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INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL
Escuela Superior de Ingeniera Mecnica y Elctrica

Unidad Adolfo Lpez Mateos.
Diseo de procesos electroneumticos en ambientes

virtuales usando una controlador lgico
programable Siemens.
TESIS
Que para obtener el ttulo de ingeniero en:
Ingeniera en Control y Automatizacin
Presenta:
Vctor Ivn Manzano Osornio.

Asesores:
Ingeniero Antonio Arellano Aceves.

Ingeniero Humberto Soto Ramrez.
MXICO, D.F. 30 DE NOVIEMBRE DE 2011
Diseo de sistemas electroneumticos en ambientes virtuales.
INDICE
Objetivos particulares.
Planteamiento del problema.
Justificacin.
Introduccin.
Captulo 1 Marco terico.
1.1 Procesos de manufactura automatizados con electroneumtica
1.2 Dispositivos para automatizacin electroneumtica
1.2.1 Dispositivos electroneumticos

1.2.2 Controlador lgico programable (PLC)
1.2.3 Dispositivos de mando y seal
1.3 Mtodos para el diseo de secuencias electroneumticas
1.3.1 Mtodo cascada
1.3.2 Mtodo paso a paso
1.3.3 Metodologa de Grafcet
1.4 Servidor OPC.
Captulo 2 El software y su programacin.
11
14
16
23
23
26
29
36
39
2.1 FESTO FluidSim
39
2.2 Siemens STEP 7
50
2.3 Interfaz Hombre Mquina (HMI)
66
Captulo 3 Integracin de software mediante servidor OPC
72
: INDICE.
Objetivo general.
Paginas
1
II
90
4.1 Proyecto 1 Secuencia lineal corta.
90
4.2 Proyecto 2 Secuencia lineal larga.
98
4.3 Proyecto 3 Secuencia con repeticin de movimientos.
105
4.4 Proyecto 4 Secuencia con movimientos simultneos.
115
4.5 Proyecto 5 Secuencia con etapas temporizadas.
127
4.6 Proyecto 6 Secuencia con funcin selectiva.
134
4.7 Proyecto 7 Secuencia con posicin intermedia.
143
4.8 Comparacin de los mtodos de diseo.
152
Conclusiones.
155
Anexos.
156
Simbologa.
156
Pasar control por relevadores a programa de PLC usando el mtodo cascada.
159
Pasar control por relevadores a programa de PLC usando el mtodo paso a paso.
161
Bibliografas
164
: INDICE.
Captulo 4 Aplicacin y anlisis de los mtodos
II
I

Escuela Superior de Ingeniera Mecnica y Elctrica.
Objetivo general:
Desarrollar el diseo de sistemas electroneumticos a travs de una metodologa prctica, y
mediante la integracin de softwares especializados como STEP 7, PLCSim y FluidSim,
verificar el correcto funcionamiento del proyecto.

Objetivos particulares:
1) Disear sistemas electro-neumticos aplicando metodologas prcticas como el
mtodo cascada o el mtodo paso a paso. O bien aplicar la metodologa del Grafcet.
2) En cada mtodo utilizado, implementar la solucin aplicando un controlador lgico
programable, de la marca siemens, con su software de programacin y simulacin
STEP 7.
3) Mediante un servidor OPC enlazar el software FluidSim, con el software STEP 7 y
su simulador PLCSim. Verificar en un ambiente virtual el correcto funcionamiento
de la solucin propuesta.
4) Mediante un servidor OPC enlazar el software FluidSim con STEP 7, su simulador
PLCSim, y su software de programacin Grafcet. Verificar en un ambiente virtual el
correcto funcionamiento de la solucin propuesta.
5) Llevar a cabo el desarrollo de una interfaz hombre mquina (HMI), para el
monitoreo en un ambiente virtual del funcionamiento del proyecto
electroneumtico.
6) Desarrollar una metodologa para integrar en un solo sistema la simulacin
electroneumtica (FluidSim), la simulacin del PLC (STEP 7 y PLCSim) y el
monitoreo en una interfaz hombre-mquina.
7) Desarrollar una metodologa para integrar en un solo sistema la simulacin
electroneumtica (FluidSim), la simulacin del PLC (STEP 7, PLCSim y Grafcet) y
el monitoreo en una interfaz hombre-mquina.
8) Desarrollar una comparacin entre las tres metodologas de solucin, para cada tipo
de secuencia de movimientos, para facilitar la eleccin de algn mtodo de diseo,
segn las caractersticas de la secuencia.

Planteamiento del problema:

La electroneumtica es muy utilizada dentro de la industria para el desarrollo de distintas
actividades secuenciales y poco a poco se va incrementando su uso en la industria, debido a
las ventajas que aporta, adems si se emplean las propiedades de un controlador lgico
programable se puede obtener un control ms potente de los procesos electroneumticos ya
que se pueden adquirir mayores funciones por menor espacio.
Para la solucin de las problemticas que se presentan en el uso de la electroneumtica se
deben emplear de forma correcta alguna de las metodologas prcticas para el diseo de las
secuencias, segn las caractersticas del proceso electroneumtico.
Con la aplicacin de la informtica dentro de la tecnologa es necesario aprovechar la
existencia de software especializado de simulacin de procesos electroneumticos
controlados por PLC y su integracin como herramientas de apoyo en un entorno
interactivo que permite crear ambientes virtuales para verificar el correcto funcionamiento
de las soluciones propuestas.

Justificacin:
Para realizar proyectos electroneumticos, existen diversas herramientas para implementar
su solucin. FluidSim es un software de simulacin neumtica y electroneumtica mediante
el uso de relevadores o PLC, siendo un simulador muy certero y fcil de utilizar. STEP 7,
es un software de programacin de PLC Siemens como el S7-300 o el S7-400, adems
cuenta con su simulador de PLC, el PLCSim, para comprobar el buen funcionamiento de la
programacin. STEP 7 y S7-GRAPH, es un software de programacin para el uso de
Grafcet como lenguaje de programacin de los PLC siemens S7-300 o S7-400.
Cada uno tiene su propio manual, con diversos ejemplos de aplicacin, pero no existe
informacin que los integre, y mucho menos su aplicacin en electroneumtica con
soluciones mediante un controlador lgico programable. Es necesaria la existencia de
informacin que permita conocer el funcionamiento de los softwares integrados y muy
especficamente en soluciones de proyectos electroneumticos.

Introduccin
En el siguiente trabajo se documenta y describe, la integracin del software de
programacin para controladores lgicos programables del fabricante Siemens de las
familias S7-300 y S7-400; con el software de simulacin de FESTO FluidSim; con la
finalidad de crear una herramienta ptima en la solucin, desarrollo y diseo de procesos
electroneumticos, controlados mediante algn PLC de la marca Siemens dentro de un
ambiente virtual, para verificar su buen funcionamiento.
Se define ambiente virtual, como el apoyo con herramientas multimediales que hagan ms
agradable el desarrollo de proyectos y el aprendizaje en un entorno interactivo de
construccin de conocimiento.
Previamente se tocarn temas para el conocimiento del control mediante electroneumtica,
la importancia que tiene la implementacin y uso de los mecanismos neumticos en la
industria, as como sus ventajas y formas de control de estos mecanismos.
Se conocern dispositivos neumticos y electroneumticos, empleados para la
automatizacin de procesos de manufactura industrial, por lo tanto, tambin se conocen
dispositivos elctricos y electrnicos, utilizados para el control o mando de actuadores
neumticos.
Un tema de vital importancia dentro de este trabajo es el conocimiento del controlador
lgico programable, por lo que se tocan las ventajas del uso de los PLC dentro del control
electroneumtico, as como las mejoras que se tienen sobre otros tipos de control de
procesos electroneumticos.
Una parte importante del trabajo es el conocimiento y aplicacin de las metodologas de
resolucin de secuencias, empleando cilindros neumticos. Una de ellas es el conocimiento
del Grafcet, por lo que, es necesario conocer de manera amplia cmo y cuando surgi,
como ha ido evolucionando, como debe ser utilizado y en especial su funcionamiento como
lenguaje de programacin en la actualidad para algunos controladores lgicos
programables, siendo el caso de los PLC S7-300 y S7-400 de la marca Siemens.
El segundo captulo incluye el conocimiento de los softwares que conformarn una
herramienta de simulacin en un ambiente virtual, se conocer el FluidSim, qu es? y
para qu? funciona, las opciones que ofrece al usuario para un mejor desempeo en el
manejo de procesos electroneumticos, tambin se conocer el STEP 7, software para
programar los controladores lgicos programables de Siemens, se analizan los lenguajes de
programacin que maneja y las ventajas que ofrece el uso de este ambiente para el diseo
de programas para PLC.
Ya que se conocen los softwares a utilizar, se debe conocer cmo se lleva a cabo la
comunicacin entre ellos para poder realizar el diseo y prueba del control de secuencias
electroneumticas mediante una ptima herramienta virtual de simulacin.

Para el tercer captulo del trabajo se menciona paso a paso y de forma detallada el proceso a
seguir para lograr la integracin de los softwares especializados de programacin y
simulacin, y mediante esta herramienta virtual simular diferentes tipos de secuencias
electroneumticas, con las metodologas de diseo Cascada, Paso a paso y Grafcet.
Para el captulo nmero cuatro, se describen y se analizan los diferentes ejercicios
seleccionados para llevar a cabo su simulacin mediante la integracin de los programas de
Festo y Siemens, poder conocer y difundir la metodologa que facilit el diseo de la
secuencia requerida para lograr la comunicacin a nivel virtual de los programas.
Dentro de este ltimo captulo se realiza una comparacin de las metodologas de diseo
para los diferentes tipos de secuencias segn sus caractersticas de funcionamiento y
Cmo? producen diferencias en los programas, siendo que deben ejecutar la misma
secuencia electroneumtica.

CAPTULO 1
Marco terico.
En este captulo se conocern las bases para el manejo y el control de proyectos

electroneumticos gobernados por medio de un controlador lgico programable marca
siemens. Se conocern las ventajas de la utilizacin de la electroneumtica, las bases, los
dispositivos actuadores y de mando utilizados dentro de los procesos de fabricacin donde
se emplea la electroneumtica.
1.1
Procesos
de
manufactura
electroneumtica.
automatizados
con
En la industria se cuentan con varios tipos de actuadores para los procesos de fabricacin,
estos actuadores se dividen en hidrulicos, neumticos y elctricos, estos actuadores tienen
como finalidad transformar alguna clase de energa o seal en una accin mecnica, la cual
se ocupara para realizar algn trabajo del proceso industrial.
Los sistemas de fabricacin automatizados contemplan el desarrollo del proceso con la
menor intervencin del hombre, esto es, que las mquinas o automatismos ejecutan la
mayora de las acciones del proceso, pero debido a los diferentes tipos de procesos no
siempre se tiene que cualquier tipo de actuador puede ejercer dicho proceso.
Los actuadores neumticos son muy comunes dentro de los procesos de manufactura
automatizados, en especial el uso de actuadores lineales o cilindros neumticos, estos tipos
de actuadores tienen gran aplicacin en los procesos de fabricacin debido a su control, y a
las fuerzas con las que pueden realizar sus movimientos. Como por ejemplo en la figura
1.1-1, se tiene un manipulador neumtico que se encarga del desplazamiento y acomodo de
piezas pequeas, como pueden ser pernos, tornillos, etc., utilizando tres cilindros para
ejecutar movimiento en los tres ejes X, Y y Z.
Figura 1.1-1. Manipulador neumtico.

Estos tipos de actuadores tienen diferentes tipos de control, pueden ser controlados de
forma neumtica o mediante la conversin de energa elctrica a control neumtico, a travs
de electrovlvulas de control. A este ltimo tipo de control, aplicado a procesos
automticos, se le llama control electroneumtico.
El control de procesos automatizados mediante electroneumtica, ofrece una gran ventaja
por sobre el control puramente neumtico, y esta es las distancias que pueden ser
manejadas, ya que, el gobierno de los cilindros mediante aire, requiere de distancias no
muy grandes entre el control y el elemento final, ya que si la distancia de la fuente de
alimentacin de aire es muy grande, se presentar una prdida de presin del aire para el
control de los actuadores, provocando un bajo desempeo de los actuadores, mientras que
el control electroneumtico ofrece la ventaja de poder tener el control a largas distancias de
hasta 1km entre los dispositivos de mando y los actuadores.
El control elctrico por su parte, presenta el inconveniente que para procesos de fabricacin
donde se trabaje dentro de un ambiente explosivo, puede ocasionar una explosin debido a
una chispa provocada por algn corto circuito o el mal funcionamiento de alguno de sus
dispositivos de control, para estos caso es recomendable el uso de un control neumtico,
siendo aire el elemento de la seal, no causa explosin en caso de fugas.
Pero si contamos con la parte de ejecucin dentro del ambiente explosivo y la parte de
control elctrica a una larga distancia, por ejemplo, en el cuarto de control, donde las
condiciones de seguridad son diferentes a las del proceso, se tendra un control ptimo y
seguro del proceso de manufactura automatizado.
La automatizacin de procesos de fabricacin empleando el control electroneumtico, tiene
muchas aplicaciones dentro de la industria, algunos casos podran ser:
1. El control de apertura y cierre de compuertas, para el control del paso de fluidos o
de solidos como, tierra, piedras, cemento en polvo y otros.
2. El control de brazos mecnicos.
3. El desplazamiento de objetos.
4. El control de mquinas para realizar barrenos, soldadura, pintura o acomodos, entre
otras aplicaciones.
Como se puede observar la automatizacin mediante electroneumtica puede ser aplicable a
diferentes industrias, ya que los cilindros pueden ser acoplados para desempear diferentes
funciones, y controlados por seales elctricas que sern transformadas a flujo de aire.
En la figura 1.1-2 se tiene un ejemplo de un dispositivo de estampado de ranuras, en el
interior de unas piezas rectangulares, despus de que han sido barrenadas en diferentes
posiciones por otro automatismo, las piezas se colocan manualmente en la base del
dispositivo y mediante el accionamiento de un botn de marcha ejecutar el
posicionamiento de la pieza con el cilindro A, y los cilindro B, C y D ejecutarn la pieza
para posteriormente retroceder y poder soltar la pieza para poder colocar otra.

Figura 1.1-2. Dispositivo de estampado.
1.2
Dispositivos para automatizacin electroneumtica.
La electroneumtica consta de dos seales, la elctrica y la de aire o neumtica, esto para

aprovechar las ventajas que ambas tienen. La neumtica comprende el uso de aire o gas
para realizar movimientos mecnicos, a travs de un flujo generado por un compresor
(figura 1.2-1), este compresor se encarga de alimentar o generar un flujo de aire a los
actuadores neumticos, con una determinada presin.
Figura 1.2-1. Compresor

Ya que se tiene una alimentacin de aire comprimido, esta es enviada a los dispositivos de
mando, como lo son las vlvulas, estos dispositivos tienen la finalidad de bloquear, regular
o distribuir el flujo de aire comprimido. Las vlvulas pueden ser accionadas de forma
mecnica, neumtica, hidrulica o elctrica, en la figura 1.2-2 se observa una vlvula de
accin mecnica con rodillo y retorno por muelle, sirve para la distribucin de aire a un
cilindro, para desempear alguna accin sobre los actuadores neumticos.

Figura 1.2-2. Vlvula 3/2 accin mecnica y retorno por muelle.

Despus de las vlvulas, el aire comprimido puede pasar a vlvulas reguladoras, esto con la
finalidad de poder regular el flujo de aire comprimido que entra a los cilindros, esto se ver
reflejado en la velocidad de ejecucin del movimiento del actuador. Figura 1.2-3 ejemplo
de una vlvula reguladora de flujo controlada manualmente.
Figura 1.2-3. Vlvula reguladora.

En la figura 1.2-4 se observa un circuito neumtico para el control de un cilindro de doble
efecto, desde el compresor de aire, hasta el elemento final de control que ser el cilindro de
doble efecto, pasando por la vlvula distribuidora.
Figura 1.2-4. Circuito de control neumtico de un cilindro.

Una parte importante en el control de procesos electroneumticos, son los dispositivos para
enviar seales de activacin o desactivacin de los actuadores electroneumticos, estos
dispositivos sern la comunicacin entre el operador y el proceso de manufactura.
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1.2.1 Dispositivos electroneumticos.

1)
Electrovlvulas.
Son dispositivos que sirven como interfaz para tener gobierno de un dispositivo neumtico,
partiendo de una seal elctrica.
Las electrovlvulas reciben excitacin elctrica proveniente de los dispositivos de control,
pueden ser relevadores o algn autmata programable, que mediante la conexin de
bobinas genera un campo magntico, que produce el desplazamiento de la electrovlvula a
una posicin donde se encargan de distribuir el aire a la salida deseada. Las vlvulas
mandan o regulan la puesta en marcha, paro, inversin de sentido, presin o caudal del
fluido transportado por la bomba. Las vlvulas de vas, de varios orificios, son los
componentes que determinan el camino que debe tomar el fluido bajo presin, la figura
1.2.1-1 es un ejemplo de estas electrovlvulas, en sus extremos se observa el pilotaje
interno para el gobierno mediante una seal elctrica del PLC.
Figura 1.2.1-1. Electrovlvula biestable 3/2 vas.

Para representar los distribuidores se utilizan smbolos que indican la funcin de la vlvula.
Las vlvulas son representadas por cuadros. La cantidad de cuadros colocados
verticalmente indica la cantidad de posiciones del distribuidor. El funcionamiento est
representado en el interior del cuadro. Las lneas esquematizan las canalizaciones internas.
La flecha indica el sentido de circulacin del fluido. Las posiciones de cierre se representan
por lneas transversales. Segn el tipo de vlvula corresponder su smbolo figura 1.2.1-2.
Figura 1.2.1-2. Smbolos de diferentes electrovlvulas.

Las conexiones se representan por trazos que estn unidos al cuadro que esquematiza la
posicin de reposo del distribuidor o de salida. La otra posicin se realiza por
11

desplazamiento lateral de los cuadros, coincidente con las conexiones. Por posicin de
reposo, se entiende, en el caso de vlvulas con retorno por muelle, la posicin que ocupa la
vlvula cuando no est accionada.
La designacin de un distribuidor est en funcin de la cantidad de orificios activos y de las
posiciones de trabajo. La primera cifra indica la cantidad de vas, es decir, la cantidad de
orificios activos. La segunda cifra indica la cantidad de posiciones que toma la vlvula.
Las vlvulas biestables cuentan con dos bobinas, para colocar la vlvula en cada una de las
posiciones que tiene, en la figura 1.2.1-3 se tiene un diagrama de la forma de operacin de
una biestable, mientras que las vlvulas monoestables, nicamente cuentan con una sola
bobina, mientras que el estado de reposo se consigue mediante un resorte o muelle.
Figura 1.2.1-3. Electrovlvula biestable 5/2.

Para el control de una electrovlvula mediante un autmata programable ocurre lo
siguiente, al activar una salida del autmata, se activa una bobina, de forma que sta se
posiciona para que permita la circulacin de aire hacia el actuador neumtico, realizando el
movimiento pertinente.
2)
Cilindros neumticos.
Es un dispositivo neumtico que permite, a partir de una presin de aire, obtener un

movimiento lineal alternativo limitado, en el cual la potencia es proporcional a la presin
de aire ejercida. Se tienen tres tipos de cilindros:
1. De simple efecto: Est constituido por un tubo en el cual puede deslizarse un pistn
estanco unido a un vstago que sale por uno de sus extremos. La presin de aire
ejerce su efecto nicamente sobre una de las caras del pistn. ste es devuelto a su
posicin original, al desaparecer la seal en la bobina, por un muelle. Un orifico en
uno de sus extremos (opuesto al muelle), permite la alimentacin de aire al cilindro.
En la figura 1.2.1-4 se muestran los smbolos de 2 cilindros de simple efecto, un de
vstago retrado y el otro de vstago expulsado.
12

Figura 1.2.1-4. Smbolos de cilindros de simple efecto.

2. De doble efecto: En este tipo de cilindros no existe muelle y el movimiento se
produce en los dos sentidos por la accin del aire a presin sobre una u otra cara del
pistn segn la bobina que tenga seal. Para ello existen dos entradas diferentes de
aire comprimido en cada uno de los extremos del tubo que forma el cilindro figura
1.2.1-5. Estos tipos de cilindros tambin cuentan con su simbologa, la cual se
muestra en la figura 1.2.1-6.
Figura 1.2.1-5. Cilindro de doble efecto.
Figura 1.2.1-6. Smbolo de un cilindro de doble efecto.

3. Especiales: Cilindros con amortiguamiento de caucho, cilindros con tres posiciones
fijas, cilindros con cremallera entre otros tipos. En la figura 1.2.1-7 se pueden
observar algunos de los smbolos para cilindros especiales.
Figura 1.2.1-7. Cilindros especiales.

Los cilindros y las electrovlvulas deben estar bien coordinados. Deben ser considerados
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como uno solo y no como dos dispositivos distintos, esto es, si se va a gobernar un cilindro
de doble efecto la electrovlvula debe ser biestable, mientras que para el caso de cilindros
de simple efecto se deben emplear electrovlvulas monoestables. Figura 1.2.1-8. [12].
Figura 1.2.1-8. Cilindro de doble efecto gobernado por una

electrovlvula biestable 5/2 vas.
1.2.2 Controlador Lgico Programable (PLC).
El controlador lgico programable representa una gran herramienta para el control de
procesos, aunque para utilizarlos se debe tener un conocimiento previo de las
caractersticas, del software con el que se programa, de su forma de conexin y de la
cantidad de entradas y salidas con las que cuenta, los PLC son un gran avance en el control
de procesos electro-neumticos.
El control por PLC tiene grandes ventajas una de ellas es la simplificacin, tanto de espacio
como para la ejecucin del proceso, el espacio reducido es muy grande, en especial si
consideramos un proceso muy extenso y complicado, donde se requieren de muchos
relevadores, en el caso de control electro-neumtico, o muchas vlvulas y tuberas, para el
caso de control neumtico, el PLC lo puede simplificar a una sola gaveta.
Otra ventaja que ofrece el PLC por sobre otros mtodos de control es la distancia, puede
estar ubicado a una larga distancia de los actuadores y no existirn alteraciones en la
velocidad de respuesta. De hecho el PLC puede estar monitoreado a travs de una PC que
tambin puede estar apartada del, y contaremos con los datos en tiempo real.
El PLC da la pauta para que el operador pueda estar cambiando la configuracin, cuantas
veces sea necesaria, o de aumentar o decrementar acciones con una mnima inversin
(Hasta donde el PLC lo permita), sin necesidad de tener detenido el proceso por mucho
tiempo. Adems de que la mayora de los softwares de programacin de PLC cuentan con
simuladores, de esta forma podemos hacer algunas pruebas para asegurarnos del
funcionamiento o cambiar errores sin tener que gastar los dispositivos.
El PLC cuenta con la gran ventaja de tener diferentes tipos de puertos de comunicacin, ya
sea por la pantalla, a travs de una PC por puerto RS-232 o USB o por internet, segn sea el
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tipo de PLC, esto ofrece al usuario una herramienta extra para el control del mantenimiento
de las mquinas, tiempos de trabajo o tiempos muertos, monitoreando cada parte del
proceso, e incluso algunos ofrecen enviar informacin a alguna base de datos.
La ventaja de reducir el espacio con el PLC se debe a sus dimensiones tan pequeas como
se puede ver en la figura 1.2.2-1, adems que los temporizadores y los relevadores de
control, ya no son fsicos, al contrario estn dentro del controlador lgico programable, y
no altera el funcionamiento, si no lo optimizan, ya que se encuentran en el sistema del PLC
y no expuestos al medio ambiente, a los riesgos de golpes, o desgaste fsico. Por lo tanto,
no sufren dao y alteran su funcionamiento.
Figura 1.2.2-1. Controladores lgicos programables de Siemens,

Rockwell y Omron.
Los controladores lgicos programables no solo cuentan con ventajas para mejorar la
eficacia de los procesos, tambin cuentan con ventajas de energa, por que consumen
menos energa elctrica que sistemas donde existan muchos relevadores. Y para el caso de
electro-vlvulas, el PLC puede ser conectado directamente, ya que pueden manejar
corriente alterna y corriente directa, dependiendo del tipo de PLC y tambin dependern los
rangos de operacin que por lo regular es de 24Vdc.
Los PLC como se ha comentado, tienen muchsimas ventajas sobre los anteriores tipos de
control, pero en realidad tienen pocas desventajas.
Una seria que an puede producir chispas, por sus conexiones, por lo tanto no es muy
recomendable emplearlo en ambientes explosivos, claro puede ser colocado a una gran
distancia evitando estar dentro del ambiente explosivo.
Otra desventaja seria que se necesita aprender a programarlo, o en su defecto contratar a
alguien para que lo programe segn las necesidades del usuario, y eso resultara en un costo
extra, que ms bien podra llamarse inversin.
La desventaja ms grande que tiene un PLC podra ser su aun elevado costo, en especial si
se requiere de uno con una gran variedad de funciones o de funciones muy avanzadas,
adems de necesitar el software para su programacin, y eso implica estar comprando las
actualizaciones y las licencias. [12].
SIMATIC S7-300.
Este controlador lgico programable de la marca siemens, se encuentra en la gama de mini
autmatas modulares, con un amplio abanico de mdulos para una adaptacin optima en las
tareas de automatizacin, cuenta con aplicaciones flexibles gracias a su posibilidad para
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realizar estructuras descentralizadas e interconexiones por red, la gran cantidad de

funciones con las que cuenta hacen de este PLC un controlador muy potente, adems puede
ser ampliado sin problemas para el caso de mejorar el proyecto o de conectar otras tareas,
adems puede ser implementado de manera fcil, por su forma de instalacin tan simple, su
facilidad de uso y por ser un equipo que no requiere ventilacin.
Una caracterstica importante de este PLC es su pequeo tamao, siendo las medidas de su
CPU 80cm de largo, 12.5cm de alto y 13cm de profundidad, en cuanto a las dimensiones de
sus mdulos tiene 40cm de largo, 12.5 de alto y 13cm de profundidad, como puede
visualizarse en la figura 1.2.2-2, donde se seala cada parte del controlador. Adems el S7300 requiere una alimentacin de 24Vdc, por esta razn, los mdulos de alimentacin de
carga transforman la tensin de alimentacin de 115/230Vac a una tensin de 24Vdc.
Figura 1.2.2-2. Estructura fsica del PLC S7-300 de Siemens.

El sistema modular comprende de cinco CPU, para las diferentes tareas, mdulos de
entradas y salidas digitales y analgicas, mdulos de contaje rpido, posicionamiento de
lazo abierto y lazo cerrado, as como, mdulos de comunicaciones para redes de bus. La
CPU ms potente puede ejecutar 1024 instrucciones binarias en menos de 0.3mseg.
El controlador lgico programable S7-300 puede trabajar a temperaturas de hasta 60C en
una instalacin vertical, y de hasta 40C para una instalacin horizontal, soporta humedad
relativa de entre 5 a 95% y es capaz de trabajar con presiones atmosfricas de entre 795 a
1080hPA. [2].
1.2.3 Dispositivos de mando y seal.
Una parte fundamental para la automatizacin, es el control de las maquinas o actuadores,
para esto se requiere que el controlador conozca algunas variables de estos actuadores,
como lo son posicin, presin, nivel, peso, entre otras. Para el suministro de esta
informacin se es necesario el uso de dispositivos de mando o sensores para que indiquen
16

al controlador la informacin necesaria.

Por cuestin de seguridad no solo el PLC debe ser informado, existen procesos donde se es
necesario que tambin el operador conozca dicha informacin, de esta manera el operador
puede tomar decisiones que le correspondan, para ello se emplean dispositivos indicadores.
o
Relevadores y Contactores.
Son dispositivos electromagnticos que conectan o desconectan un circuito elctrico de

potencia al excitar un electroimn o bobina de mando. Los relevadores estn previstos para
accionar potencias menores a 1kW, mientras que los contactores pueden accionar grandes
potencias.
Los relevadores y contactores se suelen emplear como etapa previa para el accionamiento
de dispositivos con mayor potencia elctrica, como, electrovlvulas, motores y otros. Por lo
regular se encargan de la separacin de la parte de control, que trabaja con tensiones y
corrientes mucho menores, que la parte de potencia. Muchas salidas de PLC emplean
relevadores, para tener aislado elctricamente el dispositivo o autmata de la accin de
potencia. [11]
o
Botones pulsadores.
Son dispositivos elctricos y electrnicos, encargados de la conduccin o la interrupcin de

corriente elctrica, por medio, de la accin mecnica, al ser pulsados, internamente produce
que los platinos se junten en caso de ser un pulsador normalmente abierto (NA) y por lo
tanto permitan el paso de la corriente elctrica, o que los platinos se separen para el caso de
los normalmente cerrados (NC) y produciendo un corte en la corriente elctrica. Existe una
gran diversidad de formas para botones, incluso en colores o luminosos, como se observa
en la figura 1.2.3-1 la estacin de botones cuenta con un botn verde y otro rojo, o en el
lado derecho se tiene un botn rojo de paro de emergencia.
Figura 1.2.3-1. Estacin de botones.

Tambin existen "botones virtuales", cuyo funcionamiento debe ser igual al de los "fsicos";
su uso queda restringido para pantallas tctiles o gobernadas por otros dispositivos
electrnicos. Figura 1.2.3-2.
17

Figura 1.2.3-2. Botn pulsador virtual en una HMI.

o
Detectores final de carrera.
Son captadores de conmutacin electro-mecnica, la deteccin del objeto por medio del
cabezal hace conmutar los contactos elctricos del dispositivo. Para que la seal del
captador llegue al PLC se debe cablear una terminal del captador a la fuente de
alimentacin y la otra terminal al mdulo de entradas digitales del PLC.
Estos dispositivos tienen como gran ventaja su bajo costo. Pero como desventaja presentan
la necesidad de entrar en contacto con el objeto, adems de tener una baja respuesta. Al ser
necesario el contacto fsico con el objeto estar garantizado para un nmero mximo de
maniobras, siempre que no sean sometidos a mayor esfuerzo del que pueden soportar segn
el catalogo. En la figura 1.2.3-3 se puede observar una gran variedad de detectores de
carrera, donde su elemento de contacto puede variar para el tipo de cilindro a detectar. [11].
Figura 1.2.3-3. Diferentes tipos de final de carrera.

o
Detectores de proximidad inductivos.
Estos tipos de detectores son empleados para la deteccin de piezas metlicas en distancias
que oscilan entre los cero a los treinta milmetros.
18

Su principio de funcionamiento consiste en influenciar desde el exterior un oscilador HF

completado con un circuito resonante LC. Un ncleo de ferrita con un bobinado oscilante
genera por encima de la cara sensible un campo magntico variable. Al introducirse una
pieza metlica en el campo magntico se producen corrientes de Faucoult que influencian
el oscilador y provocan una debilitacin del circuito oscilante. Un circuito detecta esta
variacin de amplitud y determina una conmutacin de la seal dada por el sensor ver
figura 1.2.3-4. [11].
Estos detectores cuentan con las siguientes ventajas:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Conmutacin sin realizar esfuerzo mecnico.

No existe desgaste.
Insensibilidad a influencias externas.
Larga vida til.
Gran precisin en el punto de conmutacin.
Frecuencia de conmutacin elevada.
Figura 1.2.3-4. Detector de proximidad Inductivo.

o
Detectores de proximidad capacitivos.
Estos detectores permiten la deteccin sin contacto de materiales conductores y no

conductores, es decir, materiales metlicos y no metlicos, slidos o fluidos.
Figura 1.2.3-5. Detector de proximidad Capacitivo.

La cara activa de los detectores capacitivos est formada por dos electrodos metlicos
19

colocados concntricamente. Las caras de este condensador forman un acoplamiento

reactivo con un oscilador de alta frecuencia, regulado de tal forma que no provoca
interferencias en el caso de la cara activa libre. Si un objeto se aproxima a la cara activa se
introduce en el campo elctrico de los electrodos y por lo tanto el oscilador comienza a
variar. Un amplificador analiza la variacin y la transforma en una conmutacin.
Los detectores capacitivos son influenciados tanto por objetos conductores como no
conductores. Los metales, dada su alta conductividad, se detectan a grandes distancias. La
sensibilidad de estos detectores est muy relacionada con el tipo de material que se va a
detectar, as como por el grado de humedad ambiental y el contenido en agua del cuerpo.
Figura 1.2.3-5.
Cuando el objeto a detectar sea un aislante, su distancia de deteccin ser mayor, cuanto
mayor sea la constante dielctrica, dado que aumenta el acoplamiento capacitivo. Para
reducir este problema estos detectores llevan un ajuste de sensibilidad segn el tipo de
material a detectar.
La distancia de trabajo del detector depender del valor de la constante dielctrica del
material ( r). Cuanto mayor sea r, ms fcil ser detectado el material. Por lo tanto la
distancia de trabajo depender de la naturaleza del material. En la tabla 1-1 se pueden
observar diferentes tipos de constantes dielctricas ( r) y factores de correccin (Fc) para
diferentes materiales. [11].
Distancia de trabajo = Distancia nominal del detector * Factor de correccin (Fc).
Material
Fc
Material
Fc
r
r
1
0
6-7 0,5-0,6
Aire
Mica
24
0,85
4-5 0,3-0,4
Alcohol
Nylon
20
0,8
2-4 0,2-0,3
Acetona
Papel
15-25 0,75-0,85
2-2,5
0,2
Amoniaco
Parafina
2-7
0,2-0,6
3,2
0,3
Madera seca
Plexigls
Madera hmeda 10-30 0,7-0,9 Resina polister 2,8-8 0,2-0,6
2,5-3
0,3
3
0,3
Caucho
Poliestireno
4
0,35
3-5 0,3-0,4
Cemento
Arena
80
1
6
0,5
Agua
Sal
2,2
0,2
3
0,3
Gasolina
Azcar
2,5-3
0,2-0,3
2
0,2
Harina
Tefln
2,2
0,2
3-10 0,3-0,7
Aceite
Vidrio
Tabla 1-1. Constante dielctrica y Factor de correccin para
detectores capacitivos.
o
Detector magntico.
Es aplicado fundamentalmente en la deteccin de la posicin de cilindros neumticos. El

imn permanente fijado en el pistn del cilindro satura con su campo magntico el ncleo
20

de la bobina del detector. De esta forma se vara la corriente que circula por un circuito
oscilante. Esta variacin detectada en transformada en una conmutacin mediante el
circuito del sensor, en la figura 1.2.3-6 se pueden distinguir diferentes tipos de sensores
magnticos. [11].
Figura 1.2.3-6. Detectores magnticos.

o
Detectores pticos.
Este tipo de detectores utilizan fotoclulas como elementos de deteccin. Algunos tipos
disponen de un cabezal que incorpora un emisor de luz y la fotoclula de deteccin,
actuando por reflexin y deteccin del haz luminoso reflejado sobre el objeto a detectar.
Otros tipos trabajan a modo de barrera y estn previstos para la deteccin a mayores
distancias con fuentes luminosas independientes del cabezal detector. Ambos tipos suelen
trabajar con frecuencias luminosas en la gama IR infrarrojos. Figura 1.2.3-7.
Figura 1.2.3-7. Detectores pticos de reflexin y de barrera.

Estos dispositivos cuentan con una elevada inmunidad a las perturbaciones
electromagnticas externas, por lo que los convierte ideales para el trabajo en conjunto con
bobinas. Adems cuentan con una elevada velocidad de respuesta. Son capaces de
identificar colores.
21

Los detectores pticos cuentan con distancias de deteccin grandes, respecto a los
detectores inductivos y capacitivos. Se tienen fcilmente hasta 500 m en modo barrera y
hasta 5 m por reflexin.
Para ambientes muy luminosos pueden emplearse barreras pticas basadas en deteccin por
luz polarizada. El emisor emite luz polarizada contra una placa reflectora que hace girar el
plano de polarizacin 90 y la devuelve hacia el detector previsto para recibirla en el plano
vertical.
Otra variacin de estos detectores pticos son los de fibra ptica, que tienen los puntos de
emisin y recepcin de luz separados de la unidad generadora, y unidos a ella mediante la
fibra. De esta forma, la deteccin puede llevarse a puntos inaccesibles para las fotoclulas
de barrera o reflexin, aprovechando la flexibilidad de la fibra. Estos detectores, tienen
distancias de 3mm hasta 10m, pudiendo detectar objetos muy pequeos. [11].
o
Detectores ultrasnicos.
Estos detectores estn basados en la emisin y recepcin de ondas de tipo ultrasnicas.

Cuando un cuerpo interrumpe el has, el nivel de recepcin vara y el receptor lo detecta.
En la cara activa del detector un disco cermico piezoelctrico se encarga de transmitir
ondas de sonido a alta frecuencia. Durante un tiempo al disco se le aplica una tensin
elctrica de alta frecuencia, por lo cual, causa una vibracin a la misma frecuencia
emitiendo ondas de sonido de alta frecuencia. A continuacin, el sensor no emite durante
un lapso de tiempo en espera de los pulsos reflejados.
Las ondas reflejadas llagan al sensor. Si el tiempo que ha pasado entre la emisin del pulso
y la recepcin del eco se encuentra dentro del rango permisible en el que se ha ajustado el
detector, este conmutara indicando la presencia de algn cuerpo. Figura 1.2.3-8.
Como ventaja frente a las fotoclulas, estos detectores pueden percibir con facilidad objetos
transparentes, como lo es el cristal y algunos plsticos, materiales que ofrecen dificultad
para su deteccin ptica.
Figura 1.2.3-8. Detector ultrasnico seal fuera de rango y seal

dentro del rango ajustado.
Sin embargo, ya que estos detectores emplean ondas ultrasnicas que se mueven por el aire,
no podrn ser utilizados en lugares donde este circule con violencia o gran velocidad, o en
medios con elevada contaminacin acstica.
De la misma manera que otros detectores, los ultrasnicos tambin son fabricados en
diferentes tipos y con diferentes caractersticas, como se ven en la figura 1.2.3-9. [11].
22

Figura 1.2.3-9. Diferentes tipos de detectores ultrasnicos.
1.3
Mtodos
para
electroneumticas.
el
diseo
de
secuencias
En este apartado se conocern los mtodos de diseo para secuencias electroneumticas

(Cascada, Paso a paso y Grafcet), empleando un controlador lgico programable S7-300 de
siemens, aplicando los mtodos de diseo al programa para PLC.
1.3.1 Mtodo cascada.
Para el uso del mtodo en cascada, es necesario primero conocer cada uno de los
movimientos de la secuencia electroneumtica. En la figura 1.3.1-1 se tiene una secuencia
de dos cilindros.
/A+/B+/B-/A-/
Figura 1.3.1-1. Ecuacin de movimientos.
Posteriormente se debe dividir la secuencia en grupos, para esto se debe tener en cuenta que
dentro de cada grupo no deben existir dos o ms movimientos de un solo cilindro, es decir,
el grupo puede contener N movimientos de N cilindros, pero no puede tener un movimiento
de avance y un de regreso del mismo cilindro, en la figura 1.3.1-2 se observa la ecuacin de
movimientos (figura 1.3.1-1), dividida en dos grupos.
Figura 1.3.1-2. Grupos de la secuencia.

Ya que se tienen los grupos de la secuencia electroneumtica, es necesario del diseo del
circuito electroneumtico, como se observa en la figura 1.3.1-3 se tiene el circuito de fuerza
23

y el circuito de control por PLC.
Figura 1.3.1-3. Circuito de fuerza para 2 cilindros y circuito de

control por mdulos de PLC.
Teniendo el circuito de control conectado a los mdulos de entradas y salidas del
controlador lgico programable, se procede a realizar la tabla de entradas y salidas del
proceso, como se muestra en la tabla 1-2.
Tabla 1-2. Entradas y salidas del proyecto.

Ya que se cuenta con la relacin de entradas y salidas del proyecto, se procede a realizar el
programa, para esto se debe tomar en cuenta que cada grupo de movimientos ser una
bobina de marca de memoria figura 1.3.1-4, como se observa en la tabla 2, el grupo 1 se
direcciona a m0.0, y el grupo 2 a m0.1. Cada grupo controlar la activacin de los
movimientos correspondientes.
Figura 1.3.1-4. Lnea 1 del programa, activacin del grupo 1 de

movimientos de la secuencia.
24

Debe notarse que se tiene un contacto normalmente cerrado de la bobina grupo2, en serie
con la bobina del grupo1, esto es, con la finalidad de desactivar al grupo1 al instante en que
el grupo2 entre en funcionamiento.
Una vez que el grupo1 est activado, mediante sus contactos normalmente abiertos,
asegurar que nicamente los movimientos del grupo1 sean activados cuando se cumplan
las condiciones. Como se observa en la figura 1.3.1-5, el control de los movimientos del
grupo1.
Figura 1.3.1-5. Lneas 2 y 3 del programa para activar las salidas

de los cilindros A y B.
Siguiendo la regla principal del mtodo en cascada, se prosigue a disear todo el programa
como se observa en la figura 1.3.1-6, el programa completo en lenguaje KOP, diseado con
el mtodo cascada.
25

Figura 1.3.1-6. Programa en PLC diseado con el mtodo cascada.

Para finalizar el ciclo del programa es necesario que el contacto cerrado del ltimo grupo
sea el ltimo detector final de carrera que sea activado para desactivar al ltimo grupo,
como se puede observar en la figura 1.3.1-6 en la lnea 4 correspondiente al grupo2, el
contacto cerrado ser la entrada del detector final de carrera A0.
Ya que se ha finalizado el programa se debe verificar su buen funcionamiento, esto se
puede realizar con la ayuda del diagrama de estado que generen los movimientos de los
cilindros, en la figura 1.3.1-7 se puede observar el diagrama de estado obtenido por el
ejemplo.
Figura 1.3.1-7. Diagrama de estado.

1.3.2 Mtodo paso a paso.
Para el diseo de secuencias electroneumticas con el mtodo paso a paso, deben seguirse
las siguientes etapas. Primero se debe tener la ecuacin de movimientos de la secuencia a
desarrollar como ejemplo se tiene la figura 1.3.2-1.
/A+/B+/B-/A-/
Posteriormente cada movimiento se tomar como un paso de la secuencia de control vase
la figura 1.3.2-2.
26

Figura 1.3.2-2. Divisin de la secuencia en pasos.

Ahora se prosigue con el diseo del circuito de fuerza y control por mando de PLC de los
cilindros a ejecutar la secuencia. Se puede ver en la figura 1.3.2-3 los cilindros A y B, sus
electrovlvulas y los mdulos de entradas y salidas del PLC.
Figura 1.3.2-3. Circuito de fuerza para 2 cilindros y circuito de

control por mdulos de PLC.
Ya que se cuenta con el diseo del circuito de fuerza neumtico y el circuito de control
mediante PLC, se procede a realizar la tabla de entradas y salidas del proyecto, esto con la
finalidad de tener un control de la cantidad de entradas y salidas a usar, el tipo y las
direcciones y smbolos del programa a utilizar.

Como se puede observar en la tabla 1-3, para este mtodo no se emplearn marcas de
memoria para el control de los pasos, se utilizan las bobinas de las salidas digitales del PLC
como las bobinas para el control de los pasos, siempre y cuando el uso de la salida no se
repita.
27

Una vez que las entradas y salidas estn definidas, se procede al diseo del programa de
PLC, para esto se debe tomar en cuenta que al activarse el nuevo paso, este desconecta al
paso anterior y as sucesivamente al que le sigue, esto se ejemplifica con la figura 1.3.2-4.
Figura 1.3.2-4. Lnea bsica del mtodo.

Como se muestra en la figura 1.3.2-4, el contacto abierto BA, activar el paso, en este caso
la salida del cilindro A, mientras que el contacto cerrado B+ provocar que al entrar en
funcionamiento el siguiente paso, el paso actual quedar desactivado.
Se debe tomar en cuenta que para algunos pasos se deben cumplir algunas condiciones, por
ejemplo que algn cilindro este expulsado o que concluya su movimiento de retraccin, por
lo que ser necesario utilizar dos contactos abiertos para la activacin del paso. En la figura
1.3.2-5 se observa el programa completo de la secuencia de ejemplo.
Figura 1.3.2-5. Programa del PLC con el mtodo paso a paso.
28

Para finalizar el ciclo de la secuencia es necesario de utilizar en el ltimo paso un contacto

cerrado del detector final de carrera A0, como se puede ver en la figura 1.3.2-5 en el paso 4,
esto debido a que, el ltimo movimiento es la retraccin del cilindro A y cuando llega al
final, activa al detector final de carrera A0 y produce que se abra el circuito, desactivando
el paso 4 y por lo tanto la secuencia.
De la misma forma que el mtodo cascada, se puede hacer uso del diagrama de estado
como el de la figura 1.3.2-6, para verificar el buen funcionamiento del proyecto.
Figura 1.3.2-6. Diagrama de estado de la secuencia.

1.3.3 Mtodo de Grafcet.
La complejidad en el diseo de procesos y la disponibilidad de controladores ms potentes,
eficientes y con un mayor nmero de funciones, obligan a replantearse los mtodos de
diseo en los sistemas de control electroneumtico.
Normalmente los automatismos controlados a base de relevadores han sido diseados con
mtodos intuitivos a base de prueba y error, estos mtodos se han sido empleados en los
controladores lgicos programables, debido a que la mayora pueden ser programados a
base de diagramas o lenguajes de contactos.
En 1975, uno de los grupos de trabajo de la AFCET (Asociation Francaise pour la
Ciberntique Economique et Technique), decidi crear la normalizacin de la
representacin de la especificacin de los controladores lgicos. En Agosto de 1977 una
comisin formada por 12 acadmicos e investigadores y 12 representantes de algunas
compaas firm el informe final.
Es entonces cuando naci el Grafcet, grfico de mando etapa-transicin, en principio se
pretenda satisfacer la necesidad de disponer de un mtodo de descripcin de procesos, con
total independencia de la tecnologa, mediante una serie de grficos de fcil interpretacin
no solo por especialistas en automatizacin.
El Grafcet es un formalismo inspirado en las redes de Petri, merced a una interpretacin
29

singular, donde se manejan eventos, condiciones y acciones en forma anloga a los clsicos
diagramas de estado, siendo la variable local de estado intrnsecamente binaria.
El Grafcet est definido por unos elementos grficos y unas reglas de evolucin, las cuales
reflejan la dinmica del comportamiento del sistema. Todas las secuencias pueden ser
estructuradas en una serie de etapas, dichas etapas representan estados o subestados del
sistema en los cuales se realizan una o varias acciones, igual que transiciones, que son las
condicionantes para que se d un cambio de una etapa a otra. En pocas palabras se podra
decir, que el Grafcet es una representacin grfica del automatismo compuesto por etapas y
transiciones. [11], [12].
Etapas:
Una etapa corresponde a una accin del proyecto indicando un comportamiento estable. Se
conviene en representar una etapa por un cuadro en el que se indica el nmero de la etapa
como lo muestra la figura 1.3.3-1.
Figura 1.3.3-1. Smbolo de la etapa 1.

Las etapas de inicio son representadas por dobles cuadros, es decir, un cuadro estar dentro
de otro cuadro ms grande como se muestra en la figura 1.3.3-2. Estas etapas son las nicas
que sern activadas al iniciarse la secuencia en Grafcet.
Figura 1.3.3-2. Smbolo de una etapa inicial.

Para indicar que una etapa est en ejecucin o est activa, debe estar con algn relleno de
color, es decir, una etapa fuera de funcionamiento estar de color blanco como en las
figuras 1.3.3-1 y 1.3.3-2, mientras que una etapa en ejecucin estar colorada o en su
defecto ser en negro, como en la figura 1.3.3-3. [11].
Figura 1.3.3-3. Etapa en ejecucin.
30

Acciones:
En las etapas se desarrollan una serie de acciones sobre el sistema. Estas acciones se
representan mediante un rectngulo situado en la parte derecha del smbolo de la etapa,
como se muestra en la figura 1.3.3-4. Estas acciones pueden ser de tipo impulso como seria
activar un temporizador o incrementar en uno un contador, o pueden ser continuas como
seria activar un motor o activar un solenoide de una electrovlvula, mientras la etapa
correspondiente se mantenga activa.
Figura 1.3.3-4. Etapa con accin asociada.

Pueden existir etapas a las que no se les asocia una accin, esto puede ser correspondiente a
estados de reposo, ya sea de una mquina o en una etapa temporizada, para una toma de
decisin o para esperar un acontecimiento. [11].
Transiciones:
Las transiciones son elementos que permiten la evolucin de la secuencia de Grafcet. Una
transicin entre dos etapas se representa mediante una lnea perpendicular a las uniones
orientadas, en la figura 1.3.3-5 se observa el smbolo de la transicin. Para facilitar la
comprensin del Grafcet, cada transicin puede o no ir numerada a la izquierda del
smbolo.
Figura 1.3.3-5. Smbolo de la transicin.

Para que una transicin pueda ejercer el paso de una etapa a otra, debe cumplir con los
siguientes requerimientos:
31

1. La etapa inmediata anterior debe encontrarse activa.

2. La receptividad asociada a la transicin debe ser verdadera.
La receptividad asociada a una transicin es una condicin booleana que expresa la lgica
de la que depende el avance de una etapa a otra (vase figura 1.3.3-6), es decir, las
condiciones de transicin debern ser verdaderas para que la transicin permita el paso de
una etapa a otra. [11].
Figura 1.3.3-6. Transicin con su condicin.

Etapas simultaneas:
Cuando la transicin de una etapa produce la activacin de ms de una etapa o accin al
mismo tiempo, se dice que son etapas simultaneas. Despus de la activacin de las etapas
simultaneas, estas son independientes una de la otra.
Para las etapas simultneas se debe cumplir una transicin en comn para todas las etapas a
accionarse, por lo tanto debajo de la transicin se deben dibujar dos lneas paralelas
horizontales a lo largo de las etapas a accionar, en la figura 1.3.3-7 se tienen dos etapas
simultaneas.
Figura 1.3.3-7. Smbolo para conectar etapas simultaneas.

Cuando es necesario desactivar varias etapas simultneas, es necesario utilizar la misma
32

estructura, despus de las etapas se dibujan otras dos lneas paralelas horizontales a lo largo
de todas las etapas y despus de las lneas se conecta una sola transicin para pasar a otra
etapa, as como se muestra en la figura 1.3.3-8. [11].
Figura 1.3.3-8. Estructura de etapas simultaneas.

Etapas alternas:
Las etapas alternas son secuencias donde se presenta una seleccin de la evolucin del
proceso, puede representarse con tantas etapas que representen la cantidad de selecciones,
mediante la misma cantidad de transicin validas como evoluciones se tengan, una para
cada etapa a seleccionar, para representar una seleccin en Grafcet, se tiene una sola lnea
horizontal como en la figura 1.3.3-9, la cual conecta todas las transiciones de las diferentes
evoluciones, y posteriormente las etapas, la transicin que se cumpla primero ser la rama
que se active. [11].
Figura 1.3.3-9. Estructura de etapas alternas.

Repeticin:
Por medio de la repeticin se puede volver a ejecutar una o varias etapas o la secuencia
completa al momento de que una transicin se cumpla, se representa mediante una flecha
33

que relacione la transicin a cumplir y la etapa que se va a volver a ejecutar como se

muestra en la figura 1.3.3-10. [11].
Figura 1.3.3-10. Estructura de la repeticin.

Ya con el conocimiento sobre la simbologa y las reglas para el uso de Grafcet, se puede
realizar el diseo de una secuencia electroneumtica. Igual que en los otros mtodos se
debe tener primero la ecuacin de movimientos de la secuencia a disear figura 1.3.3-11.
/A+/B+/B-/A-/
Posteriormente se procede al diseo del Grafcet, observar la figura 1.3.3-12, se debe tener
en cuenta que esta secuencia no tiene ninguna rama alterna o rama simultnea, por lo que
ser una secuencia lineal, tambin se debe tomar en cuenta que la primera etapa ser una
etapa de reposo y no tendr accin, pero si deber regresar el punto inicial cada vez que
finalice el ciclo.
Figura 1.3.3-12. Grafcet 1 de la secuencia.
34

Despus se procede a realizar la tabla de entradas y salidas del proyecto, como se puede ver
en la tabla 1-4, se emplearan entradas y salidas digitales y no sern necesarias las marcas de
memoria para el desarrollo del programa con Grafcet.

Ya teniendo la relacin de entradas y salidas se procede a traducir el Grafcet diseado al
programa de PLC utilizando la simbologa del Grafcet como lenguaje de programacin
como puede observarse en la figura 1.3.3-13.
Figura 1.3.3-13. Programa para PLC S7-300 utilizando Grafcet.

Mediante el diagrama de estado de los cilindros en la figura 1.3.3-14, se verifica el correcto
funcionamiento de la secuencia con respecto a la ecuacin de movimientos.
35

Figura 1.3.3-14. Diagrama de estado de los cilindros.
1.4
El servidor OPC.
El servidor OPC por sus siglas en ingles OLE for Process Control, OLE para control de
procesos, a su vez OLE es incrustacin y enlazado de objetos, es un estndar de
comunicacin en el campo del control y supervisin de procesos industriales, basado en una
tecnologa Microsoft, ofreciendo una interfaz comn para el intercambio de datos entre
diferentes softwares, como se ve en la figura 1.4-1, una comunicacin entre distintas
aplicaciones. La comunicacin OPC entre diferentes softwares se lleva a cabo mediante una
metodologa cliente-servidor.
Este servidor es una fuente de datos, donde cualquier software con aplicacin basada en
OPC puede entrar al servidor y escribir o leer datos que ofrezca el servidor. Este tipo de
software ofrece una solucin al problema de drivers dentro de los softwares especializados
siendo una solucin abierta y flexible para ejercer el intercambio de datos.
Figura 1.4-1. Diagrama bsico del servidor OPC.

El servidor OPC ofrece algunas ventajas para los usuarios de softwares especializados en el
control, supervisin y adquisicin de datos.
Los fabricantes de Software especializado nicamente deben crear un conjunto de
36

aplicaciones, de ese modo los usuarios solo deben configurar o direccionar estos
conjuntos de aplicaciones para intercambiar datos entre sus softwares.
Los fabricantes no deben realizar cambios significativos en los drivers debido a
cambios en el hardware.
Simplificar la integracin de softwares en un entorno homogneo.
o Arquitectura OPC Cliente / Servidor.
La arquitectura bsica del servidor OPC se representa de manera sinttica con la siguiente
figura 1.4-2.
Figura 1.4-2. Diagrama a bloques de la comunicacin va OPC.

o Aplicaciones del servidor OPC.
Como ya se ha dicho el servidor OPC sirve para el intercambio de datos entre softwares,
pero puede emplearse en las siguientes aplicaciones:
Bases de datos.
Obtener datos para sistemas SCADA o DSC.
Monitoreo y control de procesos (HMI).
Simulacin de procesos.
Para lograr la comunicacin entre los softwares especializados de simulacin y

programacin, FluidSim y STEP7 con sus programas PLCSim y S7-GRAPH, es necesario
del uso de un servidor OPC especfico. El servidor OPC que ser utilizado para llevar a
cabo una herramienta para simular procesos electroneumticos, ser el Festo Didactic
EzOPC V5.3 versin en ingls. En la figura 1.4-3 se observa la pantalla principal del
servidor OPC que se utiliza para realizar el enlace entre FluidSim y STEP 7.
37

Figura 1.4-3. Pantalla del servidor OPC.

Se puede observar en la figura 1.4-3 que se encuentra seleccionado para la comunicacin
entre el simulador FluidSim, y el controlador S7-PLCSim, mediante un controlador virtual
o servidor.
Se debe tener cuidado al momento de realizar la instalacin del servidor Festo Didactic
EzOPC V5.3, de que la PC no se encuentre descargando actualizaciones, ya que puede
producir errores o impedir la instalacin del servidor.
Con el tema del servidor OPC se concluyen las bases tericas para el diseo y simulacin
de secuencias electroneumticas gobernadas mediante un controlador lgico programable
S7-300 de la marca Siemens en un ambiente virtual.
38

CAPTULO 2
El software y su programacin.
Dentro de este captulo se conocern los softwares especializados de simulacin y

programacin para la creacin de una ptima herramienta virtual, para el diseo y
verificacin de secuencias electroneumticas gobernadas por un controlador lgico
programable, dentro de un ambiente virtual.
2.1
Festo FluidSim.
Es un popular software, desarrollado por la empresa alemana Festo, sirve para la

simulacin de sistemas neumticos y electroneumticos, funciona en el ambiente de
Microsoft Windows.
FluidSim es de fcil manejo para cualquier persona que desee obtener conocimientos
bsicos, ensear y relacionarse con la neumtica, este software es completamente didctico
y ofrece un fcil manejo del programa para el diseo y simulacin de sistemas neumticos
y electroneumticos, debido a esta caracterstica el usuario no necesitara ms que un tiempo
breve de prctica para poder desenvolverse gilmente en el uso del software para poder
disear diversos sistemas.
El software esta creado no solo con la finalidad del diseo y simulacin, tambin tiene
como objetivo la enseanza, es decir, el software mediante su simbologa, fotos,
presentaciones y breves pero concisas explicaciones de cmo funcionan los dispositivos,
ofrece los conocimientos bsicos de los elementos neumticos y elctricos que se emplean
para el control neumtico y electroneumtico.
Figura 2.1-1. Ventana de descripcin de un cilindro de doble

efecto.
Como una herramienta para la enseanza el software ofrece una seccin donde se puede
obtener informacin del dispositivo deseado, en la ventana de la figura 2.1-1 se puede ver
un ejemplo, una breve definicin de lo que es un cilindro de doble efecto, la caractersticas
de funcionamiento del dispositivo, smbolo y vnculos a internet para obtener informacin
39

ms detallada sobre los dispositivos. Esta informacin se presenta en diferentes idiomas y

el usuario puede seleccionarlo.
Tambin ofrece, para algunos dispositivos, mostrar una ventana donde se ven las fotos de
los dispositivos fsicos. En la figura 2.1-2 se observa la pantalla de FluidSim con el smbolo
y la fotografa de un cilindro de doble efecto.
Figura 2.1-2. Ventana de FluidSim con la foto de un cilindro de

doble efecto.
El software tambin ofrece la ventaja de mostrar un diagrama donde se puede observar el
funcionamiento del dispositivo seleccionado, en la figura 2.1-3 se observa un ejemplo de
esta accin con un cilindro de doble efecto.
Figura 2.1-3. Funcionamiento de un cilindro de doble efecto.

Para hacer uso de estas ventajas, es necesario de dar clic derecho sobre el smbolo del
dispositivo a conocer, posteriormente seleccionar los que se desea conocer, foto,
funcionamiento o descripcin del dispositivo. Se debe tomar en cuenta que estas acciones
no se encuentran disponibles para todos los dispositivos que trabaja el software.
FluidSim ofrece la caracterstica que de forma automtica revisa el circuito, para evitar que
existan dispositivos ocupando el mismo espacio, que se produzcan cortocircuitos o que se
tengan declaraciones repetidas con lo cual producira una mala actuacin de la simulacin
neumtica.
40

Como se ha dicho anteriormente el software de simulacin FluidSim es fcil de utilizar, a

continuacin se presenta la forma de trabajar en el software, para el desarrollo de procesos
electroneumticos controlados por PLC.
Dentro del ambiente de FluidSim se pueden diferenciar dos ventanas principales, la primera
y ms importante es la ventana de trabajo del software, esta se sita a la derecha y se
caracteriza por que al iniciar se encuentra en blanco. Del lado izquierdo se tiene la
biblioteca de componentes, en esta ventana se encontraran todos los dispositivos que
trabaja el software, en la figura 2.1-4 se tiene la ventana de la biblioteca de componentes.
Figura 2.1-4. Biblioteca de componentes de FluidSim.

Para comenzar a disear el proyecto, es necesario de arrastrar de la biblioteca de
componentes al rea de trabajo del software, en la figura 2.1-5 se observa la colocacin de
un cilindro de doble efecto, dos vlvulas estranguladoras y una electrovlvula 5/2.
Figura 2.1-5. Comienzo de un circuito electroneumtico.

Como se puede ver en la figura 2.1-5 la vlvula no tiene ningn tipo de control, para ello se
debe dar doble clic a la vlvula colocada y especificar sus caractersticas dentro de la
pantalla que abrir el software como la de la figura 2.1-6; para el ejemplo se le colocara un
solenoide a cada extremo, para que sea una electrovlvula biestable, y gobierno mecnico
41

mediante palancas. [1].
Figura 2.1-6. Configuracin de la vlvula.

Ahora se procede a conectar, esto se realiza mediante la seleccin de la primera terminal, se
da clic y sin soltar el curso se lleva hacia la otra terminal, donde se debe soltar el curso, en
este proceso se observa que cada que el curso se coloca sobre un posible punto de conexin
cambia su forma. En la figura 2.1-7 se observa el circuito de fuerza conectado entre el
cilindro, las vlvulas estranguladoras y la electrovlvula.
Figura 2.1-7. Conexin del circuito de fuerza.

Para la configuracin de las salidas de aire en la electrovlvula se debe dar dos clics en las
terminales de salida y se podr configurar la conexin de estas salidas y aceptar, en la
figura 2.1-8 se observa el ejemplo donde se colocaron silenciadores.
Figura 2.1-8. Configuracin de conexiones de la electrovlvula.
42

Ahora se le configura la regla de distancia al cilindro, donde se ubicarn los detectores final
de carrera, para realizar se debe dar doble clic sobre el cilindro, en la figura 2.1-9 se
observa la ventana que despliega el software.
Figura 2.1-9. Configurar cilindro.

Dar clic en configurar marcas de accionamiento, elegir la cantidad y las posiciones de los
detectores llenando la tabla y colocando los detectores con la distancia, considere que el 0
es la posicin totalmente retrada y el 100 la posicin totalmente expulsada. En la figura
2.1-10 se tiene la configuracin de dos detectores finales de carrera A0 y A1 colocados a
los extremos de la carrera del cilindro.
Figura 2.1-10. Regla de distancia.

Ahora se procede a dar nombre a las solenoides de la electrovlvula, para esto se debe
realizar doble clic sobre la electrovlvula a configurar, en la figura 2.1-11 se muestra el
apartado para dar marca o nombre a la solenoide.
43

Figura 2.1-11. Configuracin de solenoide.

Ahora se colocar la alimentacin de aire comprimido para el circuito de fuerza, puede
colocarse el smbolo de alimentacin de aire para cuando es un solo cilindro o se desea
alimentacin independiente, pero en la figura 2.1-12 se observa que se utiliza 1
alimentacin para cinco cilindros, por lo tanto es necesario colocar entre la alimentacin de
aire comprimido y las electrovlvulas una unidad de mantenimiento.
Figura 2.1-12. Unidad de alimentacin de aire comprimido.

Ya finalizado el circuito de fuerza, se procede a insertar los mdulos o puertos de entradas
y salidas del PLC, as como la conexin del circuito de control por PLC. Para esto se deben
buscar y arrastrar al rea de trabajo los mdulos o puertos de entradas y salidas de
FluidSim, como se muestra en la figura 2.1-13, cada mdulo consta de ocho terminales y
pueden ser colocados tantos mdulos como se requieran para el control del proceso y como
lo permitan las caractersticas del PLC.
44

Figura 2.1-13. Mdulos de entradas y salidas de FluidSim a PLC.

Se debe tener en cuenta que la lgica de estos puertos es la siguiente, los mdulos de
entradas al PLC son los puertos de salida de FluidSim (FluidSim Out), mientras que los
mdulos de salidas del PLC sern los puertos de entrada a FluidSim (FluidSim In).
Ya que se han colocado los puertos de entradas y salidas necesarios, se procede a conectar
los dispositivos de seal para el control de la secuencia en los mdulos de entradas del
PLC, es decir, los detectores final de carrera, los botones pulsadores y sensores, as como,
las solenoides en los mdulos de salida del PLC. En la figura 2.1-14 se muestra la insercin
de un botn pulsador, el cual ser configurado con el nombre (INI), para dar etiquetas o
nombres a los detectores y los botones pulsadores se debe dar doble clic sobre el
dispositivo.
Figura 2.1-14. Marca para un botn pulsador.

De la misma forma se insertan obturadores y se les da el mismo nombre que a los
detectores final de carrera, para que acten al momento que el cilindro los active, al dar
doble clic sobre un obturador muestra una ventana como la de la figura 2.1-15.
45

Figura 2.1-15. Marca de un obturador.

Una vez que se tienen los detectores, sensores y pulsadores configurados y conectados a los
puertos de salida de FluidSim se procede a colocar los solenoides en los puertos de entradas
a FluidSim como se muestra en la figura 2.1-16.
Figura 2.1-16. Insercin de los solenoides.

Para dar una marca o nombre a las solenoides se debe dar doble clic sobre el dispositivo a
marcar, el sistema abrir la ventana de la figura 2.1-17, se debe dar los nombres a los
solenoides igual que en las electrovlvulas, de lo contrario el sistema marcar un error, se
deben tener tantos solenoides con en las electrovlvulas.
Figura 2.1-17. Solenoide de la electrovlvula A.
46

Una vez que se tengan los solenoides configurados y conectados al puerto de entradas a
FluidSim, se deben colocar las alimentaciones, de 24Vdc ya que se simulan electrovlvulas
a 24 volts de corriente directa, para los dispositivos de seal se deben colocar el positivo o
+24Vdc, mientras que para los solenoides deben ser conectados a 0Vdc, como se muestra
en la figura 2.1-18.
Figura 2.1-18. Alimentacin del circuito de control por PLC.

Una vez que se tienen configurados los circuitos de fuerza y de control por PLC, se deben
configurar los puertos de entradas y salidas de FluidSim, para esto se debe hacer doble clic
sobre el puerto a configurar, el sistema desplegar una ventana como la de la figura 2.1-19.
Figura 2.1-19. Configuracin de puerto de FluidSim.

En la ventana desplegada se puede visualizar dos selecciones, el de la parte superior
corresponde a la seleccin del servidor OPC, mientras que el de la parte inferior
corresponde a la configuracin de la direccin del puerto de FluidSim con respecto al
mdulo de entradas o salidas digitales del PLC; al dar clic en el botn seleccionar de la
parte superior mostrar la figura 2.1-20, para el ejemplo de esta integracin debe ser
seleccionada el FestoDidactic.EzOPC.1 (FestoDidactic.EzOPCV4.x), ya que ha sido
seleccionado el servidor dar clic en OK.
47

Debe tomarse en cuenta que para la configuracin de los puertos de entradas y salidas de
FluidSim se debe tener abierto y configurado el proyecto en el administrador SIMATIC, se
debe tener cargado el programa en el PLCSim, esto se realizar en el tema 2.2 y debe estar
ejecutado el servidor OPC.
Figura 2.1-20. Seleccin del servidor OPC.

Ya que se ha seleccionado el servidor OPC, regresar a la pantalla de la figura 74, y se
prosigue con la configuracin de la direccin del puerto, esta direccin debe corresponder a
los mdulos del controlador lgico programable, de lo contrario no reconocern el
intercambio de datos. Al pulsar el botn de seleccionar de la parte inferior desplegar la
ventana de la figura 2.1-21, en donde se pueden visualizar los puertos de PLC, primero se
debe seleccionar el PLCSim, para que muestre los mdulos disponibles, estos se vern en la
parte derecha de la ventana, se prosigue a seleccionar los mdulos dando doble clic en la
direccin deseada, se debe tomar en cuenta que los puertos EB son para los mdulos de
entradas en el PLC y los AB corresponden a los mdulos de salida del PLC.
Figura 2.1-21. Direccin del puerto de salida de FluidSim.
48

Una vez que se seleccion la direccin se debe dar clic en OK, en la pantalla de
configuracin del puerto aparecer la direccin seleccionada, como se muestra en la figura
2.1-22, si todo ha sido correcto se debe dar clic en aceptar.
Figura 2.1-22. Puerto de salida de FluidSim configurado.

Esta configuracin se debe realizar para cada mdulo, verificando que cada puerto tenga su
propia direccin y que correspondan con las entradas y salidas digitales del controlador
lgico programable, para lograr un buen desempeo. En la figura 2.1-23 se observa el
circuito de fuerza y control finalizados en el software FluidSim.
Figura 2.1-23. Circuito de fuerza y de control por PLC para un

dispositivo de control de pesado de latas.
49

Con este ejemplo se pueden adquirir los conocimientos necesarios para la configuracin de
los Circuitos de control por PLC y de fuerza en FluidSim, para la simulacin de procesos
electroneumticos mediante la integracin de softwares.
2.2
Siemens STEP 7.
El programa STEP 7, es el software estndar desarrollado por la empresa alemana Siemens

para la programacin y configuracin de los sistemas de automatizacin SIMATIC.
Dentro de este software se encuentran cuatro tipos distintos de lenguajes de programacin,
proporcionando al usuario una variedad para el uso de estos dispositivos, segn le sea ms
cmodo.
1) Lenguajes literales.
Lenguaje AWL; (Alemn Anweisungsliste), Lista de instrucciones, en esta forma se
insertaran los comandos con un formato de texto con lo cual se crean las funciones
del programa, con cdigos predeterminados. Ejemplo de un programa con lenguaje
AWL en la figura 2.2-1.
Figura 2.2-1. Programa de control de la secuencia A+B+B-A- en

lenguaje AWL.
2) Lenguajes grficos.
Lenguaje KOP; (Alemn Kontaks plan), Este lenguaje ofrece como funciones los
smbolos para crear el diagrama en escalera con lo cual se crea el programa para el
PLC S7. Figura 2.2-2.
Lenguaje FUP; (Alemn Funktions plan), Este tipo de lenguaje utiliza bloques y los
ordena segn la secuencia deba cumplir las condiciones, para la creacin de los
programas. Figura 2.2-3.
50

Lenguaje S-7 GRAPH, este lenguaje utiliza la lgica del Grafcet, para la creacin
de los programas.
Figura 2.2-2. Programa de control manual de un cilindro de doble

efecto en lenguaje KOP.
Esta variedad de lenguajes aporta un ajuste de comodidad para la programacin y uso del
STEP 7, ya que depender de cada programador segn sus conocimientos y su habilidad de
manejo del software la programacin con alguno de estos lenguajes o el conocimiento de
todos, de la misma manera siemens pone a disposicin algunos manuales bsicos de
operacin con los diferentes lenguajes de programacin.
Figura 2.2-3. Programa de control de la secuencia A+B+B-A- en

lenguaje FUP.
El software STEP 7 de siemens opera con diferentes tipos de datos, para que se realicen
operaciones, con la finalidad de dar al programador un mayor alcance en la realizacin de
programas empleando algn PLC S-7. [10].
51

La programacin con STEP 7 da una pauta a realizar programas que controlen procesos
muy sofisticados, ya que, cuenta con libreras no solo para funciones bsicas como
contactos abiertos, cerrados y salidas, si no tiene una gran gama de libreras para emplear
funciones ms avanzadas como son, temporizadores, contadores, comparadores,
operaciones matemticas y convertidores de seal, entre otras funciones.
El STEP 7 es un software que no es necesario ser un programador para poder realizar
ejercicios o secuencias en l, debido a sus distintos lenguajes de programacin es muy
accesible y permite su uso mientras se va aprendiendo, incluso puede ser utilizado para el
aprendizaje de PLC y su programacin.
Este software no solo ayuda a programar y descargar las secuencias a los PLC de la familia
S7 de Siemens, tambin nos ayuda a monitorear el funcionamiento del PLC, por medio del
administrador SIMATIC, se renen todas las aplicaciones del software, para crear dentro de
un proyecto todos los datos y ajustes necesarios para la solucin de su tarea de
automatizacin.
Por medio del STEP 7 es que se sincronizan o se comunican los PLC S7 de Siemens con la
PC, se debe de configurar para que el sistema lo reconozca, pero el mismo software nos
ayuda a realizar todo esto, siguiendo las instrucciones de los manuales de usuario, tanto de
los PLC como del software para manejarlo, que es el STEP 7, simplemente es la base para,
el aprendizaje, la operacin, el monitoreo y la programacin de los PLC de Siemens de la
familia S7.
El STEP 7 ofrece la ventaja de poder observar el funcionamiento del programa con un
cdigo de colores, que indican cuando cada elemento esta energizado o en funcionamiento
y cuando no, mientras el programa se encuentra en ejecucin.
S7-PLCSim.
El PLCSim es una aplicacin, del software STEP 7 de Siemens, que est diseado para la
simulacin de los mdulos de un PLC S7.
Este simulador puede ser diseado, segn el programador necesite de los mdulos, es decir,
el programador se encargara de ir insertando los mdulos de entradas y de salidas en el
simulador del PLC, sern direccionados, y configurados para responder a los impulsos del
programa, en la figura 2.2-4 se observa la ventana del S7-PLCSim.
Figura 2.2-4. Ventana del simulador de PLC de Siemens PLCSim.
52

Este simulador tambin cuenta con su panel para el estado del PLC, donde se puede
controlar para mandarlo al estado de RUN o STOP, mediante la seleccin de la casilla del
mdulo, de esta forma el PLC simulara estar en el modo de operacin correspondiente al
seleccionado por el programador.
El programador podr colocar tantos mdulos requiera, y no nicamente de mdulos de
entra y salida, tambin pueden ser insertados mdulos de contadores, de temporizadores,
marcas de bits, y acomodarlos como ms le convenga. Adems este software puede
encontrarse en modo ON u OFF, esto es, que puede manipular el programa en ejecucin o
que nicamente sea una simulacin.
Para configurar algn mdulo en el PLCSim, es necesario ir al men insertar y seleccionar
el tipo de mdulo que se desea insertar, tambin puede efectuarse desde la barra de
herramientas, seleccionar el mdulo deseado, o de manera ms directa pueden ser
insertados mediante pulsar la tecla F2 para entradas, F3 para salidas, F4 para marca, F11
para temporizador y F12 para contador, en la figura 2.2-5 se puede observar la ventana de
PLCSim con un mdulo de entradas, uno de salidas y uno de marcas, cabe mencionar que
cada mdulo tiene 8 bits.
Figura 2.2-5. S7-PLCSim SimView1.

Este simulador es una parte fundamental en el desarrollo de nuestra herramienta virtual, ya
que es el punto en donde se conecta el servidor OPC, con el programa creado en el STEP 7
para que sea enlazado y ejecutar la secuencia programada con el FluidSim.
S7-KOP, AWL, FUP.
Esta aplicacin del STEP 7 sirve para realizar bloques de programacin, es decir, con esta
funcin se disearan los programas para los controladores lgicos programables de la
marca Siemens de la familia S7. Como se ha mencionado anteriormente el software STEP 7
cuenta con cuatro lenguajes de programacin, de los cuales tres pueden ser empleados para
el diseo de los bloques con la funcin S7-KOP, AWL, FUP.
Para el caso de este trabajo se empleara el lenguaje de programacin KOP o lenguaje de
contactos, para el diseo de secuencias con los mtodos cascada y paso a paso. Como
primer paso para comenzar con el diseo algn programa se debe ejecutar el bloque OB1 la
figura 2.2-6 muestra la pantalla del administrador SIMATIC con el bloque listo para ser
ejecutado.
53

Figura 2.2-6. Bloque de programacin OB1.

Una vez que el bloque a sido ejecutado el sistema desplegar una ventana como la de la
figura 2.2-7, en esta ventana se puede dar una etiqueta o smbolo al bloque de
programacin, tambin se puede dar comentario, visualizar la direccin donde se ha
guardado el bloque, elegir el lenguaje de programacin, como a sido mencionado antes se
seleccionar el lenguaje KOP.
Figura 2.2-7. Propiedades del bloque de programacin.

Ya que el bloque a sido configurado como el usuario lo requiera, se debe pulsar el boton de
aceptar, de este manera el sistema abrira la pantalla del S7-KOP, AWL, FUP y se podra
comenzar con el diseo.
Dentro de la pantalla principal del bloque de programacin se deben dintinguir cuatro areas
principales, las cuales seran fundamentales para el diseo de los programas, estas areas son
las siguientes:
1.
La barra de elementos del programa; dentro de esta barra se encontraran
diferentes tipos de operaciones, con la finalidad de dar al usuario herramientas potentes
para la solucin de diferente proyectos, y dar al PLC ventajas de aplicacin por sobre otros
54

tipos de control, a pesar de sus dimensiones y costo; a continuacin se mencionan los

diferentes tipos de operaciones que se ofrecen al programa con el lenguaje KOP. En la
figura 2.2-8 se observa la barra de elementos, la cual se bserva del lado izquierdo de la
pantalla principal.
o
o
o
o
o
o
o
o
Operaciones lgicas con bits.

Operaciones de comparacin.
Operaciones de conversin.
Operaciones de contaje.
Operaciones con bloques de datos.
Operaciones de salto.
Operaciones aritmeticas.
Operaciones de temporizacin.
Figura 2.2-8. Barra de elementos del programa.

2.
Barra de herramientas; Esta barra esta constituida por iconos en los que se pueden
distinguir las funciones de abrir, nuevo, guardar, cargar, observar si/no, nuevo segmento y
algunas de las operaciones logicas del programa, estos iconos ayudan para el diseo y
cnfiguracin del programa, esta barra se muestra en la imagen 2.2-9.
Figura 2.2-9. Barra de herramientas.

3.
Barra de menus; En esta barra se encuentran los menus de archivo, edicin,
insertar, sistema de destino, test, ver, herramientas, ventana y ayuda, estos menus ayudan
para el diseo o configuracin ya sea del sistema, un ejemplo es dentro del menu ver se
pude cambiar el lenguaje de programacin o el zoom del programa, en la figura 2.2-10 se
puede observar la barra de menus.
55

Figura 2.2-10. Barra de menus.

4.
Espacio de trabajo; Este es el rea de diseo del programa se distingue por que es
el rea mas grande y de inicio se tiene un segmento por default y espacios para realizar
comentarios.
Una vez que se tiene la ventana abierta y lista para comenzar con el diseo, se recomienda
dar un nombre y un breve comentario del funcionamiento del programa. En la figura 2.2-11
se tiene el comienzo de un programa para el control de un dispositivo de pesado de latas.
Figura 2.2-11. Inicio de un programa.

Posteriormente se procese a ingresar las operaciones necesarias para el control del
programa, esto se hace con la seleccin del segmento, despus ya sea desde la barra de
herramientas o desde la barra de elementos del programa se seleccionan las operaciones
necesarias, tocando en la barra de herramientas las operaciones, o arrastrando desde la barra
de elementos del programa la operacin deseada, para el ejemplo de la figura 2.2-12 ser
necesario el uso de dos contactos abiertos para las entradas del botn de inicio y del
detector A0 como condiciones de activacin del segmento.
Figura 2.2-12. Insercin de dos contactos abiertos.

Ntese que sobre los contactos aparecen tres signos de interrogacin en color rojo, eso es
debido a que no estn direccionados los contactos, para realizar este proceso es necesario
de seleccionar los signos de interrogacin dando un solo clic sobre el signo, aparecer un
cuadro de texto, dentro de este cuadro se debe escribir la direccin correspondiente al
56

dispositivo de seal en el puerto de FluidSim considerando para las direcciones de entradas

fsicas digitales la letra i seguida del byte y separando del byte mediante un punto el bit
correspondiente, por ejemplo i0.0, o utilizando el smbolo si es que se configuro la tabla de
smbolos. En la figura 2.2-13 se tienen los contactos direccionados mediante su smbolo.
Figura 2.2-13. Contactos abiertos direccionados al botn de inicio

y al detector final de carrera A0.
Para las direcciones de las salidas fsicas se debe ocupar la letra O seguida del byte y el bit
deseado, O4.1, para las direcciones de las marcas ser necesario utilizar la letra M, por
ejemplo M0.0, las marcas pueden ser utilizadas para funciones internas, los temporizadores
utilizan la letra T, pero estas operaciones ya no tendrn byte o bit, solamente llevar el
nmero del temporizador comenzando por el numero 4 ya que no se pueden utilizar T1, T2
o T3, por cuestiones del sistema, para la configuracin del tiempo se debe usar la siguiente
nomenclatura: S5T# el tiempo deseado con dgitos decimales y la unidad en segundo (s) o
en milisegundos (ms), por ejemplo S5T#15ms.
Ahora se prosigue a conectar un contacto de enclave, esto con el fin de mantener la lnea
energizada, para esto es necesario seleccionar la lnea que se encuentra antes del primer
contacto abierto, en la barra de herramientas se encuentra el icono abrir rama, se distingue
por ser una flecha que apunta hacia el lado derecho, se da clic e insertar una lnea debajo
de los contactos, ahora se inserta otro contacto abierto y por ltimo la flecha que se
encuentra despus del contacto se toma y se arrastra a la salida del contacto A0. En la
figura 2.2-14 se tiene el contacto de enclave insertado.
Figura 2.2-14. Contacto paralelo.
57

Para finalizar el segmento 1 se deben colocar un contacto cerrado y una bobina de salida
como se ha dicho anteriormente se encuentran en la barra de herramientas o en la de
elementos de programa, y las cuales deben ser direccionadas a la bobina VA1, mientras que
el contacto que se encuentra en paralelo se direcciona a la misma que la bobina, como se
muestra en la figura 2.2-15 el ejemplo del programa.
Figura 2.2-15. Segmento 1 terminado.

Despus se deben insertar los segmentos necesarios e ir configurando los dispositivos
cumpliendo con el mtodo de diseo utilizado para la solucin de la secuencia
electroneumtica. Para la insercin de otros segmentos se debe realizar igual que los otros
dispositivos, desde la barra de herramientas o de la barra de elementos de programa. En la
figura 2.2-16 se tiene un segundo segmento para el ejemplo del control del peso de latas.
Figura 2.2-16. Insercin de segmento.

Para la integracin de operaciones ms complejas, deben ser arrastradas desde la barra de
elementos de programa, hasta el segmento deseado. Cuando ya se tenga el programa
finalizado se debe guardar ya sea desde la barra de mens en archivo guardar o en la barra
de herramientas con el icono de guardar, automticamente el sistema compilar el
58

programa y en caso de errores notificar desde la barra de estado en la parte inferior, pero si
el programa no contener errores debe ser cargado el PLC desde la barra de herramientas en
el icono cargar, en la figura 2.2-17 se tiene el programa del control de paso de latas,
resaltando el icono de cargar desde la barra de herramientas. [3], [4].
Figura 2.2-17. Programa de PLC usando lenguaje KOP.

S7-GRAPH.
Esta aplicacin del STEP 7 sirve para el uso del mtodo de Grafcet como lenguaje de
programacin para los controladores lgicos programables S7-300 y S7-400 de Siemens.
Para poder disear un programa con la metodologa de Grafcet es necesario seguir los
siguientes pasos.
Cuando se llegue en el administrador SIMATIC a la carpeta de bloques, se debe insertar un
bloque de funcin, para esto se elige el men insertar bloque S7 y por ltimo bloque de
funcin, como se muestra en la figura 2.2-18.
Figura 2.2-18. Insertar un bloque de funcin.
59

Una vez que fue seleccionado el comando para la insercin del bloque de funcin
desplegar la pantalla de propiedades del bloque figura 2.2-19, para que el usuario pueda
configurar los parmetros de smbolo y comentarios del bloque, adems de visualizar la
direccin donde se guarda el bloque, el nombre e incluso las fechas de creacin y
modificacin del bloque.
Figura 2.2-20. Propiedades del bloque de funcin.

Se debe notar que esta pantalla es igual a la de propiedades del bloque de programacin,
pero con la diferencia que en esta pantalla en el apartado de lenguaje, ahora tenemos el
GRAPH, indicativo del Grafcet como lenguaje de programacin para PLC Siemens.
Una vez que el bloque se ha configurado, se debe pulsar el botn de aceptar, para que el
sistema cree dentro del proyecto el bloque FB1, despus de dar clic en aceptar deber
aparecer el icono como en la figura 2.2-21.
Figura 2.2-21. Bloque FB1 insertado en el proyecto.

Ya que se tiene el bloque insertado debe ser ejecutado para poder comenzar con el diseo
del programa empleando la metodologa del Grafcet, esto se realiza dando doble clic sobre
el icono del FB1, el sistema abrir una nueva ventana como la que se tiene en la figura 2.222.
60

Figura 2.2-22. Pantalla principal del S7-GRAPH.

Ntese que el sistema por default tiene la etapa 1 y la transicin 1, esta ser la referencia
para comenzar a programar la secuencia del diseo en Grafcet. En esta pantalla se tienen
dos barras muy importantes para el diseo del Grafcet como lenguaje de programacin.
1.
Barra de herramientas; Esta barra se encuentra en la parte superior del rea de
trabajo, en ella se encuentran los iconos de la funciones como nuevo, abrir, guardar, cargar,
observar si/no, dar zoom al rea de trabajo, e incluso para insertar contactos abierto o
cerrados en las transiciones. En la figura 2.2-23 se observa la imagen de la barra de
herramientas del S7-GRAPH.
Figura 2.2-23. Barra de herramientas.

2.
Barra de comandos; Esta barra se encuentra en la parte izquierda de la pantalla
principal de S7-GRAPH, con esta barra se da el formato de la secuencia de Grafcet, se
encuentran las funciones para realizar secuencias alternas o de seleccin y para secuencias
simultaneas, tambin se tienen las funciones para insertar cadenas o inicios de cadena y
saltos, esto con la finalidad de dar un mayor alcance en la programacin del Grafcet. En la
figura 2.2-24 se tiene la barra de comandos. [6].
Figura 2.2-24. Barra de comandos.

Ya que se tiene conocimiento de la pantalla y las funciones del S7-GRAPH, se puede
comenzar con la edicin de cadenas, el primer paso es realizar la estructura coincidente con
el Grafcet diseado previamente, para ello es necesario insertar etapas y transiciones, un
modo es utilizando la barra de comandos, pero un modo ms gil seria dando clic derecho
sobre la ltima transicin, insertar y por ltimo seleccionar insertar etapa + transicin. Un
ejemplo de esto se muestra en la figura 2.2-25.
61

Figura 2.2-25. Insercin de etapa + transicin.

Para la configuracin de una rama simultnea es necesario el uso de la barra de comandos,
seleccionar el icono de abrir rama simultnea, posteriormente se debe seleccionar la
transicin de donde saldr la rama, el sistema insertar otra etapa, si es necesario insertar
ms etapas se debe clic derecho sobre la etapa insertada y volver a seleccionar insertar
etapa + transicin, para finalizar se debe seleccionar de la barra de comandos el icono
cerrar rama simultnea, se debe elegir la rama a cerrar y posteriormente seleccionar el
punto donde se va a cerrar. En la imagen 2.2-26 se tiene un ejemplo de una rama
simultnea.
Figura 2.2-27. Rama simultnea.

Para realizar una etapa temporizada como indica la normatividad de Grafcet existen tres
formas, dentro de S7-GRAPH pueden ser empleadas las tres formas, la primera se realiza
como una condicin de la transicin desde la barra de comandos insertar una supervisin de
tiempo, la segunda tambin puede realizarse como una etapa si ninguna accin y solo que
cumpla la condicin de tiempo en la transicin o la tercera puede configurarse desde la
accin de la etapa un retardo para la ejecucin de la accin. En la figura 2.2-28 se muestra
la insercin de una supervisin de tiempo en la transicin 3 con un retardo de 5 segundos.
62

Figura 2.2-28. Supervisin de tiempo.

Para configurar el tiempo es necesario observar en la supervisin de tiempo que se ha
insertado, en la parte inferior un comando por default ser T#100MS, lo cual ser igual a un
retardo de cien milisegundos, para cambiar este tiempo se debe seleccionar y cambiar el
numero por el valor deseado en decimal, y si se requieren segundo solamente omitir la M,
para el ejemplo de la figura 2.2-28 se tiene un retardo de 5 segundos con el comando de la
siguiente manera: T#5S.
Para realizar una secuencia con seleccin es necesario insertar desde la barra de comandos
la operacin abrir rama alterna, con el cursor se debe seleccionar el punto donde ser
necesaria la bifurcacin, posteriormente el sistema insertar una transicin, se deben
configurar la etapas y transiciones necesarias para cumplir con la solucin propuesta del
Grafcet, y finalizar dando clic al icono cerrar rama alterna seleccionar con el cursor la rama
a cerrar y por ultimo seleccionar el punto de cierre, en el ejemplo de la figura 2.2-29 se
tiene una rama alterna, pero pueden ser insertadas ms.
Figura 2.2-29. Rama alterna.

Para el caso de las secuencias que requieran de un salto, puede insertarse de dos manera la
primera es mediante la barra de comando en insertar salto, seleccionar el punto final con el
cursor y despus el punto destino, o bien dando clic derecho en el primer punto seleccionar
63

insertar salto y seleccionar el punto de destino, para el ejemplo de la figura 2.2-30 se insert
un salto de la ltima transicin a la primera etapa.
Figura 2.2-30. Salto.

Ya se tiene el diseo de la secuencia de Grafcet, paro an no se han declarado las
condiciones de transicin o las acciones de cada etapa, porque es necesario seguir los
siguientes pasos. La primera etapa para el ejemplo ser de reposo, por lo que en la
transicin 1 se debe seleccionar y despus insertar desde la barra de herramientas un
contacto abierto el cual ser un botn de inicio de secuencia. En la figura 2.2-31 se tiene el
contacto insertado, pero sin direccin.
Figura 2.2-31. Insercin de un contacto.

Para dar direccin a un contacto, puede ser utilizada la direccin en la que se encuentra el
dispositivo de seal, o bien si se realiz la tabla de smbolos se pude utilizar el smbolo,
para esto se debe seleccionar el espacio para la direccin, los signos de interrogacin,
posteriormente sobre el cuadro de texto insertar la direccin o bien el smbolo.
Pueden ser configuradas todas la transiciones primero o puede alternarse entre una
transicin y una accin, por lo que se prosigue a configurar las acciones dentro de las
etapas, para esto se debe observar en cada etapa del lado derecho un recuadro, donde dice
STEP y el nmero de etapa, sobre ese recuadro dar clic derecho con el cursor y seleccionar
insertar accin, debajo del recuadro se crea una pequea tabla con dos recuadros donde solo
hay signos de interrogacin, del lado derecho se debe declarar la direccin o el smbolo de
la salida que se desea controlar, mientras que del lado izquierdo en el recuadro pequeo
lleva el valor binario que se le va a otorgar a la salida, para estos valores se observan en la
tabla 2-1 la relacin de smbolos:
64

Operando
Funcin a desempear.
N
Manda la salida a 1 nicamente en esa etapa.
R
Activar la salida.
S
Desactivar la salida.
D
Retardo de accin.
Tabla 2-1. Acciones de S7-GRAPH.
En la figura 2.2-32 se puede visualizar la accin de la etapa 2, la cual consiste en activar la
salida Q4.0 durante el funcionamiento de esta etapa.
Figura 2.2-32. Configuracin de accin.

Una vez que se tenga finalizado el programa segn el diseo del Grafcet, debe ser cargado
al PLC, para esto como se observa en la figura 2.2-33 con el icono de la barra de
herramientas se debe guardar y cargar el programa en S7-GRAPH.
Figura 2.2-33. Cargar una secuencia de S7-GRAPH.
65

2.3
Interfaz Hombre-Mquina (HMI).
Una HMI por sus siglas en ingles human machine interfaz, es un ambiente, para la
supervisin y control de procesos industriales en tiempo real. Estos sistemas permiten la
interaccin entre el operador y la maquina o maquinas del procesos a controlar.
En sus inicios las HMI se conformaban por dispositivos de mando para las diferentes clases
de mquinas que se encontraban en el proceso, como botones pulsadores, interruptores y
variadores de seal, como los son, restatos elctricos o reguladores de presin neumticos,
tambin contaban con elementos indicadores lmparas o displays, todo esto montados en
tableros que se encuentran en campo o en cuartos de control.
Actualmente debido a la implementacin de las PC en los procesos industriales se necesit
el uso de nuevas tecnologas para el monitoreo, adquisicin de datos, la reduccin de
espacios, mejora de la eficiencia en el control de procesos y aumentando la seguridad del
proceso.
La interfaz hombre-maquina, permite al operador el control del proceso mediante botones
virtuales manipulados desde el cursor, el teclado o la pantalla, ofrece de forma grfica las
condiciones de operacin del procesos siendo capaz de activar alarmas audio visuales
cuando el proceso presente algn riesgo, permite el manejo de datos, y administracin de
histricos del proceso. [7].
Se deben tomar en cuenta diferentes puntos para el diseo y seleccin de la HMI o el
software para disearla, las primeras consideraciones son para la eleccin de software:
Tamao del proceso, costo del software, complejidad de programacin, para el diseo de
una HMI se deben considerar los siguientes puntos:
o
o
o
o
o
o
o
Tamao del proceso.

Puntos significativos del proceso.
Posibles puntos de riego del proceso.
Complejidad de las entradas y salidas.
Interconexin con otros sistemas.
Ambiente de trabajo.
Normatividad.
Para el caso del trabajo fue seleccionado el software de LabVIEW de la empresa National
Instruments, debido a su forma de programacin grfica y a la comunicacin va OPC con
el software de Siemens.
Se llevar a cabo un ejemplo del diseo de una sencilla HMI mediante el uso del LabVIEW
y comunicacin con STEP 7 para la solucin de una secuencia de operacin de un
dispositivo de control de peso de latas, el cual emplea cinco cilindros de doble efecto y se
controlar mediante un PLC S7-300 de Siemens.
66

Una vez que se tenga un bosquejo sobre el diseo de la HMI, se prosigue con su
programacin dentro del software mencionado, y se debe definir el rea de la HMI en la
barra de controles se debe buscar la seccin de decoraciones para insertar un cuadro con el
que se definir el espacio de trabajo. En la figura 2.3-1 se observa el cuadro colocado para
establecer las dimensiones de la HMI.
Figura 2.3-1. Dimensiones de la HMI.

Ahora se prodigue a insertar un espacio donde se pueda visualizar el nombre del proceso
que controla la HMI, esto con la finalidad de que el operador y cualquier usuario que
trabaje la HMI conozca el dispositivo que se ejecuta, para esto es necesario la insercin de
texto mediante el icono para editar texto que se encuentra en la barra de herramientas, en la
figura 2.3-2 se encuentra el nombre del dispositivo a controlar desde la HMI.
Figura 2.3-2. Edicin de texto.

Para dar diferentes caractersticas al texto, ser necesario despus de colocarlo en el rea de
trabajo, de seleccionarlo con el cursor y en el icono 13pt aplication Font, desplegar las
funciones, se podrn definir parmetros de tamao, color, tipo de texto y alineacin.
Ahora se prosigue con la insercin del botn de inicio de la secuencia, para encontrar esta
funcin ser necesario buscar en la barra de controles la seccin de botones y switches y
67

arrastrar al rea definida para HMI cualquiera de los botones pulsadores, en la figura 2.3-3
se emple un botn pulsador de OK, pero se configura con la edicin de texto para que se
visualice que es un botn de inicio, adems se le aumento el tamao.
Figura 2.3-3. Botn pulsador de inicio en HMI.

Ahora se deben insertar las luces indicadoras de activacin de los solenoides de las
electrovlvulas, para esto en la barra de controles en las funciones LEDs se podrn insertar
indicaciones luminosas en forma de crculos o rectngulos, para este caso se deben insertar
10, dos por cada electrovlvula como se puede ver en la figura 2.3-4, para esto indicadores
luminosos se mantendrn los colores de apagado y encendido que el sistema da por default.
Y de esta manera se tiene el diseo final de la HMI para el dispositivo de control de peso de
lata.
Figura 2.3-4. Indicadores de estado de electrovlvulas y HMI

finalizada.
Ya que se tiene el diseo de la HMI se debe proseguir a realizar la conexin de los
dispositivos con el programa del controlador lgico programable el STEP 7. Para esto es
necesario ir a la pantalla de bloque de diagramas, en caso que no se encuentre abierta la
pantalla se puede abrir desde el men Window, Show Block Diagram y el sistema abrir la
pantalla de la figura 2.3-5, ntese que se tienen los diagramas de las funciones acomodados
de una forma similar al HMI.
68

Figura 2.3-5. Bloque de diagrama del HMI.

Ya que se encuentra en la pantalla del bloque de diagrama se debern direccionar los
botones primero, por lo que ser necesario dar un clic derecho sobre el botn de inicio, ir a
data oprerations y finalmente seleccionar DataSocket connection, as como se muestra en la
figura 2.3-6.
Figura 2.3-6. DataSocket Connection.

Ya que se ha seleccionado la DataSocket Connection el software abrir la siguiente pantalla
como la de la figura 2.3-7 para poder comenzar con la configuracin de la conexin del
botn con el software FluidSim y el PLCSim del STEP 7.
Figura 2.3-7. Pantalla del DataSocket Connection.
69

Posteriormente dentro de la pantalla del DataSocket Connection se muestran la barra para

ingresar la direccin del dispositivo a comunicar va OPC, debido a que esta direccin es
desconocida se debe seleccionar el icono Browse y luego Browse Measure Data como se
observa en la figura 2.3-8.
Figura 2.3-8. Browse Measure Data

El sistema cargara la pantalla para seleccionar la direccin del objeto o tem, para esto se
debe desplegar la opcin Mi PC, despus seleccionar el OPC que se est empleando en este
caso el Festo Didactic EzOPC, despus el software con el que se va a direccionar que ser
el PLCSim del STEP 7 y para finalizar la direccin del PLC que est siendo empleada, en
la figura 2.3-9 se puede observar la parte de la seleccin de la direccin.
Figura 2.3-9. Seleccin de la direccin.

Una vez seleccionado el bit del dispositivo se debe dar clic en el botn OK para que ingrese
la ruta seleccionada de la direccin en la pantalla del DataSocket Connection como se
puede ver en la figura 2.3-10, adems se debe seleccionar si el tipo de conexin es publica,
suscripcin o ambas. Y se debe confirmar pulsando el botn Attach.
Figura 2.3-10. Direccin configurada.
70

Una vez que se ha dado direccin al botn en el panel frontal del LabVIEW se observara
que del lado derecho del botn se tiene un pequeo recuadro como se ve en la figura 2.311, este recuadro indica que el dispositivo esta direccionado y al momento de correr el
programa indicara si la conexin se encuentra en orden.
Figura 2.3-11. Botn direccionado al FluidSim y al PLCSim.

Este procedimiento debe ser aplicado para cada dispositivo indicador o controlador de la
HMI, siempre teniendo la precaucin de utilizar correctamente cada direccin segn la
nomenclatura elegida con el programa del PLC, ya que de otra forma no se llevara a cabo la
comunicacin entre el programa de PLC, la HMI y el simulador FluidSim.
71

CAPTULO 3
Integracin
de
software
mediante servidor OPC.
Dentro de este captulo se explica de forma detallada la integracin de FluidSim de Festo y

STEP 7 de Siemens, mediante un servidor OPC para la simulacin de secuencias
electroneumticas, ya sea empleando la metodologa de Grafcet como lenguaje de
programacin o con lenguaje de escalera (KOP) utilizando el mtodo Cascada o Paso a
Paso, para el uso de esta herramienta virtual.
A continuacin en la figura 3-1 se describen los pasos a seguir para conectar va OPC, el
FluidSim y el STEP7, mediante el diagrama de bloques.
Figura 3-1. Diagrama a bloques de la integracin.
72

Para ejemplificar la integracin del Festo FluidSim con el STEP 7 de Siemens, se utilizar
una secuencia de un dispositivo de control de peso de latas, este proyecto fue seleccionado
debido a que cuenta con varias caractersticas como son movimientos simultneos, etapa
temporizada, y seleccin de movimientos.
Para conocer el funcionamiento del ejercicio se tienen las siguientes especificaciones. La
mquina cuenta con una cinta transportadora, por donde se trasladan latas. El primer
cilindro (A) empuja una de las latas a una bscula, el cilindro (B) desbloquea la bscula, se
da un tiempo de 5seg para el pesado, transcurrido el tiempo el cilindro vuelve a bloquear la
bscula. Si el peso de la lata se encuentra dentro de la tolerancia el cilindro (C) devuelve la
lata a la cinta, si el peso de la lata es mayor o menor que el peso de tolerancia el cilindro
(D) manda la lata a una segunda cinta transportadora. Una vez terminado el movimiento de
C o D, el cilindro (E) hace que la primer cinta transportadora se mueva a la siguiente lata.
En la figura 3-2 se observa el esquema del dispositivo.
Se requiere de un botn pulsador normalmente abierto (NA) para arrancar la secuencia de
la mquina.
El sensor de peso de la bscula ser simulado mediante un botn pulsador normalmente
abierto (NA).
Esta secuencia cuenta con cinco cilindros de doble efecto controlados por electrovlvulas
biestables.
En la secuencia intervienen un movimiento simultneo de los cilindros A y B, una etapa
temporizada para censar el peso de las latas y una funcin de seleccin de movimiento para
determinar si se mueve el cilindro C o el cilindro D, segn las especificaciones del proceso.
Figura 3-2. Esquema fsico.

Para poder realizar la comprobacin del buen funcionamiento del sistema diseado y
simulado mediante la integracin del FluidSim y el STEP 7, se presenta en la figura 3-3 el
73

diagrama de estado de los movimientos de los cilindros del dispositivo.
Figura 3-3. Diagrama de estado para el control de peso de latas.

Paso 1
Cumpliendo con el diagrama a bloques, se debe contar con una secuencia
electroneumtica para realizar el control mediante un PLC. En la figura 3-4 se muestra la
ecuacin de movimientos del dispositivo segn el diagrama de estado.
Figura 3-4. Ecuacin de movimientos.

Paso 2
Ejecutar en el FluidSim el diseo del circuito de fuerza y el circuito de
control con las tarjetas de PLC y configurarlas para la conexin con los mdulos de
entradas y salidas correspondientes como se realiz anteriormente, en la figura 3-5 se
muestra el circuito de fuerza y control en FluidSim.
Figura 3-5. Circuito en FluidSim.
74

Paso 3
Elegir el mtodo de diseo para la resolucin de la secuencia
electroneumtica, para este trabajo se utilizaran en el siguiente orden los mtodos de
diseo, primero mtodo cascada, mtodo paso a paso y finalmente la metodologa de
Grafcet.
Paso 4
Ejecutar el administrador SIMATIC, abrir un nuevo proyecto, el sistema
mostrara la pantalla para la configuracin de las propiedades del proyecto como en la figura
3-6, en esta pantalla se puede dar nombre al proyecto y elegir la carpeta donde se guardar.
Figura 3-6. Configuracin del proyecto.

Paso 5
Dentro del administrador insertar el controlador lgico programable S7-300
o S7-400, mediante el men insertar equipo como se muestra en la figura 3-7. Para este
ejemplo se emplear un PLC SIMATIC 300. De esta forma se define el PLC a configurar.
Figura 3-7. Insercin de un equipo al proyecto.

Paso 6
Ahora el PLC debe ser configurado, para ello se debe realizar doble clic en
el equipo recin insertado. Abrir la carpeta creada para el equipo, en ella est la opcin
75

Hardware, como se muestra en la figura 3-8, que sirve para configurar el equipo. Dar doble
clic al icono de Hardware.
Figura 3-8. Configuracin de equipo.

Paso 7
Abrir la pantalla para configurar el Hardware, se debe seleccionar un
bastidor para SIMATIC 300, insertar una fuente de poder, seleccionar una CPU y los
mdulos de entradas y salidas necesarios, en la figura 3-9 se muestra la pantalla inicial para
configuracin del Hardware.
Figura 3-9. Configuracin de Hardware pantalla inicial.

Del lado derecho de la pantalla anterior se observa una barra donde se pueden encontrar los
equipos SIMATIC, los protocolos PROFIBUS y los elementos para configurar el
controlador lgico programable como en la figura 3-10 se puede observar.
Figura 3-10. Barra de elementos.
76

Paso 8
Se debe seleccionar el equipo correspondiente, para este caso el SIMATIC
300, desplegara algunos comandos, posteriormente colocar un bastidor notar que del lado
izquierdo se creara una tabla como se muestra en la figura 3-11, representa los mdulos del
PLC.
Figura 3-11. Configuracin de los mdulos del PLC.

Paso 9
Colocar en el mdulo 1 del bastidor una fuente de alimentacin para el PLC,
esta se encuentra en la carpeta PS-300. En la figura 3-12 se muestra como debe quedar la
fuente de alimentacin en el bastidor.
Figura 3-12. Insercin de la fuente de poder.

Paso 10
Se prosigue con la seleccin y colocacin de la unidad central de
procesamiento (CPU), para encontrar se debe desplegar la carpeta de CPU-300, se
encontraran todas las CPU disponibles para los controladores lgicos programables S7-300,
en la figura 3-13 se puede observar que se ha insertado una CPU 315, la CPU debe ser
insertada en el mdulo nmero 2 del bastidor.
77

Figura 3-13. Insercin de la CPU.

Paso 11
A partir del mdulo cuatro del bastidor se deben colocar los mdulos de
entradas y salidas, digitales o analgicas y especiales que se van a utilizar con el PLC para
el control del proceso, en la figura 3-14 se pueden observar los mdulos de entradas
digitales en el mdulo cuatro y el de salidas digitales en el mdulo 5. Cabe mencionar que
en la tabla del bastidor muestra las direcciones de entradas y salidas en las que se han
configurado los mdulos, esto es muy importante ya que muestra las direcciones a emplear
a la hora de realizar el programa.
Figura 3-14. Seleccin de mdulos de entradas y salidas digitales.

Ya que se ha finalizado de configurar el controlador lgico programable, se deben guardar
las configuraciones realizadas en el hardware, para que estas sean cargadas y ejecutadas al
proyecto.
Paso 12
Ya realizadas las configuraciones del PLC, aparecer en la pantalla del
proyecto dentro del administrador la CPU seleccionada como se muestra en la figura 3-15,
esto indica que las configuraciones de la fuente de poder, la CPU y los mdulos de entradas
y salidas digitales han sido cargados al proyecto, esta se debe abrir para poder realizar el
78

programa y quede guardado en la misma CPU del proyecto.
Figura 3-15. CPU cargada en el proyecto.

Paso 13
Cuando se ejecuta el icono de la CPU, se genera otra pantalla como en la
figura 3-16, en esta se debe abrir la carpeta de programa S7 para poder realizar el programa
en sus diferentes opciones.
Figura 3-16. Pantalla del proyecto carpeta de programa y enlaces.

Paso 14
Una vez que se ha ejecutado la carpeta de Programa mostrar la figura 3-17,
y se prosigue con la edicin de la tabla de smbolos, este paso no es estricto, pero si es
recomendable editar la simbologa que se va a emplear en el programa, esto ayuda a definir
claramente las direcciones de entradas y salidas, los temporizadores, contadores y si as se
desea hasta los bits de memoria que se van a emplear para la programacin, ya que a la
hora de realizar el programa las funciones pueden ser direccionadas directamente con el
smbolo que se le ha otorgado o bien con la nomenclatura que Siemens ha colocado.
Figura 3-17. Pantalla del proyecto carpeta de programas.

Paso 15
En la tabla generada por la pantalla escribir el nombre de cada direccin y el
smbolo con la que se va a representar en el programa como se muestra en la figura 3-18.
Una vez finalizada la edicin de la simbologa se deben guardar los cambios realizados para
que el sistema reconozca los smbolos editados en este paso para cada direccin en la
memoria.
79

Figura 3-18. Pantalla del Editor de smbolos.

Paso 16
Regresar a la pantalla del administrador SIMATIC figura 3-19, y dar doble
clic en la carpeta de bloques para definir el tipo de lenguaje en el que se va a programar el
proyecto segn el mtodo de diseo que se vaya a emplear.
Figura 3-19. Pantalla del proyecto seleccionar carpeta de bloques.

Paso 17
Segn el mtodo de diseo que se desee pasar al programa de PLC ser
necesario configurar el software correspondiente en STEP 7.
Programa con mtodo cascada. Siguiendo el procedimiento del mtodo cascada,
se debe realizar el programa de control para cumplir con la secuencia del proceso
segn la ecuacin de movimientos, se tiene el programa en mtodo cascada en la
figura 3-20.
80

81

Figura 3-20. Programa en PLC utilizando mtodo Cascada.
82

Programa con mtodo paso a paso. Siguiendo el procedimiento del mtodo paso a
paso, se debe realizar el programa de control para cumplir con la secuencia del
proceso segn la ecuacin de movimientos, se tiene el programa en mtodo paso a
paso en la figura 3-21.
83

Figura 3-21. Programa de PLC empleando mtodo Paso a Paso.

Programa con mtodo Grafcet. Siguiendo el procedimiento de la metodologa de
Grafcet, se debe realizar el programa de control para cumplir con la secuencia del
proceso segn la ecuacin de movimientos, se tiene el programa en S7-GRAPH en
la figura 3-22.
84

Figura 3-22. Programa utilizando la metodologa de Grafcet.

Dispositivos
Cascada Paso a paso Grafcet
Bits de entradas
12
12
12
Bits de salidas
10
10
10
Bits de marcas
8
2
1
Temporizadores
1
1
1
Contactos abiertos
44
37
23
Contactos cerrados
12
16
0
Lneas de programa
18
12
12
Tabla 3-1. Comparacin de mtodos.
85

En la tabla 3-1 se pueden observar las caractersticas y elementos de los programas con las
tres metodologas de diseo.
Paso 18
Se procede a abrir el software PLCSim de Siemens, desde el administrador
SIMATIC, configurar los mdulos de entradas, salidas, temporizadores, contadores y bits
de memoria, para que se pueda observar su funcionamiento, no es necesario tener todos los
mdulos a excepcin de los mdulos de entradas y salidas, si deben estar colocados en el
PLC. En la figura 3-23 se tienen los mdulos de la CPU, los dos mdulos de entradas
digitales y los dos mdulos de salidas digitales.
Figura 3-23. PLCSim.

Paso 19
Cargar el programa al PLCSim desde el administrador o desde la pantalla de
edicin del programa para PLC. En la figura 3-24 se muestra la pantalla que se despliega
cuando se carga un programa en Grafcet.
Figura 3-24. Pantalla para cargar un programa de S7-GRAPH.
86

Paso 20
Ejecutar el servidor OPC y seleccionar los softwares que sern enlazados
mediante la comunicacin cliente servidor. En la figura 3-25 se muestra la pantalla del
servidor EzOPC.
Figura 3-25. Pantalla del Festo Didactic EzOPC V5.3.

Paso 21
Se debe colocar el PLCSim en el modo RUN, para poder simular el
funcionamiento de la secuencia controlada por PLC. Como se muestra la figura 3-26 la
CPU en modo RUN.
Figura 3-26. PLCSim en modo RUN.

Paso 22
Ejecutar el FluidSim, dar clic en el icono de play, las lneas de alimentacin
neumtica se pondrn en color azul, mientras que las lneas de energa elctrica se pondrn
en color rojo, as como, las entradas que estn energizadas, y se podr ejecutar las
secuencia con los softwares integrados mediante el servidor OPC, verificando el correcto
funcionamiento de la secuencia electroneumtica dentro de un ambiente virtual.
87

En la figura 3-27 se puede observar la simulacin de la solucin electroneumtica del

dispositivo de control del peso de latas empleando el diseo con el mtodo cascada
enlazando una HMI, la solucin en programa de PLC del STEP 7 con su simulador de PLC
el PLCSim y la simulacin del circuito de fuerza en el FluidSim.
Figura 3-27. Diseo y simulacin usando el mtodo cascada.

En la figura 3-28 se tiene la simulacin del dispositivo de control de peso de latas
utilizando el mtodo paso a paso para el diseo de la solucin en el programa STEP 7 para
comunicar mediante el PLCSim el STEP 7, FluidSim y una HMI a travs de un servidor
OPC.
Figura 3-28. Diseo y simulacin usando el mtodo paso a paso.
88

En la figura 3-29 se observa la simulacin utilizando el Grafcet como mtodo de diseo, el

software S7-GRAPH para la solucin mediante PLC, FluidSim para la simulacin del
circuito de Fuerza y el simulador PLCSim del STEP 7.
Figura 3-29. Diseo y simulacin usando el mtodo de Grafcet.
89

CAPITULO 4
Aplicacin y anlisis de los

mtodos.
En esta seccin se llevar a cabo una comparacin entre los tres mtodos para diseo del
programa para dar solucin a las secuencias electroneumticas, cascada, paso a paso y
Grafcet, para la simulacin mediante un controlador lgico programable S7-300 de
Siemens con el FluidSim y el servidor OPC para verificar el correcto funcionamiento del
proyecto segn la ecuacin de movimientos y el diagrama de estado de cada secuencia
electroneumtica.
De acuerdo a la investigacin realizada para obtener diferentes proyectos de automatizacin
electroneumtica se llev a cabo una clasificacin de las secuencias electroneumticas
segn los movimientos ejercidos por los cilindros neumticos. Despus de reunir una
cantidad de secuencias electroneumticas se determinaron los siguientes tipos:
Secuencias lineales cortas.
Secuencias lineales largas.
Secuencias con repeticin de movimientos.
Secuencias con movimientos simultneos.
Secuencias con etapas temporizadas.
Secuencias con funcin selectiva.
Secuencias con movimientos intermedios.
4.1
Proyecto 1 Secuencias lineales cortas.
Este proyecto fue seleccionado debido a que ninguno de los cilindros repite su movimiento
en ninguna ocasin, no tienen etapas temporizadas, tampoco es necesario tomar una
seleccin y en ningn momento los cilindros se detienen en algn punto de su carrera. Se le
considera una secuencia corta debido a que tiene pocos cilindros, debido a la investigacin
de las secuencias electroneumticas se consider a criterio propio que las secuencias
lineales cortas sern aquellas que cuenten con tres o menos cilindros, a diferencia de las
secuencias lineales largas sern los proyectos en los que se tengan cuatro o ms cilindros
neumticos.
A continuacin se explicar el funcionamiento del proyecto electroneumtico, el cual
cuenta con tres cilindros neumticos, para conocer los movimientos de los cilindros y las
acciones que realizan para la ejemplificacin de un tipo de secuencia lineal corta.
o Moldeado de platos de plstico.
Unos platos de plstico se obtienen partiendo de pellets de material termoplstico. Los
pellets son insertados manualmente en la parte inferior del molde. En la figura 4.1-1 se
observa el esquema fsico del dispositivo.
90

Figura 4.1-1. Esquema fsico del dispositivo moldeador de platos.

Cuando se pulsa el botn de marcha, la parte superior del molde desciende para unirse con
la parte inferior, mediante el avance del cilindro (A). Cuando se alcanza la posicin
delantera, debe mantenerse la presin durante 10seg para garantizar el endurecimiento del
plato formado. A continuacin el plato es extrado del molde mediante un manipulador que
hace avanzar a un cilindro (B), posteriormente un cilindro (C) baja para tomar el plato
formado mediante un ventosa, y sube para que el cilindro (B) regrese y el plato pueda ser
extrado manualmente. En la figura 4.1-2 se muestra la ecuacin de movimientos de los
cilindros que componen el dispositivo.
/A+/A-/B+/C+/C-/B-/
Figura 4.1-2. Ecuacin de movimientos.
Esta secuencia es del tipo lineal corta, debido a que cada cilindro nicamente ejecuta un
movimiento de avance y uno de regreso, por lo tanto se le considera lineal, y por el nmero
de cilindros se le considera corta. Ver figura 4.1-3 para conocer los movimientos de los
cilindros segn el diagrama de estado del proceso.
Figura 4.1-3. Diagrama de estado.
91

Para este ejercicio se requiere del control de tres cilindros neumticos de doble efecto,
controlados por electrovlvulas biestables 5/2, cada cilindro cuenta con dos vlvulas
estranguladoras para el control de la velocidad de expulsin y retraccin del cilindro,
tambin cuentan con dos detectores final de carrera cada uno en los extremos del cilindro y
finalmente de la alimentacin de aire comprimido. En la figura 4.1-4 se tiene el diseo del
diagrama de fuerza simulado con el software FluidSim.
Figura 4.1-4. Diagrama de fuerza de los cilindros en FluidSim de

izquierda a derecha A, B y C.
En la tabla 4-1 se tiene la relacin de las entradas y salidas necesarias para el diseo del
programa del controlador lgico programable.
Entradas
Salidas
Botn INI.
I0.6
VA1
Q4.0
A0
I0.1
VA0
Q4.1
A1
I0.1
VB1
Q4.2
B0
I0.2
VB0
Q4.3
B1
I0.3
VC1
Q4.4
C0
I0.4
VC0
Q4.5
C1
I0.5
Tabla 4-1. Entradas y salidas del proceso.
A continuacin se presentan los tres programas en los diferentes mtodos de diseo para la
solucin de la secuencia electroneumtica del dispositivo de moldeado de platos plsticos y
se compararn los programas para poder definir el mtodo ms sencillo para programar y el
lenguaje de programacin empleado.
1) Mtodo cascada. A continuacin en la figura 4.1-5 se muestra la solucin en PLC
utilizando el lenguaje KOP con el mtodo cascada para el dispositivo de moldeado de
platos plsticos.
92

93

Figura 4.1-5. Programa de PLC lenguaje KOP mtodo cascada.

En la figura 4.1-6 se tiene la integracin de softwares mediante el servidor OPC empleando
el mtodo cascada para el diseo del programa de PLC usando el lenguaje KOP.
Figura 4.1-6. Ejercicio integrado con mtodo cascada.

2) Mtodo paso a paso. En la figura 4.1-7 se tiene el diseo del programa usando el
mtodo paso a paso para el controlador lgico programable de Siemens S7-300 con el
lenguaje KOP, para dar solucin a la secuencia del dispositivo de moldeado de platos
plsticos, para despus comunicarlo va OPC con el FluidSim.
94

Figura 4.1-7. Programa de PLC lenguaje KOP mtodo paso a paso.

A continuacin en la figura 4.1-8 se muestra la integracin del STEP 7 y el FluidSim
utilizando el mtodo de diseo paso a paso con el lenguaje KOP.
Figura 4.1-8. Ejercicio integrado con mtodo paso a paso.
95

3) Mtodo Grafcet. A continuacin en la figura 4.1-9 se muestra la solucin utilizando la

metodologa de Grafcet como mtodo de diseo y como lenguaje de programacin
utilizando el S7-GRAPH de Siemens para el controlador lgico programable S7-300.
Figura 4.1-9. Programa en lenguaje de Grafcet.

En la figura 4.1-10 se observa la integracin de software para la simulacin del proyecto
nmero 1 el dispositivo del moldeado de platos plsticos utilizando el S7-GRAPH para el
uso del Grafcet como mtodo de diseo y como lenguaje de programacin, para dar
solucin a la secuencia electroneumtica y verificar el correcto funcionamiento del
proyecto empleando la simulacin dentro del Festo FluidSim integrado con el STEP 7 y sus
aplicaciones PLCSim y el S7-GRAPH integrados mediante un servidor OPC siguiendo el
desarrollo de la metodologa de integracin de software especializado de simulacin y
96

programacin del captulo anterior.
Figura 4.1-10. Ejercicio integrado con metodologa de Grafcet.

Ahora en la tabla 4-2 se muestra la comparacin entre los dispositivos utilizados para la
realizacin de cada programa segn cada mtodo de diseo.
Elementos
Cascada Paso a paso
Grafcet
Bits de entradas
7
7
7
Bits de saldas
6
6
6
Bits de marcas
3
0
1
Contactos abiertos
18
18
10
Contactos cerrados
3
6
0
Bobinas
9
6
0
Lneas de programa
9
6
7
Espacio utilizado
512Kb
511Kb
712Kb
Tabla 4-2. Comparacin de mtodos de diseo.
Se puede observar en la tabla 4-2 que el mtodo paso a paso cuenta con menos lneas de
programa y no emplea bits de marcas en comparacin con el mtodo cascada y el mtodo
de Grafcet, adems de no requerir ms pasos para la configuracin del proyecto para el uso
del lenguaje KOP.
Los tipos de secuencias cortas lineales, resultan diseos sencillos, y no muy extensos, para
cualquiera de los mtodos de diseo, por lo que el mtodo paso a paso con el lenguaje KOP
seria idneo utilizar para la solucin de estos tipos de secuencias que emplean pocos
cilindros, ya que el mtodo de Grafcet aunque resulta ser una buena herramienta de diseo
y de fcil programacin, requiere de ms software, y en especial, requiere de ms pasos
para poder desarrollar una ptima simulacin del proceso electroneumtico por lo que
resulta un mtodo y un leguaje sobrado para las secuencias lineales cortas.
97

4.2
Proyecto 2 Secuencias lineales largas.
Esta secuencia se considera lineal larga debido a que emplea cuatro cilindros de doble
efecto y ninguno de ellos repite algn movimientos o se detiene a la mitad de su carrera,
adems de no contar con etapas temporizadas, movimientos simultneos o alguna
seleccin.
o Taladrado y pulido de piezas para bisagras.
Figura 4.2-1. Diagrama fsico.

Las piezas para bisagras se colocan manualmente en su soporte y al accionar el botn
pulsador de arranque, las piezas son sujetadas por el cilindro (A). El cilindro (B) baja para
taladrar la pieza. Una vez que el cilindro (B) ha regresado a su posicin inicial, el cilindro
transportador (C) lleva el carro a la parte de pulir. El cilindro (D) pule el barreno en la
pieza. El cilindro (D) regresa, despus el cilindro (C) regresa el carro a la primera estacin
y por ltimo el cilindro (A) afloja la pieza para su extraccin. En la figura 4.2-1 se tiene el
esquema fsico del proceso de taladrado y pulido de piezas.
Para tener una mejor comprensin sobre los movimientos de la secuencia electroneumtica
se presenta en la figura 4.2-2 la ecuacin de movimientos del dispositivo de taladrado y
pulido de piezas para bisagras.
/A+/B+/B-/C+/D+/D-/C-/A-/
Esta secuencia se le considera lineal debido a que cada cilindro efecta un solo movimiento
de avance y uno de regreso, con el diagrama de estado en la figura 4.2-3 se puede observar
que los movimientos de taladrado y pulido sern a una velocidad menor que los dems
cilindros.
98


Para este proceso se necesitan cuatro cilindros de doble efecto, controlados por vlvulas
biestables 5/2, para el avance de los cilindros B y C, se deben regular el aire de
alimentacin para retardar su movimiento de expulsin mediante el uso de vlvulas
estranguladoras. En la figura 4.2-4 se muestra el diagrama del circuito de fuerza en
FluidSim.
Figura 4.2-4. Diagrama de fuerza del proceso.

A continuacin en la tabla 4-3 se presentan las entradas y salidas del proceso para el diseo
del programa del PLC.
Entradas
Salidas
A0
I0.0
VA1
Q4.0
A1
I0.1
VA0
Q4.1
B0
I0.2
VB1
Q4.2
B1
I0.3
VB0
Q4.3
C0
I0.4
VC1
Q4.4
C1
I0.5
VC0
Q4.5
D0
I0.6
VD1
Q4.6
D1
I0.7
VD0
Q4.7
BA
I1.0
A continuacin se presentan los tres diseos de programas para el controlador lgico
99

programable S7-300 empleando las tres metodologas de diseo para secuencias

electroneumticas.
1) Mtodo cascada. A continuacin se muestra en la figura 4.2-5 la solucin en programa
para PLC con el lenguaje KOP y diseado con el mtodo cascada para la secuencia
electroneumtica de taladrado y pulido de piezas para bisagra.
100

Figura 4.2-5. Programa de PLC lenguaje KOP mtodo cascada.

En la figura 4.2-6 se tiene la integracin de software mediante OPC utilizando el mtodo
cascada para el diseo de la secuencia electroneumtica utilizando el controlador lgico
programable S7-300 de Siemens.
Figura 4.2-6. Integracin con el mtodo cascada.

2) Mtodo paso a paso. Ahora se presenta en la figura 4.2-7 la solucin para la secuencia
electroneumtica del dispositivo de taladrado y pulido de piezas diseado con el mtodo
paso a paso y programado con el lenguaje KOP.
101

Figura 4.2-7. Programa en mtodo paso a paso.

En la figura 4.2-8 se tiene la integracin de software para la simulacin de la secuencia
electroneumtica empleando el programa anterior usando el diseo en mtodo paso a paso.
102

Figura 4.2-8. Integracin con mtodo paso a paso.

3) Mtodo Grafcet. A continuacin en la figura 4.2-9 se muestra el programa para la
solucin de la secuencia electroneumtica utilizando el S7-GRAPH para el uso del Grafcet
como mtodo de diseo y como lenguaje de programacin.
103

Figura 4.2-9. Programa en lenguaje Grafcet para la secuencia.

Empleando el programa anterior se presenta en la figura 4.2-10, con la simulacin del
proceso electroneumtico utilizando el software S7-GRAPH el simulador PLCSim y el
FluidSim conectado mediante un servidor OPC.
Figura 4.2-10. Integracin utilizando el Grafcet como mtodo de

diseo.
En la tabla 4-4 se tiene una comparacin entre los mtodos de diseo con los elementos que
se emplearon para realizar cada programa.
Elementos
Bits de entradas
Bits de saldas
Bits de marcas
Contactos abiertos
Contactos cerrados
Bobinas
Cascada
9
8
3
22
3
11
Paso a paso
9
8
0
24
8
8
Grafcet
9
8
1
10
0
0
104

Lneas de programa
11
8
9
Tamao del programa
513Kb
513Kb
714Kb
Tabla 4-4. Comparacin entre los mtodos de diseo.
Como se puede notar en la tabla 4-4 el mtodo paso a paso no utiliza bits de marcas de
memoria y usa menos lneas de programa que los mtodos cascada y Grafcet, adems usa
menos bobinas que el mtodo cascada debido a que no necesita las bobinas de los grupos.
Para el diseo de secuencias electroneumticas lineales largas es recomendable el uso del
mtodo paso a paso programado con el lenguaje KOP, ya que emplea menos lneas de
programa y no requiere de software extra para la solucin de procesos gobernados por PLC.
4.3
Proyecto 3 Secuencia con repeticin de movimientos.
Este tipo de secuencias son consideradas debido a que al menos uno de los cilindros repite
por lo menos una sola ves su movimiento de expulsin y de retraccin.
o
Insercin de piezas.
Un manipulador de tres ejes es utilizado para la insercin de piezas desde una posicin a
otras dos posiciones diferentes en una caja de engranajes. La posicin de partida debe ser la
posicin 1, en donde la pinza est levantada (eje Z) y no hay sujecin. Cuando se presiona
el botn pulsador de inicio se alcanza la posicin 2 y se toma una pieza del alimentador
para despus depositarla en la posicin 3. A continuacin, se toma otra pieza del
alimentador en la posicin 2 y se deposita en la posicin 4. Despus se regresa a la posicin
inicial. En la figura 4.3-1 se observa el esquema fsico visto desde arriba del manipulador.
Figura 4.3-1. Esquema fsico del manipulador.

Para tener una idea clara sobre los movimientos ejercidos por cada cilindro se presenta en
la figura 4.3-2 la ecuacin de movimientos del manipulador.
/B-/C+/C-/A-/C+/C-/A+/C+/C-/B+A-/C+/C-/A+/
105

Esta secuencia presenta la repeticin de movimientos de los cilindro A y C, como se puede

observar en la figura 4.3-3 el cilindro A realiza en dos ocasiones el movimiento de
expulsin y de retraccin, mientras que el cilindro C lo realiza en cuatro ocasiones
diferente.
Figura 4.3-3. Diagrama de estado del proceso.

Para la simulacin del circuito de fuerza fue necesario emplear tres cilindros de doble
efecto, cada uno con dos vlvulas estranguladoras, controlados cada uno por una
electrovlvula biestable 5/2 y la alimentacin de aire comprimido. En la figura 4.3-4 se
tiene el circuito en el software FluidSim.
Figura 4.3-4. Circuito de fuerza del manipulador.

A continuacin se presenta la tabla 4-5 con la relacin de entradas y salidas del proceso
para el control mediante PLC.
Entradas
Salidas
A0
I0.0
VA1
Q4.0
A1
I0.1
VA0
Q4.1
B0
I0.2
VB1
Q4.2
B1
I0.3
VB0
Q4.3
K0
I0.4
VC1
Q4.4
K1
I0.5
VC0
Q4.5
Botn de marcha
I0.6
106

1) Mtodo cascada. A continuacin en la figura 4.3-5 se presenta la solucin propuesta

para el control del manipulador utilizando el mtodo cascada y el lenguaje de programacin
KOP.
107

108

Figura 4.3-5. Programa de PLC usando mtodo cascada.

Con esta solucin se integr y se comprob su funcionamiento mediante la simulacin con
STEP 7 y FluidSim como se observa en la figura 4.3-6.
109

Figura 4.3-6. Integracin con mtodo cascada para el manipulador.

2) Mtodo paso a paso. Para la figura 4.3-7 se presenta la solucin de la secuencia del
manipulador de insercin de piezas empleando el mtodo paso a paso para el diseo de la
110

111

Figura 4.3-7. Programa para PLC usando mtodo paso a paso.

En la figura 4.3-8 se muestra la integracin de FluidSim, STEP 7 y PLCSim mediante el
servidor OPC utilizando la solucin del programa diseado con el mtodo paso a paso para
verificar el correcto funcionamiento de la secuencia electroneumtica.
112

Figura 4.3-8. Integracin usando el mtodo paso a paso.

3) Mtodo de Grafcet. En la figura 4.3-9 se muestra el programa diseado con la
metodologa de Grafcet en el software S7-GRAPH de Siemens para la solucin del proceso
electroneumtico de insercin de piezas.
113

Figura 4.3-9. Programa con Grafcet.

A continuacin en la figura 4.3-10 se muestra la pantalla con los softwares de simulacin y
programacin STEP 7, PLCSim, S7-GRAPH y FluidSim conectados mediante el servidor
OPC para verificar el correcto funcionamiento dentro de un ambiente virtual de la solucin
propuesta con el Grafcet para la secuencia electroneumtica del manipulador de insercin
de piezas.
114

Figura 4.3-10. Integracin con Grafcet.

En la tabla 4-6 se presenta una comparacin de los dispositivos utilizados para el diseo de
los tres programas para dar solucin a la secuencia de insercin de piezas.
Elementos
Bits de entradas
7
7
7
Bits de salidas
6
6
6
Bits de marcas
20
12
1
Contactos abiertos
55
53
16
Contactos cerrados
8
13
0
Bobinas
26
18
0
Lneas de programa
25
18
14
Tamao del programa
535Kb
528Kb
717Kb
Tabla 4-6. Comparacin entre mtodos.
Como se puede observar en la tabla 4-6 el diseo mediante la metodologa de Grafcet
representa un programa con menor cantidad de elementos en comparacin con los mtodos
cascada y paso a paso, tiene menos lneas de programa, no utiliza contactos cerrados ni
bobinas, usa mucho menos de la mitad de contactos abiertos que el mtodo cascada o paso
a paso y nicamente utiliza 1 bit de marca, adems de tener un correcto funcionamiento y
cumplir con los movimientos de la secuencia electroneumtico dentro de un ambiente
virtual.
4.4
Proyecto 4 Secuencia con movimientos simultneos.
Este tipo de secuencias se consideran de movimientos simultneos debido a que dos o ms

cilindros se encuentran en movimiento dentro de una misma etapa, no es necesario que se
muevan en la misma direccin o con la misma velocidad.
o Desplazamiento de piezas cilndricas.
115

Unas piezas cilndricas deben ser distribuidas regularmente desde un canal de entrada hacia
dos canales de salida. En la figura 4.4-1 se muestra el esquema fsico del dispositivo a
controlar.

Se debe pulsar un botn de inicio de ciclo, el manipulador baja el elemento de sujecin por
medio del cilindro (B), el cilindro (A) avanza para sujetar la pieza, el manipulador sube la
pieza, por medio del cilindro (D) el manipulador se desplaza hacia los canales de salida, al
llegar al primer canal el cilindro (A) regresa y libera la pieza, el cilindro (D) hace regresar
el manipulado al canal de entrada, y vuelve a tomar otra pieza, esta vez cuando el
manipulador se est desplazando el cilindro (C) avanzara para lograr que el manipulador
tenga ms alcance y llegue a dejar la pieza al segundo canal de salida, finalmente los
cilindros (C) y (D) regresan a su posicin original simultneamente. En la figura 4.4-2 se
muestra la ecuacin de movimientos de la secuencia electroneumtica.
/B+/A+/B-/D+/A-/D-/B+/A+/B-/D+C+/A-/D-C-/
Esta secuencia cuenta con movimientos repetitivos de los cilindros A, B y D cada uno
repite su movimiento de expulsin y retraccin en diferentes momentos de la secuencia, y
el cilindro C en los ltimos tres movimientos ejerce los mismos movimientos y al mismo
tiempo que el cilindro D. En la figura 4.4-3 se muestra el diagrama de estado de la
secuencia para una mejor comprensin del proceso.
116

Esta secuencia cuenta con cuatro cilindros de doble efecto controlados por electrovlvulas
biestables. La secuencia cuenta con repeticin de movimientos de los cilindros A, B y D,
tambin cuenta con el movimiento simultaneo de los cilindros D y C. En la figura 4.4-4 se
puede observar el circuito de fuerza para el dispositivo de desplazamiento de piezas
cilndricas diseado en el software FluidSim.
Figura 4.4-4. Diagrama de fuerza.

A continuacin se presenta en la tabla 4-7 la relacin de entradas y salidas del proceso para
un controlador lgico programable de Siemens.
Entradas
Salidas
A0
I0.0
VA1
Q4.0
A1
I0.1
VA0
Q4.1
B0
I0.2
VB1
Q4.2
B1
I0.3
VB0
Q4.3
C0
I0.4
VC1
Q4.4
C1
I0.5
VC0
Q4.5
D0
I0.6
VD1
Q4.6
D1
I0.7
VD0
Q4.7
BA
I1.0
A continuacin se presentan las solucin propuestas para la secuencia electroneumtica del
proyecto del dispositivo para desplazamiento de piezas cilndricas empleando los mtodos
cascada, paso a paso y Grafcet para el diseo del programa de control por PLC para el
proyecto.
1) Mtodo cascada. En la figura 4.4-5 se presenta el programa para PLC S7-300
correspondiente a la solucin de la secuencia electroneumtica del dispositivo de
desplazamiento de piezas cilndricas, diseado con el mtodo cascada y realizado con el
lenguaje de programacin KOP.
117

118

119

Figura 4.4-5. Programa para PLC usando el mtodo cascada.

En la figura 4.4-6 se presenta la integracin de softwares especializados de programacin y
simulacin mediante servidor OPC para la comprobacin del correcto funcionamiento de la
secuencia electroneumtica empleando la solucin en mtodo cascada y programado con el
lenguaje KOP.
120

Figura 4.4-6. Integracin usando mtodo cascada.

2) Mtodo paso a paso. A continuacin en la figura 4.4-7 se muestra la solucin de la
secuencia empleando el mtodo paso a paso para el diseo del programa para un
controlador lgico programable S7-300 de siemens, el lenguaje que se utilizo es el KOP,
este mtodo aunque por lo regular puede utilizarse para cada paso la salida en este debido a
que la secuencia tiene movimientos repetitivos se requerir de usar marcas de memoria y
despus activar las salidas.
121

122

123

Figura 4.4-7. Programa en PLC lenguaje KOP mtodo paso a paso.

En la figura 4.4-8 se puede observar la integracin del STEP 7, PLCSim y FluidSim
mediante el servidor OPC para comprobar el buen funcionamiento del proceso dentro de un
ambiente virtual.
Figura 4.4-8. Pantalla de integracin empleando el mtodo paso a

paso.
3) Mtodo de Grafcet. En la figura 4.4-9 se muestra la solucin del proceso empleando la
metodologa de Grafcet como lenguaje de programacin para un controlador lgico
programable S7-300 de siemens a travs de su software S7-GRAPH.
124

125

Figura 4.4-9. Programa para PLC usando lenguaje GRAPH.

En la figura 4.4-10 se puede observar la integracin de los softwares especializados de
simulacin y programacin para la verificacin del buen funcionamiento de la secuencia
dentro de un ambiente virtual y empleando el Grafcet como mtodo de diseo y lenguaje de
programacin.
Figura 4.4-10. Pantalla de integracin empleado Grafcet.

En la tabla 4-8 se puede observar una comparacin de los tres mtodos segn la cantidad de
elementos empleados para la creacin de los tres programas con los que se dio solucin a la
secuencia electroneumtico del dispositivo de desplazamiento de piezas cilndricas.
Elementos
Bits de entradas
Bits de salidas
Bits de marcas
Contactos abiertos
Contactos cerrados
Bobinas
Lneas de programa
Cascada
9
8
17
49
6
25
25
Paso a paso
9
8
12
51
13
20
20
Grafcet
9
8
1
16
0
0
15
126

Tamao del programa 532Kb

530Kb
718Kb
Tabla 4-8. Comparacin de elementos para cada programa.
Se puede observar mediante la tabla 4-8 que el programa diseado con la metodologa de
Grafcet y programado con el software S7-GRAPH de Siemens resulto ser mucho ms
sencillo tanto para su programacin como en la cantidad de elementos que se tuvieron que
emplear para la programacin, ya que emplea menos lneas de programa y menos de la
mitad de contactos abiertos en comparacin con los otros dos mtodos, adems de no
utilizar bobinas ni contactos cerrados.
4.5
Proyecto 5 Secuencia con etapas temporizadas.
Estos tipos de secuencia electroneumticas se consideran debido a que deben esperar un

tiempo determinado entre movimientos.
o Dispositivo de llenado de piedras de ignicin.
En una tolva hay piedras de ignicin que deben ser distribuidas en dos puestos de montaje a
un ritmo determinado, para esto se emplea el dispositivo de la figura 4.5-1.
Figura 4.5-1. Esquema fsico del dispositivo.

Al pulsar el botn de inicio, el cilindro (A) abre la compuerta del depsito, las piedras caen
al depsito de la cinta 1. Al cerrar la tolva el cilindro (B) lleva el deposito a la cinta 2,
donde el cilindro (A) vuelve a abrir la tolva para llenar el depsito y cerrar, posteriormente
el cilindro (B) regresa a su posicin original. En la figura 4.5-2 se tiene la ecuacin de
movimientos de la secuencia planteada.
/A-/T1/A+/B+/A-/T2/A+/B-/
127

El cilindro (A) debe ser normalmente expulsado, debido a que est conectado a la
compuerta de la tolva ver la figura 200.
Esta secuencia contiene dos etapas temporizadas (Etapas de llenado), adems el cilindro A
repite su movimiento de entrada y salida. Para una mejor comprensin de la secuencia se
presenta el diagrama de estado del dispositivo en la figura 4.5-3.
Figura 4.5-3. Diagrama de estado del dispositivo.

Para la simulacin del circuito de fuerza se requiere de dos cilindros de doble efecto con
sus vlvulas estranguladoras, sus detectores final de carrera uno en cada extremo del
cilindro, una electrovlvula biestable 5/2 para cada cilindro y la alimentacin de aire
comprimido como se puede ver en la figura 4.5-4 el circuito diseado en el FluidSim.
Figura 4.5-4. Circuito de fuerza.

En la tabla 4-9 se tiene la relacin de entradas y salidas del proceso para el control
mediante un PLC S7-300 de siemens.
Entradas
Salidas
BA
I0.0
VA1
Q4.0
A0
I0.1
VA0
Q4.1
A1
I0.2
VB1
Q4.2
B0
I0.3
VB0
Q4.3
B1
I0.4
Tabla 4-9. Entradas y salidas.
1) Mtodo cascada. Se muestra en la figura 4.5-5 el programa de PLC en lenguaje KOP
para el diseo con el mtodo cascada.
128

129

Figura 4.5-5. Programa para PLC empleando el mtodo cascada.
Figura 4.5-6. Integracin empleando el mtodo en cascada.

En la figura 4.5-6 se puede observar la integracin de los softwares para la verificacin del
correcto funcionamiento del diseo de la secuencia electroneumtica en un ambiente
virtual.
130

2) Mtodo paso a paso. En la figura 4.5-7 se muestra el programa para dar solucin a la
secuencia electroneumtica usando el mtodo paso a paso como mtodo de diseo.
131

Figura 4.5-7. Programa en PLC usando mtodo paso a paso.

A continuacin se presenta la figura 4.5-8, donde se puede ver la integracin de los
softwares FluidSim y STEP 7 para la verificacin del funcionamiento ptimo de la
secuencia propuesta dentro de una simulacin en un entorno virtual, empleando un
controlador lgico programable S7-300 y el mtodo de diseo paso a paso para dar solucin
a los movimientos de la secuencia electroneumtica.
Figura 4.5-8. Integracin usando el mtodo paso a paso.
132

3) Mtodo de Grafcet. En la figura 4.5-9 se observa el programa para la solucin de la

secuencia electroneumtica empleando como mtodo de diseo y lenguaje de programacin
el Grafcet.
Figura 4.5-9. Programa para PLC usando S7-GRAPH.

En la figura 4.5-10 se tiene la pantalla de la integracin de los softwares especializados de
simulacin y programacin FluidSim y STEP 7 con el PLCSim y el S7-GRAPH, para
desarrollar un ambiente virtual para la simulacin de la secuencia electroneumtica del
133

dispositivo de llenado de piedras de ignicin utilizando la metodologa del Grafcet como

mtodo de diseo y lenguaje de programacin.
Figura 4.5-10. Integracin usando metodologa de Grafcet.

A continuacin en la tabla 4-10 se presenta una comparacin de los programas diseados
con los diferentes mtodos segn los elementos empleados para realizar cada programa.
Elementos
Cascada
Paso a paso
Grafcet
Bits de entradas
5
5
5
Bits de salidas
4
4
4
Bits de marca
8
6
1
Temporizadores
2
2
2
Contactos abiertos
28
28
7
Contactos cerrados
4
8
0
Bobinas
12
10
0
Lneas de programa
14
10
8
Tamao del programa
515Kb
513Kb
711Kb
Tabla 4-10. Comparacin de los mtodos.
Como se puede observar en la tabla 4-10 el mtodo de Grafcet resulta ser el ms sencillo de
utilizar debido a que emplea menos elementos para realizar el programa de control de la
secuencia electroneumtica gobernada por un PLC S7-300.
Para este tipo de secuencias el Grafcet ofrece tres formas diferentes de realizar las etapas
temporizadas, por lo que da al usuario ms herramientas para el diseo de las secuencias,
mientras que en los mtodos paso a paso y cascada se requiere del uso de un temporizador,
direccionarlo y usar sus contactos como los permisivos para el desarrollo de la secuencia a
solucionar.
4.6
Proyecto 6 Secuencia con funcin selectiva.
Estas secuencias se les llaman de funcin selectiva, ya que se debe tomar una decisin para
134

saber que movimientos se deben ejercer para cumplir con los requerimientos del dispositivo
de control.
o Pesado de recipientes.
Se cuenta de un dispositivo de pesado de recipientes cilndricos, que separa los recipientes
que se encuentren con un peso fuera del establecido de los que si cumplan con esta norma.
En la figura 4.6-1 se tiene esquema fsico del dispositivo.

El cilindro (A) empuja el recipiente a una bscula, a continuacin el cilindro (B) libera la
bscula mientras el cilindro (A) regresa, despus de un tiempo de 5seg el cilindro (B)
bloquea la bscula. Si el recipiente se halla dentro de la tolerancia de peso, censada por el
interruptor S4, el cilindro (C) empuja el recipiente de nuevo a la cinta transportadora, pero
si el recipiente se encuentra fuera de tolerancia, el cilindro (D) manda el recipiente a un
contenedor. En la figura 4.6-2 se muestra la ecuacin de movimientos de la secuencia para
complementar el texto.

El sensor S4 debe simularse por medio de un interruptor pulsador.
Esta secuencia cuenta con el movimiento simultneo de los cilindros A y B y la funcin de
seleccin al momento del pesado de los recipientes, donde si el peso es correcto el cilindro
C debe regresar el recipiente a la banda, pero si el peso no est en tolerancia el cilindro D
debe sacar el recipiente. Con el diagrama de estado de la figura 4.6-3 se podrn visualizar
mejor las caractersticas del proceso.
135

Figura 4.6-3. Diagrama de estado para el Pesado de recipientes.

Para este proceso se emplean 4 cilindros neumticos de doble efecto, con sus vlvulas
estranguladoras para la variacin de la velocidad de los movimientos, dos detectores final
de carrera para cada cilindro colocados cada uno en los extremos de los cilindros, cada
cilindro ser gobernado por una electrovlvula biestable 5/2. En la figura 4.6-4 se tiene el
circuito de fuerza diseado con el FluidSim para la simulacin de la secuencia con un
controlador lgico programable S7-300.
Figura 4.6-4. Circuito de fuerza para la secuencia.

A continuacin en la tabla 4-11 se tiene la relacin de entradas y salidas utilizadas para el
proceso controlado por el PLC S7-300 de Siemens.
Entradas
A1
I0.0
A0
I0.1
B1
I0.2
B0
I0.3
C1
I0.4
C0
I0.5
D1
I0.6
D0
I0.7
Salidas
VA1
Q4.0
VA0
Q4.1
VB1
Q4.2
VB0
Q4.3
VC1
Q4.4
VC0
Q4.5
VD1
Q4.6
VD0
Q4.7
136

S5
I1.0
S4
I1.1
1) Mtodo cascada. A continuacin en la figura 4.6-5 se presenta el programa en lenguaje
KOP diseado con el mtodo cascada para la solucin del proceso electroneumtico del
dispositivo de pesado de recipientes.
137

Figura 4.6-5. Programa de PLC utilizando mtodo cascada.

En la figura 4.6-6 se puede visualizar la integracin de software STEP 7 y FluidSim para
verificar el correcto funcionamiento del proceso electroneumtico empleando el programa
diseado con el mtodo cascada.
138

Figura 4.6-6. Integracin usando mtodo cascada.

2) Mtodo paso a paso. En la figura 4.6-7 se presenta la solucin de la secuencia
electroneumtica para el dispositivo de pesado de recipientes empleando el mtodo de
diseo paso a paso, y programado con el lenguaje del STEP 7 KOP, para un controlador
lgico programable S7-300 de Siemens comunicado mediante un servidor OPC al software
de simulacin FluidSim.
139

Figura 4.6-7. Programa de PLC diseado en mtodo paso a paso.

En la figura 4.6-8 se puede observar la pantalla de integracin de los softwares
especializado FluidSim y STEP 7 comunicados va OPC para el monitoreo dentro de un
ambiente virtual del funcionamiento de la solucin de la secuencia electroneumtica
empleando el mtodo paso a paso.
Figura 4.6-8. Integracin con el mtodo paso a paso.
140

3) Mtodo de Grafcet. En la figura 4.6-9 se puede visualizar la solucin para la secuencia

electroneumtica controlada mediante un PLC S7-300 de Siemens usando la metodologa
de Grafcet como mtodo de diseo y lenguaje de programacin por medio del software de
STEP 7 el S7-GRAPH.
Figura 4.6-9. Programa en lenguaje GRAPH.

En la figura 4.6-10 se pues observar la integracin de los softwares FluidSim y STEP 7 con
el PLCSim y el S7-GRAPH mediante un servidor OPC para la verificacin del buen
141

funcionamiento de la secuencia electroneumtica en un ambiente virtual empleando el

Grafcet como lenguaje de programacin y mtodo de diseo.
Figura 216. Pantalla de integracin empleando la metodologa de

Grafcet.
A continuacin se presenta una comparacin en la tabla 4-12 entre las tres soluciones
propuestas con los mtodos de diseo, segn los elementos empleados para el desarrollo de
los programas del controlador lgico programable S7-300 de Siemens.
Elementos
Bits de entradas
10
10
10
Bits de salidas
8
8
8
Bits de marcas
7
1
1
Contactos abiertos
34
24
12
Contactos cerrados
11
13
1
Bobinas
15
9
0
Lneas de programa
14
8
9
Tamao del programa
520Kb
514Kb
716Kb
Como se puede observar en la tabla 4-12 el Grafcet ocupo menos lneas de programa que el
mtodo cascada, la mitad de los contactos abiertos que el mtodo paso a paso, as como
menor cantidad de contactos cerrados que los mtodos cascada y paso a paso y no empleo
bobinas.
Para este tipo de secuencias se ha observado que el mtodo cascada al momento de llegar a
la seleccin de una de las opciones, deja de cumplir con el procedimiento marcado para el
diseo empleando este mtodo, ya que se tiene que recurrir a realizar dentro de algn grupo
de movimientos otros grupos para poder asegurar el correcto funcionamiento de la
secuencia con funcin selectiva.
142

4.7
Proyecto 7 Secuencia con posicin intermedia.
Estas secuencias se les determinan de posiciones intermedias debido a que alguno de sus
cilindros se detiene a la mitad de su carrera y posteriormente reanuda su carrera segn las
necesidades de la secuencia.
o Gra neumtica.

Este dispositivo consiste en dos cilindros neumticos, el cilindro (A) debe ser normalmente
expulsado. Al accionar el Botn pulsador de arranque el cilindro (A) se retrae, al llegar a la
parte superior el Cilindro (B) es expulsado hasta la mitad de su carrera, en esa posicin el
Cilindro (A) vuelve a bajar y subir, para recoger algn objeto, ya que regresa a la parte
superior el cilindro (B) retoma su avance, al llegar a la parte final, el cilindro (A) volver a
bajar, en la parte inferior esperara un tiempo de 10seg y pasado el tiempo, podr volver a
subir, llegando a la parte superior el cilindro (B) regresara, esta vez sin detenerse, al llegar a
su posicin inicial, el cilindro (A) ser expulsado nuevamente hasta volver a accionar el
ciclo. En la figura 4.7-1 se tiene el diagrama fsico de la gura para observar su posicin
inicial. En la figura 4.7-2 se muestra la ecuacin de movimientos de la secuencia requerida
para la gra.
/A-/B+/A+/A-/B+/A+/T1/A-/B-/A+/
Debido a que esta secuencia presenta un movimiento intermedio de uno de sus cilindros, se
debe observar el diagrama de estado de la secuencia en la figura 4.7-3, tambin se presenta
una etapa temporizada y la repeticin del movimiento de expulsin y retraccin del cilindro
A.
143

Figura 4.7-3. Diagrama de estado para la gra neumtica.

Para este proceso se emplean dos cilindros de doble efecto, pero para el cilindro B es
necesaria una electrovlvula 5/3 biestable, con retornos por muelle, mientras que el cilindro
A puede ser una vlvula biestable 5/2, esto es, por que la secuencia del cilindro B tiene una
posicin intermedia, es decir, el cilindro B debe detenerse a la mitad de su carrera, mientras
el cilindro A efecta otras acciones. Tambin cuenta con una etapa temporizada de 10
segundos de duracin. En la figura 4.7-4 se tiene el diseo en FluidSim del circuito de
fuerza para el proceso de la gra.
Figura 4.7-4. Circuito neumtico de la gra.

A continuacin en la tabla 4-13 se presenta la relacin de entradas y salidas para el control
por medio de PLC de la secuencia electroneumtica de la gra.
Entradas
BA
I0.0
A0
I0.1
A1
I0.2
B0
I0.3
B1
I0.4
B2
I0.5
Tabla 4-13. Entradas y
Salidas
VA1
Q4.0
VA0
Q4.1
VB1
Q4.2
VB0
Q4.3
salidas del proceso.
1) Mtodo cascada. A continuacin en la figura 4.7-5 se presenta la solucin del programa

de control por PLC usando el lenguaje KOP y diseado con el mtodo cascada para la
144

145

146

Figura 4.7-5. Programa para PLC utilizando el mtodo cascada.

A continuacin se presenta en la figura 4.7-6 la pantalla de la integracin de software
especializado de simulacin y de programacin Festo FluidSim, PLCSim y STEP 7
comunicados mediante el servidor EzOPC para la simulacin del proceso electroneumtico
de la gra neumtica, gobernado por un controlador lgico programable S7-300 de Siemens
para corroborar el correcto funcionamiento de la secuencia de la gra neumtica en un
ambiente completamente virtual, esta solucin del diseo del programa fue empleando el
mtodo cascada y utilizando el lenguaje de programacin de Siemens KOP para tener el
control del proceso electroneumtico.
Figura 4.7-6. Integracin con mtodo cascada.

2) Mtodo paso a paso. En la siguiente figura 4.7-7, se presenta la solucin para la
secuencia electroneumtica para la gra empleando el mtodo paso a paso y el lenguaje
KOP de programacin.
147

148

Figura 4.7-7. Programa para PLC en mtodo paso a paso.

Debido a los repetidos accionamientos de las salidas para los solenoides VA1, VA0 y VB1
se necesitaron emplear bits de marca para la activacin de sus salidas.
A continuacin en la figura 4.7-8 se presenta la pantalla de la integracin de softwares
especializados de simulacin y programacin FluidSim y STEP 7 con su simulador de PLC
el PLCSim, para crear una potente herramienta virtual de simulacin integrada mediante un
servidor OPC, para la comprobacin del correcto funcionamiento de la solucin propuesta
para la secuencia electroneumtica de la gra segn las especificaciones de la ecuacin de
movimientos, diseada con el mtodo paso a paso y programada para un controlador lgico
programable SIMATIC S7-300 de Siemens empleando el lenguaje KOP para la realizacin
del programa.
149

Figura 4.7-8. Integracin empleando el mtodo paso a paso.

3) Mtodo de Grafcet. A continuacin se presenta en la figura 4.7-9 el programa
utilizando el software S7-GRAPH para emplear el Grafcet como lenguaje de programacin,
para dar solucin a la secuencia de la gra electroneumtica.
150

Figura 4.7-9. Programa para PLC usando metodologa de Grafcet.

En la figura 4.7-10 se puede observar la integracin de FluidSim y STEP 7 con su
simulador PLCSim y el software S7-GRAPH para la programacin usando el Grafcet como
mtodo de diseo y lenguaje de programacin, para formar una herramienta virtual que
permite verificar el correcto funcionamiento de la secuencia.
Figura 4.7-10. Integracin con S7-GRAPH.

En la tabla 4-14 se muestra una comparacin de los elementos utilizados para el diseo de
cada programa para dar solucin a la secuencia electroneumtica de la gra con un
controlador lgico programable S7-300 de Siemens, con respecto a cada mtodo de diseo.
151

Elementos
Bits de entradas
6
6
6
Bits de salidas
4
4
4
Bits de marcas
14
10
1
Temporizadores
1
1
1
Contactos abiertos
42
39
12
Contactos cerrados
6
10
0
Bobinas
19
14
0
Lneas de programa
20
14
10
Tamao del programa
522Kb
524Kb
710Kb
Como se puede visualizar en la comparacin de la tabla 4-14 el diseo del programa resulta
ms cmodo empleando el Grafcet para el diseo y el S7-GRAPH para realizar el
programa, ya que para esta secuencia se utilizaron menos elementos para el programa con
Grafcet que con los mtodos cascada y paso a paso. La metodologa de Grafcet resulta ser
una ptima herramienta para la solucin de secuencias que emplean movimientos
intermedios.
Un punto muy importante en los tipos de secuencias con movimientos intermedios es el uso
de electrovlvulas 5/3 con centro cerrados y con retorno en ambos lados por muelle,
adems del uso de ms detectores final de carrera para un solo cilindro y realizar la
distribucin de los detectores segn las necesidades de la secuencia.
4.8 Comparacin de los mtodos de diseo.
En la tabla 4-15 se muestra una comparacin de los tres mtodos de diseo de secuencias
electroneumticas para cada tipo de secuencia segn se han clasificado al inicio del cuarto
captulo.
Secuencias
Lineales
cortas
Lineales
largas
Cascada
Este mtodo es
recomendable cuando
los cilindros no tienen
juntos sus movimientos
de retraccin y
expulsin, es decir, no
sale y al llegar al final
inmediatamente regresa.
Este mtodo aunque da
solucin a las secuencias
con el uso de las marcas
de memoria resulta un
programa con muchas
lneas.
Paso a paso
Grafcet
El mtodo paso a paso es

el ms recomendable
para estas secuencias ya
que el programa resulta
con pocas lneas y da
solucin a la secuencia.
El Grafcet aunque
tambin resuelve la
secuencia resulta no muy
viable debido a la
necesidad de ms
software y mayor
tamao de memoria.
Este mtodo es el ms
viable para la solucin de
programas ya que da una
buena solucin, no
demanda ms software y
no requiere de muchos
elementos.
De la misma forma que

con las secuencias
cortas, este mtodo da
una buena solucin pero
requiere ms software y
mayor tamao del
proyecto.
152

Movimientos
repetitivos
Movimientos
simultneos
Este mtodo no es muy

recomendable porque
requiere de muchas
marcas de memoria
debido a la repeticin de
seales en las salidas y
por lo tanto un programa
muy largo y complejo.
Para estas secuencias el
mtodo puede no
complicarse mucho pero
puede requerir ms
marcas de memoria si los
movimientos son
muchos.
Para este mtodo se

requiere del uso de
bobinas de timer y de
Etapas
contactos temporizados
temporizadas
por lo que requiere de
ms elementos y ms
marcas de memoria.
Este mtodo aunque da

solucin a las secuencias
tambin requiere del uso
de marcas de memoria y
entre ms repeticiones
se tengan ms largo ser
el programa.
El Grafcet resulta ser un

lenguaje muy eficaz para
estos tipos de secuencias
ya que no genera seales
simultneas debido a la
lgica que emplea el
mtodo.
Este mtodo da solucin

a la secuencia aunque
necesitar varias lneas
de programa para los
movimientos
simultneos.
El diseo con Grafcet

resulta muy sencillo
debido al uso de la
metodologa de ramas
simultneas.
Tambin requiere del

uso de temporizadores y
de contactos por lo tanto
resulta un programa ms
complejo.
Funcin
selectiva
Este tipo de secuencias

resultan programas muy
complejos y se deja de
cumplir la secuencia.
El mtodo genera un
programa muy largo y
muy complejo adems
de requerir marcas de
memoria.
Movimientos
intermedios
El programa requiere de
ms marcas de memoria
y se genera un programa
ms largo.
Se deben utilizar marcas

de memoria en los
movimientos
intermedios y ms
elementos para el
programa.
La metodologa ofrece
tres formas diferentes
para las etapas
temporizadas por que el
proyectista puede
resolver la secuencia
fcilmente y con pocas
lneas de programa.
Las ramas alternas del
Grafcet dan una gran
herramienta al
proyectista por lo que el
diseo del programa se
vuelve muy simple y fcil
de utilizar.
Con la metodologa de
Grafcet se facilita la
programacin de estas
secuencias debido a la
activacin y
desactivacin de las
salidas con las etapas.

Como se ha visto dentro de este captulo el diseo de secuencias electroneumticas
mediante la metodologa de Grafcet resulta ser muy sencillo y asegura un funcionamiento
ptimo. El software S7-GRAPH de Siemens para programar PLC S7-300 y S7-400 resulta
ser una herramienta muy importante para la realizacin de programas para el control de
secuencias electroneumticas diseadas con Grafcet y para obtener un buen funcionamiento
de la secuencia.
El uso de la integracin de software de programacin y simulacin FluidSim y STEP 7 con
153

sus aplicaciones PLCSim y S7-GRAPH comunicados a travs de un servidor OPC para

formar una herramienta de simulacin de secuencias electroneumticas resulta ser una
potente herramienta virtual para el diseo y comprobacin de la solucin propuesta para la
secuencia electroneumtica. A continuacin se presenta una comparacin de los mtodos.
154

CONCLUSIONES
La integracin de FluidSim de FESTO con STEP7 de Siemens mediante un servidor OPC,
representa una ptima herramienta de simulacin, para el diseo e implementacin de
secuencia electroneumticas dentro de un ambiente virtual, su manejo ofrece ventajas
como: el aprendizaje en el control de dispositivos electroneumticos, conocimiento del
manejo y programacin de controladores lgicos programables y ms especfico de las
familias S7-300 y S7-400 de Siemens, la capacidad de desarrollar simulaciones de procesos
electroneumticos controlados mediante un PLC para corroborar el correcto
funcionamiento del programa diseado con alguna metodologa prctica.
El manejo de esta herramienta permite conocer ms sobre los alcances y dimensiones de los
controladores lgicos programables de siemens, aplicados al control de diferentes tipos de
procesos electroneumticos, as como, el uso de la metodologa de Grafcet como lenguaje
de programacin, a travs, del software de siemens S7-GRAPH.
El diseo de secuencias electroneumticas, mediante Grafcet, as como su uso como
lenguaje de programacin, resulta ser muy eficaz para lograr un programa funcional, seguro
y fcil de disear, ya que ofrece caractersticas que simplifican en gran medida el diseo de
programas de control, aplicado al control de secuencias electroneumticas, y resulta ser
para el usuario ms cmodo el trabajo con los controladores lgicos programables S7-300 y
S7-400, en comparacin con otros lenguajes como el KOP, FUP y AWL.
Como se podr observar en la aplicacin y anlisis de los mtodos, entre ms larga y ms
compleja sean las secuencias electroneumticas, ser ms viable y recomendable el uso de
Grafcet como lenguaje de programacin, por sobre el lenguaje en escalera ya sea usando el
mtodo paso a paso o el mtodo en cascada, y como se observ en el captulo tres, no se
requieren de paso muy complicados para la configuracin y programacin usando el
Grafcet como lenguaje de programacin, el nico limitante o inconveniente es contar con
un controlador lgico programable y el software que reconozca el Grafcet como lenguaje
de programacin, pero como se ha explicado dentro de este trabajo los controladores
lgicos programables S7-300 y S7-400 de Siemens cuentan con Grafcet como lenguaje de
programacin, siendo para estos PLC de Siemens el S7-GRAPH su software para
programar.
Est comparacin de mtodos y el uso de Grafcet como mtodo de diseo y lenguaje de
programacin no significa una limitante para la solucin de secuencia electroneumticas, el
mtodo depender de las herramientas, las habilidades, preferencias y conocimientos del
proyectista para la solucin de procesos electroneumticos con un controlador lgico
programable S7-300 o S7-400 de Siemens.
155

ANEXOS.
A continuacin se presenta la simbologa elctrica empleada para el diseo de secuencias
electroneumticas que marcan las normas ANSI para el uso de simbologa americana y la
DIN para la simbologa europea.
Relevadores:
Temporizador con retardo a la desconexin:
Temporizador con retardo a la conexin:
Solenoide para electrovlvula:
Indicador luminoso:
156

Contactos:
Contactos temporizados:
Botn pulsador:
157

Botn pulsado de dos posiciones:
Botn pulsador de tres posiciones:
Interruptor de posicin mecnica:
Interruptor detecto de proximidad:
Interruptor de presin:
158

Interruptor trmico:
Contadores:
Pasar control por relevadores a programa KOP de PLC usando el

mtodo cascada.
Primero es necesario tener el diseo con el mtodo cascada empleando relevadores, como
en la figura A1, para el gobierno de las electrovlvulas. Para este ejemplo se utilizar la
secuencia A+B+B-A-.
Figura A1. Circuito de control por relevadores.

Posteriormente se debe seleccionar las salidas y entradas del controlador lgico
programable para cada solenoide, el botn de inicio y los detectores final de carrera. En la
figura A2 se puede observar la conexin de entradas y salidas a los puertos de entradas y
salidas de FluidSim para el PLC.
159

Figura A2. Conexin a los puertos de entradas y salidas.

Ahora se deber identificar cada relevador de control de los grupos de la secuencia
electroneumtica, ya que en el programa de PLC sern marcas de memoria interna, por lo
tanto se debe conectar el botn de inicio en serie a un contacto cerrado de la marca del
grupo 2 y a la bobina de marca del grupo 1 y en paralelo a un contacto abierto de la bobina
del grupo 1. En la figura A3 se presenta la traduccin en PLC de la primera lnea.
Figura A3. Primera lnea del programa.

Ahora se conecta un contacto del grupo1 a la bobina correspondiente a la salida del PLC
del solenoide VA1 como se observa en la figura A4.
Figura A4. Segunda lnea del programa.

Siguiendo con el circuito de control por relevadores ser necesario conectar otro contacto
del grupo1 pero esta vez tendr en serie un contacto de la entrada correspondiente al
detector final de carrera A1 como se muestra en la figura A5.
Figura A5. Tercera lnea del programa.

Continuando con el circuito de control por relevadores, se prosigue a conectar otro contacto
del grupo1 esta vez estar en seria con el contacto de la entrada del detector B1, a su vez
estarn conectados en paralelo a un contacto en clave, y despus estarn en serie con un
160

contacto cerrado y la bobina del grupo2 de movimientos de una marca de memoria. En la

figura A6 se puede observar la configuracin del programa correspondiente al circuito de
control para el segundo grupo de movimientos de la secuencia.
Figura A6. Cuarta lnea del programa.

En la figura A7 se podr observar la lnea del programa correspondiente a la activacin de
la salida para la retraccin del cilindro B siguiendo el circuito de control por relevadores.
Figura A7. Quinta lnea del programa.

En la figura A8 se puede observar la conexin de la ltima lnea del programa
correspondiente a la retraccin del cilindro A para cumplir con el circuito de control por
relevadores.
Figura A8. Sexta lnea del programa.

Con esta lnea finalizamos la traduccin del circuito con relevadores a un programa de
control para PLC.
Pasar control por relevadores a programa KOP de PLC usando el

mtodo paso a paso.
Para esta traduccin tambin se emplear la secuencia A+B+B-A-, pero esta vez diseada
con el mtodo paso a paso, de la misma manera se debe tener el diseo del circuito como en
la figura A9 con relevadores.
Figura A9. Circuito de control por relevadores.
161

Posteriormente se debe realizar la conexin de los detectores, solenoides y el botn de

inicio a los puertos de entradas y salidas al PLC. En la figura A10 se tiene la conexin a los
puertos.
Figura A10. Conexin de entradas y salidas al PLC.

Para comenzar con el programa se debe conectar un contacto de entrada correspondiente al
botn de inicio en serie con un contacto cerrado del paso 2 o en este caso de la salida B+,
para la activacin del primer paso, debido a que las solenoides estn conectadas a la salida
del PLC puede utilizarse la salida del PLC como bobina de control y de esta manera se
evitara el uso de marcas de memoria para el control de los pasos. En la figura A11 se tiene
la primera lnea del programa.
Figura A11. Primera lnea del programa.

Posteriormente se realizar la conexin de un contacto de A+ en serie con un contacto de
entrada del detector A1 para activar la salida del cilindro B. En la figura A12 se tiene la
configuracin de la segunda lnea del programa para activar la salida del cilindro B.
Figura A12. Segunda lnea del programa.

Despus se debe emplear la misma estructura pero ahora el contacto ser de B+ conectado
en serie a la entrada del detector B1 y un contacto cerrado de A- para desactivar el paso
cuando entre el siguiente y en paralelo a B+ y B1 un contacto de enclave de la bobina B-,
para accionar la retraccin de B como se puede ver en la figura A13.
162

Figura A13. Tercera lnea del programa.

Para finalizar el programa en la figura A14 se realiza la misma estructura pero esta vez ser
para la activacin de la salida A-, con el contacto de la bobina B- en serie con el contacto
del detector B0 en paralelo a un contacto enclave y en serie con un contacto cerrado del
detector final de carrera A0 para que desactive todo el programa cuando la secuencia haya
concluido.
Figura A14. Ultima lnea del programa.

De esta manera se puede llevar a cabo la traduccin de un circuito con relevadores a un
programa de PLC con el lenguaje KOP para su programacin.
163

BIBLIOGRAFIAS:
1) Manual de usuario de FESTO FluidSim 3.6.
2) Catalogo SIMATIC S7-300.
3) Manual SIEMENS SIMATIC STEP 7 introduccin y ejercicios primeros pasos.
4) Manual SIEMENS SIMATIC STEP 7 esquema de contactos KOP para PLC S7-300 y
S7-400.
5) Manual SIEMENS SIMATIC configurar el hardware y la comunicacin con STEP 7.
6) Manual SIEMENS SIMATIC STEP 7 S7-GRAPH para PLC S7-300 y S7-400
programacin de controles secuenciales.
7) Tesis Automatizacin de procesos electro-neumticos mediante CX-ONE, HATCHETT
PEDROZA TALINA YURITZI, ORTZ MILCHORENA JONATHAN ALBERTO y
ROSALES MRQUEZ MARCOS.
8) Tesis Desarrollo de una metodologa para la realizacin de soluciones para procesos
electroneumticos mediante un controlador lgico programable, LASSERRE
CEDILLO JUAN JOS NGEL y ZRATE MORENO NGEL DANIEL.
9) Automatizacin problemas resueltos con autmatas programables, J. PEDRO
ROMERA, J. ANTONIO LORITE y SEBASTIN MONTORO, Editorial Paraninfo.
10) Autmatas programables, MANDADO ENRIQUE, JORGE MARCOS, SERAFN
PREZ, CELSO FERNNDEZ y ARMESTO IGNACIO, Editorial Cengage learning,
Buenos Aires 2008.
11) Ingeniera de la automatizacin industrial, PIEDRAFITA MORENO RAMN,
Editorial Alfaomega Ra-MA, 2 edicin, Mxico 2004.
12) Autmatas programables, BALCELLS JOSEP y ROMERAL JOS LUIS, Editorial
Alfaomega marcombo, Mxico D.F. 1998.
13) Comunicaciones industriales, GUERRERO VICENTE, YUSTE
MARTNEZ LUIS, Editorial Alfaomega marcombo, Mxico D.F. 2009.
RAMN
14) Circuitos bsicos de ciclos neumticos y electroneumticos, GEA JOS MANUEL y

LLADONOSA VICENTE, Editorial Alfaomega marcombo, Mxico D.F. 2000.
164

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INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

Escuela Superior de Ingeniera Mecnica y Elctrica

Diseo de procesos electroneumticos en ambientes

Vctor Ivn Manzano Osornio.

Ingeniero Antonio Arellano Aceves.

Diseo de sistemas electroneumticos en ambientes virtuales.

Planteamiento del problema.

Captulo 1 Marco terico.

1.1 Procesos de manufactura automatizados con electroneumtica

1.2 Dispositivos para automatizacin electroneumtica

1.2.1 Dispositivos electroneumticos

2.1 FESTO FluidSim

2.2 Siemens STEP 7

2.3 Interfaz Hombre Mquina (HMI)

Captulo 3 Integracin de software mediante servidor OPC

Diseo de sistemas electroneumticos en ambientes virtuales.

4.1 Proyecto 1 Secuencia lineal corta.

4.2 Proyecto 2 Secuencia lineal larga.

4.3 Proyecto 3 Secuencia con repeticin de movimientos.

4.4 Proyecto 4 Secuencia con movimientos simultneos.

4.5 Proyecto 5 Secuencia con etapas temporizadas.

4.6 Proyecto 6 Secuencia con funcin selectiva.

4.7 Proyecto 7 Secuencia con posicin intermedia.

4.8 Comparacin de los mtodos de diseo.

Pasar control por relevadores a programa de PLC usando el mtodo cascada.

Captulo 4 Aplicacin y anlisis de los mtodos

INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

Diseo de sistemas electroneumticos en ambientes virtuales.

INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

Diseo de sistemas electroneumticos en ambientes virtuales.

INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

Planteamiento del problema:

Diseo de sistemas electroneumticos en ambientes virtuales.

INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

Diseo de sistemas electroneumticos en ambientes virtuales.

INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

Diseo de sistemas electroneumticos en ambientes virtuales.

INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

Diseo de sistemas electroneumticos en ambientes virtuales.

INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

En este captulo se conocern las bases para el manejo y el control de proyectos

Figura 1.1-1. Manipulador neumtico.

Diseo de sistemas electroneumticos en ambientes virtuales.

INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

Diseo de sistemas electroneumticos en ambientes virtuales.

INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

Figura 1.1-2. Dispositivo de estampado.

Dispositivos para automatizacin electroneumtica.

La electroneumtica consta de dos seales, la elctrica y la de aire o neumtica, esto para

Figura 1.2-1. Compresor

Diseo de sistemas electroneumticos en ambientes virtuales.

INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

Figura 1.2-2. Vlvula 3/2 accin mecnica y retorno por muelle.

Figura 1.2-3. Vlvula reguladora.

Figura 1.2-4. Circuito de control neumtico de un cilindro.

Diseo de sistemas electroneumticos en ambientes virtuales.

INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

1.2.1 Dispositivos electroneumticos.

Figura 1.2.1-1. Electrovlvula biestable 3/2 vas.

Figura 1.2.1-2. Smbolos de diferentes electrovlvulas.

Diseo de sistemas electroneumticos en ambientes virtuales.

INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

Figura 1.2.1-3. Electrovlvula biestable 5/2.