas de las razones por las que las variables X y Y aparecen
relacionadas de manera significativa son:
X influye sobre Y,
Y influye sobre X,
X y Y interactan entre s,
Una tercera variable Z influye sobre ambas, y es la causante de tal relacin,
X y Y actan en forma similar debido al azar,
X y Y aparecen relacionados debido a que la muestra no es representativa.
Si el objetivo de un diagrama es investigar si el factor X es la causa del problema Y,
antes de obtener los datos se debe profundizar en la bsqueda de las causas, para que
as X sea una causa y no un reflejo.
175
3.1.7.5 ESTRATIFICACION
La estratificacin es una estrategia de clasificacin de datos de acuerdo con variables
o factores de inters, de tal forma que en una situacin dada se facilite la
identificacin de las fuentes de la variabilidad (origen del problema). La
estratificacin busca contribuir a la solucin de una situacin problemtica, mediante
la clasificacin o agrupacin de los problemas de acuerdo a diversos factores que
pueden influir en los mismos, como puede ser tipo de fallas, mtodos de trabajo,
maquinaria, turnos, obreros, proveedores, materiales, etc.
La estratificacin es una poderosa estrategia de bsqueda que facilita entender cmo
influyen los diversos factores o variantes que intervienen en una situacin
problemtica, de tal forma que se puedan localizar prioridades y pistas que permitan
profundizar en la bsqueda de las verdaderas causas del un problema.
Ejemplo: En una empresa del ramo metal-mecnico se ha iniciado un proceso de
mejora continua. Actualmente se est en la fase de diagnostico de calidad y por ello
se tiene un inters particular por evaluar cuales son los problemas ms importantes
por los que las piezas metlicas se rechazan cuando se inspeccionan. Este rechazo se
da en diversas fases del proceso y en distintos departamentos.
Para hacer tal evaluacin se ha estratificado por tipo de defecto o razn de rechazo, la
cual se muestra en la tabla 12.
En esta tabla se aprecian los diferentes problemas y su magnitud. En particular se
observa que el problema principal es el llenado de las piezas (59% del total de los
rechazos), por lo que es necesario elaborar un verdadero plan que atienda este
problema.
176
Tabla 12
Fecha:___________
Razn de
Dpto. piezas
Dpto. piezas
Dpto. piezas
Rechazo
Chicas
medianas
grandes
Total
Porosidad
///// //
///// /////
///// /////
33
60
///// /
Llenado
///// /////
///// /////
///// /////
//
///// /////
/////
///// /////
///
Maquinado
//
//
Molde
///
///// /
///// //
16
Ensamble
///
//
//
Total
26
59
35
120
Si nos enfocamos nicamente al problema del llenado, el siguiente paso sera aplicar
una segunda estratificacin, para saber cules son los factores que interviene en el
problema de llenado como: departamento, turno, tipo de producto, mtodo de
fabricacin, materiales, etc. En esta misma tabla podemos apreciar que del problema
de llenado nuestra falla principal se da en el departamento de piezas medianas (58%).
Si al estratificar el problema de llenado por otros factores no encontrramos ninguna
otra pista importante, entonces nuestro plan de mejora debera concentrarse en el
problema de llenado en el departamento de piezas medianas y olvidarnos por el
momento de los otros problemas y dems departamentos.
177
178
Tabla 13
Tipo de defecto
Cantidad
Porcentaje
encontrada
1) Rajaduras
39
12.6
26
8.38
3) Vinilos sueltos
119
38.4
4) Vidrios desalineados
21
6.77
5) Manchas
36
11.61
6) Ralladuras
20
6.45
46
15.8
310
100%
Total
Ilustracin 136
179
Ilustracin 137
Ilustracin 138
180
181
Ilustracin 139
182
183
solo plan, mientras que en los planes por variables hay que disear un plan para cada
caracterstica de calidad. Adems, en ocasiones las mediciones en los planes por
variables son ms costosas. De esta manera debe procurarse que la decisin sobre el
tipo de plan a utilizar es fundamentalmente en un anlisis detallado de los costos que
implica cada plan as como la facilidad de llevarlos a cabo, no fundamentar la
decisin en la inercia y la tradicin.
Plan de muestreo simple: Este es el plan por atributos que hemos descrito antes, es
decir, consiste en un tamao de muestra, , y en un numero de aceptacin, , ambos
fijados de antemano. Si en la muestra se encuentra o menos unidades defectuosas,
el lote es aceptado. Por el contrario, si hay ms de articulos defectuosos el lote es
rechazado.
Plan de muestreo doble: la idea de este muestreo es tomar una primera muestra de
tamao pequeo para detectar los lotes muy buenos o los muy malos, y si en la
primera muestra no se puede decidir si aceptar o rechazar por que la cantidad de
unidades defectuosas ni es muy pequea ni es muy grande, entonces se toma una
segunda muestra, para decidir si aceptar o rechazar tomando en cuenta las unidades
defectuosas encontradas en las dos muestras. De esta manera un plan de muestreo
doble est definido por:
= Tamao del lote
1= Tamao de la primera muestra
1= Tamao de aceptacin para la primera muestra
2= Tamao de la segunda muestra
2 = numero de aceptacin para las dos muestras
Por ejemplo: son el plan = 3000, 1 = 80, 1 = 1, 2 = 80, 2 = 4, del lote de
3000 piezas se toma una muestra inicial de 80 y con base en la informacin aportada
por esta primera muestra se toma una de las tres decisiones siguientes:
186
187
Ilustracin 140
188
NCA, se puede utilizar los mismos planes para controlar tanto la proporcin de
artculos defectuosos como el nmero de defectos por unidad.
Los NCA forman una progresin geomtrica ( = 1.585), de tal manera que el
siguiente NCA es aproximadamente 1.585 veses el anterior. Generalmente el NCA es
especificado en el contrato o por la autoridad responsable del muestreo, de acuerdo
con diferentes criterios, por ejemplo: el nivel de calidad que se considera como
aceptable, los antecedentes del productor y los niveles de calidad que tiene la rama
industrial o comercial del productor. Pueden considerarse diferentes NCA para
diferentes tipos de defectos. Por ejemplo, el estndar distingue entre defectos crticos,
defectos mayores, y defectos menores. Es prctica comn escoger un NCA = 1.00%
para defectos mayores y NCA = 2.5% para defectos menores. Y en general ningn
defecto critico debe ser aceptado, aunque a veces se usan NCA menores que 0.10%.
El estndar ofrece tres procedimientos de muestreo, muestreo simple, doble y
mltiple. Para cada plan de muestreo se prev ya sea una inspeccin normal, una
inspeccin severa o una inspeccin reducida. La inspeccin normal es usada al iniciar
una actividad de inspeccin. La inspeccin ser se establece cuando el vendedor ha
tenido un mal comportamiento en cuanto a la calidad convenida. Los requisitos para
la aceptacin de los lotes bajo una inspeccin severa son ms estrictos que en una
inspeccin normal. La inspeccin reducida se aplica cuando el vendedor ha tenido un
comportamiento bueno en cuanto a la calidad. El tamao usado en una inspeccin
reducida es menor que en una inspeccin normal, por lo que el costo de inspeccin es
menor. As, un convenio de muestreo de aceptacin inicia con inspeccin normal. Si
hay buen comportamiento del proveedor, a este se la premia con una inspeccin
reducida. Por el contrarios, si el proveedor tiene un mal comportamiento, se le castiga
con una inspeccin severa, por lo que el aliciente del vendedor para mejorar su
calidad es la inspeccin reducida. Un plan de muestreo inicia con el plan normal, y el
estndar proporciona reglas que sealan cuando pasar a inspeccin severa o a
inspeccin reducida.
El tamao de muestra usado por el MIL STD 105D se determina por el tamao del
lote, el nivel de inspeccin elegido y el NCA acordado. El estndar proporciona tres
189
191
Existen varios puntos del MIL STD 105D que conviene enfatizar:
I.
II.
III.
Los tamaos de muestra en el MIL STD 105D estn relacionados con los
tamaos de los lotes. El tamao de la muestra aumenta con el tamao del lote
y esto da como resultado un aumento de la probabilidad de aceptacin para un
NCA dado, y por tanto una disminucin del riesgo del proveedor. Esta
caracterstica del estndar es todava sujeta a algunas controversias. El
argumento a favor del planteamiento en el MIL STD 105D es que el rechazo
de lotes grandes trae consecuencias mayores para el proveedor que el rechazo
de lotes pequeos.
IV.
Las reglas de cambio desde una inspeccin normal a una severa o viceversa
tambin son sujetos a crtica. En particular, los ingenieros japoneses en
control de calidad argumentan que en un nivel de calidad NCA de puede dar
una cantidad considerable de cambios errneos al pasar de inspeccin normal
a inspeccin severa
japoneses no utilizan las reglas de cambio del estndar, pero usan reglas de
cambio que se basan en el promedio del proceso estimado con base a los
ltimos 5 lotes.
V.
193
Tabla III
194
Tabla IV
Tabla V
195
TABLA II-A
196
Los formatos que se muestran a continuacin eran los que se utilizaban en la empresa
AT&T para el control de la produccin y aseguramiento de la calidad en la
produccin de telfonos alambricos, inalmbricos, contestadoras y telfonos
celulares.
Esta empresa estuvo trabajando durante los aos 1990 al 2000 en este estado. Y el
proceso de produccin y calidad se llevaba se la siguiente forma.
198
199
200
201
2 Caso
3er caso
4 Caso
Primera Vez
Pasa
Falla
Falla
Falla
Segunda Vez
Fala
Pasa
Pasa
Tercera Vez
Pasa
Falla
Clasificarla
Buena
Mala
Falso
Mala
Probada por:
como:
Rechazo
Cada hora se recolectaban los datos en los formatos de Falsos rechazos por equipo
y se concentraban en el Resumen de falsos rechazos por equipo para determinar
cules eran los equipos que estaban ocasionando ms problemas, tomar acciones
correctivas si estas eran necesarias.
202
203
Para efectos de clculos de Yield las unidades que eran falsos rechazos sern
consideradas como unidades malas.
Tambin eran consideradas como unidades malas todas aquellas unidades con
problemas que por cualquier razn, no sean detectados por los equipos de pruebas,
como se vio en el ejemplo anterior.
Las unidades que se perdan por defectos cosmticos tambin se consideraban como
unidades malas para efectos de clculos de yield.
Las unidades reparadas no se consideraban ni como unidades buenas ni malas,
pues en su momento, estas ya fueron consideradas como unidades malas. Por lo
tanto estas se segregaban del clculo del yield. Y si la magnitud del problema era tal
que se deba correr 1, 2 o ms horas con estas unidades, se consideraba que estas
horas no haba yield, ya que se estaba corriendo con unidades reparadas. Y una
vez que se terminaba de correr con unidades reparadas, el clculo de Yield se
reiniciaba de forma normal.
Estos eran a grandes rasgos las consideraciones que se deban de tomar para el
clculo de Yield.
,
100
+
Donde las Unidades buenas y las Unidades malas son el total de estas hasta la
estacin de yield donde se est haciendo el clculo.
Cada vez que el Yield bajaba hasta del lmite establecido por el Ingeniero de
Producto (este era de 90% para todos los productos) se deba parar el proceso. El
supervisor generaba una requisicin de Accin correctiva y accin para evitar la
recurrencia del problema. Donde se especificaba que rea genero el problema, lnea
a que perteneca, modelo, turno, en que operacin se detecto, fecha, Yield de la hora,
204
nombre y firma. Este formato se entregaban al ingeniero de Proceso del rea donde se
genero el problema y realizaba las acciones correctivas y las acciones para evitar la
recurrencia del problema necesarios, llenando el formato y entregando copias de
evidencia para referencias posteriores.
Ilustracin 149 Formato de accin correctiva y accin para evitar la recurrencia del problema
Cuando la prdida de eficiencia (Yield) era causada por material de cualquier rea de
soporte (SMT, Moldeo o Impresin) se notificaba con una copia de esta requisicione
a dichas reas.
Una vez determinada la causa del problema, y tomadas las acciones necesarias, se
proceda a reiniciar el proceso. Una vez contestadas las notificaciones de acciones
correctivas y para evitar recurrencia el ingeniero de proceso los entregaba al
ingeniero de producto para que este verificara que las acciones fueron adecuadas para
elevar el Yield y se llevaron a cabo satisfactoriamente, con lo cual dichas acciones
quedaban cerradas.
Los supervisores deban mantener la informacin actualizada por hora en un pizarrn
y la grafica de los resultados del yield de cada rea, adems de llenar el respectivo
formato de resultados de Yield al final del turno, mismo que se entregaba para
generar reportes mensuales.
205
206
Esta distribucin poda variar dependiendo de las necesidades del producto que se
corra.
As cada estacin est identificada con un numero par o un numero non dependiendo
de qu lado de encontrara (lado derecho pares, izquierdo nones). Numeradas desde
PWB hacia Ensamble Final. Este nmero se usaba para identificar las unidades
probadas en cada estacin.
Las unidades ensambladas en PWB que pasaban las pruebas elctricas, se les
colocaba una etiqueta donde no afectara al producto/proceso y tenia los siguientes
campos.
207
Donde:
LW= indica que se probo en una lnea de PWB.
Y= turno
E=Enlace
Estos campos eran llenados con lpiz, pluma y marcador por el operador de cada
estacin. El supervisor era encargado de dar indicaciones del orden en que cada
operador tomara las unidades y dispondra de las unidades buenas. Si alguna de
las pruebas no se realizaba en algn modelo bastaba con dejar el espacio en blanco. Y
el formato de la etiqueta se poda variar se requera.
Cuando una unidad era encontrada como falla en alguna de las pruebas elctricas el
operador enviaba la unidad con un reporte de falla impreso por el equipo (cuando
aplicaba) o el cdigo de falla para que fuera diagnosticada por el tcnico de
reparacin, no se marcaba el campo correspondiente en la etiqueta.
Las unidades ensambladas en el rea de Ensamble Final. Que haban pasado por las
pruebas elctricas deban identificarse con una etiqueta impresa como la siguiente:
Donde:
C= Cosmtico
B= Batera
S= Sintona
T= Transmisin
G= Gomer.
Cuando una unidad fallaba se le colocaba una etiqueta con el cdigo de falla y era
registrada en la estacin de Yield.
Al igual que en PWB cada campo en la etiqueta era llenado por el operador con el
numero de la estacin donde fue probado.
208
Donde:
XXXX=numero de empleado
CF= Cdigo de falla
E= Reparacin elctrica.
C= Reparacin elctrica.
El supervisor era quien decida el lugar y forma en que las unidades reparadas volvan
a ser probadas y cargadas en la banda.
Se llevaba un reporte diario de fallas por hora, unidades para reparacin y unidades
reparadas diario. Esta informacin se recopilaba y se comparaba para generar
informes mensuales.
209
210
La fecha.
Hora.
La causa del paro, si esta era por falta de materiales se a causa de cuales
incluyendo No. de parte.
211
Una copia de esta este formato era entregado al rea que genero al paro, quien
firmaba de enterado (mas no de responsable hasta que se hacia la investigacin). Era
responsabilidad del supervisor o encargado del rea que genero el paro seguir el
procedimiento de la notificacin del paro y llenar e formato y tomar las acciones
pertinentes. Una vez concluida la investigacin se defina el responsable, hora de
arranque y se entregaba una copia del formato a las personas involucradas dando por
concluido el caso.
Ilustracin 161 Formato para llevar el control de folios de notificaciones de paro de lnea
212
Todo esto siguiendo el diagrama de flujo para criterios de calidad (Ilustracin 162).
213
Turno
214
A las unidades se les hacan nuevamente todas las pruebas de funcionalidad (HiPot,
Batera, Gomer, RF, etc.) en la estacin de calidad. De acuerdo a las siguientes
definiciones.
Defecto. Aquella caracterstica o calidad del producto que no cumple con lo
esperado, especificado o diseado. Una unidad es defectiva si contiene uno o ms
defectos.
Defecto Menor (I). Aquel que no afecta la usabilidad del producto en su
intencionado propsito. Podra ser una variacin del estndar la cual tiene una
pequea importancia en la operacin de la unidad. Tambin se considera como uno
que no afecte la percepcin del cliente y que pueda repercutir en insatisfaccin y
retorno.
Defecto Mayor (M).Aquel que resulta en falla, afecte su usabilidad o induzca en una
reaccin adversa en el cliente, al decrementar la confiabilidad del producto. Una falla
intermitente era considerada como defecto mayor.
216
Defecto Crtico (C).Aquel que resulta de una condicin insegura o riesgosa para el
usuario, manteniendo o dependiendo del producto.
Falla intermitente. Cualquier falla en las pruebas que alguna vez paso pero que falla
nuevamente durante los intentos subsecuentes. Si el producto fallaba el inspector
probaba nuevamente la unidad hasta 5 veces, con el fin de demostrar la prueba de
intermitencia. Si esta no poda ser probada el defecto no proceda.
En el transcurso del turno se iban tomando muestras y se llenaban los formatos de
toma de muestra y descripcin de rechazos. Cuando se encontraban rechazos en la
muestra se tomaba acciones de acuerdo al criterio se decisin. El criterio de decisin
estaba definido por el Diagrama de Flujo del Proceso de Calidad. Este defina
cuando una operacin deba ser detenida y que se hara por parte de ingeniera de
producto y manufactura cuando el sistema encuentra un defecto mayor.
217
218
Las condiciones de aceptacin y rechazo estn definidas segn las tablas MLT STD
105D. Cuando se encontraba un defecto mayor se reportaba en la forma Registro de
Inspeccin de Salida y firmado por Manufactura o Ingeniera. Adems si
se
219
220
No solo en las reas de PWB y Ensamble Final se aplicaban controles de calidad, esto
se haca en todas las reas de
automtica.
Como ya hemos dicho todos los reportes de control se acumulaban y capturaban para
generara reportes mensuales. Todo esto serva como fuente de informacin para todos
los controles estadsticos de calidad y serva de retroalimentacin para la mejora de
los procesos.
Cada mes se hacan juntas de retroalimentacin las cuales servan para que
supervisores, ingenieros y tcnicos tuvieran informacin se las reas y procesos que
eran susceptibles a mejorar.
221
Ilustracin 171
efectivamente
requiere,
planificar,
organizar,
dirigir,
ejecutar
Ilustracin 172
223
Ilustracin 173
El puesto de supervisor es tan exigente que la alta gerencia tiende a buscar sper
individuos. La mayora de las empresas determinan criterios conforme a los cuales
deben ser ajustados los candidatos a supervisor.
A continuacin se presenta algunas caractersticas personales de los supervisores:
224
Ilustracin 174
De manera muy general se puede decir que todo supervisor tiene cuatro (4) grandes
funciones:
Ilustracin 175
ESTILO LIBERAL: El supervisor no ejerce control del problema, prefieren que sus
hombres hagan lo que consideran conveniente y deja que las cosas sigan su propio
camino.
LOS INDIVIDUOS HOSTILES: Se resienten de la autoridad. Su hostilidad se
canaliza mejor tratndolos autoritariamente. El estilo autocrtico canaliza su
agresividad
atiende
dirigirla
hacia
objetivos
constructivos.
Resulta
verdaderamente extrao que el otro tipo de persona que responde positivamente ante
el estilo autocrtico sea precisamente la opuesta a la hostil - la persona dependiente.
Esta necesita una direccin firme. Su mansedumbre y dependencia le dan una
sensacin de estar flotando en el aire. Si el lder es dominante y autoritario,
tranquiliza a la persona dependiente.
El trabajador que gusta de formar parte del equipo reacciona muy bien ante el estilo
democrtico. Encuentra satisfaccin en trabajar fraternalmente unido al grupo bajo el
liderato democrtico. Las personas que cooperan tambin rinden al mximo cuando
se utiliza el estilo democrtico. Las personas que cooperan tambin rinden al mximo
cuando se utiliza el estilo democrtico. El hecho de que cooperen no significa
necesariamente que la persona carezca de iniciativa y de una razonable dosis de
acometividad. Las personas que cooperan, con un mnimo de control, se convierten
en las ms productivas.
El estilo liberal solamente da resultado con aquellos individuos que verdaderamente
conocen su trabajo. Son estables en su desempeo y no pierden el control cuando
tropiezan con situaciones de emergencia. El tipo individualista o introvertido es
generalmente ms productivo bajo el tipo de liderato liberal.
227
Ilustracin 176
En primer lugar el supervisor debe expresar primero confianza en que los nuevos
empleados van a desempearse bien en el puesto. Los supervisores necesitan alertar a
estos individuos, indicndoles, que la compaa no los hubiera contratado si no
creyera que podran desarrollar las funciones del puesto.
En segundo lugar los supervisores necesitan explicar cualquier requerimiento que
seale el cargo y este a su vez se le tiene que dar como una especie de explicacin
con un previo adiestramiento, para que el nuevo empleado que ingrese a la
organizacin no corneta fallas que le pueda costar a la empresa y as poder cumplir
cabalidad los objetivos de la organizacin.
En tercer lugar, el supervisor debe informar al empleado recin contratado de lo de lo
que le gusta y lo que le disgusta, eso debe hacerse recin entrando el nuevo empleado
para que en un maana no exista lo que conocemos como un roce o un mal clima
organizacional. Cada supervisor tiene preferencia especificas por uno o dos
trabajadores eso no es aconsejable porque eso incita malestar entre los mismo
compaeros, una desunin total o una rivalidad y eso pondra en peligro la
produccin de la empresa.
3.2.8 - LOS DIEZ MANDAMIENTOS DEL SUPERVISOR.
1. Analice y programe el empleo de su tiempo. El tiempo es su ms precioso
recurso y, adems, irrecuperable. Se avaro con l.
2. El respeto a la dignidad de las personas es la clave de las relaciones humanas.
Otorgue sin discriminaciones, un trato ecunime, considerado y respetuoso a
sus colaboradores.
228
229
232
correctivos los que eran realizados por SEDER y los que se realizaban por el
municipio, adems de la cotizacin y compra de refacciones.
Uno de los aspectos ms importantes que aprend aqu es que uno como supervisor
debe tener la capacidad para comprender a sus subordinados y trabajar eficazmente
con ellos y con las personas con quienes est en contacto, ya que al final de cuentas
esto es lo que determinara, en gran medida, el xito o el fracaso de todo lo que se
tenga que hacer. Otras de las cualidades que trate de cultivar aqu fueron:
Ser sencillo.
233
234
235
236
Ilustracin 183
3.3.1 MANTENIMIENTO
sistemas de produccin-distribucin o, ms
A lo largo de su ciclo de vida cada sistema pasa por diferentes fases. La ltima de
ellas es la de construccin y puesta en marcha, hasta que se alcanza el rgimen
normal de funcionamiento. Durante esta ltima fase, llamada de operacin, que es la
nica autnticamente productiva, el sistema se ve sometido a fallos que entorpecen o,
incluso, interrumpen temporal o definitivamente su funcionamiento.
238
240
Para llegar al mantenimiento productivo total hubo que pasar por tres fases previas.
Siendo la primera de ellas el mantenimiento de reparaciones o correctivo, el cual se
basa exclusivamente en la reparacin de averas. Solamente se proceda a labores de
mantenimiento ante la deteccin de una falla o avera y, una vez efectuada la
reparacin toda quedaba all.
242
243
244
- Planificacin a la Medida;
- Ejecucin del plan de trabajo definido aplicando herramientas de gestin
apropiadas.
- Auditora de los Puntos Crticos de Mantenimiento;
El Manual de Mantenimiento
El Manual de Mantenimiento es un documento indispensable para cualquier tipo y
tamao de industria. Refleja la filosofa, poltica, organizacin, procedimiento de
trabajo y de control de esta rea de la empresa.
Este Manual de Mantenimiento debe ser dinmico, adaptndose peridicamente en su
contenido, con la eliminacin de las instrucciones para deberes y obligaciones que
estn obsoletas e incorporando las instrucciones para las nuevas obligaciones.
245
246
estaremos
dejando
indeterminaciones
que
se
traducirn,
casi
250
3.3.3 ADITORIAS
Auditoras Tcnicas
Una auditora tcnica o evaluacin tcnica del estado de una instalacin analiza la
degradacin que ha sufrido una instalacin con el paso del tiempo. Es una especie de
fotografa instantnea del estado tcnico en que se encuentra el conjunto de una
instalacin y de cada uno de los equipos que la componen. Puede decirse que una
auditora tcnica sirve para determinar todos los fallos que presenta una planta
industrial en un momento determinado. Con esos datos, es posible determinar qu
equipos necesitan ser sustituidos completamente, por haber llegado al final de su vida
til, y qu reparaciones habra que efectuar en la instalacin para que volviera a estar
en un estado tcnico aceptable.
Auditoras de Gestin de Mantenimiento
Cuando la direccin de una empresa o el responsable del departamento se plantea si
la gestin que se hace del mantenimiento es la adecuada, la respuesta puede ser SI,
NO o REGULAR. Claro est que cualquiera de las tres respuestas es insatisfactoria,
porque entre cada una de ellas hay muchos puntos intermedios de respuesta, y porque
no informa sobre qu cosas habra que cambiar para que la gestin del departamento
pudiera considerarse excelente. La mejor solucin cuando quiere conocerse si la
gestin que se realiza es la mejor posible suele ser realizar una auditora de gestin de
mantenimiento, comparando la situacin actual con un departamento modlico, ideal,
y determinar qu cosas separan la realidad de ese modelo.
El objetivo que se persigue al realizar una auditora no es juzgar al responsable de
mantenimiento, no es cuestionar su forma de trabajo: es saber en qu situacin se
encuentra un departamento de mantenimiento en un momento determinado,
identificar puntos de mejora y determinar qu acciones son necesarias para mejorar
los resultados.
251
Claro est que hay que diferenciar entre auditoras tcnicas vistas en el apartado
anterior y las auditoras de gestin. Ambas estudian el mantenimiento que se hace en
una empresa, pero desde un punto de vista muy diferente: las primeras tratan de
determinar el estado de una instalacin. Las segundas tratan de determinar el grado de
excelencia de un departamento de mantenimiento y de su forma de gestionar.
3.3.4 COSTOS DE MANTENIMIENTO
En las empresas organizadas, en donde existen buenos sistemas de informacin sobre
las variables que miden el desarrollo de las operaciones, se visualizan fcilmente los
costos de mantenimiento y manifiestan un grado de inters alto bsicamente por el
costo mismo y la rapidez de su crecimiento. La diferencia por la falta de inters en el
control de los costos de mantenimiento en muchas otras empresas es fruto solo de su
ignorancia.
En otras sin embargo se conocen las sumas invertidas en el Mantenimiento. Pero no
se conoce en que rubros: correctivo?, sistemtico?, mano de obra?, en repuestos?,
y tampoco las posibilidades de su reduccin.
La finalidad bsica de una gestin de costos es estimular la optimizacin del uso de
mano de obra, cantidad de materiales, herramientas y tiempos de paros; estableciendo
objetivos con diferentes bases de comparacin, los objetivos son puntos de equilibrio
(compromisos) entre un beneficio potencial y el costo de mantenimiento.
Tipos de costos de mantenimiento
El Mantenimiento involucra diferentes costos: directos, indirectos, generales, de
tiempos perdidos y de posponer el Mantenimiento.
El costo de posesin de un equipo comprende cuatro aspectos:
- El Costo de Adquisicin: que incluye costos administrativos de compra, impuestos,
aranceles, transporte, seguros, comisiones, montaje, instalaciones, etc.
- El Costo de Operacin: Incluye los costos de mano de obra, de materia prima y
todos los gastos directos de la produccin.
252
253
Costos indirectos
Son aquellos que no pueden atribuirse de una manera directa a una operacin o
trabajo especfico. En Mantenimiento, es el costo que no puede relacionarse a un
trabajo especfico. Por lo general suelen ser: la supervisin, almacn, instalaciones,
servicio de taller, accesorios diversos, administracin, etc.
Con el fin de contabilizar los distintos costos de operacin del rea de
Mantenimiento, es necesario utilizar alguna forma para prorratearlos entre los
diversos trabajos, as se podr calcular una tasa de consumo general por hora de
trabajo directo, dividiendo este costo por el nmero de horas totales de mano de obra
de Mantenimiento asignadas.
Costos de tiempos perdidos
Son aquellos que aunque no estn relacionados directamente con Mantenimiento pero
si estn originados de alguna forma por ste; tales como:
Paros de produccin.
Baja efectividad.
Desperdicios de material.
Mala calidad.
Entregas en tiempos no prefijados (demoras).
Prdidas en ventas, etc.
Para ello, debe contar con la colaboracin de Mantenimiento y produccin, pues se
debe recibir informacin de tiempos perdidos o paro de mquinas, necesidad de
materiales, repuestos y mano de obra estipulados en las ordenes de trabajo, as como
la produccin perdida, produccin degradada.
254
= Costo de inversin
= Numero de aos para el clculo
= Costo anual de operacin
= Costo anual de mantenimiento
= Costo anual de tiempos de parada
2.- Costo de inversin()
= + + + + + +
Donde:
= Inversin en equipos para produccin, mecnicos, elctricos e
instrumentos
= Inversiones en edificios y vas
= Inversin en instalaciones elctricas
= Inversin en repuestos
= Inversin en herramientas y equipos para mantenimiento
= Inversin en documentacin
= Inversin en entrenamiento
3.- Costos anuales de operacin()
= + + + +
Donde:
= Costos del personal de operacin
= Costos de energa
256
259
asociadas al equipo:
OPERACIN
MANTENIMIENTO.
El PARQUE de equipos del que forma parte.
Las ALTERNATIVAS frente al reemplazo.
El anlisis tcnico-econmico de la operacin de un determinado proceso define un
nivel de servicio expresado en unidades fsicas, de tiempo o una combinacin de
ambas; adems, entrega una estimacin de los tiempos de espera asociados al
proceso.
Las polticas de mantenimiento y de operacin determinan la confiabilidad. Adems,
dichas polticas establecen los costos y tiempos de mantenimiento y reparacin.
Si se tiene claramente determinado el parque ptimo, se podr desarrollar el adecuado
reemplazo de equipos, buscando minimizar el costo total cuando esto ocurra, as
como establecer polticas de mantenimiento, inventario y confiabilidad.
Al analizar las alternativas oponentes se debe tener en cuenta el beneficio de adquirir
tecnologas conocidas y el de probar nuevas. En este punto la decisin se debe tomar
con participacin de mantenimiento y operaciones.
3.3.7 GESTION DE LOS REPUESTOS
Tipos de repuestos
En textos especficos de mantenimiento es posible encontrar muchas clasificaciones
del material de repuesto (por responsabilidad dentro del equipo, por tipo de
aprovisionamiento, etc.). Desde un punto de vista prctico, con el objetivo de fijar el
stock de repuesto, la clasificacin que podemos hacer puede ser la siguiente:
- Tipo A: Piezas que es necesario tener en stock en la planta, pues un fallo
supondr una prdida de produccin inadmisible. Este, a su vez, es conveniente
dividirlo en tres categoras:
260
- Material que debe adquirirse necesariamente al fabricante del equipo. Suelen ser
piezas diseadas por el propio fabricante.
- Material estndar. Es la pieza incorporada por el fabricante del equipo y que puede
adquirirse en proveedores locales.
- Consumibles. Son aquellos elementos de duracin inferior a un ao, con una vida
fcilmente predecible, de bajo coste, que generalmente se sustituyen sin esperar a que
den sntomas de mal estado. Su fallo y su desatencin pueden provocar graves
averas.
- Tipo B: Piezas que no es necesario tener en stock, pero que es necesario tener
localizadas. En caso de fallo, es necesario no perder tiempo buscando proveedor o
solicitando ofertas. De esa lista de piezas que es conveniente tener localizadas
deberemos conocer, pues, proveedor, precio y plazo de entrega.
- Tipo C: Consumibles de consumo habitual. Se trata de materiales que se
consumen tan a menudo que es conveniente tenerlos cerca, pues ahorra trmites
burocrticos de compra y facilita la operatividad del departamento de mantenimiento.
- Tipo D: Piezas que no es necesario prever, pues un fallo en ellas no supone
ningn riesgo para la produccin de la planta (como mucho, supondr un pequeo
inconveniente).
Gestin de Stock
La gestin de stocks de repuestos, como la de cualquier stock de almacn, trata de
determinar, en funcin del consumo, plazo de reaprovisionamiento y riesgo de rotura
del stock que estamos dispuestos a permitir, el punto de pedido (cundo pedir) y el
lote econmico (cunto pedir). El objetivo no es ms que determinar los niveles de
stock a mantener de cada pieza de forma que se minimice el coste de mantenimiento
de dicho stock ms la prdida de produccin por falta de repuestos disponibles. Se
manejan los siguientes conceptos:
261
-Lote econmico de compra( ), que es la cantidad a pedir cada vez para optimizar
el coste total de mantenimiento del stock:
Donde:
= Costo por pedido (costo medio en $)
= Consumo anual (en unidades)
= Precio unitario (en $ /u) de la pieza
= Tasa de almacenamiento (2030%)
La tasa de almacenamiento P, incluye:
Los gastos financieros de mantenimiento del stock
Los gastos operativos (custodia, manipulacin, despacho)
Depreciacin y obsolescencia de materiales
Coste de seguros
Donde:
= Consumo diario (en piezas/da)
= Plazo de reaprovisionamiento (en das)
= Factor de riesgo, que depende del % de riesgo de rotura de stocks que
estamos dispuestos a permitir
(
100)
Riesgo
%
50
40
30
20
15
10
2.5
3.1
3.2
3.6
Demanda
Total
Unitario
Piezas/Aos
sobre toda
Medio
12
15
14
41
22
24
54
19
21
46
20
30
50
Elevado
36
42
22
100
costes de adquisicin
40
52
100
Tabla # 15
Donde:
264
100
Donde:
= Repuestos servidos
= Repuestos demandados
ndice de Inmovilizado de repuestos, que debe guardar una cierta relacin con el
valor de la instalacin a mantener:
% =
100
Donde:
= Inmovilizado en almacn
= Inmovilizado de la instalacin
Y que depende del sector productivo:
Tipo de Actividad i (%):
Qumica 3-6
I. Mecnica 5-10
Automviles 3-10
Siderurgia 5-12
Aviacin 4,5-12
265
266
Cabe destacar, que el xito de un proyecto de parada de planta depende del alcance,
coste, plazo, riesgo y calidad que se logren, tanto durante la planificacin,
programacin, ejecucin y control de la misma.
El componente que debemos tomar en cuenta en los proyectos de paradas de planta es
tener una visin y misin del plan estratgico de inversin. El diseo de este plan lo
influencian factores internos y externos que los equipos naturales de trabajo deben
tomar en cuenta, tales como aspectos comerciales y financieros de la empresa, los
compromisos con los clientes, las proyecciones de flujo de caja y la flexibilidad
requerida en cuanto a la fecha de ejecucin y duracin de la parada.
Los proyectos de paradas de planta se conocen con diferentes nombres segn la
industria: Shutdown, Shut-in, Down-Turn, Turnaround u Outage, es el momento
donde los departamentos de la empresa sonren o revelan sus fallos funcionales. Es la
razn de que algunos directores y gerentes de mantenimiento y operaciones temen a
estos perodos de paradas. Todos los ojos est sobre los trabajos que hacen
La aplicacin del Project Management es una nueva forma de direccin y gestin de
proyectos de paradas de planta, lo que significa una constante bsqueda de nuevas y
novedosas formas de incrementar la confiabilidad, disponibilidad y vida til de
plantas y equipos industriales, siempre a travs de un control efectivo de coste, plazo,
riesgo y calidad.
3.3.9 MANTENIMIENTO, APLICACIN
Al llegar a este puesto nuevamente me enfrente al reto de empezar en un rea nueva
para m de la cual conoca muy poco. As que uno de mis primeros objetivos fue
darme a la tarea de investigar qu era lo que se esperaba del departamento de
mantenimiento.
Aqu nuevamente tengo a mi cargo la coordinacin del personal operativo adems de
la administracin de los recursos y el seguimiento a los programas de mantenimientos
preventivos y correctivos tanto al equipo mdico como al equipo de planta.
267
Uno de los primeros retos que tuve fue implementar el plan de mantenimiento. Ya
que el no contar con un jefe de departamento designado como tal no se estaba
llevando acab las labores requeridas de mantenimiento.
3.3.9.1 PLAN DE MANTENIMIENTO PARA EQUIPO MEDICO
equipo nuevo debe de contar por garanta con 4 mantenimientos preventivos, durante
2 aos es decir cada 6 meses. Y despus de la garanta se debe seguir dando
mantenimiento preventivo cada 6 meses.
Cuando inicie a laborar mucho del equipo ya se haba entregado y se haban dado los
cursos de capacitacin. As que me di a la tarea de investigar con cuantos equipos
contbamos solicitando al subdirector mdico y al subdirector administrativo toda la
informacin que tuvieran al respecto para as darme a la tarea de separar y ordenar
segn los proveedores cada uno de los equipos que tenemos en la clnica. Una vez
hecho esto hice una base de datos para llevar el control de cada uno de los equipos
donde se especifica: nombre, marca, proveedor, No. de serie, No. de licitacin, fecha
de apertura y fechas de mantenimientos programados; adems de los datos del
proveedor para tener los contactos para programar y dar seguimiento al calendario de
mantenimientos preventivos por garanta.
De todos los equipos con que se cuenta solo una pequea parte est en calidad de
comodato donde el equipo pertenece al proveedor y el ISSSTE paga una renta y las
reparaciones o los insumos de los equipos. De estos tambin se debe llevar una
bitcora.
El manejo del presupuesto para el pago de mantenimientos preventivos de todo el
equipo mdico se lleva a nivel central, y se entrega a travs de las delegaciones
estatales para contratar empresas que den mantenimiento. Por lo cual hay que
solicitar presupuesto a la delegacin estatal para dar continuidad al calendario de
mantenimientos programados.
Aunque, a nivel central se lleva la programacin de algunos de los equipos, los que se
consideran como crticos para el servicio (equipos de quirfano e imagenologia
principalmente), por lo cual el ISSSTE cuenta con una base de datos donde cada
clnica da de alta cada uno de los equipos de este tipo con que cuenta. En esta base de
datos se especifican: nombre del equipo, marca, No. de serie, licitacin, contrato,
fecha de adquisicin etc., para el momento que se nos pidi dar de alta los equipos
269
esto fue fcil ya que para ese entonces ya contbamos con nuestra propia base de
datos.
Como ya mencione en este momento todos los equipos son nuevos y los
mantenimientos programados aun son por garanta. Por lo que es necesario estar
trabajando en contacto directo con los proveedores para programar y verificar que se
estn recibiendo los mantenimientos por garanta para los equipos mdicos. Una vez
que esta expire ser necesario dar seguimiento a la base de datos de nivel central
cuando se vayan realizando los mantenimientos preventivos y/o correctivos. Y
solicitar presupuesto a la delegacin estatal para contratar el mantenimiento del resto
de los equipos de los que no se hacen cargo a nivel central. Adems de llevar nuestro
propio control en la clnica por medio de bitcoras y actas de entrega recepcin de
mantenimiento preventivo-correctivo.
270
MANTENIMIENTO A
LA CLINICA
MANTENIMIENTO AL
INMUEBLE
MANTENIMIENTO A
EQUIPOS
ELECTROMECANICOS
Mantenimiento al inmueble
Las rutinas de mantenimiento que corresponden al inmueble son:
1. Rutinas para de mantenimiento para cambio de lmparas y focos.
2. Rutinas de mantenimiento para bajadas de aguas pluviales y coladeras.
3. Mantenimiento al sistema hidrulico.
4. Mantenimiento a instalacin de gas.
5. Mantenimiento a tomas murales y manifold.
6. Revisin y balance de la instalacin elctrica.
7. Mantenimiento a sellado de cancelera.
8. Impermeabilizacin y su mantenimiento.
9. Des azolve a red general de drenaje.
10. Lavado y desinfeccin de tinacos y/o cisternas.
Mantenimiento a equipos electro mecnicos
Las rutinas de mantenimiento que corresponden a equipos electromecnicos son:
1. Mantenimiento al sistema de aire acondicionado.
271
MANTENIMIENTO AL INMUEBLE
Las bombas de agua se verifica que no presenten ruido excesivo lo cual es indicio de
falla en los valeros, que no haya chorros de agua mientras estn funcionando o goteo
cuando estn paradas lo cual indica dao en los sellos mecnicos. Adems se
verifican todas las conexiones tablero-motor para detectar falsos contactos.
Adems se realizara un recorrido por cada uno de los edificios para verificar que no
haya fugas en la red de suministro de agua que no provoquen cadas de presin en el
sistema, adems se debe revisar que los servicios sanitarios se encuentren en buen
estado y con todos los accesorios necesarios para su correcta operacin.
En caso de que alguna de las bombas de agua potable, de la red contra incendio o
alguno de sus componentes falle, se proceder a la revisin y reparacin en campo o
llevndolo a un taller especializado de ser necesario.
273
Mantenimiento Trimestral
Los tableros de control se deben limpiar cada tres meses utilizando un solvente
dielctrico y brocha, adems de verificar las conexiones para evitar falsos contactos
que provocan falsas seales de paro o arranque.
El sistema de agua potable cuenta con 3 electrodos para detectar los niveles de agua
en la cisterna estos al detectar niveles bajos o falta de agua por seguridad paran el
equipo para proteger las bombas y que estas no funcionen con vaco lo cual daa los
sellos mecnicos. Cada tres meses se debe de limpiar los electrodos del detector de
nivel de agua en la cisterna ya que estos acumulan sarro lo cual ocasiona que el
tablero de control no se detecte los niveles de agua correctos.
Tambin cada tres meses se realizaran pruebas con carga y vaco para verificar la
presin en la red de suministro y buen funcionamiento del tablero.
4.- Mantenimiento a instalacin de gas.
Periodicidad: Trimestral
Cada tres meses de hace una revisin visual al estado de los tanques y tuberas de gas
para detectar corrosin y pintar si es necesario.
5.- Mantenimiento a tomas murales y manifold.
Periodicidad: Semestral
274
La clnica cuenta con una red de distribucin de gases como oxigeno, oxido nitroso y
aire de grado mdico para su uso en las reas que por el servicio que prestan as lo
requieren (quirfanos, emergencias, endoscopia, RX, Sala de recuperacin). Esta red
est compuesta por reguladores de paso (manifolds), manmetros para verificar la
presin en la lnea, una serie de llaves de paso para cada rea, un tablero de alarma de
presin en quirfanos, y los conectores de tipo rpido en las paredes de las reas
donde hay el servicio.
Rutina de Mantenimiento diario
Diario se hace una revisin y registro de presin en tanques, presin en lnea, presin
en tablero de alarmas y consumo de los gases, oxigeno y oxido nitroso para
programar la compra de los mismos y asegurar el suministro diario en las reas que
requieren de este servicio.
Mantenimiento semestral
Semestralmente se hace una revisin en diferentes puntos del sistema en busca de
fugas. Se revisan todos los conectores de pared para detectar fugas o conectores
daados y se cambian si es necesario sellos o el conector completo. Se hace una
revisin de la calibracin de los diferentes manifolds y se hace una limpieza del rea
de gases.
275
276
277
3.3.9.2.2
El aire nuevo del edificio o aire de ventilacin penetra a travs de una reja de toma de
aire, en un recinto llamado pleno de mezcla, en l se mezcla el aire nuevo con el aire
de retorno de los locales, regulndose a voluntad mediante persianas de
accionamiento manualmente o eventualmente automticas.
La funcin de filtrado se cumple en la batera de filtros. Consiste en tratar el aire
mediante filtros adecuados a fin de quitarle polvo, impurezas y partculas en
suspensin. El grado de filtrado necesario depende del rea para la que se utiliza el
equipo.
As para la limpieza del aire en reas no citicas como en laboratorios o Rayos X se
emplea filtros del tipo mecnico, compuestos por substancias porosas que obligan al
aire al pasar por ellas, a dejar las partculas de polvo que lleva en suspensin. Aqu
los filtros son de cartn y fibra de vidrio o metlicos (lavables).
Pero en el rea de quirfanos y CEYE el aire debe ser de la ms alta pureza posible
as la seccin de filtros cuenta con tres tipos de filtros; primero estn los metlicos
despus los tipos bolsa y por ltimo los filtros de alta eficiencia (HEPA) que quitan el
99.97% de partculas, con lo cual se asegura la que el aire en estas reas cumpla con
las normas requeridas.
La funcin de refrigeracin y des humectacin, se realiza en verano en forma
simultnea en la batera de refrigeracin, la humedad contenida en el aire que circula
se elimina por condensacin.
El calentamiento del aire se efecta en invierno en la batera de calefaccin, por
medio de una batera que hacer circular agua caliente proveniente de un calentador
(UMA 1) y por intercambiadores elctricos (UP 2).
En invierno, si se calienta el aire sin entregarle humedad, la humedad relativa
disminuye provocando re secamiento de las mucosas respiratorias, con las
consiguientes molestias fisiolgicas.
279
Las Unidades Manejadoras de Aire (UMA) estn constituidas por: caja de mezcla,
seccin de filtros, serpentn de enfriamiento, serpentn de calefaccin y ventilador.
280
La UMA del rea de CEYE es del tipo unizona. Esto quiere decir que el equipo
suministra aire a travs de un solo ducto principal de aire. Para este caso nicamente
se contar con un solo dispositivo de control de temperatura.
Mientras que la UMA del rea de quirfanos y recuperacin es multizona. Este
equipo adems de las secciones mencionadas arriba, cuenta con una seccin de
compuertas. De acuerdo a las cantidades de aire requeridas en cada uno de las zonas,
se interconecta un ducto de suministro de aire al nmero de compuertas requeridas.
As nosotros contamos con 6 zonas o 6 controles que se conectan a suministro de aire
de la UMA 1.
281
Extractores de aire
Adems de los sistemas de aire acondicionado contamos con 11 ventiladores de
extraccin de aire tipo centrfugo. Y 4 del tipo hongo. Y dos extractores del tipo
turbo-axial.
Ilustracin 194 Derecha a izquierda. Extractor centrifugo, tipo hongo y turbo axial
Todos los extractores son de de HP excepto los tipo hongo que son de 3/16 HP.
Trabajan a 127 volts, 60 Hz, y 1700 R.P.M.
Rutinas de Mantenimiento diario
Se hace un recorrido diario por las instalaciones de la clnica para verificar el
funcionamiento de los sistemas de aire acondicionado y extractores de aire. Para
detectar ruidos o vibraciones extraos.
Mantenimiento trimestral
1. Toma de lecturas de voltaje en cada fase
2.
3.
Verificacin de Ruidos
4.
5.
6.
7.
8.
282
Mantenimiento trimestral
Unidad condensadora
1. Desarmado Parcial de unidades
2. Limpieza general de chasis y filtros
3. Aplicacin de desincrustantes (si aplica)
4. Lavado de panales de condensacin y evaporacin
5. Lubricacin de moto ventiladores y rodamientos
6. Ajuste de estructura eliminacin de ruidos
7. Rearmado de unidades
8. Ajuste elctrico ( si aplica)
9. Puesta en marcha y verificacin de funcionamiento
10. Verificacin de presostatos ( si los Tiene)
11. Verificar estado de filtro secador ( si los tiene)
12. Verificar estado de soportes de caucho
13. Verificar pruebas de acides del aceite ( cada 6 meses)
14. Verificar Funcionamiento de tarjeta de control (PCB)
15. Verificar giro del motor ventilador y estado de las aspas
16. Revisar estado del aislamiento trmico de las tuberas
17. Verificar el estado de los cables tanto de fuerza como de control
Unidad manejadora
1. Lavado de filtros
2. Revisin de tarjeta electrnica ( PCB)
3. Ajuste de conexiones elctricas
4. Lavado de serpentn
5. Revisin de termistores
6. Revisin de acoples de refrigeracin
7.
284
Mantenimiento semestral
Se verificara que no tenga obstrucciones el ducto de la chimenea para que los gases
quemados salgan adecuadamente hacia el exterior, limpiar el intercambiador de calor
de holln, revisar internamente los tubos del intercambiador de calor evitando que se
formen incrustaciones.
3.- Mantenimiento a compresores de aire.
Periodicidad: Semestral
Como ya lo haba comentado adems del sistema de distribucin de gases
medicinales tambin se cuenta un una red de distribucin de aire de grado medico
libre de aceite para el funcionamiento de diferentes equipos mdicos adems de otros
servicios en la clnica.
Rutina de mantenimiento diario
Se verifica diario el funcionamiento del compresor de aire de grado mdico,
revisando que no presente ruidos extraos, fugas de aire o vibracin excesiva.
Adems se lleva un registro diario de presin en tanque, temperatura de operacin,
horas de trabajo y presin en lnea.
Mantenimiento Semestral
Se limpia el compresor y su tablero de control con brocha y solvente dielctrico. Se
abre el equipo para revisar ajuste de bandas. Se verifica que no existan fugas internas.
Se lubrican rodamientos. Se verifica funcionamiento del sistema de enfriamiento. Se
verifican consumos de voltaje y corriente de los motores del compresor.
4.- Mantenimiento a plantas de emergencia.
Periodicidad: Semestral
La planta generadora de emergencia est integrada por un tablero de control y
transferencia automtico conectada a un generador impulsado por un motor diesel.
Que acta de forma automtica (arranque y paro) en el momento en que la
285
Voltaje en la batera
286
Nivel de refrigerante
Nivel de aceite
Mantenimiento Semestral
Revisin del estado general del escape, silenciador y mltiple del escape
Reapretado de mangueras
287
Anualmente o cada 100 horas de trabajo se realizara todo lo anterior y adems se:
o Cambiara al aceite del motor
o Cambiara filtro de combustible y trampa
o Cambiara filtro de aceite
o Cambiara filtro de aire
o Anticongelante del radiador
o Limpieza y reapretado de interruptores de potencia en el transfer
o Limpieza y reapretado de tornillos del interruptor termo magntico,
diodos y tornillera del generador de corriente alterna.
288
289
El interruptor cuenta con cmaras para la extincin del arco elctrico, y est equipado
con un mecanismo de operacin tripolar en grupo, mediante dispositivos de energa
almacenada y aplicacin de fusibles limitadores de corriente como liberador de fallas.
El fusible limitador de corriente sirve para garantizar la proteccin de cables y
transformadores, estn construidos con elementos no degradables de nquel-cromo o
plata. Sus caractersticas de tiempo-corriente son precisas, lo que permite la correcta
y rpida coordinacin de protecciones del sistema elctrico.
Seco
B.
Por norma el aceite que deber utilizarse en los transformadores elctricos ser de un
solo tipo: A con un grado de calidad A1.Y sus especificaciones deben ser:
a) Punto de flamazo: no ser menor a 130 C
b) Punto de inflamacin: no deber ser menor de 150C
c) Apariencia: clara
d) Resistencia dielctrica: no deber ser menor de 25 KV
e) Nmero de neutralizacin: acidez no mayor a 0.05 mg de KOH por gramo de
aceite, y alcalinidad neutra.
Tableros de distribucin de mediana tensin
Los Tableros de Distribucin de Baja Tensin son aptos para su utilizacin en las
Sub-estaciones principales, secundarias y en lugares donde se desee tener un grupo de
interruptores con rels de sobrecargas y cortocircuitos; destinados a proteger y
alimentar a las cargas elctricas.
Los Tableros de distribucin constituyen una parte inherente a toda red elctrica y se
fabrican para conducir desde algunos pocos amperios hasta el orden de 4000Amp, as
como para soportar los niveles de corrientes de cortocircuito y los niveles de tensin
de la red elctrica.
Los interruptores pueden ser del tipo bastidor abierto, en caja moldeada o tipo
miniatura (riel DIN) y se pueden equipar con accesorios para mando local y a
distancia. Existe una amplia variedad de equipos que pueden ser instalados en estos
Tableros.
291
Caractersticas Constructivas
Todas las superficies metlicas son pintadas con dos capas de pintura de base
anticorrosiva y dos capas de pintura de acabado color gris RAL7000 o el color
especificado por el usuario. Inmediatamente antes del pintado, las superficies
metlicas son sometidas a un proceso de arenado comercial.
Mantenimiento preventivo
Subestacin elctrica
Personal.
Un aspecto muy importante es el personal que ejecuta los trabajos en lnea
energizada, estos deben ser seleccionados, capacitados adecuadamente en el uso y
mantenimiento de equipos y herramientas, maniobras, primeros auxilios, distancias
de seguridad, se debe considerar su formacin, experiencia, contextura fsica, esfera
psquica, edad, etc.
Tres son los factores ms significativos que deben tener las personas que se dediquen
a este tipo de trabajos como son:
1. Alto grado de habilidad manual.
294
2.
3.
Temperamento tranquilo.
2.
3.
4.
5.
Ningn trabajo ser considerado tan importante y urgente, que pueda obligar a
gafas, guantes y manguillas protectoras, mantas aislantes, etc., sern siempre usados
en todo trabajo.
3.
Siempre se deber tener presente que los guantes protectores son la primera
lnea de defensa y estos sern siempre usados y cuidados por cada trabajador.
295
4.
297
No operar el aparato sin haber aplicado antes parafina como lubricante sobre las
superficies de contacto.
Las conexiones debern estar slidamente sujetas y firmes.
Nivel de Carga. Es importante que el transformador est suministrando la carga para
lo cual fue instalado, ya que ya que al ser rebasadas las sobrecargas no permitidas
segn las normas, se estar disminuyendo la vida til del equipo.
Mantenimiento Correctivo
Los trabajos a efectuar dentro del mantenimiento correctivo dependern de los
resultados no satisfactorios obtenidos durante los trabajos peridicos efectuados en el
mantenimiento preventivo.
Dentro de las posibles fallas en las subestaciones compactas tenemos:
Fallas en los fusibles: Se pueden presentar fallas de corto circuito en las instalaciones,
lo que provoca la operacin de los fusibles.
Fallas en los devanados del transformador: Para resolver este tipo de fallas es muy
importante que sean atendidas por personal capacitado y que sepa interpretar el
funcionamiento del equipo, ya que su mala ejecucin puede provocar la destruccin
del equipo y la invalidez de la garanta.
Dentro de las fallas ms frecuentes tenemos:
Conexiones flojas
Fallas entre espiras
Corto Circuito Externo
Sobretensiones
Sobrecargas
Sistema de pararrayos
298
Este sistema se utiliza para proteger de los efectos de los rayos a las diferentes
unidades de la clnica.
Mantenimiento Anual:
A. Verificar conductividad entre las puntas
B. Medicin de resistividad en la tierra
C. Verificar conductividad entre el alambrado
6.- Mantenimiento a sistema contra incendios y recarga de extintores.
Periodicidad: Anual
Adems del equipo hidrulico que se encuentra en la casa de maquinas la clnica
cuenta con extintores distribuidos en cada una de los pisos de cada edificio estos
equipos y tambin requieren de revisin y mantenimiento.
Rutinas de mantenimiento mensual
Mantenimiento anual
300
recepcin de cada servicio. Adems se cuenta con bitcoras donde se llevan registros
de los servicios.
301
empresa AT&T
haciendo.
4.1.4 APLICACIN DE LA TECNICA
As fue que se empleo una de las lneas de produccin (la ma) para empezar a hacer
pruebas, el primer objetivo fue definir la cantidad correcta de flux a agregar con cual
al iniciar el turno se tomaba un frasco de soldadura mala y se tomaba la mitad de este
y se meda la cantidad de flux con el que la pasta tomaba una consistencia buena para
la maquina impresora de pasta. Con esta se hacia una corrida de prueba hasta que se
terminaba la pasta, y se verificaban todas las tarjetas para ver la calidad de la
impresin de la pasta y el resultado final despus de pasar por el horno de reflujo.
303
304
305
306
El primer paso era ski pear o deshabilitar mediante el programa dicha boquilla para
que la maquina utilizara otra estacin y boquilla para la colocacin del dicho
componente. Al hacer esto se correga la colocacin de los componentes. As de daba
la informacin de la boquillas o boquillas a cambiar al departamento de
mantenimiento, lo cual tomaba menos tiempo que cuando se corra el programa de
verificacin de la maquina. Y se dejaba el cambio de las mismas para que se hiciera
cuando la lnea paraba durante la hora de comida.
4.2.5 RESULTADO
Uno de los resultados de estas acciones fue que al involucrar a los tcnicos de lnea se
vieron mejoras tanto en la calidad como en el proceso. Ya que al conocer ms sobre
el programa y el mantenimiento de las maquinas fueron ellos los que finalmente se
hicieron cargo de tomar las acciones correctivas cuando se presentaban problemas
similares. Desde modificar la programacin para deshabilitar boquillas, hasta cambiar
boquillas daadas durante horas de comida o cambios de turno.
El primer resultado que se obtuvo fue que los problemas de colocacin de
componentes se resolvan de manera ms rpida que antes.
Tambin se bajo el tiempo cado por mantenimiento correctivo, ya que cuando se
paraba para cambiar una boquilla esto solo tomaba de 5 a 10 minutos, en
comparacin con los 30 min aproximadamente que tomaba el programa de
verificacin de la maquina.
Adems tambin sirvi para que los ingenieros de proceso se dieran cuenta que las
boquillas generalmente se daaban por variaciones en la dimensiones de los
componentes generalmente en la altura de los mismos, debidos a cambios de
proveedor o de lote, lo cual sirvi para que cuando se presentaba un problema de
estos ellos verificaran las dimensiones de los componentes e hicieran modificaciones
al programa cuando era necesario
307
308
Las pruebas de audio consistan, en que una vez conectadas las unidades al gomer
mediante el programa una tarjeta de audio enviaba una serie de tonos, que
reproducidos por una bocina eran ledos o escuchados por el micrfono de la unidad,
despus por programa enviaba una serie de tonos que la unidad reproduce y el
micrfono del gomer escucha. As el programa verifica que los tonos sean de una
intensidad en decibeles y dentro de las frecuencias de transmisin establecidas.
Se decido volver a calibrar todos los equipos ya que algunas unidades que fallaban en
un equipo si pasaban las pruebas en otros equipos, estas pruebas al ser muy rpidas
no dejaban ver a los operadores los parmetros medidos pero verificando en el
programa se vea que las unidades que fallaban en unos equipos y pasaban en otros
cuando pasaban lo hacan muy en los limites inferiores establecidos por el programa.
Mientras tanto el ingeniero de proceso verificara en la etapa anterior (PWB) que en
las pruebas elctricas de ICT no hubiera componentes deshabilitados en el programa
de prueba, lo cual nos podra estar haciendo llegar componentes con valores
equivocados que nos podran estar afectando en las pruebas de sonido. Y el tcnico
de reparacin analizara las unidades fallas para ver si tenan algn componente con
valor equivocado.
309
310
311
conectores del equipo se daaban por golpear con la unidad o no estaban entrando
bien. Y se tenan que hacer ajustes en la altura del equipo de prueba. O se presentaban
falsos rechazos.
Se considera que hay un falso rechazo cuando una unidad que falla la primera vez se
prueba de nuevo y pasa las pruebas. Por criterios de produccin y de acuerdo al
manual de produccin cuando una unidad falla y despus pasa se deba probar una
tercera vez y pasa la prueba para considerarse buena o mala s fallaba.
As como se ve esto afecta directamente la produccin al hacer ms lenta esta etapa
de las pruebas por el tiempo que tomaba probar las unidades 3 veces cuando fallaba
la primera, lo cual estaba creando un cuello de botella en esta etapa por acumulacin
de unidades para ser probadas.
4.4.3 SOLUCION PROPUESTA.
La solucin propuesta se tomo a partir del siguiente diagrama de causa-efecto:
313
En los equipos
altura en que quedaban los conectores en el equipo de pruebas contra los de la unidad,
lo cual nos estaba ocasionando que los conectores del equipo de prueba golpearan
con el chasis de la unidad o no entraran completamente en la unidad o quebrara el
conector de la unidad, y por tanto fallara la prueba.
Una vez descubiertas las
proveedores tanto de los conectores de USB como del chasis verificaran y corrigieran
sus procesos.
Pero por los volmenes de produccin con que trabajbamos debamos tomar otras
acciones correctivas para solucionar el problema lo ms pronto posible, fue as que se
decidi convertir esta prueba de automtica a manual. Se modificaron los equipos,
deshabilitando la electrovlvula y colocando una palanca con que el operador
introducira los conectores USB. Y se modifico el programa del equipo para que
cuando llegaba a la prueba de conexin USB solicitara al operador introducir los
conectores y presionar ENTER. nicamente esta prueba en especfico que era la
que presentaba mas fallas, el resto sera automtica.
4.4.5 RESULTADOS
Con esto se logro corregir los falsos rechazos al casi al 100 % ya que al volver esta
prueba manual se lograba que fuera ms segura la conexin entre el equipo de prueba
y la unidad con lo cual tampoco se daaron mas conectores.
Y si bien el proceso se hizo ms lento al agregar la operacin de manualmente hacer
las conexiones de USB, ya que lo ideal era que el proceso fuera completamente
automtico. Dicha prueba segua siendo ms rpida que si se tuvieran que probas las
unidades como un falso rechazo en tres ocasiones.
315
316
318
319
320
323
5.0
EVALUACION
DEL
DESEMPEO
ESPECTATIVAS
PROFESIONALES
5.1 CONCLUSIONES
Si bien mi desarrollo profesional parece no seguir una trayectoria continua en el
sentido de que no me he desarrollado en un solo ramo ya que he pasado de trabajar
del ramo de la manufactura electrnica al de infraestructura carretera y de ah al de
mantenimiento hospitalario y de planta. Esto me ha permitido desarrollarme y aplicar
diferentes aspectos de la carrera de ingeniera industrial. Adems de que dio la
oportunidad de aprender de muchas otras reas.
As pues puedo decir que en el trabajar en la industria manufacturera electrnica me
permiti conocer el proceso de fabricacin de equipos con tecnologa de montaje
superficial, que hoy en da es utilizado para prcticamente en todos los aparatos, ya
sean juguetes hasta equipos de alta tecnologa. Tambin aprend de los controles
estadsticos y de calidad.
El trabajar en gobierno del estado me permiti conocer de maquinaria para el
movimiento de tierras y un poco de topografa. Aprend de la planificar los trabajos
para obtener los mejores resultados y alcanzar las metas laborales, de la
administracin de los recursos para el mejor aprovechamiento de los mismos.
Pero sin duda uno de los aspectos ms importantes que aprend aqu es que uno como
supervisor debe tener la capacidad para comprender a sus subordinados y trabajar
eficazmente con ellos y con las personas con quienes est en contacto, ya que al final
de cuentas esto es lo que determinara, en gran medida, el xito o el fracaso de todo lo
que se tenga que hacer. Otras de las cualidades que cultive aqu fueron:
Ser sencillo.
Si bien como dije antes mi desarrollo profesional no parece seguir una trayectoria
continua, este siempre ha sido en reas que se relacionan directa o indirectamente con
el mantenimiento. Directamente mientras trabaje en las empresas manufactureras
como tcnico de pruebas. Indirectamente mientras me desempee como supervisor,
aunque se puede decir que era encargado directamente de la conservacin y
mantenimiento de la maquinaria a mi cargo.
Y sobre todo ahora al ser el encardo del rea de mantenimiento de la clnica de
especialidades del ISSSTE, donde el mantenimiento implica hacer frente de diversos
problemas para asegurar servicios que deben tener continuidad las 24 hrs del da los
265 das de ao de tal manera que los diferentes departamentos que componen la
clnica funcionen de manera confiable.
Algo que aprenda a lo largo de mi desarrollo profesional es que la esencia del
mantenimiento, se trate de maquinaria o equipos mdicos o de pruebas, se centra en
el acto de garantizar el funcionamiento de los equipos, ambientes o sistemas de
manera que se puedan seguir brindando los servicios o produciendo de manera
continua.
326
BIBLIOGRAFIA
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Roberto Heyer, TECNIOLOGIAS DE ARMADO DE MODULOS
ELECTRONICOS, Editorial Dunken, Buenos Aires, 2004.
327
329
INDICE DE ILUSTRACIONES
No.
Ilustracin
Ilustracin
Pagina
Organigrama #1
Organigrama #2
Organigrama #3
Organigrama #4
Organigrama #5
11
Organigrama #6
13
19
21
23
10
24
11
26
12
26
13
27
14
27
15
28
16
28
17
Boninas de SMT
29
18
30
19
31
20
31
21
32
330
22
32
23
33
24
33
25
34
26
Encapsulado DIP
35
27
Encapsulado SIP
35
28
Encapsulado PGA
35
29
Encapsulado SOP
36
30
Encapsulado TSSOP
36
31
Encapsulado QFP
36
32
Encapsulado SOJ
36
33
Encapsulado QFJ
37
34
Encapsulado QF
37
35
Encapsulado TCP
37
36
Encapsulado BGA
37
37
38
38
39
39
39
40
42
41
44
42
45
43
48
44
Fiduaciales
50
45
Reconocimiento de componentes
51
331
46
52
47
Alimentadores en tubo
53
48
Alimentadores en charolas
54
49
55
50
57
51
62
52
63
53
63
54
64
55
Soldadura fra
64
56
Componentes quebrados
65
57
66
58
66
59
Maquina secuenciadora
67
60
Insertadora de alambre
67
61
68
62
68
63
70
64
Preformado
71
65
Sub ensambles
71
66
Conveyor
71
67
72
68
75
69
77
70
Diagrama de Recorrido
78
332
71
79
72
Clasificacin de plsticos
79
73
81
74
81
75
Proceso de moldeo
82
76
82
77
83
78
84
79
Horneado de Piezas
84
80
Han set
85
81
Estacin de sintona
85
82
Ensamblado de Telfonos
86
83
Cabina de sonido
86
84
87
85
88
86
Empaque y Embarque
88
87
92
88
93
89
94
90
96
91
Cunetas
97
92
99
93
Bulldozer
100
94
101
333
95
102
96
102
97
103
98
Moto niveladora
104
99
104
100
105
101
106
102
106
103
107
104
108
105
114
106
Proceso probabilstico
115
107
118
108
118
109
Poblacin o universo
119
110
Muestra
119
111
Histograma
121
112
Distribucin de frecuencia
128
113
Distribucin de frecuencia
129
114
131
115
136
334
116
Descentrado con
137
117
Picos
138
118
Acantilados
138
119
Carta de control
142
120
148
121
149
122
150
123
151
124
Cambios de nivel
152
125
Cambios de nivel
153
126
155
127
157
128
158
129
159
130
163
131
164
132
174
133
Correlacin positiva
174
134
Correlacin Negativa
174
135
Sin Correlacin
175
136
Diagrama de pareto
179
137
180
335
138
180
139
Diagrama de Ishikawa
182
140
188
141
Reporte de produccin
198
142
199
143
199
144
200
145
200
146
201
147
203
148
203
149
205
150
206
151
206
152
207
153
207
154
208
155
209
156
209
157
210
158
210
159
210
160
211
336
161
212
162
213
163
Notificacin de rechazo
215
164
216
165
217
166
218
167
218
168
219
169
220
170
221
171
Supervisin
222
172
223
173
224
174
225
175
Estilos de supervision
226
176
Supervisin y Colaboracin
228
177
233
178
234
179
234
180
235
181
235
182
Acta de finiquito
236
183
Mantenimiento Industrial
237
337
184
Quirfano
268
185
Mantenimiento a la clnica
271
186
272
187
273
188
274
189
275
190
277
191
280
192
281
193
281
194
Extractores de aire
282
195
289
196
290
197
Transformador
290
198
291
199
292
200
301
201
Expedientes y bitcoras
301
202
309
transmisin
203
313
338
INDICE DE TABLAS
Tabla
Contenido
Pagina
24
29
34
80
120
Distribucin de Frecuencia
121
127
Hojas de verificacin.
135
145
10
162
tiempo de falla
173
12
Ejemplo Estratificacin
177
13
179
194
Tabla
I-A
194
195
Tabla
V
195
196
Tabla
II-A
14
15
202
264
339
16
294
340
ANEXOS
Anexo #1
341
342