CAPTULO I: MARCO CONCEPTUAL DE LAS TCNICAS DE

ANLISIS DE COSTES DE CICLO DE VIDA (ACCV)

1. ANTECEDENTES DE LAS TCNICAS DE ANLISIS DE COSTES DE CICLO
DE VIDA
En los ltimos aos, el rea de investigacin relacionada con el Anlisis de Costes en el
Ciclo de Vida (ACCV), ha continuado su desarrollo, tanto a nivel acadmico como a
nivel industrial. Es importante mencionar la existencia de otras metodologas que han
venido surgiendo en el rea de ACCV, tales como: Anlisis de Costes de Ciclo de Vida e
Impacto Ambiental, Anlisis de Costes Totales de Activos de Produccin, Modelo de
Costes Basado en Actividades, entre otras (Durairaj and Ong, 2002). Estas metodologas
tienen sus caractersticas particulares, aunque con respecto al proceso de estimacin del
impacto de los costes por eventos de fallos, las mismas, proponen anlisis de fiabilidad
normalmente basados en tasa de fallos constantes. Algunos antecedentes generales de las
tcnicas de ACCV son presentados a continuacin (antecedentes extrados de Kirt and
Dellisola, 1996):
1930, uno de los primeros registros de las tcnicas de ACCV se encuentra en el libro
denominado Principles of Engineering Economics de Eugene L. Grant.
1933, la primera referencia de Anlisis de Ciclo de Vida del Gobierno de los Estados
Unidos, realizada por parte de la: General Accounting Office (GAO), la cual est
relacionada con la compra de una serie de tractores.
1940 - 1950, Lawrence D. Miles origin el concepto de Ingeniera de Valor en la
compaa General Electric, incorporando aspectos relacionados con las tcnicas de
ACCV.

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Director de tesis: Adolfo Crespo

1955 - 1965, (Stone, 1975) comenz a trabajar en Inglaterra, dando como resultado en
la dcada del 70 la publicacin de los dos mayores textos desarrollados en Europa en
relacin a la Ing. de costes.
1960, Logistics Management Institute, Estados Unidos, desarroll una investigacin en
el rea de Ingeniera de Obsolescencia para el Ministerio de la Defensa. El resultado
final de esta investigacin fue la publicacin del primer Manual de Coste de Ciclo de
Vida en 1970.
1972, el Ministerio de la Defensa de los Estados Unidos, promovi el desarrollo de
manuales de la metodologa de ACCV, para aplicar en las reas de Logstica de las
Fuerzas Armadas.
1974, el Departamento de Energa de los Estados Unidos, decidi desarrollar sus planes
de expansin y consumo energtico sustentados en el anlisis de Ciclo de Vida.
1975, el Departamento Federal de Suministros y Servicios de los Estados Unidos,
desarroll una tcnica de Logstica y Adquisicin basada en el ACCV.
1979, el Departamento de Energa presento una propuesta (44 FR 25366, 30 Abril
1979) la cual propona que se incluyeran evaluaciones de ACCV en todas las nuevas
construcciones y modificaciones mayores de las instalaciones gubernamentales.
1980 - 1985, La American Society for Testing and Materials (ASTM) desarroll una
serie de estndares y bases de datos relacionados con las tcnicas de ACCV.
1992, dos investigadores de la Universidad de Virginia, Wolter Fabrycky y B.S.
Blanchard, desarrollan un modelo de ACCV - ver detalles en (Fabrycky and Blanchard,
1991), en el cual incluyen un proceso estructurado para calcular los costes por
fiabilidad a partir de valores constantes de fallos por ao (tasa de fallos constante).

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1994, Woodward (1997), de la Escuela de Negocios de la Universidad de Staffordshire

(Inglaterra, Gran Bretaa), desarroll una lnea de investigacin que incluye aspectos
bsicos de anlisis del factor fiabilidad y su impacto sobre los Costes de Ciclo de
Vida.
1998, David Willians y Robert Scott de la firma consultora RM-Reliability Group,
desarrollan un modelo de ACCV basado en la Distribucin de Weibull para estimar la
frecuencia de fallos y el impacto de los Costes de fiabilidad, ver detalles de este modelo
en (Zohrul Kabil, 1987, Ebeling, 1997 and Willians and Scott, 2000).
1999, el grupo consultor The Woodhouse Partnership participa en el Proyecto Europeo
EUREKA, especficamente dentro de la lnea de investigacin denominada MACRO
(Maintenance Cost/Risk Optimisation MACRO Project) y desarrolla un software de
ACCV denominado APT Lifespan, ver (Roca, 1987, Barlow, Clarotti and Spizzichino,
1993, Woodhouse, 1991 and Riddell and Jennings, 2001).
2001, The Woodhouse Partnership y el Instituto Tecnolgico Venezolano del Petrleo
(INTEVEP), ponen a prueba este modelo, evaluando los Costes Totales de Ciclo de
Vida de 56 sistemas de compresin de gas, utilizados para la extraccin del petrleo
pesado del Distrito San Tom (Venezuela), ver (Parra y Omaa, 2003).

2. PROCESO DE GESTIN DEL MANTENIMIENTO Y SU RELACIN CON EL

ACCV
El proceso de gestin de mantenimiento podemos dividirlo en dos partes principales
(Crespo, 2007)

La definicin de la estrategia de mantenimiento;

La implementacin de la estrategia de mantenimiento.
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La primera de estas partes, el proceso de definicin de la estrategia de mantenimiento,

requiere la definicin de los objetivos de mantenimiento como input del mismo.
Obviamente, los objetivos de mantenimiento dimanan directamente del plan de negocio de
la organizacin en cuestin. Disear estrategias de mantenimiento que estn alineadas con
los planes de negocio es un aspecto clave y condiciona la consecucin de los objetivos del
mantenimiento y en ltima estancia los reseados en el plan de negocio de la organizacin.
La segunda parte del proceso, la implementacin de la estrategia tiene un distinto nivel
de importancia y tienen que ver con nuestra habilidad para asegurar niveles adecuados de
formacin del personal, de preparacin de los trabajos, con la seleccin de las herramientas
adecuadas para realizar las diferentes tareas o, por ejemplo, con el diseo y consecucin de
la ejecucin a tiempo de los diferentes programas de mantenimiento.

2.1. EFICACIA Y EFICIENCIA DE LA GESTIN DE MANTENIMIENTO

La primera y segunda parte en la que dividimos el proceso de gestin de mantenimiento
condicionan la eficacia y eficiencia de la gestin respectivamente. La eficacia muestra la
bondad con que un departamento o funcin consigue los objetivos impuestos en base a las
necesidades de la empresa. A menudo la eficacia de las funciones empresariales se mide en
trminos de calidad del servicio realizado por esa funcin, siempre desde el punto de vista
cliente-proveedor y bajo la perspectiva del cliente. La eficacia de la gestin se concentra
entonces en lo correcto de los procesos que se emprenden y en que los procesos produzcan
el resultado esperado de los mismos.
La eficacia de la gestin de mantenimiento nos permitir entonces minimizar los costes
indirectos de mantenimiento (Vagliasindi, 1989), aquellos asociados con las prdidas de
produccin y en ltima instancia con la insatisfaccin del cliente. Por tanto, en el caso de
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mantenimiento, la eficacia de la gestin de esta funcin podemos entenderla como la

satisfaccin que la empresa tiene con la capacidad y condicin de sus activos (Wireman,
1998), o con la mejora general de los costes que experimenta cuando la capacidad de
produccin est disponible cuando se necesita (Palmer, 1999).
La segunda parte en que hemos dividido el proceso de mantenimiento tiene que ver con la
eficiencia de nuestra gestin, que debera ser menos importante que la primera (garantizar
la eficacia de la misma) para la organizacin. Eficiencia es actuar o producir con el mnimo
esfuerzo, minimizando derroche o desperdicio de recursos, y los gastos asociados a los
mismos. Si logramos mejoras en esta segunda parte del proceso de gestin, nos permitirn
minimizar los costes directos de mantenimiento, es decir realizar un servicio de
mantenimiento de igual o mejor calidad a costes ms competitivos.
El proceso de definicin de una estrategia para mantenimiento puede describirse
utilizando mtodos estndar bien conocidos de planificacin estratgica, que normalmente
incluyen lo siguiente (Crespo, 2007):
Obtencin, partiendo de los objetivos corporativos del negocio, los objetivos y polticas
de mantenimiento al ms alto nivel. Estos objetivos pueden incluir, por ejemplo valores
estimados y realistas para las siguientes variables: Disponibilidad de equipos, fiabilidad,
seguridad, riesgo, presupuesto e mantenimiento, etc; a su vez, estos objetivos deben de
ser comunicados a todo el personal que est involucrado en mantenimiento, incluyendo
terceras partes.
Determinacin del desempeo o rendimiento actual de la instalaciones productivas;
Determinacin de los medidores claves a consierar para la evaluacin del rendimiento
de las instalaciones (Key Performance Indicators - KPIs). Las mejoras a perseguir se

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basarn en esta serie de medidores aceptados por la direccin de operaciones y de

mantenimiento;
Establecimiento de una serie de principios que conducirn la implementacin de la
estrategia, y que condicionarn la posterior planificacin, ejecucin, evaluacin, control
y anlisis para la mejora continua de las actividades de mantenimiento.
El proceso de gestin de mantenimiento debe conseguir alinear las actividades de
mantenimiento de acuerdo con la estrategia definida y esto debe de hacerlo en los tres
niveles de actividad en la empresa: estratgico o de direccin, tctico o de procesos y
operativo (Crespo, 2007). Despus de haber transformados prioridades del negocio en
prioridades de mantenimiento, los gerentes de mantenimiento construirn sus estrategias a
corto-medio plazo para atacar potenciales puntos dbiles en el mantenimiento de los
equipos, de acuerdo con estos objetivos. De esta forma se obtiene un plan de
mantenimiento genrico en la empresa que luego hay que desarrollar. El desarrollo de este
plan supondr, como punto fundamental, concretar una serie de polticas a llevar a cabo
para los activos considerados crticos. A este mismo nivel, otra serie de acciones pueden
concretarse sobre aspectos que tengan que ver, por ejemplo, con los requisitos sobre
habilidades y tecnologas a utilizar para la mejora de la eficacia y eficiencia de
mantenimiento a un nivel micro, pero que requieren de inversiones de consideracin. En un
segundo lugar, las acciones a nivel tctico deben determinar la correcta asignacin de los
recursos de mantenimiento (habilidades, materiales, equipos de pruebas y medida, etc.) para
la concesin del plan de mantenimiento. Como resultado, un programa detallado ser
materializado con todas las tareas a desarrollar, con los correspondientes recursos asignados
para la realizacin de las mismas. Adems, durante el proceso detallado de planificacin y
programacin de las necesidades de mantenimiento, este nivel de actividad en la empresa
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debe desarrollar competencias que le permitan discriminar entre diferentes opciones de

recursos a su disposicin (de diferente coste), que pueden ser asignados para realizar una
determinada tarea en un activo especfico (por ejemplo, una mquina particular), el lugar
idneo de realizacin de la tarea y el tiempo de comienzo y ejecucin. Lo anterior detallar
de forma explcita las polticas de mantenimiento a nivel tctico.
Las acciones a nivel operativo deben asegurar que las tareas de mantenimiento se
completan de forma adecuada por los tcnicos seleccionados, en el tiempo acordado,
siguiendo los procedimientos reseados y utilizando las herramientas adecuadas. Como
resultado de lo anterior, el trabajo se realizar y se recogern los datos correspondientes
para ser introducidos en el sistema de informacin para la gestin. Los procedimientos a
nivel operativo sern necesarios para las actividades preventivas, reparaciones y
diagnstico complicado de fallos.

2.2.

MODELO

PROPUESTO

DEL

PROCESO

DE

GESTIN

DE

MANTENIMIENTO
A continuacin se concreta lo anteriormente comentado de forma sencilla y prctica,
pensando siempre en facilitar a los gestores de mantenimiento la aplicacin de los
conceptos anteriores. Se presenta entonces un modelo genrico (Crespo, 2007) propuesto
para la gestin de mantenimiento, que tiene en cuenta e integra muchos de los modelos
encontrados en la literatura hasta la fecha, o de los empleados en la prctica en empresas de
amplia tradicin y excelencia en este campo (Pintelon and Gelders, 1992; y Vanneste and
Van Wassenhove, 1995).

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Figura 1: Modelo propuesto del proceso de Gestin de Mantenimiento

Fuente: Crespo, 2007

El modelo est compuesto por ocho bloques (Figura 1), que distinguen y caracterizan
acciones concretas a seguir en los diferentes pasos del proceso de gestin de
mantenimiento. Es un modelo dinmico, secuencial y en bucle cerrado que intenta
caracterizar de forma precisa el curso de acciones a llevar a cabo en este proceso de gestin
para asegurar la eficiencia, eficacia y mejora continua del mismo. Tal y como se indica en
la figura de referencia, los primeros tres bloques condicionan la eficacia de la gestin, los
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siguientes bloques aseguran la eficiencia de la misma y su mejora continua de la siguiente

forma: los bloques 4 y 5 incluyen acciones para la planificacin y programacin del
mantenimiento, incluyendo por supuesto la planificacin de la capacidad del departamento
de mantenimiento. Los bloques 6 y 7 estn dedicados a la evaluacin y control del
mantenimiento y del coste de los activos a lo largo de su ciclo de vida. Finalmente el
bloque 8 se centra en acciones para asegurar

la mejora continua de la gestin.

continuacin se describe de forma general los aspectos bsicos de las diferentes tcnicas de
soporte del modelo propuesto:
Fase 1. Tcnicas para definir la estrategia de gestin de mantenimiento.
Para poder asegurar que los objetivos operacionales de mantenimiento y la estrategia no
son inconsistentes con los objetivos generales del negocio (Gelders et al. 1994),
podemos introducir e implementar en el rea de mantenimiento tcnicas como el
Cuadro de Mandos Integral (The Balanced Scorecard BSC, (Kaplan and Norton,
1992)). El BSC es especfico para la organizacin para la cual es desarrollado y permite
la creacin de una serie de indicadores claves de rendimiento (KPIs) para medir el
desempeo de la gestin de mantenimiento, que estn alineados con los objetivos
estratgicos de la organizacin. Al contrario que otras medidas convencionales que
estn orientadas al control, BSC coloca en el centro de su anlisis la estrategia global y
la visin del negocio para de esta forma enfatizar en la consecucin de una serie de
metas en el rendimiento de la organizacin. Estas metas se disean para alinear a la
gente con una visin general para la organizacin. Las metas para los indicadores
seleccionados se establecen siguiendo un proceso participativo que requiere de la
involucracin de agentes interiores y exteriores a la organizacin de mantenimiento, la
participacin de la direccin de la empresa, y de personal considerado clave en las
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unidades operativas de la funcin mantenimiento, junto con usuarios claves del

servicio. De esta forma, las medidas de rendimiento de la funcin mantenimiento se
ligan con el xito de la organizacin al completo (Tsang et al. 1999).
Fase 2. Tcnicas para jerarquizar los activos de produccin.
Cuando los objetivos y estrategias de mantenimiento estn definidos, existen un nmero
importante de tcnicas cualitativas y cuantitativas que nos ofrecen una base sistemtica
sobre la cual basar nuestras decisiones a la hora de clasificar los activos productivos en
base a la importancia de su funcin para la consecucin de los objetivos del negocio.
Muchas de las tcnicas cuantitativas utilizan algn tipo de variacin de un concepto
clave en esta fase que es la evaluacin probabilstica del riesgo y la obtencin del
nmero/ndice probabilstico de riesgo del activo - PRA/PRN (Campbell and Jardine,
2001). Los activos con ndice mayor sern los primeros en ser analizados. En muchas
ocasiones no existen datos histricos en base a los cuales obtener estos ndices, pero la
organizacin de mantenimiento puede necesitar algn tipo de evaluacin sobre la cual
basar la toma inicial de decisiones. En estos casos es posible utilizar tcnicas de
naturaleza ms cualitativa para ir as garantizando niveles adecuados iniciales de
efectividad en las operaciones de mantenimiento. Una vez que las prioridades de activos
estn establecidas, es necesario definir una estrategia clara de mantenimiento a aplicar a
cada categora de activo. Por supuesto, esta estrategia ser ajustada con el paso del
tiempo a partir de ese momento.
Fase 3.

Herramientas para eliminar los puntos dbiles en equipos/sistemas de alto

impacto.
En activos crticos, antes de pasar a desarrollar las acciones a incluir en nuestros planes
de mantenimiento, es muy conveniente analizar posibles fallos repetitivos, crnicos,
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cuya frecuencia de aparicin pueda incluso ser excesiva. Si somos capaces de encontrar,
y eliminar si es posible, las causas de estos fallos podremos ofrecer un alto retorno
inicial a la inversin en nuestro programa de gestin de mantenimiento. Entonces, nos
ser mucho ms fcil acometer las fases sucesivas de anlisis y diseo de planes de
mantenimiento, que requieren de una importante inversin de tiempo y recursos.
Existen diferentes mtodos para realizar este anlisis de puntos dbiles en activos
crticos, una de los ms conocidos es el del anlisis de causa raz de fallos (Root Cause
Failure Anlisis - RCFA). Este mtodo consiste en una serie de acciones que son
tomadas para encontrar la razn por la cual existe un determinado modo de fallo y la
forma de corregirla. Las causas por las cuales los fallos aparecen pueden clasificarse en
fsicas, humanas o latentes. La causa fsica es la razn por la que el activo falla, la
explicacin tcnica del motivo por el cual el activo tuvo el problema o fall. La causa
humana incluye los errores humanos (accin u omisin) que acaban dando lugar a
causas fsicas de fallo. Finalmente, las causas latentes incluyen a todas aquellas
deficiencias organizacionales y de gestin que hacen posible que aparezcan errores
humanos y que no se corrijan con el paso del tiempo (fallos en sistemas y
procedimientos). Las causas latentes de fallo sern por lo general, nuestra mayor
preocupacin en esta etapa del proceso de gestin del mantenimiento.
Fase 4. Soporte para la correcta definicin de un plan adecuado de mantenimiento
preventivo.
El diseo del plan de mantenimiento preventivo para un determinado sistema requiere
la identificacin de sus funciones y de la forma en que estas funciones dejan de
cumplirse, adems del establecimiento de una serie de tareas efectivas y eficientes de
mantenimiento, basadas en consideraciones que tienen que ver con la seguridad y
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economa de nuestro sistema. Un mtodo formal para la consecucin de este objetivo

es el Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad (Reliability Centred Maintenance RCM), (Moubray, 1997).
Fase 5. Tcnicas de optimizacin para la mejora de los programas de mantenimiento.
La optimizacin de los planes y programas de mantenimiento puede ser realizada para
mejorar la eficacia y eficiencia de las polticas de mantenimiento que resultan de un
diseo inicial del plan y del programa de tareas. Los modelos a aplicar dependen, por lo
general, del horizonte de tiempo elegido para el anlisis. De esta forma, los modelos
con largo horizonte temporal se preocupan de aspectos relacionados con la capacidad de
mantenimiento, el diseo del almacn de repuestos, o por ejemplo, los tiempos o
intervalos ms idneos para realizar las tareas de mantenimiento. Los modelos de
optimizacin a medio plazo pueden ocuparse, por ejemplo, de optimizar la secuencia de
actividades a realizar en una parada importante de una planta, mientras que los modelos
de mantenimiento cuyo horizonte temporal es de un ms corto plazo se centran en la
mejora de la asignacin de recursos y en su control (Duffuaa, 2000). Los enfoques de
modelado, analticos y empricos, son muy diversos. La complejidad del problema es a
menudo muy alta y fuerza a la consideracin de ciertas suposiciones para simplificar la
resolucin analtica de los modelos, o a veces reducir las necesidades computacionales.
Fase 6. Control y supervisin de las operaciones de mantenimiento.
La ejecucin de las actividades de mantenimiento, una vez diseadas, planificadas y
programadas, tienen que ser evaluadas y las desviaciones controladas para perseguir
continuamente los objetivos de negocio y los valores estipulados para KPIs de
mantenimiento seleccionados por la organizacin. Muchos KPIs, son construidos o
se componen a partir de otra serie de indicadores tcnicos y econmicos de nivel ms
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bajo. Por lo tanto, es muy importante asegurarse que la organizacin captura datos
convenientes y que esto los datos son correctamente agregado/desagregados segn el
nivel requerido de anlisis de operaciones de mantenimiento (Crespo, 2007).
Fase 7. Instrumentos para anlisis de costes de ciclo de vida del activo y para su
control.
Un anlisis de costes de ciclo de vida calcula el coste de un activo durante su vida til.
El anlisis de un activo tpico podra incluir costes de planificacin, investigacin y
desarrollo, produccin, operacin, mantenimiento y retirada del equipo. Los costes de
adquisicin del equipo (que incluyen investigacin, diseo, prueba, produccin y
construccin) son por lo general obvios, pero el anlisis de costes de ciclo de vida
depende crucialmente de valores derivados de la fiabilidad. Por ejemplo del anlisis de
la tasa de fallos, del coste de las piezas de recambio, de los tiempos de reparacin, de
los costes de los componentes, etc. En resumen, un anlisis de costes de ciclo de vida es
importante para tomar decisiones en aspectos que principalmente estn relacionados
con la planificacin de los costes en los programas de mantenimiento y en el proceso
de adquisicin de nuevos equipos (reemplazo o la nueva adquisicin) (Campbell and
Jardine, 2001).
Fase 8. Tcnicas para la mejora continua del mantenimiento.
La mejora continua de la gestin de mantenimiento ser posible utilizando tcnicas y
tecnologas emergentes en reas que se consideren de alto impacto como resultados de
los estudios realizados en fases anteriores de nuestro proceso de gestin. Por lo que
respecta a la aplicacin de nuevas tecnologas de mantenimiento, el concepto emaintenance emerge como componente del concepto e manufacturing (Lee, 2003),

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el cual promueve el beneficio de las nuevas tecnologas de la informacin y

comunicacin para crear entornos corporativos y distribuidos multi-usuario. EMaintenance puede ser definido (Crespo and Gupta, 2006), como un soporte de
mantenimiento que incluye recursos, servicios y gestin necesarios para permitir la
ejecucin de un proceso proactivo de toma de decisiones en mantenimiento. Este
soporte no slo incluye tecnologas de Internet (i.e. ICT, Web-based, tether-free,
wireless,

infotronic

(operaciones

technologies)

procesos)

como

sino
los

tambin,
de

actividades

e-monitoring,

e-maintenance

e-diagnosis,

e-

prognosisetc. Adems de nuevas tecnologas para el mantenimiento, la participacin

de la gente de mantenimiento dentro del proceso de mejora ser un factor crtico para el
xito. Desde luego, requerirn los niveles ms altos de conocimiento, experiencia y
educacin (entrenamiento), pero al mismo tiempo, las tcnicas simples que permitan la
involucracin de operadores en la realizacin de tareas de mantenimiento sern
sumamente importantes para alcanzar los niveles ms altos de calidad de mantenimiento
y la eficacia total del equipo.

3. INFLUENCIA DEL ANLISIS DE COSTES A LOS LARGO DEL CICLO DE

VIDA DE UN ACTIVO DE PRODUCCIN
En el caso particular de este trabajo de investigacin, el mismo se concentra en el
desarrollo de modelos de ACCV que permitan evaluar el impacto econmico de la
fiabilidad (costes por fallos); y que a su vez, se puedan utilizar dentro del modelo de
gestin de mantenimiento propuesto (Figura 1), especficamente en la Fase 7:
Instrumentos para anlisis de costes de ciclo de vida del activo y para su control.

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Autor: Carlos Parra

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Para evaluar los costes asociados al Ciclo de Vida de un activo de produccin, existen un
conjunto de procedimientos que se agrupan en las denominadas: Tcnicas de Anlisis de
Costes del Ciclo de Vida. La implementacin temprana de las tcnicas de anlisis de
costes permite evaluar de forma anticipada los potenciales problemas de diseo y
cuantificar el potencial impacto en los costes a lo largo del ciclo de vida de los
activos industriales (Durairaj and Ong, 2002). A continuacin se presentan algunas
definiciones bsicas de Anlisis de Coste de Ciclo de Vida:
Kirt and Dellisola (1996) define el ACCV como una tcnica de clculo econmico que
permite optimizar la toma de decisiones asociadas a los procesos de diseo, seleccin,
desarrollo y sustitucin de los activos que conforman un sistema de produccin. La misma
propone evaluar de forma cuantitativa todos los costes asociados al perodo econmico de
vida til esperado, expresados en unidades monetarias equivalentes anualizadas
(Dlares/ao, Euros/ao, Pesos/ao).
Woodhouse (1991) define el ACCV como un proceso sistemtico de evaluacin tcnicoeconmica, aplicada en el proceso de seleccin y reemplazo de sistemas de produccin,
que permite considerar de forma simultnea aspectos econmicos y de fiabilidad, con el
propsito de cuantificar el impacto real de todos los costes a lo largo del ciclo de vida
de los activos (Dlares/ao), y de esta forma, poder seleccionar el activo que aporte
los mayores beneficios al sistema productivo.
La gran cantidad de variables que se deben manejar a la hora de estimar los costes reales
de un activo a lo largo de su vida til, generan un escenario de alta incertidumbre (Durairaj
and Ong, 2002). La combinacin entre inflacin, aumento/disminucin de los costes,
reduccin/incremento del poder adquisitivo, limitaciones de presupuesto, aumento de la
competencia y otras caractersticas similares, ha generado una inquietud e inters acerca del
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coste total de los activos. A menudo el coste total del sistema de produccin no es visible,
en particular aquellos costes asociados con: la operacin, el mantenimiento, las pruebas de
instalacin, la formacin del personal, entre otros.

Costes Adquisicin
Costes
Operacin

Costes
Instalacin
Costes
Mantenimiento

Costes
Entrenamiento

Costes
Distribucin
Costes
Fiabilidad

Figura 2: Incertidumbre en los Costes

Fuente: Gaete, 2001

En la figura 2 se puede observar una isla, en la cual a manera de smil, se ubican en la

parte superior por encima del nivel del agua, los costes de menor incertidumbre (costes de
estimacin sencilla) y los costes de mayor incertidumbre, comienzan a aparecer por debajo
del nivel del agua (costes cuya estimacin es ms complicada).
La situacin econmica actual se complica an ms con algunos problemas adicionales
relacionados con la determinacin real del coste del activo. Algunas de estas dificultades
son (Fabrycky, 1997):
A menudo los factores de costes se aplican incorrectamente. Los costes individuales se
identifican mal y, muchas veces, se incluyen en la categora equivocada: los costes
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Autor: Carlos Parra

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variables se tratan como fijos (y viceversa), los costes indirectos se tratan como
directos, etc.
Los procedimientos contables no siempre permiten una evaluacin realista y oportuna
del coste total. Adems, a menudo es difcil (si no imposible) determinar los costes, de
acuerdo con una base funcional.
Muchas veces las prcticas presupuestarias son inflexibles con respecto al cambio de
fondos de una categora a otra, , de un ao a otro.
Para evitar la incertidumbre en el anlisis de costes, los estudios de viabilidad econmica
deben abordar todos los aspectos del coste del ciclo de vida. La tendencia a la variabilidad
de los principales factores econmicos, junto con los problemas adicionales ya enunciados,
ha conducido a estimaciones errneas, provocando diseos y desarrollos de sistemas de
produccin que no son aptos desde el punto de vista de coste-beneficio (Fabrycky, 1997).
Se puede anticipar que estas condiciones empeorarn, a menos que los ingenieros de diseo
asuman un mayor grado de consideracin de los costes. Dentro del proceso dinmico de
cambio, no slo aumentan los costes de adquisicin asociados a los nuevos sistemas, sino
que tambin lo hacen de forma rpida los costes de operacin y mantenimiento de los
sistemas ya en uso. Esto es debido principalmente a una combinacin de factores tales
como (Fabrycky, 1997):
Inexactitudes en las estimaciones, predicciones y previsiones de los eventos de fallos
(fiabilidad), desconocimiento de la probabilidad de ocurrencia de los diferentes eventos
de fallos dentro de los sistemas de produccin en evaluacin.
Desconocimiento del comportamiento de los procesos de deterioro.
Falta de previsin en los procesos de mantenimiento y desconocimiento de las tcnicas
modernas de gestin del mantenimiento.
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Autor: Carlos Parra

Director de tesis: Adolfo Crespo

Cambios de ingeniera durante el diseo y desarrollo.

Cambios en la propia construccin del sistema.
Cambios en los patrones de produccin esperados.
Cambios durante la adquisicin de componentes del sistema.
Contratiempos y problemas imprevistos.

3.1. CARACTERSTICAS DE LOS COSTES EN LAS DISTINTAS FASES DEL

CICLO DE VIDA DE UN ACTIVO
El coste del ciclo de vida se determina identificando las funciones aplicables en cada una
de sus fases, calculando el coste de estas funciones y aplicando los costes apropiados
durante toda la extensin del ciclo de vida. Para que est completo, el coste del ciclo de
vida debe incluir todos los costes del diseo, fabricacin y produccin (Ahmed, 1995). En
los prrafos siguientes se resumen las caractersticas de los costes en las distintas fases del
ciclo de vida del activo. Estas categoras y sus elementos constituyentes componen una
estructura de desglose del coste que son mostrados en la figura 3.
CAPEX
COSTES DE
DESARROLLO

OPEX

COSTES DE
INVERSION

DISEO
ADQUISICIN.

COSTES DE
OPERACION

COSTE MANT CORRECTIVO + IMPACTO EN PRODUCCIN + IMPACTO AMBIENTAL

= RIESGO
COSTES DE LA BAJA FIABILIDAD
COSTE OPERACIN + MANT. PLANIF.

INVESTIGACION

TIEMPO (AOS)

RETIRADA

CONSTRUCCION.

Figura 3: Estructura de Costes en el Ciclo de Vida de un activo

Fuente: Elaboracin propia
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Autor: Carlos Parra

Director de tesis: Adolfo Crespo

Las categoras principales de costes presentadas en la figura anterior se describen a

continuacin (Levi and Sarnat, 1990):
Costes de investigacin, diseo y desarrollo: planificacin inicial, anlisis de mercado,
investigacin del producto, requisitos de diseo e ingeniera, etc.
Costes de produccin, adquisicin y construccin: ingeniera industrial y anlisis de
operaciones, produccin (fabricacin, montaje y pruebas), construccin de
instalaciones, desarrollo del proceso, operaciones de produccin, control de calidad y
requisitos iniciales de apoyo a la logstica.
Costes de operacin y apoyo: insumos de operaciones del sistema de produccin,
mantenimiento planificado, mantenimiento correctivo (depende del Factor fiabilidad) y
costes de apoyo logstico durante el ciclo de vida del sistema.
Costes de retirada y eliminacin: eliminacin de elementos no reparables a lo largo del
ciclo de vida, retirada del sistema y reciclaje de material.
Desde el punto de vista financiero, los costes generados a lo largo del ciclo de vida del
activo son clasificados en dos tipos de costes:
CAPEX: Costes de capital (diseo, desarrollo, adquisicin, instalacin, formacin,
manuales, documentacin, herramientas e instalaciones para mantenimiento, repuestos
de aseguramiento, retirada).
OPEX: Costes operacionales: (mano de obra, operaciones, mantenimiento planificado,
almacenamiento, contrataciones, mantenimiento correctivo - penalizaciones por eventos
de fallos / baja fiabilidad).

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Autor: Carlos Parra

Director de tesis: Adolfo Crespo

3.2. IMPACTO DE LA FIABILIDAD EN EL COSTE DE CICLO DE VIDA

Woodhouse (1991) plantea que para poder disear un sistema productivo eficiente y
competitivo en el mbito industrial moderno, es necesario evaluar y cuantificar de forma
detallada los siguientes dos aspectos:
Costes: aspecto que est relacionado con todos los costes asociados al Ciclo de Vida
Total esperado del sistema de produccin. Incluyendo: costes de diseo, produccin,
logstica, desarrollo, construccin, operacin, mantenimiento / preventivo-correctivo,
retirada.
Fiabilidad: factor que permite predecir la forma en que los procesos de produccin
pueden perder su continuidad operacional debido a eventos de fallos imprevistos y
evaluar el impacto en los costes que ocasionan los fallos en la seguridad, el
ambiente, las operaciones y la produccin.

Coste total del Ciclo de Vida

CAPEX

OPEX

CAPITAL

OPERACIONAL

Diseo, desarrollo,
adquisicin,
instalacin,
entrenamiento staff,
manuales,
documentacin,
herramientas y
facilidades para
mantenimiento,
repuestos de
aseguramiento

Labor (operaciones,
ingeniera,
procesos...), energa
(electricidad, gas,
vapor, agua,
servicios),
desincorporacin

MANTENIMIENTO
PLANIFICADO

COSTES POR
FALLOS

Labor, materiales,
repuestos,
almacenamiento, logstica,
contrataciones

Costes Directos +
Costes de
Penalizacin por
paradas imprevistas
(# fallos/ fiabilidad)
x impacto que
provocan estos
eventos (tiempo de
recuperacin/
mantenibilidad):
(cuantificacin del
riesgo: $/ao)

Figura 4: Impacto de la Fiabilidad en los Costes

Fuente: Elaboracin propia

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Autor: Carlos Parra

Director de tesis: Adolfo Crespo

El aspecto clave del trmino fiabilidad est relacionado con la continuidad operacional.
En otras palabras, podemos afirmar que un sistema de produccin es Fiable cuando es
capaz de cumplir su funcin de forma segura y eficiente a lo largo de su Ciclo de Vida.
Ahora, cuando el proceso de produccin comienza a estar afectado por una gran cantidad de
eventos de fallos imprevistos - (baja fiabilidad), este escenario provoca altos costes,
asociados principalmente con la recuperacin de la funcin (costes directos) e impacto en el
proceso de produccin (costes de penalizacin) ver Figura 4.

Figura 5: Oportunidades de reduccin de Costes

Fuente: Dowlatshahi, 1992

Es importante mencionar que los resultados obtenidos de los Anlisis de Coste de Ciclo
de Vida, alcanzan su mxima efectividad durante las fases de: desarrollo inicial,
visualizacin, ingeniera conceptual, bsica y de detalles. Como se presenta en la figura 4,
una vez que se ha completado el diseo, resulta difcil modificar sustancialmente los
resultados econmicos. Es ms, las consideraciones econmicas relacionadas con el ciclo
21

Autor: Carlos Parra

Director de tesis: Adolfo Crespo

de vida deben plantearse especficamente durante las fases citadas anteriormente, si es que
se quiere explotar totalmente las posibilidades de una ingeniera econmica efectiva.
Adems, hay que tener en cuenta que casi dos tercios del coste del ciclo de vida de un
activo o sistema se ven ya determinados en la fase conceptual y de diseo preliminar (65-85
% de oportunidades de creacin de valor y reduccin de costes, segn Dowlatshahi, 1992),
ver figura 5.

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