UNIDAD 3. PLANEACIN Y DISEO DE INSTALACIONES.

Distribucin de instalaciones.
Figura 1. Ejemplo de
una distribucin de
instalaciones.

Conceptos Bsicos - Definicin:

La distribucin de planta (figura 1) es un concepto relacionado con la disposicin de las
mquinas, los departamentos, las estaciones de trabajo, las reas de almacenamiento, los pasillos y
los espacios comunes dentro de una instalacin productiva propuesta o ya existente. La finalidad
fundamental de la distribucin en planta consiste en organizar estos elementos de manera que se
asegure la fluidez del trabajo, materiales, personas e informacin a travs del sistema productivo.
Caractersticas de una adecuada Distribucin de Planta:

Minimizar los costos de manipulacin de materiales.

Utilizar el espacio de manera eficiente.

Utilizar la mano de obra eficientemente.

Eliminar los cuellos de botella.

Facilitar la comunicacin y la interaccin entre los propios trabajadores, con los

supervisores y con los clientes.

Reducir la duracin del ciclo de fabricacin o del tiempo de servicio al cliente.

Eliminar los movimientos intiles o redundantes.

Facilitar la entrada, salida y ubicacin de los materiales, productos o personas.

Incorporar medidas de seguridad.

Promover las actividades de mantenimiento necesarias.

Proporcionar un control visual de las operaciones o actividades.

Proporcionar la flexibilidad necesaria para adaptarse a las condiciones cambiantes.

Parmetros para la eleccin de una adecuada Distribucin de Planta.
El tipo de distribucin elegida vendr determinado por:
- La eleccin del proceso.
- La cantidad y variedad de bienes o servicios a elaborar.
- El grado de interaccin con el consumidor.
1

La cantidad y tipo de maquinaria.

El nivel de automatizacin.
El papel de los trabajadores.
La disponibilidad de espacio.
La estabilidad del sistema y los objetivos que ste persigue.
Las decisiones de distribucin en planta pueden afectar significativamente la eficiencia con
que los operarios desempean sus tareas, la velocidad a la que se pueden elaborar los productos, la
dificultad de automatizar el sistema y la capacidad de respuesta del sistema productivo ante los
cambios en el diseo de los productos, en la gama de productos elaborada o en el volumen de la
demanda.
TIPOS BSICOS DE DISTRIBUCIN EN PLANTA.
Existen cuatro tipos bsicos de distribuciones en planta:
1. Distribucin por Procesos.
2. Distribucin por Producto o en Lnea.
3. Distribucin de Posicin Fija.
4. Distribuciones Hbridas: clulas de trabajo.
1. Distribucin por procesos.
Tambin llamada taller de empleos o distribucin funcional, este tipo de distribucin agrupa
mquinas similares en departamentos o centros de trabajo, segn el proceso o la funcin que
desempean. Por ejemplo, la organizacin de los grandes almacenes responde a este esquema.
El enfoque ms comn para desarrollar una distribucin por procesos es el de arreglar los
departamentos que tengan procesos semejantes, de manera tal que optimicen su colocacin relativa.
Este sistema de disposicin se utiliza generalmente cuando se fabrica una amplia gama de
productos que requieren la misma maquinaria, produciendo un volumen relativamente pequeo de
cada producto. La figura 2 muestra un ejemplo de este tipo de distribucin.
Ejemplos : Fbricas de hilados y tejidos, talleres de mantenimiento e industrias de confeccin.
-

Figura 2. Distribucin por

proceso.

Caractersticas:
Esta distribucin es comn en las operaciones en las que se pretende satisfacer necesidades
diversas de clientes muy diferentes entre s.
El tamao de cada pedido es pequeo, y la secuencia de operaciones necesarias para
fabricarlo vara considerablemente de uno a otro.
Las mquinas en una distribucin por proceso son de uso general y los trabajadores estn muy
calificados para poder trabajar con ellas.
Ventajas:
Menor inversin en mquinas debido a que es menor la duplicidad. Slo se necesitan las
mquinas suficientes de cada clase para manejar la carga mxima normal. Las sobrecargas se
resolvern, por lo general, trabajando horas extras.
Pueden mantenerse ocupadas las mquinas la mayor parte del tiempo, porque el nmero de
ellas (de cada tipo) es generalmente necesario para la produccin normal.
Una gran flexibilidad para ejecutar los trabajos. Es posible asignar tareas a cualquier mquina
de la misma clase que est disponible en ese momento. Fcil, adaptable a gran variedad de
productos. Cambios fciles cuando hay variaciones frecuentes en los productos o en el orden
en que se ejecuten las operaciones. Fcilmente adaptable a demandas intermitentes.
Los operarios son mucho ms hbiles porque tienen que saber manejar cualquier mquina
(grande o pequea) del grupo, como preparar la labor, ejecutar operaciones especiales,
calibrar el trabajo y, en realidad, tienen que ser mecnicos adems de simples operarios, lo
que proporciona mayores incentivos individuales.
Los supervisores y los inspectores adquieren pericia y eficiencia en el manejo de sus
respectivas clases de mquinas, y pueden dirigir la preparacin y ejecucin de todas las tareas
en stas mquinas.
Los costos de fabricacin pueden mantenerse bajos. Es posible que los de mano de obra sean
ms altos por unidad cuando la carga sea mxima, pero sern menores que en una disposicin
por producto, cuando la produccin sea baja. Los costos unitarios por gastos generales sern
ms bajos con una fabricacin moderna. Por consiguiente, los costos totales pueden ser
inferiores cuando la instalacin no est fabricando a su mxima capacidad o cerca de ella.
Las averas en una mquina no interrumpen el flujo de las operaciones, ya que basta con
trasladar el trabajo a otra mquina, si la tarea en cuestin es urgente y hay mquinas ociosas
en ese momento.
Desventajas:
Falta de eficiencia. Los lotes no fluyen a travs del sistema productivo de una manera
ordenada.
Es frecuente que se produzcan retrocesos.
El movimiento de unos departamentos a otros puede consumir perodos grandes de tiempo, y
tienden a formarse colas.
Cada vez que llega un lote a un nuevo centro de trabajo, suele ser necesario configurar las
mquinas para adaptarlas a los requerimientos del proceso particular.
La carga de trabajo de los operarios flucta con frecuencia, oscilando entre las colas que se
forman en algunas ocasiones y el tiempo de espera se produce en otras.
Sistemas de control de produccin mucho ms complicados y falta de un control visual.
Se necesitan ms instrucciones y entrenamiento para acoplar a los operarios a sus respectivas
tareas. A menudo hay que instruir a los operarios en un oficio determinado.
3

Cuando se recomienda:
1. Cuando la maquinaria es costosa y no puede moverse fcilmente.
2. Cuando se fabrican productos similares pero no idnticos.
3. Cuando varan notablemente los tiempos de las distintas operaciones.
4. Cuando se tiene una demanda pequea o intermitente.
2. Distribucin por producto.
Conocida originalmente como cadena de montaje, este tipo de distribucin organiza los
elementos en una lnea de acuerdo con la secuencia de operaciones que hay que realizar para llevar a
cabo la elaboracin de un producto concreto. La figura 3 muestra un ejemplo de esta distribucin.
Ejemplos : El embotellado de gaseosas, el montaje de automviles y el enlatado de conservas.
DISTRIBUCIN POR PRODUCTO O EN LNEA
Operaciones de FOMAR o TRATAR
MATERIALES
Tipo de mquina

Figura 3. Distribucin por

producto.

Operaciones

Producto
terminado

Caractersticas:
1. Toda la maquinaria y equipos necesarios para fabricar determinado producto se agrupan en
una misma zona y se ordenan de acuerdo con el proceso de fabricacin.
2. Se emplea principalmente en los casos en que exista una elevada demanda de uno varios
productos ms o menos normalizados.
Ventajas:
El trabajo se mueve siguiendo rutas mecnicas directas, lo que hace que sean menores los
retrasos en la fabricacin.
Menos manipulacin de materiales debido a que el recorrido a la labor es ms corto sobre una
serie de mquinas sucesivas, contiguas puestos de trabajo adyacentes.
Estrecha coordinacin de la fabricacin debido al orden definido de las operaciones sobre
mquinas contiguas. Menos probabilidades de que se pierdan materiales o que se produzcan
retrasos de fabricacin.
Tiempo total de produccin menor. Se evitan las demoras entre mquinas.
Menores cantidades de trabajo en curso, poca acumulacin de materiales en las diferentes
operaciones y en el trnsito entre stas.
Menor superficie de suelo ocupado por unidad de producto debido a la concentracin de la
fabricacin.
4

Cantidad limitada de inspeccin, quiz solamente una antes de que el producto entre en la
lnea, otra despus que salga de ella y poca inspeccin entre ambos puntos.
Control de produccin muy simplificado. El control visual reemplaza a gran parte del trabajo
de papeleo. Menos impresos y registros utilizados. La labor se comprueba a la entrada a la
lnea de produccin y a su salida. Pocas rdenes de trabajo, pocos boletos de inspeccin,
pocas rdenes de movimiento, etc. menos contabilidad y costos administrativos ms bajos.
Se obtiene una mejor utilizacin de la mano de obra debido a: que existe mayor
especializacin del trabajo. Que es ms fcil adiestrarlo. Que se tiene mayor afluencia de
mano de obra ya que se pueden emplear trabajadores especializados y no especializados.
Desventajas:
Elevada inversin en mquinas debido a sus duplicidades en diversas lneas de produccin.
Menos flexibilidad en la ejecucin del trabajo porque las tareas no pueden asignarse a otras
mquinas similares, como en la disposicin por proceso.
Menos pericia en los operarios. Cada uno aprende un trabajo en una mquina determinada o
en un puesto que a menudo consiste en mquinas automticas que el operario slo tiene que
alimentar.
La inspeccin no es muy eficiente. Los inspectores regulan el trabajo en una serie de mquinas
diferentes y no se hacen muy expertos en la labor de ninguna clase de ellas; que implica
conocer su preparacin, las velocidades, las alimentaciones, los lmites posibles de su trabajo,
etc. Sin embargo, puesto que las mquinas son preparadas para trabajar con operarios
expertos en sta labor, la inspeccin, aunque abarca una serie de mquinas diferentes puede
esperarse razonablemente que sea tan eficiente como si abarcara solo una clase.
Los costos de fabricacin pueden mostrar tendencia a ser ms altos, aunque los de mano de
obra por unidad, quizs sean ms bajos debido a los gastos generales elevados en la lnea de
produccin. Gastos especialmente altos por unidad cuando las lneas trabajan con poca carga
estn ocasionalmente ociosas.
Peligro que se pare toda la lnea de produccin si una mquina sufre una avera. A menos de
que haya varias mquinas de una misma clase: son necesarias reservas de mquina de
reemplazo o que se hagan reparaciones urgentes inmediatas para que el trabajo no se
interrumpa.
Cuando se recomienda:
1. Cuando se fabrique una pequea variedad de piezas o productos.
2. Cuando difcilmente se vara el diseo del producto.
3. Cuando la demanda es constate y se tiene altos volmenes.
4. Cuando es fcil balancear las operaciones.
3. Distribucin de posicin fija.
Esta distribucin es tpica de los proyectos en los que el producto elaborado es demasiado
frgil, voluminoso o pesado para moverse.
Ejemplos : los barcos, los edificios o las aeronaves.
Caractersticas:
El producto permanece esttico durante todo el proceso de produccin.
Los trabajadores, las mquinas, los materiales o cualquier otro recurso productivo son llevados
hacia el lugar de produccin.
5

La intensidad de utilizacin de los equipos es baja, porque a menudo resulta menos gravoso
abandonar el equipo en un lugar determinado. Donde ser necesario de nuevo en pocos das,
que trasladarlo de un sitio a otro.
Con frecuencia las mquinas se alquilan o se subcontratan, ya que solo se utilizan durante un
perodo limitado de tiempo.
Los trabajadores estn especialmente calificados para desempear las tareas que de ellos se
esperan, por este motivo cobran salarios elevados.

4. Distribuciones hibridas.
Las formas hbridas de distribucin en planta intentan combinar los tres tipos bsicos que se
acaban de sealar para aprovechar las ventajas que ofrece cada uno de ellos, siendo de tres tipos:
1. La Distribucin Celular.
2. Los Sistemas de fabricacin flexible.
3. Las Cadenas de Montaje de Varios Modelos.
1. La distribucin celular.
Las Clulas de Trabajo.
Aunque en la prctica el trmino clula se utiliza para denominar diversas y distintas
situaciones dentro de una instalacin, sta puede definirse como una agrupacin de mquinas y
trabajadores que elaboran una sucesin de operaciones sobre mltiples unidades de un artculo o
familia de artculos.
La denominacin de distribucin celular es un trmino relativamente nuevo; sin embargo, el
fenmeno no lo es en absoluto. En esencia, la fabricacin celular busca poder beneficiarse
simultneamente de las ventajas derivadas de las distribuciones por producto y de las distribuciones
por proceso, particularmente de la eficiencia de las primeras y de la flexibilidad de las segundas. Esta
consiste en la aplicacin de los principios de la tecnologa de grupos a la produccin, agrupando
artculos con las mismas caractersticas en familias y asignando grupos de mquinas y trabajadores
para la produccin de cada familia.
En ocasiones, estos artculos sern productos o servicios finales, otras veces, sern
componentes que habrn de integrarse a un producto final, en cuyo caso, las clulas que los fabrican
debern estar situadas junto a la lnea principal de ensamble (para facilitar la inmediata incorporacin
del componente en el momento y lugar en que se necesita).
Entre otros, se aplica a la fabricacin de componentes metlicos de vehculos y maquinaria
pesada en general. Lo normal es que las clulas se creen efectivamente, es decir, que se formen
clulas reales en las que la agrupacin fsica de mquinas y trabajadores sea un hecho. En este caso,
adems de la necesaria identificacin de las familias de productos y agrupacin de equipos, deber
abordarse la distribucin interna de las clulas, que podr hacerse a su vez por producto, por proceso
o como mezcla de ambas, aunque lo habitual ser que se establezca de la primera forma.
No obstante, en ocasiones, se crean las denominadas clulas nominales o virtuales,
identificando y dedicando ciertos equipos a la produccin de determinadas familias de artculos, pero
sin llevar a cabo la agrupacin fsica de aquellos dentro de una clula.
En este caso no se requiere el anlisis de la distribucin, la organizacin mantiene
simplemente la distribucin que tena, limitndose el problema a la identificacin de familias y
equipos. Junto a los conceptos anteriores est el de las clulas residuales, a las que se har referencia
ms adelante.

A estas hay que recurrir cuando existe algn artculo que no puede ser asociado a ninguna
familia o cuando una mquina especializada no puede incluirse en las clula debido a su uso general.
Las ventajas e inconvenientes de la distribucin celular aparecen a continuacin:
Ventajas.
Disminucin del material en proceso (una misma clula engloba varias etapas del proceso de
produccin, por lo que el traslado y manejo de materiales a travs de la planta se ve reducido).
Disminucin de los tiempos de preparacin (hay que hacer menos cambios de herramientas
puesto que el tipo de artculos a los que se dedican los equipos est ahora limitado).
Disminucin de los tiempos de fabricacin.
Simplificacin de la planificacin.
Se facilita la supervisin y el control visual.
Inconvenientes
Incremento en el costo y desorganizacin por el cambio de una distribucin por proceso a una
distribucin celular.
Normalmente, reduccin de la flexibilidad del proceso.
Potencial incremento de los tiempos inactivos de las mquinas (stas se encuentran ahora
dedicadas a la clula y difcilmente podrn ser utilizadas todo el tiempo).
Riesgo de que las clulas queden obsoletas a medida que cambian los productos y/o procesos.
Las ventajas se vern reflejadas en un menor costo de produccin y en una mejora en los
tiempos de suministro y en el servicio al cliente; incluso podran conseguirse mejoras en la calidad,
aunque ello necesitar de otras actuaciones aparte del cambio en la distribucin.
Clulas piloto:
Se da cuando hay alguna familia de artculos que se produce completamente en una clula,
pero la mayora se procesa de la forma habitual en el resto de la planta. Dicha situacin puede tener
un triple origen:
1. Realizacin de una prueba piloto para evaluar los beneficios de la produccin celular.
2. Una clula automatizada (o incluso manual) que produce una familia de artculos con alguna
caracterstica especial (por ejemplo; elevado volumen de produccin, nivel de calidad
determinado, proceso de produccin especfico, entre otros).
3. Una "mini-instalacin", es decir, una parte de las instalaciones normalmente automatizada y
completamente dedicada al diseo, produccin y venta de una familia de artculos. Al englobar
aspectos de ingeniera, marketing, contabilidad y otros servicios de apoyo asociados a la
fabricacin y venta de produccin, el concepto de mini- instalacin es ms amplio que el de
clula productiva.
Nivel de implantacin autnomo:
Representa la situacin ms pura (a la que normalmente se hace referencia cuando se habla
de una distribucin celular). Casi la totalidad de las instalaciones estn dedicadas a la produccin
celular y las familias de artculos necesitan slo su clula para ser fabricados completamente.
Formacin de clulas:
La aplicacin de los principios de la tecnologa de grupos a la formacin de las familias de
artculos y clulas asociadas a las mismas, aspecto fundamental en el estudio de la Distribucin
Celular, supone seguir tres pasos bsicos:
Seleccionar las familias de productos.
Determinar las clulas.
Detallar la ordenacin de las clulas.
7

Los dos primeros pasos pueden realizarse por separado, pero, es frecuente abordarlos
simultneamente. En relacin con la agrupacin de productos para su fabricacin conjunta en una
misma clula, habr que determinar primero cual ser la condicin determinante que permita la
agrupacin.
A veces sta resulta obvia al observar sus similitudes de fabricacin, otras veces no lo es tanto
y hay que ver si conviene realizarla en funcin de la similitud en la forma, en el tamao en los
materiales que incorporan, en las condiciones medioambientales requeridas, etc.
Una vez determinadas las familias de productos, la formacin de una clula para cada familia
puede ser la mejor solucin, aunque ello no sea siempre cierto ( a veces es incluso una solucin
imposible). Son muchas las ocasiones en las que es difcil definir las clulas sobre la base de idnticos
requerimientos en el proceso de produccin de las familias de artculos. Las cuatro aproximaciones
utilizadas generalmente para identificar familias y clulas son las siguientes:
Clasificacin y codificacin de todos los artculos y comparacin de los mismos entre s para
determinar las familias, posteriormente, habr que identificar las clulas y equipos que han de
producirlas.
Formacin de clulas por agrupacin de mquinas, utilizando el anlisis clster o la teora de
grafos. En este caso, an habr que solucionar la formacin de las familias.
Formacin de familias por similitud de rutas de fabricacin. De nuevo, queda pendiente la
identificacin de las clulas.
Identificacin simultnea de familias y clulas fundamentada en la similitud entre productos
en funcin de sus necesidades de equipos / mquinas (o viceversa).
Por ltimo, una vez determinadas las clulas y las familias de productos que en ellas se
elaborarn, hay que detallar la distribucin interna de las mismas. Dicha distribucin ser, por lo
general, muy similar a la de una tpica distribucin por producto. El nmero de mquinas y el cuello
de botella determinarn la capacidad de la clula; el manejo de materiales debe minimizarse y se
equilibrar la carga de trabajo tanto como sea posible.
El siguiente ejemplo muestra una de las formas ms habituales y simples de formar las clulas.
EJEMPLO: Determinacin de familias y clulas mediante el anlisis del flujo de produccin.
Un proceso productivo elabora quince componentes, los cuales requieren para su fabricacin
otras tantas mquinas diferentes. Las necesidades de maquinaria por componentes son las que
aparecen en la tabla 1.

MAQ.

C1
M3
M5
M6
M8

C2
M2
M7
M11
M12

C3
M3
M15

C4
M5
M6
M8
M13
M14

C O M P O N E N T E
C5
C6
C7
C8
C9
C10 C11
M2
M3 M4
M2
M4
M3
M1
M11 M5 M9 M13 M10 M5 M15
M12 M14 M11 M15
M6
M13
M13
M8
M14

C12
M1
M13
M15

C13
M9
M10

C14
M4
M10

C15
M7
M11
M12

Tabla 1. Requerimientos de maquinaria.

La tabla 2 muestra la matriz bsica de asignacin de componentes a las mquinas.

M
C

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15

10 11 12 13 14 15

1
1

1
1

1
1

1
1
1

1
1

1
1
1

1
1

1
1

1
1

1
1

1
1
1

1
1

Tabla 2. Matriz bsica de mquinas (M) y componentes (C).

El objetivo ser reordenar filas y columnas, esto es, mquinas y componentes de forma que
lleguen a identificarse "bloques" de unos situados a lo largo de la diagonal, los cuales se
correspondern con las clulas formadas. Una forma de intentar reordenar la matriz es mover las filas
con unos a la izquierda hacia la parte superior y las columnas con unos para arriba, hacia la parte
izquierda.
Repitiendo este proceso iterativamente, los bloques de unos tienden a situarse en la diagonal
de la matriz, formando las agrupaciones de familias por clulas. La tabla 3 muestra la matriz
ordenada.
M 5
8 3 6 14 12 11 2 7 1 15 13 10 4 9
C

10
6
4
1
5
15
2
11
3
8
12
14
13
9
7

1
1
1
1

1
1
1

1
1
1

1
1
1

1
1
1

1
1
1
1

1
1
1

1
1

1
1
1
1
1
1

1
1
1
1

1
1
1
1
1
1

1
1
1
1

Tabla 3. Matriz bsica ordenada.

Pueden darse distintas soluciones, que habrn de estudiarse en funcin de su costo y

factibilidad:
Duplicar la mquina e incorporarla a ms de una clula.
Situarla sola en una clula residual por la que pasen todos los componentes que lo requieran.
Situarla en una de las clulas formadas (en este caso parece que la ms indicada es la III) y que los
artculos de las otras clulas pasen por esta.
Algo similar ocurre con el componente C7, que necesitan que las mquinas M11 y M13, las
cuales quedan fuera de su clula. Una solucin podra hacerlo pasar tambin por las clulas M11 o
M13 o ambas a la vez, por lo que una posible solucin sera duplicar M11 en la clula IV y crear una
clula residual con M13.
Como se desprende del ejemplo puede aceptarse que un componente no utilice todas las
mquinas del bloque en el que ha quedado englobado, as como que una mquina no procese todos
los componentes de su grupo. Sin embargo, hay que evitar en la medida de lo posible que algn
componente o mquina interacte, respectivamente, con una mquina o componente fuera de la
clula correspondiente (ello implicara que en la matriz, una vez reordenada, quedase alg n un o
fuera de algn bloque).
Cuando no es posible evitar tal situacin habr que recurrir, bien a la duplicacin del equipo (si
ello es factible), bien a la necesidad de tener que procesar el componente en cuestin en ms de una
clula para su acabado. En ocasiones extremas, ser necesaria la instalacin de alguna clula residual
que fabrique algn componente imposible de encajar en la distribucin resultante o que recoja algn
equipo de uso general pero que no puede ser duplicado. En general, las lneas a seguir para reordenar
la matriz son las siguientes:
Las mquinas incompatibles deberan quedar en clulas separadas.
Cada componente debera ser producido en una clula.
Cada tipo de mquina debera estar situada en una sola clula.
Las inversiones por duplicacin de maquinaria deberan ser minimizadas.
Las clulas deberan limitarse a un tamao razonable.
2. Los sistemas de fabricacin flexible.
Representan el intento de disear fbricas que sean capaces de funcionar permanentemente
de forma automatizada, sin necesidad de la intervencin de operadores humanos. Se sustentan, por
lo tanto, ms en la introduccin de la automatizacin que en la reorganizacin del flujo del proceso.
Por sistema de fabricacin flexible se entiende un grupo de mquinas-herramientas de control
numrico enlazadas entre s mediante un sistema de transporte de piezas comn y un sistema de
control centralizado. Para cada pieza a fabricar, se dispone de programas de piezas comprobados y
memorizados en una estacin de datos central. Varias mquinas-herramientas CN diferentes
(complementarias entre s) o similares (redundantes) realizan los mecanizados necesarios en las
piezas de una familia, de manera que el proceso de fabricacin tiene lugar de modo automtico.
En lo posible, el desarrollo automtico del mecanizado no debe interrumpirse debido a
cambios manuales de herramientas o amarre. Los sistemas sofisticados pueden incluir tambin un
almacn de materiales, mquinas de medicin, y gestin automtica de herramientas en los flujos de
trabajo e informacin. Sistema como los que se muestran en las figuras 4 y 5 responden ampliamente
a la imagen de un " sistema trnsfer flexible " para el mecanizado rentable de lotes pequeos y
medianos.
10

Figura 4. Clula de manufactura

flexible.

En lo posible, el desarrollo automtico del mecanizado no debe interrumpirse debido a

cambios manuales de herramientas o amarre. Los sistemas sofisticados pueden incluir tambin un
almacn de materiales, mquinas de medicin, y gestin automtica de herramientas en los flujos de
trabajo e informacin. Un sistema de este tipo responde ampliamente a la imagen de un " sistema
trnsfer flexible " para el mecanizado rentable de lotes pequeos y medianos.
La utilizacin de mquinas-herramientas de control numrico facilita notablemente la
adaptacin continua de modificaciones de diseo o de mecanizado, sin los cambios de equipos,
normalmente inevitables y costosos en tiempo, de los sistemas trnsfer tradicionales. Un sistema de
fabricacin flexible no est condicionado por un tamao mnimo de lote, sino que puede mecanizar
incluso piezas nicas en cualquier sucesin, siempre bajo la premisa de la existencia del
correspondiente programa de pieza.
Clula de fabricacin flexible.

Figura 5. Clula de manufactura

flexible.

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Caractersticas:
Las caractersticas de una fabricacin flexible son:
Flexibilidad. En el producto en cuanto a: forma, dimensiones, materiales, previsin, ... En la
produccin en cuanto a cantidad, lotes, programas, ...
Automatizacin En el mecanizado, cambio de pieza, cambio de herramienta, transporte,
identificacin, limpieza de piezas, verificacin de piezas,...
Productividad Debido a la fabricacin desatendida, rapidez de cambio de herramienta, rapidez
de cambio de pieza, pocas averas, optimizacin del mecanizado, ...
Calidad del producto Asegurada por: la inspeccin de piezas, precisin de las mquinas,
estabilidad trmica, rigidez de las mquinas, autocorreccin, ...
Fiabilidad del proceso Gracias al: control de desgaste, control de desviaciones, control de
condiciones de mecanizado, mantenimiento preventivo,...
Eleccin y disposicin de las mquinas.
El diseo de sistemas de fabricacin flexibles, y especialmente la eleccin de las mquinas
que utilizar, se rige por las piezas y las tareas de fabricacin. Es imprescindible que las mquinas
dispongan de control numrico, en lo que pueden ser tiles tanto mquinas estndar (p.ej.centros de
mecanizado) como mquinas especiales (cambiadores de cabezales de taladrado multihusillo o
unidades de fresado).
La ingeniera encargada de la elaboracin del sistema completo debera ocuparse de encargar
las mquinas a los proveedores. De este modo quedar en una sola mano la responsabilidad del
funcionamiento futuro del sistema completo. Lo mismo es vlido para las mquinas para operaciones
posteriores sobre las piezas producidas, como las lavadoras de piezas, mquinas de medicin,
estaciones de inversin, entre otros.
Durante el funcionamiento posterior se ver muy pronto hasta qu punto se ha elegido
acertadamente. Segn la experiencia actual, es aconsejable utilizar en lo posible mquinas
estandarizadas y no ms de dos o tres tipos de mquinas diferentes. Cuando una mquina no puede
utilizarse por avera u otros motivos, las mquinas restantes tienen que estar en situacin de realizar,
transitoriamente, las tareas de la misma para evitar el paro total del sistema de fabricacin.
Ninguna de las mquinas debera estar orientada a la fabricacin de una pieza concreta: cada
mquina debe poderse utilizar universalmente (de modo flexible) una vez cambiadas las herramientas
o incorporado el nuevo programa.
Slo as es posible adaptar rpidamente la produccin del sistema a las cambiantes exigencias
del mercado. Tambin es ms fcil y barata una ampliacin posterior si no hay mquinas especiales
que den origen a cuellos de botella difcilmente evitables.
Una vez elegidos y establecidos el nmero y el tipo de las mquinas, se determina su
disposicin y su enlace mediante el sistema de transporte. Para ello se dispone de tres posibilidades:
1. Disposicin en serie.
2. Disposicin en paralelo.
3. Disposicin mixta.
En la disposicin en serie , es decir, un conjunto de mquinas dispuestas una tras otra, cada
pieza pasa sucesivamente por todas las mquinas de modo similar a la fabricacin en un sistema
transfer.

12

Figura 6. Fabricacin en mquinas CN y mquinas convencionales.

Figura 7. Fabricacin en centros de mecanizado sin transporte automtico de piezas

Figura 8. Fabricacin en sistemas y clulas de fabricacin flexible con disposicin en paralelo de mquinas redundantes.

Figura 9. Fabricacin en una lnea transfer flexible con disposicin en serie de mquinas complementarias.

A ello corresponde tambin la eleccin de las mquinas utilizadas. Dado que en cada
"estacin" se realiza una operacin "complementaria" a la anterior, para la disposicin en serie se
utilizan preferentemente mquinas complementarias , de concepcin parcialmente diferente. Esta
disposicin tiene notables desventajas, como:
1. El ritmo viene determinado por la mquina ms lenta o por la operacin ms larga, es decir,
que las mquinas ms rpidas tienen tiempos muertos.
2. Si falla una estacin se detiene todo el sistema o, para evitarlo, se deben tener programas de
sustitucin preparados para poder trasladar los trabajos de la unidad problemtica a otras
unidades. Ello provoca un considerable gasto de programacin y requiere capacidades de
memoria enormes para poder contener los "programas de repuesto". Por ello, los conceptos
modernos de fabricacin flexible colocan las mquinas preferentemente en disposicin
paralela.
13

Figura 10. Disposicin en paralelo de las mquinas M1 a M6.

En la figura 10, ABCD representan mecanizados sobre una pieza, o bien la mecanizacin
completa de distintas piezas.
Las piezas se conducen, segn sea conveniente, hacia una o varias de estas mquinas hasta
completar el mecanizado. Cuando se utilizan este tipo de centros, todos los mecanizados posibles
deberan realizarse en la mquina una vez elegida, en lugar de repartir el mecanizado sobre varias
mquinas sucesivas.
En funcin del programa o de la pieza, con la disposicin en paralelo de las mquinasherramientas es posible mecanizar completamente las piezas sobre una mquina o efectuar
operaciones complementarias. Ello resulta ventajoso cuando se utilizan, por ejemplo, determinadas
mquinas slo para trabajos de precisin y est previsto trasladar las tareas de desbaste a otras
mquinas.
La transformacin del mercado hacia un mercado de compradores conduce a un aumento de
la demanda de productos industriales con una creciente variedad de soluciones.
La prefabricacin de grandes series para un perodo de entrega ms largo y su
almacenamiento hasta la venta es cada vez ms antieconmica. La demanda de soluciones de
automatizacin para series ms pequeas estar por ello en el centro del futuro inters de los
compradores.
Los sistemas de fabricacin flexible cumplen en gran parte las exigencias planteadas. Dado
que, sin embargo, el sistema de fabricacin flexible puro no existe, la rentabilidad ptima slo se
puede conseguir mediante sistemas adatados especficamente a cada necesidad. Los grupos
constructivos ya existentes, las llamadas clulas de fabricacin, se pueden combinar segn muchas
variantes.
La mayora de los conceptos de sistemas permiten la introduccin y ampliacin paso a paso.
Bajo esta premisa, la elevada inversin requerida puede repartirse en varios aos y, mediante la
experiencia obtenida a lo largo de los mismos, ser ms fcil demostrar la rentabilidad.
La utilizacin de sistemas de fabricacin flexible requiere un profundo anlisis de la tarea de
produccin, que tenga en cuenta los crecimientos y cambios futuros. Cuando la seleccin y el
agrupamiento de las mquinas-herramientas necesarias es todava controlable, al finalizar la
planificacin destaca el problema del software a utilizar para el sistema de control.
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Las soluciones que necesitan demasiada asistencia de la computadora suelen fracasar por la
carencia de software o por el costo del desarrollo para su elaboracin.
Parece por ello absolutamente aconsejable examinar tambin la posibilidad de aplicacin o
adaptacin de diseos ya realizados, y proceder a una comparacin con respecto a los costos de las
soluciones especficas nuevas, antes de tomar la decisin final. Slo as puede decidirse segn los
criterios de "mxima flexibilidad" o "costos mnimos".
3. Las cadenas de montaje de varios modelos.
Son un intento de superar las limitaciones de las cadenas de montaje clsicas, que se
centraban en la elaboracin de un nico tipo de producto. Tradicionalmente, este objetivo se lograba
elaborando enormes lotes de un tipo de producto, deteniendo la actividad de la cadena, y
reconfigurando sus elementos para adaptarlos a la elaboracin del nuevo producto.
Esto ocasionaba grandes problemas como consecuencia de los desajustes entre produccin y
demanda. Para resolver esta dificultad, las empresas occidentales se centraron en la mejora de las
tcnicas de previsin de la demanda, mientras que las japonesas lo hicieron en la mejora de la
organizacin y operatividad de las cadenas.
Comenzaron reduciendo el tiempo necesario para adaptar la cadena para elaborar distintos
tipos de productos. A continuacin, prepararon a los operarios para realizar una variedad mayor de
tareas, con el fin de permitirles funcionar en distintas estaciones de trabajo si fuera preciso.
Finalmente, modificaron el modo en que estaba organizada y programada la cadena. Las
caractersticas de las cadenas de montaje de varios modelos son cuatro:
Equilibrado de la lnea.
Mano de obra flexible.
Cadena en forma de U.
Secuencia de modelos.
Equilibrado de la Cadena:
Los elementos de trabajo varan de un producto a otro, por lo tanto, al equilibrar la cadena
debe tenerse en cuenta esta circunstancia. Se deben disear las estaciones de trabajo teniendo en
cuenta los elementos de los distintos productos.
Mano de Obra Flexible.
Los empleados desempean tareas distintas en la elaboracin de diversos productos, y sus
trabajos son bastante flexibles como para que se puedan permitir servir de apoyo a sus compaeros
en caso de necesidad.
Cadena en Forma de U.
Para compensar los requerimientos de trabajo de los distintos productos es necesario
disponer de mano de obra flexible, y adems, organizar la cadena de modo que los operarios puedan
ayudarse unos a otros. Esta meta la facilita la forma de U.
Secuencia de Modelos.
Al elaborarse distintos tipos de productos, surge un problema adicional, que es decidir la
secuencia en la que recorrern la cadena. La lgica lleva a pensar que deben alternarse distintos tipos
de modelos, para asegurar la fluidez de los productos a lo largo de la cadena.

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