DISTRIBUCIONES DE PLANTA (LAYOUT)

Conceptos Bsicos - Definicin:+

La distribucin de planta es un concepto relacionado con la disposicin de las
mquinas, los departamentos, las estaciones de trabajo, las reas de
almacenamiento, los pasillos y los espacios comunes dentro de una instalacin
productiva propuesta o ya existente . La finalidad fundamental de la distribucin en
planta consiste en organizar estos elementos de manera que se asegure la fluidez del
flujo de trabajo, materiales, personas e informacin a travs del sistema productivo.
Caractersticas de una adecuada Distribucin de Planta:
Minimizar los costes de manipulacin de materiales.
Utilizar el espacio eficientemente.
Utilizar la mano de obra eficientemente.
Eliminar los cuellos de botella.
Facilitar la comunicacin y la interaccin entre los propios trabajadores, con los
supervisores y con los clientes.
Reducir la duracin del ciclo de fabricacin o del tiempo de servicio al cliente.
Eliminar los movimientos intiles o redundantes.
Facilitar la entrada, salida y ubicacin de los materiales, productos o personas.
Incorporar medidas de seguridad.
Promover las actividades de mantenimiento necesarias.
Proporcionar un control visual de las operaciones o actividades.
Proporcionar la flexibilidad necesaria para adaptarse a las condiciones
cambiantes.

Parmetros para la eleccin de una adecuada Distribucin de Planta:

El tipo de distribucin elegida vendr determinado por:

La eleccin del proceso.

La cantidad y variedad de bienes o servicios a elaborar.

El grado de interaccin con el consumidor.

La cantidad y tipo de maquinaria.

El nivel de automatizacin.

El papel de los trabajadores.

La disponibilidad de espacio.

La estabilidad del sistema y los objetivos que ste persigue.

Las decisiones de distribucin en planta pueden afectar significativamente la eficiencia

con que los operarios desempean sus tareas, la velocidad a la que se pueden elaborar
los productos, la dificultad de automatizar el sistema, y la capacidad de respuesta del
sistema productivo ante los cambios en el diseo de los productos, en la gama de
productos elaborada o en el volumen de la demanda.

Tipos Bsicos de Distribucin en Planta:

Existen cuatro tipos bsicos de distribuciones en planta:
1.

Distribucin por Procesos.

2.

Distribucin por Producto o en Lnea.

3.

Distribucin de Posicin Fija.

4.

Distribuciones Hbridas: Las clulas de Trabajo.

TIPOS BASICOS DE DISTRIBUCION DE PLANTA:

DISTRIBUCION POR PROCESOS

Tambin llamada taller de empleos o distribucin funcional.

Agrupa mquinas similares en departamentos o centros de trabajo segn el proceso o la
funcin que desempean. Por ejemplo, la organizacin de los grandes almacenes
responde a este esquema.
El enfoque ms comn para desarrollar una distribucin por procesos es el de arreglar
los departamentos que tengan procesos semejantes de manera tal que optimicen su
colocacin relativa.
Este sistema de disposicin se utiliza generalmente cuando se fabrica una amplia gama
de productos que requieren la misma maquinaria y se produce un volumen relativamente
pequeo de cada producto.
Ejemplos : Fbricas de hilados y tejidos, talleres de mantenimiento e industrias de
confeccin.

Caractersticas:
Esta distribucin es comn en las operaciones en las que se pretende satisfacer
necesidades diversas de clientes muy diferentes entre s.

El tamao de cada pedido es pequeo, y la secuencia de operaciones necesarias

para fabricarlo vara considerablemente de uno a otro.
Las mquinas en una distribucin por proceso son de uso general y los
trabajadores estn muy calificados para poder trabajar con ellas.

Ventajas:
Menor inversin en mquinas debido a que es menor la duplicidad. Slo se
necesitan las mquinas suficientes de cada clase para manejar la carga mxima normal.
Las sobrecargas se resolvern por lo general, trabajando horas extraordinarias.
Pueden mantenerse ocupadas las mquinas la mayor parte del tiempo porque el
nmero de ellas (de cada tipo), es generalmente necesario para la produccin normal.
Una gran flexibilidad para ejecutar los trabajos. Es posible asignar tareas a
cualquier mquina de la misma clase que est disponible en ese momento. Fcil,
adaptable a gran variedad de productos. Cambios fciles cuando hay variaciones
frecuentes en los productos en el orden en que se ejecuten las operaciones. Fcilmente
adaptable a demandas intermitentes.
Los operarios son mucho ms hbiles porque tienen que saber manejar cualquier
mquina (grande o pequea) del grupo, como preparar la labor, ejecutar operaciones
especiales, calibrar el trabajo, y en realidad, tienen que ser mecnicos ms simples
operarios, lo que proporciona mayores incentivos individuales.
Los supervisores y los inspectores adquieren pericia y eficiencia, en manejo de
sus respectivas clases de mquinas y pueden dirigir la preparacin y ejecucin de todas
las tareas en stas mquinas.
Los costos de fabricacin pueden mantenerse bajos. Es posible que los de mano
de obra sean ms altos por unidad cuando la carga sea mxima, pero sern menores
que en una disposicin por producto, cuando la produccin sea baja. Los costos unitarios
por gastos generales sern ms bajos con una fabricacin moderna. Por consiguiente, los
costos totales pueden ser inferiores cuando la instalacin no est fabricando a su
mxima capacidad cerca de ella.
Las averas en la maquinaria no interrumpen toda una serie de operaciones.
Basta trasladar el trabajo a otra mquina, si est disponible altera ligeramente el
programa, si la tarea en cuestin es urgente y no hay ninguna mquina ociosa en ese
momento.
Desventajas:
Falta de eficiencia. Los lotes no fluyen a travs del sistema productivo de una
manera ordenada.
Es frecuente que se produzcan retrocesos.
El movimiento de unos departamentos a otros puede consumir perodos grandes
de tiempo, y tienden a formarse colas.

Cada vez que llega un lote a un nuevo centro de trabajo, suele ser necesario
configurar las mquinas para adaptarlas a los requerimientos del proceso particular.
La carga de trabajo de los operarios flucta con frecuencia, oscilando entre las
colas que se forman en algunas ocasiones y el tiempo de espera se produce en otras.
Sistemas de control de produccin mucho ms complicados y falta de un control
visual.
Se necesitan ms instrucciones y entrenamiento para acoplar a los operarios a
sus respectivas tareas. A menudo hay que instruir a los operarios en un oficio
determinado.

Cuando se recomienda:
1.

Cuando la maquinaria es costosa y no puede moverse fcilmente.

2.

Cuando se fabrican productos similares pero no idnticos.

3.

Cuando varan notablemente los tiempos de las distintas operaciones.

4.

Cuando se tiene una demanda pequea o intermitente.

TIPOS BASICOS DE DISTRIBUCION DE PLANTA:

DISTRIBUCION POR PRODUCTO

Conocida originalmente como cadena de montaje , organiza los elementos en una lnea
de acuerdo con la secuencia de operaciones que hay que realizar para llevar a cabo la
elaboracin de un producto concreto.
Ejemplos : El embotellado de gaseosas, el montaje de automviles y el enlatado de
conservas.

Caractersticas:
1.

Toda la maquinaria y equipos necesarios para fabricar determinado producto se

agrupan en una misma zona y se ordenan de acuerdo con el proceso de
fabricacin.

2.

Se emplea principalmente en los casos en que exista una elevada demanda de

uno varios productos ms o menos normalizados.

Ventajas:
El trabajo se mueve siguiendo rutas mecnicas directas, lo que hace que sean
menores los retrasos en la fabricacin.
Menos manipulacin de materiales debido a que el recorrido a la labor es ms
corto sobre una serie de mquinas sucesivas, contiguas puestos de trabajo

adyacentes.
Estrecha coordinacin de la fabricacin debido al orden definido de las
operaciones sobre mquinas contiguas. Menos probabilidades de que se pierdan
materiales o que se produzcan retrasos de fabricacin.
Tiempo total de produccin menor. Se evitan las demoras entre mquinas.
Menores cantidades de trabajo en curso, poca acumulacin de materiales en las
diferentes operaciones y en el trnsito entre stas.
Menor superficie de suelo ocupado por unidad de producto debido a la
concentracin de la fabricacin.
Cantidad limitada de inspeccin, quiz solamente una antes de que el producto
entre en la lnea, otra despus que salga de ella y poca inspeccin entre ambos puntos.
Control de produccin muy simplificado. El control visual reemplaza a gran parte
del trabajo de papeleo. Menos impresos y registros utilizados. La labor se comprueba a
la entrada a la lnea de produccin y a su salida. Pocas rdenes de trabajo, pocos boletos
de inspeccin, pocas rdenes de movimiento, etc. menos contabilidad y costos
administrativos ms bajos.
Se obtiene una mejor utilizacin de la mano de obra debido a: que existe mayor
especializacin del trabajo. Que es ms fcil adiestrarlo. Que se tiene mayor afluencia de
mano de obra ya que se pueden emplear trabajadores especializados y no
especializados.

Desventajas:
Elevada inversin en mquinas debido a sus duplicidades en diversas lneas de
produccin.
Menos flexibilidad en la ejecucin del trabajo porque las tareas no pueden
asignarse a otras mquinas similares, como en la disposicin por proceso.
Menos pericia en los operarios. Cada uno aprende un trabajo en una mquina
determinada o en un puesto que a menudo consiste en mquinas automticas que el
operario slo tiene que alimentar.
La inspeccin no es muy eficiente. Los inspectores regulan el trabajo en una
serie de mquinas diferentes y no se hacen muy expertos en la labor de ninguna clase
de ellas; que implica conocer su preparacin, las velocidades, las alimentaciones, los
lmites posibles de su trabajo, etc. Sin embargo, puesto que las mquinas son
preparadas para trabajar con operarios expertos en sta labor, la inspeccin, aunque
abarca una serie de mquinas diferentes puede esperarse razonablemente que sea tan
eficiente como si abarcara solo una clase.
Los costos de fabricacin pueden mostrar tendencia a ser ms altos, aunque los
de mano de obra por unidad, quizs sean ms bajos debido a los gastos generales
elevados en la lnea de produccin. Gastos especialmente altos por unidad cuando las

lneas trabajan con poca carga estn ocasionalmente ociosas.

Peligro que se pare toda la lnea de produccin si una mquina sufre una avera.
A menos de que haya varias mquinas de una misma clase: son necesarias reservas de
mquina de reemplazo o que se hagan reparaciones urgentes inmediatas para que el
trabajo no se interrumpa.
Cuando se recomienda:
1.

Cuando se fabrique una pequea variedad de piezas o productos.

2.

Cuando difcilmente se vara el diseo del producto.

3.

Cuando la demanda es constate y se tiene altos volmenes.

4.

Cuando es fcil balancear las operaciones.

TIPOS BASICOS DE DISTRIBUCION DE PLANTA:

DISTRIBUCION EN PUNTO FIJO

Es tpica de los proyectos en los que el producto elaborado es demasiado frgil,

voluminoso o pesado para moverse.
Ejemplos : Los barcos, los edificios o las aeronaves.
Caractersticas:
El producto permanece esttico durante todo el proceso de produccin.
Los trabajadores, las mquinas, los materiales o cualquier otro recurso
productivo son llevados hacia el lugar de produccin.
La intensidad de utilizacin de los equipos es baja, porque a menudo resulta
menos gravoso abandonar el equipo en un lugar determinado. Donde ser necesario de
nuevo en pocos das, que trasladarlo de un sitio a otro.
Con frecuencia las mquinas, ya que solo se utilizan durante un perodo limitado
de tiempo, se alquilan o se subcontratan.
Los trabajadores estn especialmente cualificados para desempear las tareas
que de ellos se esperan, por este motivo cobran salarios elevados.

TIPOS BASICOS DE DISTRIBUCION DE PLANTA:

DISTRIBUCIONES HIBRIDAS

Las formas hbridas de distribucin en planta intentan combinar los tres tipos bsicos que
acabamos de sealar para aprovechar las ventajas que ofrece cada uno de ellos. Son
tres:
1.

La Distribucin Celular.

2.

Los Sistemas de fabricacin flexible.

3.

Las Cadenas de Montaje de Varios Modelo

DISTRIBUCIONES HIBRIDAS :
LA DISTRIBUCION CELULAR

Las Clulas de Trabajo:

Aunque en la prctica, el trmino clula se utiliza para denominar diversas y distintas
situaciones dentro de una instalacin, sta puede definirse como una agrupacin de
mquinas y trabajadores que elaboran una sucesin de operaciones sobre mltiples
unidades de un tem o familia de tems .
La denominacin de distribucin celular es un trmino relativamente nuevo, sin
embargo, el fenmeno no lo es en absoluto. En esencia, la fabricacin celular busca
poder beneficiarse simultneamente de las ventajas derivadas de las distribuciones por
producto y de la distribuciones por proceso, particularmente de la eficiencia de las
primeras y de la flexibilidad de las segundas.
Esta consiste en la aplicacin de los principios de la tecnologa de grupos a la produccin,
agrupando outputs con las mismas caractersticas en familias y asignando grupos de
mquinas y trabajadores para la produccin de cada familia.
En ocasiones, estos outputs sern productos o servicios finales, otras veces, sern
componentes que habrn de integrarse a un producto final, en cuyo caso, las clulas que
los fabrican debern estar situadas junto a la lnea principal de ensamble (para facilitar
la inmediata incorporacin del componente en el momento y lugar en que se necesita).
Entre otros, se aplica a la fabricacin de componentes metlicos de vehculos y
maquinaria pesada en general. Lo normal es que las clulas se creen efectivamente, es
decir, que se formen clulas reales en las que la agrupacin fsica de mquinas y
trabajadores sea un hecho, en este caso, adems de la necesaria identificacin de las
familias de productos y agrupacin de equipos, deber abordarse la distribucin interna
de las clulas, que podr hacerse a su vez por producto, por proceso o como mezcla de
ambas, aunque lo habitual ser que se establezca de la primera forma.
No obstante, en ocasiones, se crean las denominadas clulas nominales o virtuales,
identificando y dedicando ciertos equipos a la produccin de determinadas familias de
outputs, pero sin llevar a cabo la agrupacin fsica de aquellos dentro de una clula.
En este caso no se requiere el anlisis de la distribucin, la organizacin mantiene
simplemente la distribucin que tena, limitndose el problema a la identificacin de
familias y equipos. Junto a los conceptos anteriores est el de las clulas residuales , a
las que se har referencia ms adelante.
A estas hay que recurrir cuando existe algn tem que no puede ser asociado a ninguna
familia o cuando alguna maquinaria especializada no puede incluirse en ninguna clula
debido a su uso general.
Las ventajas e inconvenientes de la distribucin celular aparecen a continuacin:
Disminucin del material en proceso (una misma clula engloba varias etapas del
proceso de produccin, por lo que el traslado y manejo de materiales a travs de la

planta se ve reducido).
Disminucin de los tiempos de preparacin (hay que hacer menos cambios de
herramientas puesto que el tipo de tems a los que se dedican los equipos est ahora
limitado).
Disminucin de los tiempos de fabricacin.
Simplificacin de la planificacin.
Se facilita la supervisin y el control visual.

Inconvenientes
Incremento en el costo y desorganizacin por el cambio de una distribucin por
proceso a una distribucin celular.
Normalmente, reduccin de la flexibilidad del proceso.
Potencial incremento de los tiempos inactivos de las mquinas (stas se
encuentran ahora dedicadas a la clula y difcilmente podrn ser utilizadas todo el
tiempo).
Riesgo de que las clulas queden obsoletas a medida que cambian los productos
y/o procesos.
Ventajas
Las ventajas se vern reflejadas en un menor costo de produccin y en una mejora en
los tiempos y en una mejora en los tiempos de suministro y en el servicio al cliente,
incluso, podran conseguirse mejoras en la calidad, aunque ello necesitar de otras
actuaciones aparte del cambio en la distribucin.

Clulas piloto:
Se da cuando hay alguna familia de tems que se produce completamente en una clula,
pero la mayora se procesa de la forma habitual en el resto de la planta, dicha situacin
puede tener un triple origen:

Realizacin de una prueba piloto para evaluar los beneficios de la

produccin celular.

Una clula automatizada (o incluso manual) que produce una familia de

tems con alguna caracterstica especial (por ejemplo; elevado volumen
de produccin, nivel de calidad determinado, proceso de produccin
especfico, etc.).

Una "mini-instalacin", es decir, una parte de las instalaciones

normalmente automatizada y completamente dedicada al diseo,
produccin y venta de una familia de tems. Al englobar aspectos de

ingeniera, marketing, contabilidad y otros servicios de apoyo asociados a

la fabricacin y venta de produccin, el concepto de mini- instalacin es
ms amplio que el de clula productiva.

Nivel de implantacin autnomo:

Representa la situacin ms pura (a la que normalmente se hace referencia cuando se
habla de una distribucin celular). Casi la totalidad de las instalaciones estn dedicadas a
la produccin celular y las familias de tems necesitan slo su clula dedicada para ser
fabricados completamente.

Formacin de clulas:
La aplicacin de los principios de la tecnologa de grupos a la formacin de las familias de
tems y clulas asociadas a las mismas, aspecto fundamental en el estudio de la
Distribucin Celular, supone seguir tres pasos bsicos: Seleccionar las familias de
productos Determinar las clulas. Detallar la ordenacin de las clulas.
Los dos primeros pasos pueden realizarse por separado, pero, es frecuente abordarlos
simultneamente. En relacin con la agrupacin de productos para su fabricacin
conjunta en una misma clula, habr que determinar primero cual ser la condicin
determinante que permita la agrupacin.
A veces sta resulta obvia al observar sus similitudes de fabricacin, otras veces no lo es
tanto y hay que ver si conviene realizarla en funcin de la similitud en la forma, en el
tamao en los materiales que incorporan, en las condiciones medioambientales
requeridas, etc.
Una vez determinadas las familias de productos, la formacin de una clula para cada
familia puede ser la mejor solucin, aunque ello no sea siempre cierto ( a veces es
incluso una solucin imposible). Son muchas las ocasiones en las que es difcil definir las
clulas sobre la base de idnticos requerimientos en el proceso de produccin de las
familias de tems. Las cuatro aproximaciones utilizadas generalmente para identificar
familias y clulas son las siguientes:

Clasificacin y codificacin de todos los tems y comparacin de los mismos entre

s para determinar las familias, posteriormente, habr que identificar las clulas
y equipos que han de producirlas.

Formacin de clulas por agrupacin de mquinas, utilizando el anlisis clster o

la teora de grafos. En este caso, an habr que solucionar la formacin de las
familias.

Formacin de familias por similitud de rutas de fabricacin. De nuevo, queda

pendiente la identificacin de las clulas.

Identificacin simultnea de familias y clulas fundamentada en la similitud entre

productos en funcin de sus necesidades de equipos / mquinas (o viceversa).

Por ltimo, una vez determinadas las clulas y las familias de productos que en ellas se
elaborarn, hay que detallar la distribucin interna de las mismas. Dicha distribucin
ser, por lo general, muy similar a la de una tpica distribucin por producto. El nmero

de mquinas y el cuello de botella determinarn la capacidad de la clula; el manejo de

materiales debe minimizarse y se equilibrar la carga de trabajo tanto como sea posible.
El siguiente ejemplo muestra una de las formas ms habituales y simples de formar las
clulas.
EJEMPLO: Determinacin de familias y clulas mediante el anlisis del flujo de
produccin. Un proceso productivo elabora quince componentes los cuales requieren
para su fabricacin otras tantas mquinas diferentes. Las necesidades de maquinaria por
componentes son las que aparecen en la tabla 1.

El objetivo ser reordenar filas y columnas, esto es, mquinas y componentes de forma
que lleguen a identificarse "bloques" de unos situados a lo largo de la diagonal, los
cuales se correspondern con las clulas formadas. Una forma de intentar reordenar la
matriz es mover las filas con unos a la izquierda hacia la parte superior y las columnas

con unos arriba hacia la parte izquierda. Repitiendo este proceso iterativamente, los
bloques de unos tienden a situarse en la diagonal de la matriz, formando las
agrupaciones de familias por clulas.

Pueden darse distintas soluciones, que habrn de estudiarse en funcin de su costo y

factibilidad:
Duplicar la mquina e incorporarla a ms de una clula.
Situarla sola en una clula residual por la que pasen todos los componentes que
lo requieran.
Situarla en una de las clulas formadas (en este caso parece que la ms indicada
es la III) y que los tems de las otras clulas pasen por esta.

Algo similar ocurre con el componente C7, que necesitan que las mquinas M11 y M13,
las cuales quedan fuera de su clula. Una solucin podra hacerlo pasar tambin por las
clulas M11 o M13 o ambas a la vez, por lo que una posible solucin sera duplicar M11
en la clula IV y crear una clula residual con M13.
Como se desprende del ejemplo puede aceptarse que un componente no utilice todas las
mquinas del bloque en el que ha quedado englobado, as como que una mquina no
procese todos los componentes de su grupo. Sin embargo, hay que evitar en la medida
de lo posible que algn componente o mquina interacte, respectivamente, con una

mquina o componente fuera de la clula correspondiente (ello implicara que en la

matriz, una vez reordenada, quedase alg n un o fuera de algn bloque).
Cuando no es posible evitar tal situacin habr que recurrir, bien a la duplicacin del
equipo (si ello es factible), bien a la necesidad de tener que procesar el componente en
cuestin en ms de una clula para su acabado. En ocasiones extremas, ser necesaria
la instalacin de alguna clula residual que fabrique algn componente imposible de
encajar en la distribucin resultante o que recoja algn equipo de uso general pero que
no puede ser duplicado. En general, las lneas a seguir para reordenar la matriz son las
siguientes:
Las mquinas incompatibles deberan quedar en clulas separadas.
Cada componente debera ser producido en una clula.
Cada tipo de mquina debera estar situada en una sola clula.
Las inversiones por duplicacin de maquinaria deberan ser minimizadas.
Las clulas deberan limitarse a un tamao razonable.

DISTRIBUCIONES HIBRIDAS :
LOS SISTEMAS DE FABRICACION FLEXIBLE

Representan el intento de disear fbricas que sean capaces de funcionar

permanentemente de forma automatizada, sin necesidad de la intervencin de
operadores humanos. Se sustentan, por lo tanto, ms en la introduccin de la
automatizacin que en la reorganizacin del flujo del proceso.
Por sistema de fabricacin flexible se entiende un grupo de mquinas-herramientas de
control numrico enlazadas entre s mediante un sistema de transporte de piezas comn
y un sistema de control centralizado. Para cada pieza a fabricar, se dispone de programas
de piezas comprobados y memorizados en una estacin de datos central. Varias
mquinas-herramientas CN diferentes (complementarias entre s) o similares
(redundantes) realizan los mecanizados necesarios en las piezas de una familia, de
manera que el proceso de fabricacin tiene lugar de modo automtico.

En lo posible, el desarrollo automtico del mecanizado no debe interrumpirse debido a

cambios manuales de herramientas o amarre. Los sistemas sofisticados pueden incluir
tambin un almacn de materiales, mquinas de medicin, y gestin automtica de
herramientas en los flujos de trabajo e informacin. Un sistema de este tipo responde
ampliamente a la imagen de un " sistema trnsfer flexible " para el mecanizado
rentable de lotes pequeos y medianos.
La utilizacin de mquinas-herramientas de control numrico facilita notablemente la
adaptacin continua de modificaciones de diseo o de mecanizado, sin los cambios de
equipos, normalmente inevitables y costosos en tiempo, de los sistemas trnsfer
tradicionales. Un sistema de fabricacin flexible no est condicionado por un tamao
mnimo de lote sino que puede mecanizar incluso piezas nicas en cualquier sucesin,
siempre bajo la premisa de la existencia del correspondiente programa de pieza.

CLULA DE FABRICACIN FLEXIBLE

Caractersticas:
Las caractersticas de una fabricacin flexible son:
Flexibilidad. En el producto en cuanto a: forma, dimensiones, materiales,
previsin, ... En la produccin en cuanto a cantidad, lotes, programas, ...
Automatizacin En el mecanizado, cambio de pieza, cambio de herramienta,
transporte, identificacin, limpieza de piezas, verificacin de piezas,...
Productividad Debido a la fabricacin desatendida, rapidez de cambio de
herramienta, rapidez de cambio de pieza, pocas averas, optimizacin del
mecanizado, ...
Calidad del producto Asegurada por: la inspeccin de piezas, precisin de las
mquinas, estabilidad trmica, rigidez de las mquinas, autocorreccin, ...
Fiabilidad del proceso Gracias al: control de desgaste, control de desviaciones,
control de condiciones de mecanizado, mantenimiento preventivo,...

Eleccin y disposicin de las mquinas

El diseo de sistemas de fabricacin flexibles, y especialmente la eleccin de las
mquinas que utilizar, se rige por las piezas y las tareas de fabricacin.
Es imprescindible que las mquinas dispongan de control numrico, en lo que
pueden ser tiles tanto mquinas estndar (p.ej.centros de mecanizado) como mquinas
especiales (p.ej.cambiadores de cabezales de taladrado multihusillo o unidades de

fresado).
La ingeniera encargada de la elaboracin del sistema completo debera ocuparse de
encargar las mquinas a los proveedores. De este modo quedar en una sola mano la
responsabilidad del funcionamiento futuro del sistema completo. Lo mismo es vlido para
las mquinas para operaciones posteriores sobre las piezas producidas, como las
lavadoras de piezas, mquinas de medicin, estaciones de inversin, etc.
Durante el funcionamiento posterior se ver muy pronto hasta qu punto se ha elegido
acertadamente. Segn la experiencia actual, es aconsejable utilizar en lo posible
mquinas estandarizadas y no ms de dos o tres tipos de mquinas diferentes. Cuando
una mquina no puede utilizarse por avera u otros motivos, las mquinas restantes
tienen que estar en situacin de realizar, transitoriamente, las tareas de la misma para
evitar el paro total del sistema de fabricacin.
Ninguna de las mquinas debera estar orientada a la fabricacin de una pieza concreta:
cada mquina debe poderse utilizar universalmente (de modo flexible) una vez
cambiadas las herramientas o incorporado el nuevo programa.
Slo as es posible adaptar rpidamente la produccin del sistema a las cambiantes
exigencias del mercado. Tambin es ms fcil y barata una ampliacin posterior si no hay
mquinas especiales que den origen a cuellos de botella difcilmente evitables.
Una vez elegidos y establecidos el nmero y el tipo de las mquinas, se determina su
disposicin y su enlace mediante el sistema de transporte. Para ello se dispone de tres
posibilidades:
1.

Disposicin en serie (figura d)

Disposicin en paralelo (figura d)

2.
3.

Disposicin mixta (figura d)

En la disposicin en serie , es decir un conjunto de mquinas dispuestas una tras otra,

cada pieza pasa sucesivamente por todas las mquinas de modo similar a la fabricacin
en un sistema trnsfer.
Fabricacin en mquinas CN y mquinas convencionales

Fabricacin en centros de mecanizado sin transporte automtico de piezas

Fabricacin en sistemas y clulas de fabricacin flexible con disposicin en paralelo de

mquinas redundantes.

Fabricacin en una lnea trnsfer flexible con disposicin en serie de mquinas

complementarias.

A ello corresponde tambin la eleccin de las mquinas utilizadas. Dado que en cada
"estacin" se realiza una operacin "complementaria" a la anterior, para la disposicin en
serie se utilizan preferentementemquinas complementarias , de concepcin
parcialmente diferente.
Esta disposicin tiene notables desventajas, como:
1.

El ritmo viene determinado por la mquina ms lenta o por la operacin

ms larga, es decir, que las mquinas ms rpidas tienen tiempos
muertos.

2.

Si falla una estacin se detiene todo el sistema o, para evitarlo, se han

de tener.

3.

Programas de sustitucin preparados para poder trasladar los trabajos de

la unidad problemtica a otras unidades. Ello provoca un considerable
gasto de programacin y requiere capacidades de memoria enormes para

poder contener los "programas de repuesto".

Por ello, los conceptos modernos de fabricacin flexible colocan las mquinas
preferentemente en disposicin paralela.
Disposicin en paralelo de las mquinas M1 a M6.

ABCD representan mecanizados sobre una pieza, o bien la mecanizacin completa de

distintas piezas.
Las piezas se conducen, segn sea conveniente, hacia una o varias de estas mquinas
hasta completar el mecanizado. Cuando se utilizan centros de mecanizado, todos los
mecanizados posibles deberan realizarse en la mquina una vez elegida, en lugar de
repartir el mecanizado sobre varias mquinas sucesivas.
En funcin del programa o de la pieza, con la disposicin en paralelo de las mquinasherramientas es posible mecanizar completamente las piezas sobre una mquina o
efectuar operaciones complementarias. Ello resulta ventajoso cuando se utilizan, por
ejemplo, determinadas mquinas slo para trabajos de precisin y est previsto trasladar
las tareas de desbaste a otras mquinas.
La transformacin del mercado hacia un mercado de compradores conduce a un aumento
de la demanda de productos industriales con una creciente variedad de soluciones.
La prefabricacin de grandes series para un perodo de entrega ms largo y su
almacenamiento hasta la venta es cada vez ms antieconmico. La demanda de
soluciones de automatizacin para series ms pequeas estar por ello en el centro del
futuro inters de los compradores.
Los sistemas de fabricacin flexible cumplen en gran parte las exigencias planteadas.
Dado que, sin embargo, el sistema de fabricacin flexible puro no existe, la rentabilidad
ptima slo se puede conseguir mediante sistemas adatados especficamente a cada
necesidad. Los grupos constructivos ya existentes, las llamadas clulas de fabricacin, se
pueden combinar segn muchas variantes.
La mayora de los conceptos de sistemas permiten la introduccin y ampliacin paso a

paso. Bajo esta premisa, la elevada inversin requerida puede repartirse en varios aos
y, mediante la experiencia obtenida a lo largo de los mismos, ser ms fcil demostrar la
rentabilidad.
La utilizacin de sistemas de fabricacin flexible requiere un profundo anlisis de la tarea
de produccin, que tenga en cuanta los crecimientos y cambios futuros.
Cuando la seleccin y el agrupamiento de las mquinas-herramientas necesarias es
todava controlable, al finalizar la planificacin destaca el problema de software para el
sistema de control.
Las soluciones que sobresalen en exceso del marco estndar y necesitan demasiada
asistencia del ordenador suelen fracasar por la carencia de software o por el coste del
desarrollo para su elaboracin.
Parece por ello absolutamente aconsejable examinar tambin la posibilidad de aplicacin
o adaptacin de diseos ya realizados y proceder a una comparacin con respecto a los
costes de las soluciones especficas nuevas antes de tomar la decisin final.
Slo as puede decidirse segn los criterios de "mxima flexibilidad" o "costes mnimos".

DISTRIBUCIONES HIBRIDAS :
LAS CADENAS DE MONTAJE DE VARIOS MODELOS

Son un intento de superar las limitaciones de las cadenas de montaje clsicas, que se
centraban en la elaboracin de un nico tipo de producto. Tradicionalmente, este objetivo
se lograba elaborando enormes lotes de un tipo de producto, deteniendo la actividad de
la cadena, y reconfigurando sus elementos para adaptarlos a la elaboracin del nuevo
producto.
Esto ocasionaba grandes problemas como consecuencia de los desajustes entre
produccin y demanda. Para resolver esta dificultad, las empresas occidentales se
centraron en la mejora de las tcnicas de previsin de la demanda, mientras que las
japonesas lo hicieron en la mejora de la organizacin y operatividad de las cadenas.
Comenzaron reduciendo el tiempo necesario para adaptar la cadena para elaborar
distintos tipos de productos. A continuacin, prepararon a los operarios para realizar una
variedad mayor de tareas, con el fin de permitirles funcionar en distintas estaciones de
trabajo si fuera preciso.
Finalmente, modificaron el modo en que estaba organizada y programada la cadena. Las
caractersticas de las cadenas de montaje de varios modelos son cuatro:
Equilibrado de la Lnea.
Mano de Obra Flexible.
Cadena en forma de U.
Secuencia de Modelos.

Equilibrado de la Cadena:
Los elementos de trabajo varan de un producto a otro, por lo tanto, al equilibrar la
cadena debe tenerse en cuenta esta circunstancia. Se deben disear las estaciones de
trabajo teniendo en cuenta los elementos de los distintos productos.
Mano de Obra Flexible:
Los empleados desempean tareas distintas en la elaboracin de diversos productos, y
sus trabajos son bastante flexibles como para que se puedan permitir servir de apoyo a
sus compaeros en caso de necesidad.
Cadena en Forma de U:
Para compensar los requerimientos de trabajo de los distintos productos es necesario
disponer de mano de obra flexible, y adems, organizar la cadena de modo que los
operarios puedan ayudarse unos a otros. Esta meta la facilita la forma de U.

Secuencia de Modelos:
Al elaborarse distintos tipos de productos, surge un problema adicional, que es decidir la
secuencia en la que recorrern la cadena. La lgica lleva a pensar que deben alternarse
distintos tipos de modelos, para asegurar la fluidez de los productos a lo largo de la
cadena.