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CAXIAS DO SUL
2014
CAXIAS DO SUL
2014
Prof.
M.Sc.
Carlos
Fernando
AGRADECIMENTOS
Agradeo em primeiro lugar a Deus pela sade e disposio, depois a minha esposa
Cludia, minhas filhas, Julia e Isadora, os quais me deram fora nos momentos difceis, e me
ensinaram que com amor, honestidade e muito trabalho, tudo pode ser alcanado. Eles,
juntamente com meus Pais Joo e Cleufe, compreenderam meus momentos de ausncia,
mesmo quando estava presente, porm distante com o pensamento nos deveres de faculdade a
serem feitos.
A INTRAL SA, empresa onde trabalho e tive a oportunidade de realizar este
trabalho, onde, encontrei o apoio nos momentos em que precisei.
Ao meu orientador de estgio, Prof. Carlos Geremia, pessoa de extrema sabedoria,
agradeo por todos os ensinamentos e a pacincia a mim dedicados, sejam eles pessoais e
profissionais. Exemplo de pessoa, promoveu desafios durante a realizao deste trabalho, os
quais pareciam extremamente difceis, mas sua experincia e conhecimento fizeram com que
os desafios fossem superados.
A Universidade de Caxias do Sul, tenho a agradecer por ter me acolhido durante este
perodo acadmico, oferecendo a estrutura necessria para minha formao em Engenharia de
Produo. Agradeo tambm ao corpo docente o qual na maioria tive a oportunidade de ser
aluno agregando conhecimento necessrio para meu futuro profissional.
A todos que embora no citados contriburam para minha formao acadmica e
profissional, muito obrigado.
.
RESUMO
ABSTRACT
This final conclusion work of Industrial Engineering course is based on the application of
Overall Equipment Effectiveness of the Manufacturing Line (OEEML), or Global Efficiency
of Line Manufacturing. It was held at the company INTRAL SA Indstria de Materiais
Eltricos, with the main objective of identify the losses that affect the production system of a
line to assemble Ballast for lighting discharge lamps. The methodology of this work consist
of a literature review of books and technical articles, analysis of the operating characteristics
of equipment arranged in line, defining the losses that affect the process, data collection, data
analysis and proposal to improve the efficiency of the line. At the end of this work OEEML
calculated was 79.69%, the main factors that affect the performance of the Independent Line
Losses Before the Equipment (ILLBE) or blockages, Independent Losses After Equipment
(ILAE) or power failure, defects, yield loss and breakage. In order, to identify these losses,
was necessary to create a spreadsheet to collect data based on operational knowledge of
equipments. The action plan set OEEML raised the line to 88.98% increasing by 9.29 %.
This represents an increase of production from 7012 to 7856 pieces, considering the same
period of time (44 hours). Besides, with manpower reduction from 5 to 3 people per shift.
Another conclusion that should be highlighted is the fact that studies involving this type of
measurement should be conducted by professionals with knowledge of the principles of Lean
Manufacturing and Production Engineering.
Keywords: Overall Equipment Effectiveness of the Manufacturing Line. OEEML.
Efficiency. Independent losses
LISTA DE ILUSTRAES
LISTA DE TABELAS
ABEPRO
ABNT
CLP
CPV
DG
Deslocamento do Gargalo
EPI
GT
Gargalo Terico
GPM
HID
IHM
INMETRO
IOG
IROG
ISO
IPA
IPO
ITC
ITO
JIT
Just in Time
MP
Manuteno Planejada
NBR
Norma Brasileira
OEE
OEEM
OEEML
PAGL
PCP
PDE
PDGL
PI
Perdas Intermedirias
PIE
PPR
PROCEL
RRO
PIEAF
PIEDF
PTAF
PTDF
STP
TC
Tempo de Ciclo
TCL
TCE
TLRE
TOE
TEEP
TOE
TLOE
TOEE
TIG
TPM
TQDG
TVE
UM
ltima Mquina
LISTA DE EQUAES
SUMRIO
INTRODUO ................................................................................................... 18
1.1
1.2
1.3
OBJETIVOS .......................................................................................................... 23
1.3.1
1.3.2
1.4
2.1
INTRODUO ..................................................................................................... 28
2.2
2.3
2.3.1
2.3.2
2.3.3
2.3.4
2.4
2.4.1
2.4.2
2.4.3
2.4.4
2.4.5
2.4.6
2.5
2.6
LIMITAES DO OEE........................................................................................ 40
2.7
2.8
3.1
INTRODUO ..................................................................................................... 51
3.2
3.2.1
Suporte plstico.................................................................................................... 52
3.2.2
Bobinas ................................................................................................................. 52
3.2.3
3.2.4
3.2.5
3.3
3.3.1
3.3.2
3.3.3
3.3.4
Processo de bobinagem........................................................................................ 56
3.3.5
3.3.6
3.3.7
3.3.8
3.3.9
3.3.10
3.3.11
3.4
3.4.1
3.4.2
3.4.3
3.4.4
3.4.5
3.4.6
3.5
3.5.1
3.5.2
3.5.3
3.5.4
3.5.5
4.1
INTRODUO ..................................................................................................... 67
4.2
4.3
4.4
4.4.1
4.4.2
4.4.3
4.4.4
4.4.5
4.4.6
4.4.7
4.4.8
4.4.9
4.4.10
4.4.11
4.4.12
Quebras................................................................................................................. 79
4.4.13
4.4.14
4.4.15
4.4.16
Defeitos.................................................................................................................. 84
4.4.17
4.4.18
4.4.19
4.4.20
4.4.21
4.4.22
4.4.23
4.4.24
OEE ....................................................................................................................... 91
4.4.25
OEEM ................................................................................................................... 91
4.4.26
4.4.27
TOEE .................................................................................................................... 92
4.4.28
4.5
4.5.1
4.5.2
4.5.3
4.5.4
4.5.5
4.6
4.7
4.8
4.8.1
4.8.2
4.8.3
4.8.4
4.8.5
4.8.6
4.8.7
4.8.8
18
1 INTRODUO
19
China, o que prejudica a indstria nacional. Cada vez mais, se faz necessrio, buscar
alternativas para reduo de custos, melhorias de processos e aumentar eficincia dos
equipamentos e processos.
Conforme Campos (1992), o preo funo do valor. Cobra-se pelo valor que se
agrega. Se o valor no suplantar o preo, as vendas caem e ento necessrio dar desconto.
Por outro lado, se a empresa for capaz de agregar muito valor por um baixo custo, ela
dominar o mercado, pois os consumidores, evidentemente sempre procuraro o mximo
valor pelo seu dinheiro. Para aumentar a produtividade de uma empresa, deve-se agregar o
mximo valor ao menor custo.
O presente trabalho teve como objetivo, a aplicao do Overall Equipment
Efectiveness of a Manufacturing Line (OEEML) ou Eficincia Global dos Equipamentos de
uma Linha de Manufatura, e foi desenvolvido na empresa INTRAL SA Indstria de Materiais
Eltricos, fabricante caxiense de reatores para acendimento de lmpadas multi-vapor1
utilizadas na iluminao pblica.
Para atingir os objetivos propostos, o trabalho foi estruturado em quatro Captulos.
Inicialmente abordada a introduo ao tema proposto, a justificativa para a escolha bem
como os objetivos e perfil da empresa em estudo. No segundo Captulo foi descrito o
embasamento terico necessrio para dar sustentao ao trabalho, por meio de consulta a
obras e publicaes que tratam do tema em estudo. O terceiro Captulo apresenta a proposta
de trabalho. O quarto Captulo, desenvolvido na disciplina de Estgio Supervisionado em
Engenharia de Produo II, apresenta a aplicao da proposta e as concluses obtidas.
Lmpadas multi-vapor: So lmpadas preenchidas com uma mistura de argnio e nitrognio. Seu tubo de
descarga contm mercrio alta presso, que atravs de reao qumica interna ocorre a produo de luz.
20
Famlia de reatores eletroeletrnicos, Famlia de reatores eletromagnticos, Famlia de reatores HID, Famlia de
Luminrias Industriais e decorativas.
21
22
MO
Equipamento 2
MO Realizada
MO
Equipamento 3
MO Realizada
MO
MO Realizada
01/13
02/13
03/13
04/13
05/13
06/13
07/13
08/13
09/13
10/13
11/13
12/13
Swann (1973) define rono n ise omo sen o uma tcnica de medio do trabalho para gravar os tempos e
taxas para um trabalho especfico realizado sob certas condies, e para analisar os dados de maneira a obter o
tempo necessrio para realizar o trabalho em um nvel de trabalho definido.
23
1.3 OBJETIVOS
24
25
26
27
28
2 REVISO BIBLIOGRFICA
2.1 INTRODUO
29
apresentando ento uma nova estrutura de perdas, bem como o detalhamento de frmulas para
encontrar o ndice OEEML de uma linha de produo.
30
ser vista como uma ferramenta autnoma para medir o real desempenho de um equipamento,
por meio de inter-relacionamento de indicadores, eficincia e qualidade (HANSEN, 2006).
Conforme ilustrado na Figura 4, O OEE um indicador tridimensional, pois seu
valor obtido a partir da taxa de disponibilidade do equipamento, da taxa da velocidade
operacional e da taxa de qualidade das peas produzidas, e reflete as principais perdas
relacionadas com o equipamento. Em paralelo quantifica quanto o equipamento eficaz na
agregao de valor ao produto obtido num processo de fabricao qualquer.
31
As sees que seguem descrevem a forma de clculo de cada um dos ndices que
conduzem ao IROG.
32
empo e
r empo e p r
empo e r
Sendo que:
a) tempo de funcionamento, consiste no tempo de carga subtrado dos vrios tempos
de parada no planejadas, este, constitudos por todas as perdas (quebras, falhas,
paradas temporrias, etc.);
b) tempo de carga, o tempo que estava planejado para o equipamento estar em
operao;
c) tempo de parada, considera o tempo vago do equipamento, que pode ser
decorrente de programao operacional, manutenes programadas com
antecedncia e descanso dos operadores.
O levantamento e o diagnstico da situao das mquinas so de fundamental
importncia para possibilitar uma avaliao correta da situao. Tudo isto dever ser
idealizado dentro de uma sistemtica eficiente e simples.
De acordo com Nakajima (1989) o ndice do Tempo Operacional no suficiente,
pois no esclarece as perdas que decorrem da queda da velocidade operacional, ou mesmo a
dos defeitos presentes no processo de produo. Este ndice consiste no tempo programado
para trabalhar em relao ao tempo que realmente trabalhou um determinado equipamento,
avalia-se o quanto s paradas no programadas representam para a produo.
sendo
calculado conforme descrito na Equao 3, este ndice serve para verificar se o equipamento
est operando realmente com a velocidade determinada.
empo
n i e e eo i
e per ion
Sendo que:
a) tempo efetivo de funcionamento, aquele no qual o equipamento realmente ficou
operando em condies normais de trabalho. Conforme Nakajima (1989), o tempo
efetivo de funcionamento procura demonstrar a manuteno de uma velocidade
33
e ro u i
i o e ri o
empo em un ion mento
u nti
e ro u i
i o etivo
empo e un ion mento
i o e ri o
i o etivo
Sendo que:
a) ciclo terico, aquele no qual no se encontra nem uma perda, quer seja por
reduo de velocidade, programao, set up, etc;
b) ciclo efetivo, considerado o tempo real, j incluso perdas, como reduo de
velocidade, perdas por movimentao, entre outras.
A velocidade operacional do equipamento descrita pela Equao 6 a seguir:
eo i
e per ion
i o e ri o
i o etivo
u nti
e pro u i
i o e etivo
empo e un ion mento
34
Sendo que:
a) tempo efetivo de trabalho, a parte do tempo onde a instalao est efetivamente
capaz de cumprir com a funo requisitada supondo que o fornecimento dos
meios externos necessrios para seu funcionamento esteja assegurado. Portanto,
o tempo onde no ocorrem paradas;
b) tempo de funcionamento, a parte do tempo efetivo de disponibilidade onde a
instalao est realmente cumprindo com a sua funo requisitada. Neste tempo,
no est considerado o tempo de espera para um equipamento reiniciar sua
operao.
Para o clculo do ndice de Rendimento Operacional Global (IROG) deve-se
acrescentar tanto o ndice do Tempo Operacional, como o ndice da Performance Operacional
e o ndice de Produtos Aprovados. Este produto incorporado a produtividade e a qualidade,
sincroniza as contribuies para a incluso do valor adicionado ao produto.
Este ndice demonstra o percentual de peas boas produzidas para o lote ou para um
perodo de tempo pr-estabelecido. Conforme Hansen (2006), o ndice de Produtos
Aprovados obtido conforme Equao 8, descrita a seguir.
u nti e e pe s o s pro u i s
u nti e tot e pe s o ote
O indicador OEE, como j foi citado anteriormente, composto dos trs ndices
anteriormente detalhados. Conforme The Productivity Development Team (1999), seu
objetivo analisar unicamente a eficcia dos equipamentos e no dos operadores. Desta
forma, ele utilizado para verificar se a mquina continua trabalhando na velocidade e
qualidade especificadas no seu projeto e tambm para apontar as perdas originadas do sistema
produtivo como um todo.
35
Segundo ainda Nakajima (1989), um OEE de 85% deve ser buscado como meta ideal
para os equipamentos. Para se obter esse valor de OEE necessrio que seus ndices sejam de
90% para disponibilidade, 95% performance e 99% qualidade.
36
tempo as falhas duram, ocorrem quando a mquina ou equipamento quebra, forando a parada
da linha por um longo tempo.
Conforme Shirose (1992), ao contrario das avarias comuns, as perdas por operao
em vazio e perdas por pequenas paradas so causadas por problemas temporrios no
37
equipamento. Estas perdas so qualitativamente diferentes das avarias comuns, mas que
muitas vezes interferem na eficincia, especialmente em processos automatizados, montagens
ou transportadores. Em evidncia a Wireman (1991), as perdas por operao em vazio ou por
pequenas paradas, so consideradas as perdas que ocorrem quando o equipamento necessita
ser parado por alguns minutos ou trabalha sem carga devido a deficincias no fluxo.
Desta forma as perdas por operao em vazio e pequenas paradas podem usualmente
ser simplesmente reparadas, aps o reparo tendem a ser esquecidas e no mais consideradas
como perda, mas elas so perdas e isso deve estar claro para todos os envolvidos. No entanto,
mesmo aps serem identificadas as perdas, estas podem ainda ser difceis de entender
quantitativamente, at que sejam claramente entendidas, quando forem realmente um
problema, medidas exaustivas para elimin-la devem ser tomadas (SHIROSE, 1992).
Conforme Shirose (1992), existem mais e mais fbricas automatizadas, com uso
restrito de mo de obra, se os equipamentos operarem em vazio ou possurem pequenas
paradas, representam um problema muito grande, porque ningum est l para corrigir o
problema. Ento, operar em vazio ou realizar pequenas paradas um problema, para essa
situao, o essencial buscar a meta de paralisao zero.
De acordo com Shirose (1992), existem trs aes que se bem implementadas
auxiliam a busca pela paralizao zero, as quais so elas: observar atentamente os
acontecimentos, corrigir pequenos defeitos e por fim compreender as condies ideias de
operao.
38
Conforme Wireman (1991), essas perdas ocorrem sempre que um processo precisar
ser interrompido e depois, reiniciado. Tais perdas podem ser muito significativas, de tal forma
que as interrupes de equipamento, relacionadas com uma falha, devem ser evitadas.
Normalmente quando so analisados os custos de parada, estas pequenas paradas no so
quantificadas. Dessa forma, no lugar de apenas se levar em conta o custo da produo
perdida, enquanto o equipamento est parado, deve-se tambm incluir a perda de produo
enquanto se d o reincio do trabalho. Em algumas instalaes isto pode envolver horas de
produo perdidas por cada ocorrncia. Em nenhuma instncia deve-se esquecer de inclu-las
no custo total da produo perdida, devido a um prejuzo total ou parcial em decorrncia de
alguma quebra interna.
Segundo The Productivity Development Team (1999), mquinas muitas vezes
trabalham em velocidades mais lentas do que elas foram projetadas para operar, uma das
razes para a operao mais lenta a qualidade do produto instvel na velocidade projetada.
As menores paradas so eventos que interrompem o fluxo de produo sem realmente fazer a
mquina falhar. Estas interrupes costumam ocorrer em linhas automatizadas. Paradas
menores podem parecer pequenos aborrecimentos, mas eles se somam a grandes perdas em
muitas plantas, estas paradas geralmente duram apenas alguns segundos, por isso difcil
registrar como tempo perdido.
De acordo com Shirose (1992), as perdas por reduo de velocidade ocorrem quando
existe uma diferena entre a velocidade em que a mquina foi concebida para funcionar e a
sua velocidade real. Geralmente, os operrios e supervisores no esto preocupados com a
reduo da perda de velocidade.
A reduo da velocidade tem um forte impacto sobre a eficincia do equipamento,
que deve ser investigada. Aumentar a velocidade do equipamento uma boa maneira de expor
os problemas, pois, o equipamento submetido a condies crticas de operao e, desta
forma pode ajudar a melhorar as habilidades tcnicas necessrias para superar tais problemas,
(SHIROSE, 1992).
Para Shirose (1992), este tipo de perda incorrida por defeitos de qualidade e
retrabalho ou reparo relacionado a uma falha do equipamento. Os defeitos podem ser
39
reparados, embora estes possam incorrer em perdas de horas trabalhadas. Entre os defeitos de
qualidade, aqueles que ocorrem esporadicamente so mais facilmente compreendidos e,
portanto, mais fcil para soluciona-los. Como resultado, eles raramente so deixados sem
tratamento, contudo, os defeitos crnicos so mais difceis de entender, muitas vezes resistem
a medidas corretivas, e so, com isso, muitas vezes esquecidos ou ignorados. Perda incorrida
por retrabalho tem um enorme impacto sobre a eficincia do equipamento, portanto a ao
contra ele uma das atividades mais importantes para eliminar as seis grandes perdas.
Conforme Shirose (1992), atingir zero defeito a meta, contudo existem diferentes
tipo de defeitos, os espordicos e os crnicos, embora o zero defeito seja a meta, alcana-los
requer medidas baseadas em uma compreenso abrangente de todos os defeitos.
As perdas de rendimento no incio da operao acontecem entre o perodo de ligar a
mquina at o equipamento ficar estvel, atingindo nveis de produo ideais. Muitas vezes,
as perdas de rendimento de inicializao so difceis de identificar, e sua extenso varia de
acordo com a estabilidade das condies de processamento, a formao operacional do
trabalhador, as perdas decorrentes das operaes de teste e outros fatores. Em qualquer caso,
geralmente ser acrescentado uma grande quantidade de perdas (SHIROSE, 1992).
Wireman (1991), coloca que estas perdas so por problemas de manuteno, e que
podem ocorrer de forma ocasional e habitual. As ocorrncias ocasionais so causadas por
algum funcionamento aparentemente inadequado, ou pelo aparecimento repentino de algum
problema, j os habituais ou comuns so causados pela operao do equipamento com algum
grau de deteriorao que comeou a ser aceito como operao normal, ou seja causados
geralmente por problemas antigos diretamente relacionados ao equipamento, que nunca foram
levados em conta. Este pode ser caso de reparos tipo p
r in n io. Dess
orma o
40
O nmero gerado pelo TEEP pode ser utilizado para especular qual a capacidade
potencial existente na planta, bem como calcular o tamanho total da fbrica escondida pelas
perdas. Para as organizaes que rodam suas fbricas utilizando-se do tempo calendrio total,
a fbrica escondida pelas perdas representa oportunidade de aumento de capacidade
(HANSEN, 2006). O aumento da capacidade da fbrica descrita por Hansen (2006), na
verdade, caracteriza-se pela utilizao plena da capacidade instalada j existente, e no um up
grade de capacidade.
Segundo Hansen (2006), o TEEP pode ser um bom indicador de capacidade disponvel
para os ativos existentes. As perdas propostas por Hansen (2006), desenvolveram suas mtricas
A mtrica TEEP mede o OEE relativo a cada minuto do relgio, ou tempo calendrio
total, ou seja o tempo total disponvel ser considerado 24 horas por dia, sete dias por semana.
41
fbrica. Contudo existem casos em que mquinas no operam isoladas, mas sim em conjunto
com uma linha de produo ou com outras mquinas. Adicionalmente a isto, postos de
trabalho podem ter de processar vrias peas diferentes nos equipamento, desta forma
necessitando de manuseio de matria-prima, buffers e filas. Estes itens tm impacto direto
sobre o desempenho dos equipamentos e vice-versa. Somente no caso de uma linha de
manufatura perfeitamente balanceada, com mquinas onde as operaes esto balanceadas e
controladas, o OEE suficiente para melhorar o desempenho da fbrica como um todo. Se a
linha tem operaes desequilibradas, ou se o processo de fabricao feito de mquinas
desconectadas que trabalham em srie ou em paralelo, OEE sozinho no suficiente. Na
verdade, neste caso, a eficincia do sistema no depende exclusivamente da eficincia das
mquinas individuais, mas tambm da eficincia do processo de logstica usado para conectar
equipamentos e para gerenciar o fluxo de material.
42
mesmo que seu buffer de alimentao no esteja vazio. O efeito da ineficincia de tal
movimentao de materiais semelhante falta de alimentao e deve ser considerado como
uma Perda Independente do Equipamento Antes do Fluxo (PIEAF). De forma anloga, se uma
mquina no pode ser descarregada devido ausncia do rob prtico, a ineficincia do
manuseio de materiais deve ser registrada como uma Perda Independente do Equipamento
Depois do Fluxo (PIEDF).
43
Parada
Planejada do
equipamento
Feriados
Vistorias na linha
Inspees
Atividades de Engenharia
Modificaes na produo
Desvios na seguranas
Falta de alimentao
TC aumenta devido ao transporte fluxo
acima na linha
Bloqueios
TC aumenta devido ao transporte fluxo
abaixo na linha
Controle de qualidade na linha
Falhas
Set up
Substituio de ferramentas
Micro paradas
Start up
Reduo de Velocidade
Defeitos
Reduo de rendimento
Claramente, TOEE tambm pode ser expresso como o produto de cinco fatores
independentes, como mostrado na Equao 11 a seguir descrita:
44
e t
e t
Sendo que:
a) AMP a perda de disponibilidade devido s tarefas de manuteno planejada;
b) Aext a perda de disponibilidade devido a causas que so externas mquina (ou
seja, PIE);
c) OEEM o indicador da real eficincia da mquina e igual ao OEE.
importante notar que Overall Equipment Effectiveness of a Machine (OEEM),
um indicador da real eficincia da mquina, porque considera exclusivamente os eventos que
so causados pelo equipamento em si, e evidencia o quanto um equipamento poderia ser
explorado caso fosse sempre alimentado e no bloqueado.
re
e re ern i
A partir da definio do TVE, a sada liberada pela ltima mquina tambm pode ser
expressa como o produto do tempo de ciclo ideal e o tempo de valor hora da ltima mquina
da linha, esta relao esta mostrada na Equao 14 a seguir descrita.
45
Colocado desta forma, OEEML pode agora ser expresso como uma funo do
TOEE da ltima mquina. Isto mostrado na Equao 15 descrita a seguir.
Conforme Braglia, Frasolini e Zammori (2009), embora o OEEML da linha possa ser
avaliado utilizando o OEE total da ltima mquina (TOOEUM), evidente que a ltima
mquina tem pouca participao na ineficincia total da linha. Se tomarmos como exemplo o
caso de uma mquina que tem uma ltima OEEM de 95%. Se considerado por si s, a ltima
mquina tem um bom desempenho. No entanto, se a razo TCG / TCUM igual a 1,2 e a
OEEML igual a 88,5%, aplicando a equao 15 tem-se um TOEEUM de 73,75%. Ento,
devido a PIE, a ltima mquina na verdade, pode ser usada na sua taxa completa apenas para
73,75% do tempo disponvel, quando sendo 1,2 vezes mais rpida do que a mquina gargalo,
que deve ser utilizada sobre os 83,3% do seu tempo disponvel (para assegurar a eficincia
total da linha). Claramente, a diferena entre estes valores devido a PIE, isto ,
disponibilidade externa Aext, que esto espalhadas na linha. Estas perdas tambm devem ser
identificadas e colocadas em evidncia, na sequncia deve-se tomar aes corretivas para
aumentar o desempenho do sistema. Para este mbito, para cada mquina da linha uma
abordagem mais ampla dever ser planejada, uma planilha semelhante mostrada na Tabela 3
dever ser preenchida.
Tabela 3 - Planilha de dados para computao do OEEML
(continua)
46
(concluso)
O significado das entradas da Tabela 3 evidente, com exceo dos termos TCmi (o
tempo de ciclo da mquina considerada como uma entidade nica) e TCli (tempo de ciclo da
mquina considerada como uma parte da linha), que necessita de uma breve explicao.
Em particular, TCmi expressa o ritmo produtivo se todas as mquinas estivessem
operando como uma nica mquina, enquanto TCli o ritmo em que a mesma mquina
realmente produz, adaptando-se ao ritmo imposto pela linha. Resumidamente, este
equivalente as Equaes 16 e 17 a seguir descritas.
mi
empo e i o
empo e i o
i
i
i
Como claramente mostrado, TCmi leva em conta apenas o aumento do tempo de ciclo,
devido ineficincias internas da mquina, enquanto TCli leva em conta tambm o aumento
47
do tempo de ciclo devido a todas as ineficincias externas, que podem ocorrer aps a
operao.
Com os dados da Tabela 3, possvel dividir OEEML nos seus principais
componentes. Considerando-se que as perdas no Gargalo Terico (GT) afetam diretamente a
eficincia da linha, o primeiro componente do OEEML deve expressar as ineficincias da
linha devido s perdas internas que afetam o GT. Portanto, como o OEEM o indicador da
eficincia real de uma mquina, o primeiro termo da OEEML no pode ser outro que no o
OEEM do GT (OEEMGT).
No entanto, como observado anteriormente, devido a ineficincias internas (quebra,
set up, perda de desempenho, etc) a Restrio Real da Operao (RRO) pode ser diferente do
GT durante o funcionamento da linha. Certamente, tambm o deslocamento da mquina
gargalo deve entrar no OEEML computado, porque a linha nunca ir atingir sua capacidade
mxima, a menos que o tempo de ciclo real da RRO (TCmRRO ) seja reduzido.
Assim, o segundo termo do OEEML deve expressar as perdas devido ao
Deslocamento do Gargalo (DG) e pode simplesmente ser calculado como a relao entre o
tempo de ciclo real do GT e a da RRO, como mostrado na Equao 18 a seguir descrita.
m
m
48
Ser tomada a seo antes do gargalo como exemplo. Se esta parte da linha for
internamente eficiente, o dbito real em cada um dos seus passos (o termo TCli) deve ser
constante e igual taxa de transferncia mxima alcanvel pela RRO. Por outro lado, quando
a seo antes do gargalo no internamente eficiente, TCli pode ser inferior a TCmRRO. Assim,
as Perdas Antes do Gargalo da Linha (PAGL) podem ser avaliadas como mostrado na
Equao 19 a seguir descrita.
m
49
referido como a Taxa de Qualidade Depois do Gargalo (TQDG) e calculada como mostrado
na Equao 22 a seguir descrita.
D
Onde, S denota as partes totais rejeitadas aps a RRO e TCL.
Na explicao feita anteriormente, implicitamente mostrada a hiptese da restrio
real da operao ser depois do gargalo instaurado a partir do gargalo terico. Ainda assim, o
mesmo raciocnio se aplica tambm ao caso de reciprocidade da RRO ser instalada antes da
restrio do GT.
Desta forma, para clculo deste ltimo caso, so indicadas as Equaes 23, 24 e 25 a
seguir descritas.
50
51
3 PROPOSTA DE TRABALH0
3.1 INTRODUO
52
3.2.2 Bobinas
53
incio e fim, destinada para ignitores tipo independente. A funo do ignitor gerar pulsos de
tenso, proporcionando a ignio da lmpada.
O segundo modelo de bobina possui um enrolamento com derivao. Aps ocorrer
cerca de 90% da bobinagem, esta interrompida e realizada a derivao, na sequncia a
bobina finalizada com a bobinagem do restante das espiras. Este modelo de bobina tambm
empregado em conjunto com o ignitor para gerar pulso de tenso. Neste caso o ignitor
utiliza parte do enrolamento da bobina para gerar esse pulso. A principal funo da bobina
induzir uma corrente de acordo com os princpios do eletromagnetismo, onde se afirma que
possvel criar uma corrente eltrica em um circuito uma vez que esse seja submetido a um
campo magntico varivel.
Representada pelo balo nmero 6, a isolao de polister tem por objetivo agrupar
as espiras quando finalizado o processo de bobinagem e atuar como um isolante
estrategicamente posicionado entre os enrolamentos da bobina e as lminas de ao silcio. Sua
espessura deve ser fina, variando de 0,12 dcimo de milmetro a 0,20 dcimos de milmetro,
Conforme Edminister (1982), corrente de Foucalt definem-se como correntes induzidas em massas metlicas.
54
pelo processo de solda Tungsten Inert Gas (TIG). Quanto mais perfeita a unio dos
componentes melhor a circulao do campo eletromagntico que envolve o ncleo quando o
conjunto energizado. Nesta etapa do processo ocorrem os problemas relacionados solda
incompleta, ou seja, algumas lminas no so unidas umas s outras.
Conforme Polack (1995), prensas tipo "H"possuem duas ou quatro colunas, onde guiado o martelo da prensa.
55
56
57
Para alguns itens o projeto do produto j nasce com enchimento prximo de 100%,
desta forma qualquer falha no processo podem gerar peas defeituosas, ocorrendo falhas no
momento da montagem, as quais esto relacionadas com o espao para montagem, ou seja,
enchimentos prximos de 100% ocupam quase toda a janela disponvel no ao, fazendo com
que o operador no momento de separao do ao "E" tenha dificuldade de acomodar a bobina
na janela do ao. Este problema est relacionado em parte com a regulagem dos tensores da
mquina.
Cada mquina utiliza tacos de bobinagem para conformar o fio esmaltado, fazendo
com que adquira o espao necessrio para ser acomodado o ncleo no momento da
montagem. Esta janela pode sofrer variaes positivas em seu dimensional, ou seja, o
desgaste do conjunto taco implica uma altura maior da bobina, fazendo com que no momento
da solda ocorram falhas do cordo ou dificulte um perfeito contato das lminas de
om s min s
conjunto lminas e bobina no equipamento de solda no tem fora suficiente para forar a
mesma a ficar alojada no interior da janela do ao. Contudo, mesmo que o cilindro
pneumtico fosse capaz de forar a montagem poderia ocasionar o rompimento do polister
de isolao avariando desta forma a bobina.
58
deixando o mesmo no comprimento ideal para realizar a crimpagem dos cabos, nesta mesma
clula tambm removido o esmalte do fio esmaltado com auxilio de equipamento
apropriado.
o in no
o e min s e
o nest or em.
o e
separao do pacote de lminas ocorre com um toque do operador em uma botoeira, aps, o
operador posiciona este pacote sobre o ncleo anteriormente montado, ficando, desta forma, o
conjunto pronto para ser alimentado na mquina de solda.
A alimentao do equipamento realizada simultaneamente ao processo de
montagem, necessitando apenas um comando pneumtico para realimentar o equipamento de
montagem com lminas de ao, esta operao realiza nos dois conjuntos.
Quando o equipamento est em uso, ocorrem intervenes do operador para ajustar o
dimensional do empilhamento. Esse ajuste necessrio em funo da quantidade de lminas
que devem ser colocadas dentro da bobina, cuja variao, alm da tolerncia de uma lmina
para mais ou para menos, causa problemas tcnicos no produto. Este problema causado por
uma regulagem ineficiente do equipamento, por caractersticas construtivas do dispositivo,
pela lmina estar com uma de suas pernas empenadas alm do especificado ou por rebarba
alm do permitido no desenho de produto.
Quando ocorre a troca de modelo de ao necessrio substituir as lminas que esto
no equipamento. Normalmente o programa de produo da semana disponibilizado
produo pelo PCP leva em conta o modelo de ao que est sendo usado, desta forma,
agrupando produtos semelhantes minimizando set ups, contudo, nem sempre possvel esta
59
min s
o .
p s
iment
os m
ines, o
equipamento transfere de forma intermitente o ncleo para a posio de solda. Quando a pea
est posicionada para a solda, um cilindro pneumtico pressiona o ncleo, forando-o contra o
60
Nesta etapa do processo realizado o primeiro teste no produto, onde, com auxlio
de uma ferramenta manual, o reator regulado, atingindo valores de corrente determinados
pela Engenharia de Produto no desenho de produto para cada item produzido. O valor de
referncia do produto em teste comparado com um reator padro, este disponibilizado pela
rea de qualidade. Os parmetros do reator padro so avaliados e liberados pelo Engenheiro
responsvel pelo produto em fabricao. Nesta etapa do processo podem ocorrer falhas
relacionadas ao empilhamento, sendo que, este pode estar menor do que o especificado ou o
Gap do ncleo estar fora dos limites de tolerncia, desta forma o ajuste necessrio feito
martelando a lateral do ncleo ou martelando as lminas superiores, o que pode ocasionar
rompimento do cordo de solda necessitando retrabalho ou at mesmo a perda da total da
pea.
Quando o reator est com todos os componentes montados no ncleo, este ento
posicionado dentro de uma caixa metlica sobre uma esteira transportadora, onde
61
Quando a empresa percebe que algum de seus itens de venda est gradativamente
perdendo mercado e essa perda est basicamente relacionada ao custo do produto, reunies de
62
63
s oper
es.
st
A INTRAL SA adotou em seu quadro de benefcios o PPR, sendo que este possui
trs indicadores corporativos e trs indicadores setoriais. Os indicadores corporativos so
estabelecidos com base nos resultados da organizao. Os indicadores setoriais produtivos
tambm so trs, os quais esto diretamente relacionados qualidade com o objetivo de
reduo de sucata gerada pelo setor, eficincia produtiva e absentesmo. Com base nos
resultados obtidos, um percentual calculado e pago semestralmente a cada funcionrio. A
equipe responsvel por estabelecer as regras do PPR composta por integrantes indicados
64
pela empresa e por integrantes indicados pelos funcionrios. Anualmente esta comisso
substituda por uma nova comisso.
Todos os mecanismos acima citados so reativos, aes so tomadas quando se est
com algum problema, no se constituem em uma forma metdica e cientfica de identificar as
perdas que afetam as linhas de montagem e estabelecer planos de ao para combater estas
perdas. Desta forma, entende-se que a aplicao do OEEML na linha de montagem referida
neste trabalho se constituiu em uma maneira mais aprimorada de melhorar a produtividade do
setor.
Para atingir este objetivo, estabeleceu-se o plano de trabalho a seguir descrito.
Nesta etapa foi planejado analisar as prticas que so utilizadas pela INTRAL SA e
comparar com as prticas recomendadas pelos autores que tratam do tema, descritos no
65
3.5.2 Etapa 2: Estabelecer plano de coleta de dados com base na literatura utilizada para
construo deste trabalho
Nesta etapa, aps a identificao das perdas descritas na etapa anterior, foi
estabelecido plano de coleta de dados indicando, quais dados foram coletadas, de que forma
os dados foram coletados, quem coletou os dados e por quanto tempo foi necessrio realizar a
coleta dos mesmos. De posse de todas as informaes obtidas com o monitoramento, foi
estabelecida uma tipologia de paradas.
Com base nas etapas 1 e 2, os dados coletados foram avaliados e transferidos para
planilhas de Excel, onde, ento aps classificar todas as perdas, com base na Reviso
Bibliogrfica deste trabalho, frmulas foram criadas para calculo do OEEML da linha de
produo.
Nesta etapa, com a avaliao dos dados coletados e com base na Reviso
Bibliogrfica descrita no Captulo 2, foi identificado as principais perdas que compem o
OEEML, sendo estas perdas conhecidas por, PDE, PIE, PTAF, PTDF, PIEAF, PIEDF,
PAGL, PDGL e PI.
66
3.5.5 Etapas 6: Estabelecer plano de aes para trabalhar nas perdas com maior grau de
significncia
Com base nos resultados obtidos na etapa 5, foi montado um plano de aes para as
perdas que tiveram maior grau de significncia, ou seja, as perdas que influenciaram
diretamente no resultado final da linha, neste plano de aes foram propostas alternativas para
reduo destas perdas, melhorando, assim o resultado OEEML calculado.
67
4.1 INTRODUO
68
As bobinadeiras trabalham independentes uma das outras, ou seja, cada uma das
mquinas poder estar fabricando uma bobina diferente, o que pode significar at quatro
modelos de bobinas simultaneamente. Esta necessidade ocorre em funo da variao de
bitolas de fio eltrico utilizado, nmero de espiras e altura do empilhamento. Problemas de
qualidade eventualmente ocorrem nesta etapa do processo, devido principalmente a falhas na
cobertura de esmalte isolante no qual o fio eltrico envolvido. A linha possui um inspetor
volante que periodicamente faz verificaes de conformidade com o que est sendo
produzido. Isso inclui avaliao da folga do ferramental (tacos de bobinagem), condies de
operao da mquina e um teste de continuidade, o qual consiste em colocar a bobina em um
69
entro
min
o e
o e
mont em
tirin
oj
om
o in
inserida na janela do ao. A sub montagem finalizada e transferida pelo operador para um
magazine posicionado na mquina de solda transfer. Este mesmo operador monta o pacote de
tirinhas sobre o ncleo. Esta etapa do processo requer um cuidado especial, pois a m
alimentao do conjunto montado na mquina de solda pode causar peas defeituosas ao
longo do processo de montagem final. essencial que o conjunto esteja bem posicionado,
pois quando o mesmo transferido para o ponto onde realizada a solda na mquina de solda,
um cilindro pneumtico de grande capacidade ( 750 kg) pressiona o pacote de tirinha contra
o pacote de ao E, dois eletros de tungstnio realizam a fuso do material unindo as partes.
O perfeito contato fundamental para um bom funcionamento do produto.
Aps finalizado o processo de solda, a pea soldada transferida para o conveyor de
transporte, onde a primeira operao a unio dos cabos da bobina fazendo as conexes
necessrias. Ao longo de todo o conveyor de transporte so disponibilizados contenedores de
cor vermelha para descarte das peas no conformes, as quais ao final do turno ou da
programao so retrabalhadas e, quando possvel, acabam voltando para o processo
produtivo. Um inspetor volante periodicamente faz a monitorao do processo, verificando a
conformidade com o estabelecido em desenho de produto.
70
70
72
73
74
75
76
O TLCE pode ser entendido como a diferena entre o TCE e o somatrio das perdas
externas ocorridas no equipamento, as quais podem ser classificadas como falta de
alimentao, tempo de ciclo aumentado devido ao transporte do fluxo acima da linha,
bloqueios e tempo de ciclo aumentado devido ao transporte do fluxo linha abaixo. Cada item
ser explicado conforme alneas seguintes:
a) falta de alimentao, ou seja, so as ocorrncias relacionadas mquina, porm
no decorrentes de falhas de qualquer tipo. Os tempos alocados a esta falha
6
Consiste numa quantidade definida de resina polyester, areia quartzosa e carbonato de clcio homogenizados
por dez minutos em um sistema de agitao, antes de sua utilizao para impregnao de reatores.
77
78
79
4.4.12 Quebras
Para realizao deste trabalho foi considerado como quebra o somatrio dos tempos
dos eventos a seguir descritos:
a) manuteno da ferramenta, ou seja, o tempo onde o equipamento ficou parado
para que a ferramenta fosse consertada em funo de alguma ocorrncia que a
tornou indisponvel, como por exemplo: quebra de puno, que r
dos tacos de bobinagem, quebra da ferramenta de crimpar, entre outros;
e pern s
80
81
Para as perdas causadas por set up devido a quebras foi considerado o somatrio das
perdas ocorridas nos equipamentos a seguir descritas:
a) set up devido quebra da ferramenta ou da mquina, ou seja, no caso da prensa,
considera o tempo que a ferramenta necessitou de conserto devido a uma falha
que a danificou, tornando-a indisponvel para o sistema produtivo. Esta falha pode
estar relacionada operao (mau uso ou uso excessivo) ou mesmo a falhas
mecnicas (falhas estruturais dos materias com que a ferramenta foi construda).
Estes acontecimentos tambm foram relacionados caso houvesse necessidade de
trocar a ferramenta de mquina por uma quebra da prpria mquina. Situao
semelhante ocorre com a operao de crimpagem, onde com auxilio de uma
ferramenta realizada a conexo. Caso ocorra a quebra desta ferramenta ou
mesmo da prpria mquina, o tempo que necessitou para substituio da
ferramenta ou da mquina ser considerado como perda por set up devido a
quebras;
b) set up devido a quebra das navalhas consiste no tempo em que a mquina utilizada
para decape de fios esmaltados ficou indisponvel para a produo, pois ocorreu
quebra da navalha de corte. Geralmente a substituio da navalha nestes casos
mais demorada, pois fragmentos ficam alojados no interior do suporte da pina,
sendo este um local com acesso restrito, muitas vezes sendo necessrio at mesmo
desmontar parte do equipamento para remoo dos fragmentos, de forma que um
equipamento reserva disponibilizado para a produo.
Tomou-se como exemplo a operao de acabamento de bobinas onde o somatrio
dos eventos relacionados a set up devido a quebras totalizou 21 minutos.
82
Para realizao deste trabalho foi considerado como pequenas paradas, o somatrio
dos tempos relacionados aos eventos a seguir descritos:
a) ausncia de operador (enfermaria ou pequena atividade), ou seja, considera o
tempo em que o equipamento ou a mquina ficaram parados por ausncia do
operador, pois este necessitou de auxlio do posto de enfermagem (aquisio de
medicamento, troca de curativo, mal estar, entre outros), ou o operador por um
pequeno espao de tempo teve que se ausentar do posto de trabalho, como
exemplo pode-se citar a substituio de seu crach, substituio de EPI, votaes
de feriados, entre outros;
b) ajuste de presso ou regulagem, onde consiste no tempo em que a prensa ficou
parada para ajustes de presso, o qual consiste no uso de uma manivela para
pequenas intervenes na altura do curso da prensa. Este ajuste est relacionado
com a penetrao do puno na matriz. Outra regulagem necessria est
relacionada posio dos bicos injetores de leo lubrificante sobre a fita metlica,
responsveis por manter uma pelcula de leo sobre a fita, evitando o desgaste
prematuro do canto vivo dos punes e matrizes da ferramenta. A esta perda
tambm est relacionada a necessidade de lubrificao dos guias de puno,
evitando que, com uso contnuo e velocidade de estampagem elevada, venham a
engripar;
c) troca de kanban, todos os eventos relacionados a troca de kanban consideraram o
tempo necessrio para que o operador retirasse o pallet posicionado junto
mquina, estando este cheio ou por terminar a programao da referncia
produzida, transportando-o ao local designado e repondo novamente o pallet
frente da mquina, desta forma retomando a operao estampagem;
d) falta de energia eltrica: onde embora esta ocorrncia no seja comum,
eventualmente pode haver queda da energia eltrica e consequentemente a
necessidade de operar com energia auxiliar (uso de gerador), esta interrupo
momentnea foi considerada como uma pequena parada;
e) pequena parada, onde consiste no tempo que o operador necessitou parar o
equipamento por curto espao, tais como: remover dos coletores da ferramenta de
corte possveis retalhos que so gerados pelo inicio do processo de estampagem
83
84
4.4.16 Defeitos
Para elaborao deste trabalho foram considerados como defeitos o somatrio dos
tempos dos eventos a seguir descritos:
a) retrabalho, ou seja, o espao de tempo em que a mquina ou equipamento
necessitou refazer uma operao, devido a problemas de qualidade identificados
durante o processo de fabricao do reator. O tempo de retrabalho apresentado na
mquina de solda transfer considera que as peas defeituosas foram reprocessadas
e reintegradas ao sistema produtivo. As peas que no puderam ser consertadas
85
86
o s min s e
f) falhas de solda devido coliso com o bocal ou tocha de solda, que pode ser
deslocada pelo contato de alguma parte do ncleo. Este recurso utilizado para
deslocar ao contato foi criado para evitar a quebra do bocal da tocha, caso a
mesma venha a quebrar a substituio demorada, parando a linha de produo
at que seja concertada a mquina de solda e o equipamento volte a operar.
Contudo conforme mostrado na Figura 20, esta alterao causou outro problema,
pois ao deslocar a tocha a mquina continua a soldar, porm as peas soldadas
apresentam falha de solda, e o operador s ir perceber aps trs peas soldadas,
devido ao acesso para retirar as peas da mquina estar trs posies frente do
ponto de solda (evento exclusivo da operao de solda);
g) falhas de solda devido a desgaste do eletrodo, isto , em funo do tempo de uso
o eletrodo se desgastou, desta forma afastando a ponta do ncleo, causando
falhas de solda. O excesso de leo voltil entre as lminas acelera o desgaste do
87
eletrodo pois necessrio aumentar a potncia das fontes de solda. Mesmo com a
potncia aumentada ocorrem desvios do cordo, fazendo com que ocorram
muitas falhas de solda conforme exemplos mostrados na Figura 21. (Evento
exclusivo da operao de solda);
88
de
operao,
causando
aumento
do
tempo
de
ciclo
e,
89
90
no momento
ronometr em
oper
o.
Normalmente dois tempos so alocados ao roteiro de produo, sendo estes: tempo mquina,
o qual, consiste no tempo de ciclo do equipamento sem qualquer tipo de concesso, utilizado
geralmente para clculo de carga mquina ou disponibilidade do equipamento e o tempo
homem, o qual, consiste no tempo necessrio para realizar a operao acrescido das
concesses determinas pelo tipo de operao, este tempo utilizado para compor o custo da
operao e consequentemente o custo do produto final. Para realizao deste trabalho foram
considerados os tempos homem dos roteiros de fabricao para clculo das perdas que
compem o OEEML. Tomou-se como exemplo a operao de crimpagem, esta possui um
tempo de ciclo terico de 0,239 minutos.
91
4.4.24 OEE
Conforme apresentado no Captulo 2, seo 2.5, o ndice do OEE obtido pela razo
do ITO, IPO e IPA; se consideramos a operao de montar e separar ncleo citadas nas
alneas anteriores, a multiplicao dos ndices apresentados resulta num OEE de 86,84%, o
que por si s considerado um bom ndice. Segundo Nakajima (1989) um OEE acima de 85%
buscado como meta ideal para qualquer equipamento.
Como observado por Jeong e Phillips (2001), a definio original do OEE no
apropriada para uma linha de produo, pois as perdas so subtradas a partir do tempo da
linha, que no inclui a manuteno planeada (MP), e o tempo de inatividade. Na verdade,
quando a MP realizada em uma nica mquina pode reduzir a disponibilidade da linha e por
isso deve ser contabilizada como uma perda adicional. Alm disso, MP se destina a reduzir as
falhas da mquina e, se eficaz, deve levar em direo a uma sensvel reduo das tarefas de
manuteno no planejada. Quando as perdas de tempo devido a tarefas de MP no
prejudicaram o tempo da linha, um balano positivo entre manuteno planejada e no
planejada ser salientado pela avaliao OEE.
4.4.25 OEEM
92
4.4.27 TOEE
O TCl, considerou o tempo de ciclo ideal aps serem contabilizadas todas as perdas
que afetaram a linha de produo. Leva em conta o aumento do tempo de ciclo devido a todas
as ineficincias internas e externas que podem ocorrer na linha de produo. O TCl expressa o
ritmo em que a mquina realmente produz, adaptando-se ao ritmo imposto pela linha.
Tomou-se como exemplo a operao de solda transfer, as perdas que afetam o
equipamento elevam o tempo de ciclo de 0,339 minuto para 0,377 minutos.
O tempo de ciclo da linha (TCl) obtido pela razo do TOEE e do TCm a seguir
descrito:
a) TOEE: 75,58%;
b) TCm de 0,338.
93
Para avaliao dos dados coletados, a linha de produo foi separada em trs partes,
as quais esto mostradas na Figura 23, esquematizada a seguir:
,
,
m
m
ou
Onde:
a) TCmGT: o Tempo de Ciclo da mquina onde est posicionado o Gargalo Terico
(GT);
b) TCmRRO; o Tempo de Ciclo da mquina onde est a Real Restrio da Operao
(RRO).
O DG ocorre devido s Perdas Dependentes do Equipamento (PDE), o GT muda
para a RRO, com isso pode se perceber que o DG mede qual o impacto desta mudana na
94
linha, j que desta maneira, a linha de produo de reatores nunca atingir sua capacidade
mxima de produo, o que somente aconteceria se no houvesse tal deslocamento.
O valor obtido de 95,51 %, indica que houve um DG e que com este deslocamento a
linha de produo alterou sua eficincia produtiva para no mximo 95,51 %.
,
,
ou
Onde:
a) TCmRRO: o Tempo de Ciclo da mquina onde est a Real Restrio da Operao
(RRO);
b) TClGT: o Tempo de Ciclo da linha de produo considerado como o Gargalo
Terico (GT).
Este termo representa quanto eficiente foi a primeira parte da linha de produo
mostrada na Figura 23.
O resultado obtido de 100% indica que as perdas que esto acontecendo na primeira
parte situada entre a primeira operao e o GT da linha de produo no afetaram a eficincia
da linha de montagem.
ou
Onde:
a) TClGT: o Tempo de Ciclo da linha de produo considerado como o Gargalo
Terico (GT).
b) TClRRO: o Tempo de Ciclo da linha onde est posicionada a Real Restrio da
Operao (RRO);
Indica a eficincia da segunda parte da linha de montagem, ou seja, a eficincia entre
o GT e a RRO.
O resultado obtido de 89,11% indica que esto ocorrendo perdas que deslocam o
gargalo, tornando a RRO a capacidade mxima de produo.
95
Onde:
a) TClRRO: o Tempo de Ciclo da linha onde est posicionada a Real Restrio da
Operao (RRO);
b) TClUM: o Tempo de Ciclo da linha de produo considerando a ltima Mquina
(UM).
O resultado obtido conforme o clculo apresentou um ndice de 99,8 %, pois
conforme reviso Bibliogrfica apresentada neste trabalho, as perdas que ocorrem depois da
RRO so apenas relacionadas s taxas de qualidade dos equipamentos ou operaes realizadas
aps a RRO. Nada mais que o total de peas que a RRO pode processar, podero ser
processadas pelos equipamentos posicionados aps o RRO, com isso se algumas peas forem
reprovadas no RRO, outras peas no podero ser processadas e consequentemente esta
ineficincia da linha de produo poder ser visualizada como uma reduo da taxa de
transferncia da mquina de solda transfer para a operao de crimpagem.
ou
Onde:
a) OUM: a sada real (Output) de peas da ltima Mquina (UM);
b) TCL: o Tempo de Carga da Linha (TCL), considerando a operao onde est
localizado o maior tempo de ciclo terico, ou seja a diferena entre o tempo
calendrio e as paradas planejadas da operao onde est situado o GT;
c) TCG: o tempo de ciclo terico do Gargalo Terico (GT).
96
Onde:
a) TCG: o tempo de ciclo terico do Gargalo Terico (GT);
b) TCUM: o tempo de ciclo terico da ltima Mquina (UM) da linha de produo;
c) TOEEUM: a Total Overall Equipment Effectiveness do ltimo equipamento
posicionado na linha.
Esta forma de clculo do OEEML leva em conta a eficincia global total do ltimo
equipamento da linha de produo.
A terceira forma de calcular o OEEML atravs dos seus principais componentes,
descritos e exemplificados nas seo anteriores. A equao a ser utilizada foi descrita na
equao 25 apresentada no Captulo 2, seo 2.10.
D
Onde:
a) OEEMGT: o real indicador da eficincia do equipamento do Gargalo Terico
(GT);
b) DG: o Deslocamento do Gargalo;
c) PAGL; so as Perdas Antes do Gargalo da linha calculadas em relao primeira
parte da linha de produo;
d) PI: so as Perdas Intermedirias evidenciadas na segunda parte da linha de
produo;
e) PDGL: so as Perdas Depois do Gargalo da Linha, calculadas na terceira parte da
linha de produo.
97
98
produo aps o RRO somente podero ser atribudas a peas com defeitos de qualidade
produzidas polos equipamento posicionados aps a solda.
Descrio
Prensa
Bobinagem
Solda
Crimpagem
0,192
0,246
0,299
0,265
0,284
0,239
Disponibilidade - ITO
95,03%
96,42%
96,83%
91,47%
93,95%
96,40%
Performance - IPO
98,44%
93,23%
99,14%
96,56%
95,64%
97,89%
Qualidade - IPA
91,43%
93,73%
96,95%
98,32%
93,50%
100%
OEE
85,53%
84,26%
93,07%
86,84%
84,02%
94,37%
0,220
0,284
0,320
0,300
0,329
0,252
12012
9282
8257
8804
8015
10466
Na comparao entre o OEEML e o OEE mostrada na Figura 26, fica evidente que se
utilizado o mtodo OEEML a produo mxima atingida foi de 7012 peas, restringida pela
99
operao de crimpagem, enquanto que pelo mtodo OEE a produo mxima atingvel pela
linha seria de 8015 peas, esta restringida no mais pela operao de crimpagem, mas sim
pela operao de solda.
A diferena de peas produzidas ao longo das 44 horas em que a linha foi monitorada
comparando o OEEML e o OEE seria de 1003 peas, uma mdia diria de 200,6 peas,
aumentando a produo em 14,3 %.
100
j a operao de solda produziu 7025 peas, operao que limitou o tempo de ciclo da linha,
tornando-se a Real Restrio da Operao (RRO).
A operao de crimpagem produziu somente 7012, ficando prejudicada devido a
perdas de qualidade.
Figura 27 - Degradao da produo
Ciclo terico
TCm
TCL
15000
14000
13750
13000
12000
11000
10000
11715
10100
8869
9000
7856
8000
7267
7025
7012
7000
6000
5000
4000
prensa
bobinagem
Acabamento
montagem
solda
crimpagem
As perdas que afetaram a produo foram detalhas no Captulo 4, seo 4.4 deste
trabalho. A influncia dos tempos das principais perdas esto mostradas na Tabela 4 a seguir:
101
(concluso)
102
o .
103
(concluso)
ste imento o
o no tri o e iment
o.
O tempo total resultante das operaes foi de 0,152 minutos por peas. O tempo
por pea dividindo pela quantidade de minutos disponveis durante o turno de
trabalho que de 528 minutos, tem-se uma capacidade de 3473 peas para o posto
de trabalho. O somatrio dos tempos de abastecimento foi obtido pelo somatrio
dos tempos conforme descrito a seguir:
aa) abastecer caixas de kanban na plataforma do dispositivo: como esse tempo
refere-se a dois operadores, pois para movimentao das caixas metlicas,
devido ao peso de cada uma (prximo de 40kg), a operao exige dois
operadores, conforme elemento 1, apresentado na Tabela 5. O tempo alocado
para uma pea a diviso desta operao por dois, resultando em 0,006
minutos por pea;
ab) abastecer ao E no trilho de montagem, considera o tempo integral de 0,118
minutos por pea, pois a alimentao feita por um nico operador;
ac) recuar transportador do ao E: a tomada de tempos considerou o tempo de
dois operadores, pois ao realizar este movimento os dois operadores
aguardam finalizar a movimentao do cilindro pneumtico. Conforme
elemento 3, apresentado na Tabela 5, o tempo alocado para uma pea a
diviso desta operao por dois, resultando em 0,0275 minutos por pea.
104
ine e
o n
ui
105
106
107
produo, obtidos pela razo de 80 peas pelo tempo de solda, ou seja, a cada 4,6 minutos
uma peas deve ser montada e posicionada no buffer.
O dispositivo de montagem e solda de ncleo pode montar 267 peas por hora e que
a mquina de solda pode soldar somente 234 peas por hora, a diferena entre estas produes
de 33 peas por hora, significando que a cada 1,8 minutos uma pea pode ser direcionada ao
buffer. Para a troca de kanban do dispositivo de montar e soldar ncleo necessita de um tempo
mdio de um minuto sendo feito a cada 33 minutos, tempo este obtido da razo de 132 peas
possveis de serem produzidas com o ao que esta na plataforma de alimentao e da operao
de solda (0,256 minutos por pea). Em 33 minutos de produo o dispositivo de montar e
separa ncleo monta 147 peas e somente 132 sero soldadas no haver restries para
manter o buffer cheio. Durante a produo podero ser feito ajustes na quantidade do buffer
adequando a necessidade da linha de produo.
108
Processo proposto
Posto operacional
Capacidade (p)
3473
3209
5228
5867
1865
Posto operacional
Capacidade (p)
2190
2357
2062
TCm
TCL
13750
12265
10100
8869
prensa
bobinagem
Fonte: O Autor (2014)
7856
Acabamento
8484
montagem
8139
solda
8139
crimpagem
109
a linha de montagem onde foi realizado o presente trabalho o que resultaria em um ganho de
dois operadores, provenientes da reduo de mo de obra do equipamento um de cinco
operadores para trs. A alterao proposta resultaria num ganho de mo de obra de R$
50.000,00 por ano.
Os investimentos necessrios para alterao do dispositivo de montar e separar
ncleos so relativamente baixos, ficando prximo de R$ 2.500,00.
Com as melhorias acima descritas implementadas, haver uma reduo das perdas
nos dispositivos de separar e montar ncleo e na mquina de solda. O OEEML foi novamente
calculado considerando esta reduo. Na Figura 30 possvel observar que o TCm da
operao de solda passou de 0,338 minutos por pea para 0,317, no sendo mais a operao
restrio. Pelo novo clculo de perdas, a operao restrio passou a ser a operao
acabamento de bobinas com um TCm de 0,323 minutos por pea.
m
m
Onde:
,
,
ou
110
,
,
ou
Onde:
c) TCmRRO: o Tempo de Ciclo da mquina onde esta a Real Restrio da Operao
(RRO);
d) TClGT: o Tempo de Ciclo da linha de produo considerado como o Gargalo
Terico (GT).
ou
Onde:
c) TClGT: o Tempo de Ciclo da linha de produo considerado como o Gargalo
Terico (GT).
d) TClRRO: o Tempo de Ciclo da linha onde esta posicionada a Real Restrio da
Operao (RRO);
.
4.8.7 Clculo das PDGL aps melhoria
,
,
Onde:
c) TClRRO: o Tempo de Ciclo da linha onde esta posicionada a Real Restrio da
Operao (RRO);
111
Com o combate s perdas mencionadas no inicio da seo 4.5.3, o TCm passou a ser
de 0,323 minutos por pea. Com a mudana do gargalo da operao de solda para a operao
de acabamento de bobinas, a linha passar a operar mais balanceada. A simulao apresentada
indicou que o novo TCm agora na operao de acabamento de binas (0,323 minutos por pea),
ir limitar a linha em 7856 peas e as falhas que ocorrerem a partir do maior TCl de 0,336, da
mesma operao de acabamento de bobinas, ser apenas por problemas de qualidade. O novo
OEEML foi calculado com os dados simulados e descritos a seguir:
re
e re ern i
ou
Onde:
a) OUM: a sada real (Output) de peas da ltima Mquina (UM) ,considerando que
no houve perdas por qualidade a partir da operao com maior TCl;
b) TCL: o Tempo de Carga da Linha (TCL), considerando a operao onde est
localizado o maior tempo de ciclo terico, ou seja, a diferena entre o tempo
calendrio e as paradas planejadas da operao onde est situado o GT;
c) TCG: o tempo de ciclo terico do Gargalo Terico (GT).
A segunda forma de calcular o OEEML, que atravs do clculo Totall Overall
Effectiveness Equipment (TOEE), conforme equao 15 apresentada no Captulo 2, seo
2.10.
,
,
112
112
113
5 CONCLUSES
114
O OEEML da linha foi calculado em 79,42 %. O nmero em si, a no ser pelo fato de
que pode no futuro ser novamente medido para avaliar se as aes empreendidas tiveram
sucesso, no possui um significado to expressivo. O que expressivo saber que para chegar
no resultado do mesmo, foi possvel identificar que as maiores perdas esto concentradas em
determinado segmento da linha e que neste local que devem ser concentrados esforos, bem
como, que estas perdas so muito mais de natureza independente do equipamento do que de
determinado equipamento em si, ou seja, a natureza das aes de melhoria muito mais de
organizao e disciplina do que de correo de problemas tcnicos do equipamento.
Entre estas aes, destacam-se e esto em andamento a reduo de mo de obra no
dispositivo de montagem e separao de ncleos, juntamente com um balanceamento das
operaes de montagem; a implementao de um buffer esttico, entre a mquina de solda e a
operao de montagem e separao de ncleos, ir reduzir as perdas externas independentes
que afetam estes equipamentos. Uma vez implementadas estas aes, espera-se obter o
OEEML de 88,97 %. Novamente, o nmero em si pode no ser significativo. De significativo
o fato de que a sada da linha, das atuais 7012 peas, no mesmo perodo de avaliao seria
de 7856 peas, com reduo de 5 para 3 funcionrios na operao de montagem e solda de
ncleos.
Com a comparao entre o mtodo OEEML e o OEE, pode-se perceber que as PIE
aumentam o tempo de ciclo da linha e para o OEE estas perdas so consideradas como uma
consequncia dos sistemas de produo, no sendo prprias de um equipamento, contudo,
ficou claro que as falhas registradas em um equipamento tm influncia direta nos demais
equipamentos, alterando o Takt time da linha como um todo.
Como concluso da aplicao do mtodo OEEML na linha de montagem, pode-se
perceber que anteriormente fase de mapear as perdas da linha, faz-se necessrio um
levantamento minucioso de como a linha trabalha, desta forma facilitando a coleta de dados.
Em sistemas de produo que no so automatizados, a coleta de dados requer
pessoa com conhecimento detalhado da linha de montagem, dos problemas que a linha
apresenta e qual o inter-relacionamento entre as operaes. O ideal que a coleta de dados
seja feita por processo automatizado, desta forma os esquecimentos e erros de apontamento
so minimizados.
Com a aplicao do mtodo possvel identificar perdas que at ento no eram
percebidas, perdas estas que impactam diretamente no tempo de ciclo da linha, afetando
diretamente a eficincia de linha de produo, permitindo tomar aes para minimizar o
impacto destas perdas e melhorando o sistema de produo como um todo. A aplicao deste
115
mtodo deve ser feita regularmente, contudo, deve ser conduzida por pessoa capacitada, com
conhecimento dos conceitos apresentados neste trabalho e com o envolvimento de todos os
setores da organizao Tambm deve ser considerado que o OEEML no algo pra ser
medido por operadores de mquinas, pois, requer raciocnio lgico, conhecimento detalhado
de conceitos de sistemas de produo e clculos relativamente complexos que esto no mbito
do Engenheiro de Produo.
116
REFERNCIAS
117
118
119
N: 4354
Data:
2 turno: xx
Equipamento
25/08/1401/09/14
Prensa Minster P2H 100
Turno
Descrio
Quant. de Golpes
Cdigo da Parada
I ncio
Fim
Tempo Parado
Observao
1.293.412
14
7:45
7:53
0:08
xx
22
7:53
8:02
0:09
xx
19
8:45
8:57
0:12
xx
14
9:08
9:16
0:08
xx
22
9:16
9:20
0:04
xx
14
xx
22
10:23
10:28
0:04
10:19
10:23
xx
10:28
10:48
0:20
xx
14
xx
xx
22
19
11:36
11:40
0:06
11:30
11:36
11:40
12:00
0:20
xx
14
14:06
14:14
0:08
xx
22
14:14
14:20
0:06
1.381.435
15:30
17:30
2:00
Total de perdas
3:54
1.381.435
7:30
8:40
1:10
xx
11
8:50
9:05
0:15
xx
14
9:55
10:02
0:07
xx
22
10:02
10:07
0:05
xx
14
10:50
11:45
0:55
xx
22
11:45
12:00
0:15
19
13:25
13:30
0:05
xx
xx
14
14:05
14:10
0:05
xx
22
14:10
14:15
0:05
xx
14
15:00
15:16
0:16
xx
19
15:51
16:10
0:19
14
16:15
16:24
0:09
xx
xx
22
16:24
16:36
0:12
1.437.754
17:15
17:30
0:15
Total de perdas
4:13
1.437.754
7:30
7:40
0:10
8:24
0:14
14
22
8:10
xx
xx
1:23
1:30
0:07
xx
19
8:40
8:50
0:10
xx
xx
14
22
9:13
9:23
9:23
9:30
0:10
1
1
10:33
10:45
0:12
xx
xx
14
22
10:45
10:50
0:05
xx
19
11:20
11:35
0:15
xx
xx
8
19
12:35
13:35
12:59
13:57
0:24
1
1
14
14:10
14:20
0:10
xx
xx
22
14:20
14:24
0:04
15:03
15:30
0:27
xx
xx
14
22
15:30
15:33
0:03
xx
21
15:49
15:59
0:10
xx
19
16:13
16:21
0:08
14
16:45
16:59
0:14
xx
xx
22
16:59
17:02
1.562.865
17:18
17:30
0:12
Total de perdas
3:47
0:05
0:04
0:22
1.562.865
14
8:21
8:32
0:11
xx
22
8:32
8:35
0:03
xx
19
8:40
8:51
0:11
9:29
9:39
0:10
xx
xx
14
22
9:39
9:43
0:04
xx
11
9:43
9:51
0:08
10:30
10:43
0:13
xx
xx
14
22
10:43
10:49
0:06
xx
19
11:15
11:26
0:11
xx
11:26
11:37
0:11
11:47
12:00
0:13
xx
xx
14
22
13:00
13:05
0:05
13:51
14:03
0:12
xx
xx
14
22
14:03
14:09
0:06
xx
19
14:40
14:45
0:05
15:55
16:04
0:09
xx
xx
14
22
16:04
16:09
0:05
16:49
16:56
xx
xx
14
17:15
17:30
0:15
Total de perdas
2:45
1.562.865
xx
1
1
27/08/14
28/08/14
0:07
7:30
7:41
0:11
13
8:07
8:24
0:17
xx
14
8:35
8:47
0:12
xx
22
8:47
8:52
0:05
xx
14
9:39
9:57
0:18
xx
22
9:57
10:03
0:06
xx
14
10:46
11:00
0:14
xx
xx
22
19
11:00
11:12
11:04
11:27
0:04
xx
14
11:49
12:00
0:11
xx
xx
22
10
13:00
13:35
13:07
13:47
0:07
1
1
xx
14
14:05
14:21
0:16
xx
xx
22
14
14:21
15:03
14:27
15:19
0:06
1
1
xx
xx
22
14
15:19
16:12
15:25
16:24
0:06
1
1
xx
1.681.765
22
6
16:24
17:16
16:31
17:30
0:07
Total de perdas
3:29
26/08/14
0:03
0:07
25/08/14
0:15
0:12
0:16
0:12
0:14
01/09/14
120
Funcionrio N: 3303
1 turno: Elizabeth
2 turno: xx
Data:
Equipamento
15/08/2014 a 21/08/2014
Mquina de bobinar DMB 5020
Turno
Descrio
Cdigo da Parada
I ncio
Fim
Tempo Parado
Observao
889
21
7:45
7:50
0:05
15-ago
889
20
8:40
8:43
0:03
15-ago
889
18
15-ago
889
9:00
9:11
0:04
8:56
9:07
0:04
15-ago
889
18
10:10
10:13
0:03
15-ago
889
18
11:11
11:14
0:03
15-ago
889
17
11:12
11:45
0:33
889
17
12:45
13:30
0:45
889
14:00
14:04
0:04
15-ago
889
18
14:55
14:58
0:03
15-ago
889
14
15:55
15:59
0:04
15-ago
889
16:15
16:25
0:10
15-ago
889
16:20
16:25
0:05
15-ago
889
18
16:25
16:30
0:05
15-ago
Total de perdas
2:11
Capacidade de produo
533
Minutos disponveis
480
Peas produzidas
351
1208
1208
1208
Peas retrabalhadas
64
7:30
8:23
0:53
18-ago
9:00
10:35
1:35
18-ago
10:35
10:55
0:20
18-ago
1208
18
18-ago
1208
20
9:58
10:17
0:02
9:56
10:15
0:02
18-ago
1208
10:55
10:59
0:04
18-ago
1208
18
11:19
11:22
0:03
18-ago
1208
11:28
11:33
0:05
18-ago
1208
12:58
13:10
0:12
18-ago
1208
14
14:17
14:20
0:03
18-ago
1208
14:53
15:01
0:08
18-ago
1208
17
15:45
16:10
0:25
18-ago
1208
20
16:25
16:28
0:03
18-ago
1208
14
17:05
17:09
0:04
18-ago
Total de perdas
3:59
Capacidade de produo
633
Minutos disponveis
540
Peas produzidas
350
891
18
7:30
7:32
0:02
19-ago
891
20
8:55
8:59
0:04
19-ago
891
20
9:11
9:14
0:03
19-ago
891
20
19-ago
891
18
9:20
10:05
0:03
9:17
10:01
0:04
19-ago
891
14
10:05
10:10
0:05
19-ago
891
17
11:12
11:20
0:08
19-ago
2880
13
11:33
11:45
0:12
19-ago
2880
13
12:45
13:10
0:25
19-ago
2880
14
13:12
13:15
0:03
19-ago
2880
18
14:43
14:46
0:03
19-ago
2880
20
15:10
15:10
0:00
19-ago
2880
14
15:22
15:28
0:06
19-ago
2880
18
16:20
16:22
0:02
19-ago
2880
20
16:41
16:45
0:04
19-ago
2880
20
16:43
16:46
0:03
19-ago
2880
16:46
17:03
0:17
19-ago
Total de perdas
1:44
Capacidade de produo
605
Minutos disponveis
540
Peas produzidas
486
121
N: 5077
1 turno: M argareth
2 turno:
Data:
Equipamento
18/08/2014 a 22/08/2014
Acabamento de bobinas
Turno
Descrio
Cdigo da Parada
I ncio
Fim
Tempo Parado
Observao
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1205
1205
1205
1205
1205
1205
1205
1205
1205
1205
892
892
892
892
892
892
892
5
2
19
8
20
8
20
19
19
19
19
6
15
15
19
6
19
7:52
8:03
8:48
9:26
9:28
10:21
10:23
10:23
10:31
10:52
11:27
12:56
13:23
13:56
15:03
4:47
17:24
8:03
8:15
8:51
9:28
10:21
10:23
10:25
10:26
10:36
10:55
11:29
13:00
13:55
14:01
15:08
4:52
17:27
0:11
0:12
0:03
0:02
0:53
0:02
0:02
0:03
0:05
0:03
0:02
0:04
0:32
0:05
0:05
0:05
0:03
18/ago
18/ago
18/ago
18/ago
18/ago
18/ago
18/ago
18/ago
18/ago
18/ago
18/ago
18/ago
18/ago
18/ago
18/ago
18/ago
18/ago
01:04:00
Total de perdas
Capacidade de produo
Minutos disponveis
1069
540
0:28
0:11
0:14
0:06
1:03
0:03
0:03
0:04
0:04
0:08
0:02
0:09
0:02
19/ago
19/ago
19/ago
19/ago
19/ago
19/ago
19/ago
19/ago
19/ago
19/ago
19/ago
19/ago
19/ago
02:37:00
Minutos disponveis
Total de perdas
1069
540
0:05
0:15
0:13
0:02
0:06
0:05
0:11
0:04
0:26
0:16
0:05
20/ago
20/ago
20/ago
20/ago
20/ago
20/ago
20/ago
20/ago
20/ago
20/ago
20/ago
01:48:00
Total de perdas
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
892
2397
2397
2397
2397
2397
1230
892
892
2397
2397
1209
1209
4
7
12
19
19
15
12
12
19
12
19
12
6
7:35
8:32
9:57
10:12
10:41
15:02
15:05
15:27
15:38
16:01
16:14
16:22
17:12
8:03
8:43
10:11
10:18
11:44
15:05
15:08
15:31
15:42
16:09
16:16
16:31
17:14
Capacidade de produo
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1209
889
889
889
889
889
889
889
889
889
889
19
12
2
8
20
19
5
15
19
7
6
8:32
9:17
9:40
10:34
10:36
11:21
13:34
13:34
14:33
15:47
17:16
8:37
9:32
9:53
10:36
10:42
11:26
13:45
13:38
14:59
16:03
17:21
Minutos disponveis
1069
540
0:07
0:07
0:08
0:21
0:07
0:02
0:09
0:10
0:04
0:19
0:04
0:04
0:09
0:07
21/ago
21/ago
21/ago
21/ago
21/ago
21/ago
21/ago
21/ago
21/ago
21/ago
21/ago
21/ago
21/ago
21/ago
01:58:00
Total de perdas
Capacidade de produo
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2395
1208
1208
1208
1208
1208
190
190
190
190
190
190
1210
1209
12
12
3
22
5
19
12
8
20
7
6
15
12
6
7:45
8:12
8:20
9:37
10:45
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13:28
13:38
13:48
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16:10
16:36
7:52
8:19
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9:58
10:52
11:37
13:37
13:48
13:52
14:42
15:09
16:04
16:19
16:43
Minutos disponveis
1069
540
0:13
0:05
0:08
0:05
0:05
0:04
0:14
0:16
0:16
0:08
22/ago
22/ago
22/ago
22/ago
22/ago
22/ago
22/ago
22/ago
22/ago
22/ago
01:34:00
Total de perdas
Capacidade de produo
1069
540
Capacidade de produo
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
892
892
892
889
889
889
889
889
889
889
12
3
5
19
19
5
15
2
7
6
7:30
8:22
9:34
10:28
10:58
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15:58
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7:43
8:27
9:42
10:33
11:03
13:00
14:18
15:16
16:14
17:30
Minutos disponveis
AVISOS PARA O PRXIMO TURNO
122
Data:
Equipamento
25/08/2014 a 01/09/14
Dispositivo de separar ncleo
Turno
Descrio
Cdigo da Parada
I ncio
Fim
Tempo Parado
Observao
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1208
1208
1208
1208
1208
1208
1208
1208
1208
2187
1326
190
190
190
190
190
190
20
2
2
17
2
18
4
12
5
12
12
12
19
8
17
5
6
7:38
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8:25
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13:46
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15:41
16:12
16:37
16:53
17:16
7:49
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0:22
0:11
0:04
0:17
0:14
3:26
25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14
1
1
1
1
1
1
1
2397
2397
2397
2397
2397
2397
2397
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10
10
17
17
17
6
7:50
7:53
8:55
13:00
15:47
16:21
16:58
17:25
2397
2395
2395
2395
2395
2395
2358
2358
2358
1592
891
891
891
891
12
12
16
16
20
4
12
12
17
12
12
5
17
6
7:30
7:53
8:30
9:53
11:00
11:19
11:38
12:45
13:00
14:50
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16:07
16:27
17:25
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2397
2397
2397
2397
2397
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1208
1208
1208
1208
1208
1208
1208
1208
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2678
2678
2678
17
1
5
17
18
12
12
17
4
8
19
17
5
5
12
5
5
6
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8:47
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10:20
10:36
10:40
10:51
11:05
13:00
13:25
14:38
15:10
16:05
17:09
17:25
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
902
902
902
902
902
902
1210
1208
1210
1208
890
890
890
890
12
17
18
17
5
17
12
12
12
12
12
17
19
6
7:39
0:03
2:50
2:30
0:04
0:03
0:03
0:05
5:38
0:08
0:08
0:04
0:11
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0:11
0:04
0:07
0:11
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2:03
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0:06
0:05
0:40
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0:31
0:22
0:43
0:11
0:05
0:05
3:55
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0:08
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0:04
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0:06
0:09
0:09
0:06
0:21
0:23
0:07
0:36
0:05
2:53
26/8/14
26/8/14
26/8/14
26/8/14
26/8/14
26/8/14
26/8/14
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
11:45
15:30
15:51
16:24
17:01
17:30
Total de perdas
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8:34
10:04
11:12
11:30
11:45
12:56
13:04
14:57
15:36
16:23
16:35
17:30
Total de perdas
7:35
8:16
8:43
8:52
9:09
9:24
10:36
10:40
10:46
10:56
11:45
13:04
13:56
15:00
15:53
16:16
17:14
17:30
Total de perdas
7:57
8:13
9:26
9:44
11:01
11:21
11:41
12:54
13:21
14:28
15:13
16:28
17:13
17:30
Total de perdas
8:05
9:11
9:40
10:55
11:15
11:32
12:45
13:15
14:07
14:50
16:21
16:37
17:25
8:25
8:28
9:13
11:45
13:57
14:12
14:31
15:03
15:18
15:39
16:03
16:23
16:41
17:10
17:30
Total de perdas
27/8/14
27/8/14
27/8/14
27/8/14
27/8/14
27/8/14
27/8/14
27/8/14
27/8/14
27/8/14
27/8/14
27/8/14
27/8/14
27/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
123
Turno
Descrio
Cdigo da Parada
Incio
Fim
Tempo Parado
Observao
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1208
1208
1208
1208
1208
1208
1208
1208
2187
1326
190
190
190
190
190
5
5
16
5
18
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15
12
12
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19
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7:39
7:51
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8:42
11:41
13:47
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14:54
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16:15
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17:22
7:51
8:07
25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14
1
1
1
1
1
1
1
190
2397
2397
2397
2397
2397
2397
18
12
2
2
15
19
6
7:45
7:58
8:25
13:00
15:25
16:05
17:23
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1
1
1
1
1
1
1
1
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1
1
2397
2395
2395
2395
2395
2358
2358
2358
891
891
891
891
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12
5
20
5
12
12
15
12
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17
6
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7:54
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14:53
16:10
16:43
17:25
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2397
2397
1132
1208
1208
1208
1208
1208
1208
1208
1208
2678
2678
2678
2678
2678
19
5
12
12
5
15
5
22
19
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7:30
8:05
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16:44
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8:25
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13:58
14:15
14:54
15:08
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15:59
16:24
17:13
17:30
Total de perdas
7:48
8:17
11:45
14:53
15:40
16:17
17:30
Total de perdas
7:42
8:05
10:08
10:23
11:18
11:45
13:01
14:45
15:04
16:27
16:50
17:30
Total de perdas
7:38
8:45
9:42
10:33
10:37
10:45
10:53
11:45
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1:53
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6:09
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0:11
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0:04
0:08
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15:01
15:29
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16:50
17:15
17:30
Total de perdas
0:29
0:20
0:16
0:26
0:09
0:06
0:13
0:05
4:15
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1208
902
902
902
902
902
902
1210
1210
1208
1210
1210
1210
1210
1208
890
890
890
890
890
15
12
16
17
5
20
15
12
15
12
12
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12
12
20
21
2
6
7:30
7:48
8:11
8:34
9:16
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11:09
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2:31
5
4
15
12
5
16
26/8/14
26/8/14
26/8/14
26/8/14
26/8/14
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26/8/14
27/8/14
27/8/14
27/8/14
27/8/14
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27/8/14
27/8/14
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27/8/14
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27/8/14
27/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
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28/8/14
28/8/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
124
Func. N: 178
1 turno: Rosane
Data:
2 turno: xxx
Equipamento
19/08 a 21/08
Mquina de crimpar Autosplice 01
Turno
Descrio
Cdigo da Parada
I ncio
Fim
Tempo Parado
Data
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16
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19/ago
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19
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19/ago
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19/ago
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19/ago
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19/ago
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19/ago
2397
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15:30
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19/ago
1230
12
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16:10
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19/ago
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19/ago
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7:56
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20/ago
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8:43
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20/ago
1230
19
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8:55
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20/ago
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15
8:59
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20/ago
889
16
9:35
9:43
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20/ago
889
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10:20
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20/ago
889
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5
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20/ago
889
16
10:51
10:57
0:06
20/ago
889
19
11:19
11:28
0:09
20/ago
889
12:47
12:54
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20/ago
889
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13:10
0:05
20/ago
889
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3
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20/ago
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20/ago
1230
1230
19
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14:52
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20/ago
1230
15:00
15:09
0:09
20/ago
2395
12
15:52
16:00
0:08
20/ago
2395
16
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16:36
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20/ago
2395
19
16:59
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0:08
20/ago
2395
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17:14
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20/ago
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7:59
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21/ago
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21/ago
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21/ago
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12
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9:55
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21/ago
891
16
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21/ago
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21/ago
891
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21/ago
891
19
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13:53
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21/ago
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16
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14:15
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21/ago
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21/ago
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16
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21/ago
190
15
15:45
15:55
0:10
21/ago
190
19
16:53
16:59
0:06
Disponvel
Horas
1- Turno
09:00:00
2- Turno
08:00:00
Total de perdas
Minutos
PEQUENAS PARADAS
1 Turno
TIPOLOGIAS DE PARADAS
1- Manuteno Autnoma
3- Manuteno Planejada
15- Retrabalho
6- Limpeza/Troca de Turno
9- Ordens de Produo
10- Refeio/Intervalo
11- Reunio/Treinamento
21/ago
01:38:00
2 Turno
124
125