INTRODUO

A colhedora combinada de hoje uma mquina complexa. No apenas as suas unidades de

colheita e de trilha so complicadas, mas tambm o motor, o sistema de transmisso de potncia,
o sistema eltrico e o sistema hidrulico, dessa forma tornando-se uma das mquinas mais
complexas na agricultura.
Para compreender o funcionamento de uma colhedora combinada, deve-se observar
cuidadosamente a funo de cada um de seus sistemas. Uma vez que o funcionamento de cada
um de seus componentes for compreendido, fica mais fcil entender como eles se relacionam e o
funcionamento da mquina como um todo.
Os componentes bsicos de uma colhedora combinada so mostrados na Figura 1. Tambm
se pode observar nas Figuras de 1 a 4 as diferenas bsicas de projeto de uma colhedora
combinada. Nas Figuras 1 e 2 so mostrado o sistema de cilindro-cncavo convencional, enquanto
as Figuras 3 e 4 apresentam trs variaes de projeto do sistema em fluxo axial. As funes de
corte, limpeza e manejo dos gros so basicamente o mesmo em todos os trs modelos.
Todas as colhedoras combinadas realizam as seguintes etapas na colheita:
1 - Corte e Alimentao;
2 - Trilha;
3 - Separao;
4 - Limpeza;
5 - Manejo de gros.

Figura 1. Constituio de uma Colhedora de Cereais Tpica. 1) molinete, 2) divisor lateral, 3) barra
de corte, 4) transportador helicoidal, 5) elevador de esteira, 6) separador de pedras, 7) cilindro
trilhador, 8) cncavo, 9) batedor, 10) separador, 11) peneiras - A (superior) e B (inferior), 12) sacapalha, 13) ventilador, 14) transportador para gros limpos, 15) elevador de gros limpos, 16)
depsito de gros, 17) transportador helicoidal de gros limpos, 18) transportador de gros para
retrilha, 19) transportador de gros para segunda retrilha, 20) condutor helicoidal alimentador do
cilindro da segunda retrilha, 21) motor, 22) cortinas homogenizadoras.

Figura 2. Sistema convencional de cilindro-cncavo

Figura 3. Montagem de cncavo e rotores duplos

Figura 4. Montagem transversal de um simples rotor e cncavo

1 - SISTEMA DE CORTE E ALIMENTAO

O conjunto de mecanismo que compe o sistema de corte e alimentao de uma colhedora
combinada normalmente conhecido como plataforma (Figura 1). Nas colhedoras existe
plataforma que corta o produto, denominadas plataforma de corte, existe tambm plataforma de
recolhimento e para milho. O sistema que alimenta o sistema de trilha aps o sistema de corte
comumente denominado transportador-alimentador. Cada uma destas unidades ser discutida
detalhadamente
mais
adiante.
A plataforma acoplada colhedora por um dispositivo piv que permite elevar ou abaixa-la
(por meio de cilindros hidrulicos) para obter a altura de corte desejada (Figura 2).

Figura1. Plataforma de Corte (Fonte: Deere & Co.)

Figura 2. Ponto piv da plataforma (Fonte: Deere & Co.)

1.1 - Funcionamento da Plataforma de Corte
Dependendo da cultura, uma colhedora pode ser equipada com uma plataforma de corte
convencional usada na maioria das colheitas, exceto para a colheita de milho e de arroz, ou pode
ter uma plataforma com correia transportadora muito usada em arroz (Figura 1). A plataforma de
corte com correia transportadora semelhante plataforma de corte convencional salvo por ter
uma correia transportadora entre a barra de corte e o condutor helicoidal. A correia transportadora
auxilia na coleta ou no fornecimento de mais produto a colhedora.

Figura 1. Dois tipos de plataforma (Fonte: Deere & Co.)

Na Figura 1 os divisores e a chapa lateral protetora separa uma fileira do resto da cultura. O
molinete parte uma seo da cultura e a conduz contra a barra de corte. Com o material cortado
pelas facas da barra de corte, o molinete continua conduzindo e/ou levantando a cultura em
direo ao condutor helicoidal. Nas plataformas para arroz, o molinete ergue a cultura sobre a
correia transportadora que leva o material para o condutor helicoidal. O condutor helicoidal conduz
o material para o centro da plataforma onde o elevador entrega o material cortado ao cilindro
trilhador para ento ser trilhado.
O molinete, a barra de corte, o condutor helicoidal e o elevador devem trabalhar na relao de
velocidade adequada para cortar e alimentar uniformemente o cilindro trilhador sem perda de gros
ou sementes, e sem perigo de embuchamento.

1.2- Funcionamento do Molinete

Existem dois tipos de molinetes, variando seu uso em funo dos tipos de culturas e das
diferentes condies de campo. Eles so os molinetes de barras e de dentes.
O molinete de barras consiste de trs a oito barras feitos de madeira ou ao colocados ao
longo do molinete. As barras giram contra a cultura posicionando-a para assegurar que a cultura
seja cortada pelas facas da barra de corte no local adequado. Assim o molinete, por meio das
barras, direciona a cultura, agora cortada, para a regio de ao do condutor helicoidal.
O molinete de dentes tem vrios dentes ou "dedos" unidos s suas barras. Os dedos
apanham a cultura que foi derrubada ou esteja muito entrelaada, por exemplo a cultura de arroz
ou cevada. Um molinete de barras, sem dedos, no pode apanhar a cultura nestas condies.
Os dedos no molinete podem alcanar as plantas derrubadas e levant-las para que a barra
de corte possa cort-las. O molinete de dedos tambm usado em colheitas de culturas muito
maduras, como feijo e soja, porque um molinete de barras bateria os feijes para fora da vagem,
causando pesadas perdas na colheita. Os dedos do molinete tende a juntar as plantas maduras
com suavidade em lugar de bat-las no condutor helicoidal.
Ambos os tipos de molinete so normalmente ajustveis. As barras e os dedos de cada
molinete podem ser ajustados para que a cultura entre no ngulo mais adequado ao processo.
Estes ajustes ajudam a prevenir danos ao produto e permite a entrega uniforme do produto ao
condutor helicoidal da plataforma.
Estes ajustes so muito importantes no molinete de dedos
no qual est sendo usado em culturas tombadas e entrelaadas.

Figura 1. Molinete de dentes (a) e de barras (b) (Fonte:Deere & Co.)

1.3 - Ajustes do Molinete

Qualquer tipo de molinete pode ser ajustado tanto para frente e para trs como para cima e
para abaixo. A Figura 1 apresentada as possibilidades de ajuste de uma dada colhedora. Ambos os
ajustes so importantes para assegurar que o material ser realmente empurrado barra de corte
e ao condutor helicoidal.

Figura 1. Ajustes do Molinete (Fonte: Deere & Co.)

No molinete de barras, suas barras devem ser fixadas na posio mais baixa dos flanges, de
forma que elas golpeiem somente a parte mais baixas da planta e ligeiramente frente da barra de
corte.
Estando a cultura cada e entrelaada, o molinete de dedos deve ser fixado de tal forma que o
mesmo possa apanhar a cultura e leva-la faca e ao condutor helicoidal. Isto assegurar que o
material ser apanhado, cortado e direcionado ao condutor helicoidal da plataforma com o mnimo
perda de gro.
O molinete tambm tem que girar na velocidade adequada de trabalho, prevenindo assim,
perda e danos no gro. Normalmente a velocidade para condies comuns de trabalho 25%
acima da velocidade de deslocamento da mquina. Esto disponveis no mercado para algumas
colhedoras, acessrios que automaticamente ajusta a velocidade do molinete em relao a
velocidade de deslocamento da mquina.
Os procedimentos de ajustes do molinete sero descritos no tpico Operao de Campo
(link).

1.4 - Funcionamento da Barra de Corte

Como visto, o molinete o responsvel em direcionar a planta contra a barra de corte. Esta
consiste em uma barra, composta por facas de ao, disposta na parte dianteira da plataforma que
movem-se alternadamente em relao a uma barra fixa, tambm composta por facas, guardas,
placas de apoio e placas de desgaste (Figura 1). esse movimento alternado entre as duas barras
que corta as plantas.

Figura 1. Barra de corte de uma colhedora: a) vista geral de uma barra de corte; 1) barra, 2) faca,
3) condutor helicoidal.b) detalhe de construo da barra; 1) guarda, 2) placa de apoio, 3) placa de
desgaste, 4) barra da faca, 5) seo da faca, 6) grampo, 7) barra de suporte.( Fonte: Balasteire)
A faca composta de vrias lminas triangulares (denominadas de facas ou sees da faca)
que so arrebitadas ou aparafusadas a uma barra plana de ao.
A extremidade da faca conectada a um mecanismo de transmisso que causa movimento
alternado s mesmas. Algumas plataformas com maior dimenso composta por duas facas,
estando elas disposta alternadamente, cada qual com sua extremidade ligada a distintas barra de
transmisso. Isto permite uma maior velocidade na operao e reduz o peso da faca por unidade
de transmisso.
As placas de apoio e a barra de facas ficam abaixo das sees de corte e so fixas por
grampos, e as placas guardas apoiam o material que ser cortado (Figura 2).

Figura 2. Barra de corte (Fonte: Deere & Co.)

Para cortar corretamente, a faca deve ser afiada e deve correr suavemente nas guardas. Toda
seo da faca tem que ter um apoio em sua guarda para cortar com eficincia. Isto significa que as
guardas, as lminas, e os grampos devem estar em boas condies e ter correta fixao, para
moverem-se alternadamente.
O corte da planta deve ser realizado por uma lmina bem afiada, pois, o contrrio pode
resultar em deteriorao do material cortado, podendo ocasionar grandes perdas.

1.5 - Plataforma com Controle Automtico da Altura de Corte

Algumas colhedoras possuem sensores em sua plataforma que controla a altura de corte
quando esta trabalha muito prximo ao solo. Por exemplo, quando se trabalha na cultura do feijo
e soja. Isto alivia o trabalho do operador, que obrigado constantemente a ajustar a altura da
plataforma, e tambm muito importante quando trabalha-se em solo desuniforme ou noite. Os
sensor podem ser ajustados para atingir a altura de corte desejada em diferentes condies de
colheita. O controle automtico da altura da plataforma padro em algumas plataformas com
barra de corte flexvel e opcional em outros modelos.

2 - OUTROS TIPOS DE PLATAFORMAS

2. 1 - Plataforma de Recolhimento

2.2 - Plataforma de Corte para Milho

2.3 - Plataforma para Colheita de Gros Midos

2.1 - Plataforma de Recolhimento

Existem outros tipos de plataformas, alm das mencionadas anteriormente. Quando as
plataformas so usadas para juntar e enfileirar a cultura para que uma segadora faa seu trabalho,

elas so denominadas de plataforma de recolhimento. Esta plataforma igual a uma plataforma

convencional, exceto por ela no ter um molinete nem uma barra de corte. Elas so equipadas com
uma correia de transporte composta de dedos de ao ou de plstico. Estes dedos apanham a
cultura e a entregam ao helicoidal de plataforma (Figura 1).
Para converter uma plataforma de corte em uma de recolhimento, basta instalar uma correia
de recolhimento na mesma.

Figura 1. Plataforma de recolhimento (Fonte: Deere & Co.)

2.2 - Plataforma de Corte para Milho

Por o milho ser uma cultura plantado com maior espaamento entre linhas, produzir maior
quantidade de matria verde e por seu fruto ser disposto em espigas com mais peso, houve a
necessidade de se construir uma plataforma de corte especfica (Figura 1) para a cultura.
Nessa plataforma existem separador para cada linha a ser colhida, uma cadeia de corrente
coletoras com dentes (Figura 2) que empurra as espigas colhidas para o condutor helicoidal.
Debaixo de cada corrente coletora, h dois rolos espigadores (Figura 3) que giram em sentido
contrrio (para o centro dos dois), de maneira a forar os colmos das plantas para baixo, restando
a espiga e pouca matria verde. Este tipo de plataforma no possu os dedos retrteis no condutor
helicoidal.

Figura 1. Plataforma de corte para milho (Fonte: Deere & Co.)

Figura 2. Corrente coletoras de dentes (Fonte: Srivastava)

Figura 3. Rolos espigadores (Fonte: Srivastava)

2.3 - Plataforma para Colheita de Gros Midos

A Plataforma para colheita de gros midos (Figura 1) usada em culturas como o sorgo, o
girassol, e outras culturas de gros midos, isso para reduzir as perdas no corte e no recolhimento.
Aps o corte, a planta empurrada para o condutor helicoidal por correias de borracha
dispostas em cada linha. As facas que realizam o corte so localizadas ao final de cada correia.

Figura 1. Plataforma para gros midos (Fonte: Deere & Co.)

Cada unidade de colheita em linha da plataforma pode flutuar sobre o solo, assim seguindo o
contorno do terreno. Isso muito importante para culturas rasteiras, pois, o corte pode ser feito
bem baixo.
Nesse tipo de plataforma a ausncia de molinete e de alternncia de facas diminui em muito

os dados s sementes e gros. Dessa maneira, pode-se trabalhar a maiores velocidades do que
aquelas usadas nas colhedoras convencionais.

3 - MECANISMO DE ALIMENTAO
Aps o corte da planta, o material deve ser levado ao sistema de trilha para se efetuar a
debulha,
independente
do
tipo
de
plataforma
usado.
Esse papel cabe, nas colhedoras combinadas, ao elevador ou transportador alimentador
(Figura 1), que nada mais que uma esteira transportadora composta de correntes longitudinais,
com pequenos sarrafos transversais, que arrastam o materiall sobre o fundo trapezoidal,
conduzindo ao mecanismo de trilha.

Figura 1. Transportador alimentador (Fonte: Deere & Co.)

Em algumas colhedoras combinadas, um mecanismo alimentador auxiliar usado para ajudar
a mover o material do condutor helicoidal da plataforma para o mecanismo de alimentao. Este
alimentador auxiliar consiste em um tambor redondo equipado com dedos retrteis que so
semelhantes queles usados na plataforma de recolhimento ou no prprio condutor helicoidal.
O transportador alimentador deve ser ajustado de forma a fornecer o material cortado de
maneira continua e uniforme ao mecanismo de trilha, isso evita o embuchamento no sistema de
trilha.
Um controle da velocidade do alimentador est disponvel para algumas colhedoras. Ele
permite o ajuste da velocidade de alimentao para diferentes condies da cultura e velocidade
de trabalho. Alm desse, pode-se ter tambm um sistema de transmisso reversvel, que auxilia na
limpeza do transportador alimentador, caso haja embuchamento.
3.1 - Sistema de Trilha

O "corao" de qualquer colhedora combinada seu sistema de trilha (Figura 1). Os

mecanismos de trilha utilizados nas colhedoras so basicamente trs: cilindro de dentes e
cncavo, cilindro de barras e cncavo e cilindro com fluxo axial.

Figura 1. Mecanismos de trilha de uma colhedora convencional (Fonte: cartilha SLC)

3.2 - Cilindro de Dente e Cncavo

O cilindro de dente consiste de um cilindro composto por duas flanges laterais nas quais esto
presas barras contendo os dentes responsveis pela trilha.
O cncavo composto por uma chapa perfurada curva, com um comprimento suficiente para
cobrir da circunferncia do cilindro trilhador. Quando o cilindro de dentes, o cncavo possui
tambm barras com duas fileiras de dentes, sendo o nmero total de dois, quatro e seis barras no
cncavo, conforme a cultura e as condies de trilha. Os dentes do cncavo so montados
alternadamente, de maneira que um dente do cilindro passe entre dois dentes de duas fileiras
diferentes do cncavo.
Os dentes do cncavo tem como objetivo auxiliar na debulha do material. Como o cilindro
gira, seus dentes passam entre os dentes estacionrios do cncavo, o que causa a ao trilhadora
(Figura 2).

Figura1. Cilindro de dentes e cncavo dentado (Fonte: Sua colheitad.)

Figura 2. Passagem dos dentes do cilindro pelos do cncavo (Fonte: Deere & Co.)
A unidade composta de cilindro de dente e cncavo a mais agressiva dentre os outros tipos,
e ela debulha maior volume de material. Quase todas colhedoras de arroz so equipadas com
cilindros de dente. Estes tambm so muito comum em colheita de feijo, pois, o cilindro tem
excelente ao trilhadora com pouco dano ao gro ou semente.
A desvantagem do cilindro de dente que ele tende a rasgar a palhada e plantas daninhas
presente na cultura, o que pode resultar em problemas na separao e limpeza.

3.3 - Cilindro de Barras e Cncavo

O cilindro de barra (Figura1) consiste em vrios barras de ao com ranhuras presas
circunferncia exterior de uma srie de flanges.
As velocidades de trabalho do cilindro variam de 150 a 1500rpm. Este intervalo de
velocidades necessria para que se possa atingir todo leque de diferentes culturas e condies
de trabalho. A maioria das culturas pode ser trilhadas a velocidades entre 400 e 1200rpm.
O cncavo consiste de uma srie de barras de ao paralelas presas por barras laterais curvas
(Figura 1). Este montada sob e ligeiramente ao fundo do cilindro. A circunferncia exterior do
cilindro geralmente acompanha a curvatura do cncavo.
As barras de raspagem tm ranhuras que move-se em direes contrria s das barras
adjacentes. Estas ranhuras proporcionam a raspagem e presso no material quando este
atravessa a regio de trilha.
A vantagem do cilindro de barra sobre o cilindro de dentes que ele, no ato da trilha, rasga
menos as ervas daninhas. Isto facilita a secador e a limpeza dos gros no tanque e,
consequentemente, menor sobrecarrega do sistema de limpeza.

Figura1. Cilindro de barra (Fonte: Sua colheitad.)

3.4 - Cilindro de Barras Anguladas e Cncavo
Os dois conjuntos citados acima so os mais comuns nas colhedoras combinadas, mas h
em algumas colhedora o cilindro de barras anguladas. Este tipo consiste de barras de ao
anguladas, tipo helicide, presas a flanges como os demais tipos. Ambos, barras e cncavo so
faceados por borracha.
Pela disposio anguladas e pela cobertura de borracha, seu processo de trilha menos
danoso para o gro que os demais tipos. Por isso, so mais utilizados em culturas de pequeno
porte e para obteno de sementes.
O sistema de transmisso para esse tipo de cilindro o mesmo para os demais.

Figura1. Cilindro de barras anguladas e cncavo (Fonte: Deere & Co.)

3.5 - Rotor e Cncavo
Os cilindros de barras e de dentes so alimentados radialmente pelo transportador
alimentados da plataforma. Em sistema de fluxo axial, como o prprio nome mostra, o rotor (como
mais comumente denominado) recebe o material a ser trilhado pela frente e no radialmente.
Algumas colhedoras combinadas so composta com esse sistema ao invs do sistema

convencional. O rotor semelhante queles cilindros citados anteriormente, com barras de

raspagem em disposio helicoidal. Uma colhedora combinada com sistema em fluxo axial pode
ter um ou dois rotores paralelos.
O cncavo disposto abaixo do rotor, e alguns trabalhos mostram que a eficincia de
separao do sistema rotor-cncavo pode chegar a 90%, mostrando ser melhor que o sistema
convencional.
Como o sistema em fluxo axial, pode-se concluir que o rotor montado longitudinalmente
na mquina, com entrada do material pela frente do mesmo. H tambm rotores que so montados
transversalmente na mquina, mas recebem o material a ser trilhado pela parte lateral, numa de
suas extremidades.
So apresentados na Figura 1 os tipos de rotores citados acima.

Figura1a. Colhedora em fluxo axial utilizando um rotor: A) rotor, B) cncavo de

trilha, C) cncavo de separao, D) batedor, E) peneira de limpeza (Fonte:
Srivastava)

Figura 1b. Mquina de fluxo axial utilizando rotores duplos: 1) rotores, 2) barra de raspagem , 3)
cncavo de trilha, 4) cncavo de separao, 5) batedor, 6) grade do batedor, 7) peneiras de
limpeza.(Fonte:Srivastava)

Figura 1c. Colhedora utilizando um simples rotor montado transversalmente: 1) cncavo de trilha,
2) grade, 4) rotor, 5) ps de descargas, 6) cortador de palhas, 7) condutor helicoidal de distribuio,
8) peneiras, 9) rolo acelerador(Fonte Srivastava)

Figura 1d. Configurao de uma colhedora utilizando um cilindro trilhador convencional montado
transversalmente e um separador rotativo montado longitudinalmente.(Fonte: Srivastava)
O abertura entre o rotor e o cncavo maior que a abertura do sistema convencional para
uma variedade de cultura, pois, o produto passa mais de uma vez pelo sistema. Nesse sistema de
fluxo axial, a velocidade do rotor pode ser ajustada de acordo com a cultura e velocidade de
trabalho. Dessa forma, isso resulta em menor possibilidade de dados aos gros.
4 - SISTEMA DE SEPARAO
Aps passar pelo sistema de trilha, o material restante composto por um aglomerado, onde
est presente palha inteira e triturada, gros debulhados e no, e materiais estranhos. Isso mostra
a necessidade de se separar o gro dos demais corpos. Essa separao comea ser feita na grade
do cncavo, grades do cilindro e por fim nos saca-palhas.
Antes de prosseguirmos, vamos falar um pouquinho do batedor traseiro, que um cilindro
disposto na parte traseira do sistema de trilha. Ele tem como funo reduzir a velocidade do
material que sai do conjunto cilindro-cncavo e direcion-lo em direo aos saca-palhas. Como se
observa caso o material a ser separado no se choque com o batedor, o processo de separao
est comprometido. Para auxiliar o trabalho do batedor traseiro, ao final do cncavo existe uma
grade, denominada de pente do cncavo, que no deixa produto cair fora do saca-palhas aps
chocar-se com o batedor. Esses dois componentes so apresentados na Figura 1.

Figura 1. Detalhe do sistema de separao (Fonte IOCHPE-MAXION)

Como citado acima, o processo de separao termina no saca-palhas que um mecanismo
composto em partes (ou sees), sendo que cada parte composta de duas chapas laterais,
disposta como dentes de serras voltados para a traseira da mquina. Existem detalhes que
diferenciam um saca-palhas de outro, mais seu "chassi" como exposto anteriormente. Os gros
aps passarem pelas aberturas do saca-palhas so direcionados para uma bandeja recolhedora
(bandejo), localizada abaixo de cada uma de suas partes. esta bandeja que encaminha o
produto para o sistema de limpeza. H colhedoras que no possuem este sistema, ou invs,
possuem todo seu fundo livre e um sem-fim que carrega o material ao sistema de limpeza
(Figura3).
Cada parte do saca-palha tem movimento alternado, pois so montada em munhes
excntricos de duas rvores de manivelas, isso conduz a palhada para fora da mquina. H dois
tipos de saca-palhas, um com apenas uma parte, ou seja, o movimento oscilatrio realizado
como um todo e no em cada parte, como o citado anteriormente.

Figura 2. Saca-palhas em um nico bloco (Fonte: Deere & Co.)

Figura 3. Saca-palhas com sua base aberta e sem-fim (Fonte: Deere & Co.)
O saca-palhas possui buracos de diferentes formas e tamanhos para permitir melhor cada do
gro, sem impedir o bom caminhamento da palha para fora da mquina. Por vrios anos, a
abertura quadrada e retangular foram as mais usadas, mas com o aumento da colheita de milho
por colhedoras combinadas, passou-se a utilizar em grande escala a abertura tipo "boca" (Figura4).
Esta foi desenvolvida com o objetivo de se diminuir as perdas de gros, que ainda se encontra na
espiga no ato da separao.

Figura 4. Tipos de abertura dos saca-palhas (Fonte: Deere & Co.)

A palhada jogada fora do saca-palhas, e antes de sair da mquina, picada por um picador
de palha. Esse picador composto por facas rotativas. A importncia de se jogar a palhada picada
fora da mquina, por evitar a concentrao de material no solo, o que poderia causar problema
de embuchamento das mquinas usadas aps a colheita. Alm desse fato, a palhada picada pode
auxiliar no plantio, caso esse fosse em semeadura direta.
Como observado, a principal funo do saca-palha mover, rapidamente, a palha pela
mquina. Mas no to rpido que o gro no seja separado da palhada. Agora vejamos, se a palha
for transportada muito lentamente, pode ser que o batedor ao invs de bater o material em direo
ao saca-palha, o faz retornar ao conjunto cilindro-cncavo. Essa realimentao do cilindro no
desejada, pois pode ocasionar embuchamento do conjunto, resultando em maior consumo de
energia por necessitar de maior potncia, ineficincia de trilha e queda na capacidade operacional
de trabalho. Alm disso, pode resultar ainda na formao de um "tapete" de palha que dificulta a
passagem do gro para regio de limpeza, ocasionando em altas perdas.
A capacidade operacional (ou eficincia) de uma colhedora est vinculada ao seu sistema de
trilha e no ao de separao e limpeza. Assim sendo, deve-se ajustar bem a abertura entre
cilindro-cncavo e a velocidade do cilindro para que a debulha seja feita com alta eficincia, no
restando muito para os sistemas subsequentes.
Quando o sistema de trilha da colhedora em fluxo axial (rotor) a separao, em alguns
casos, realizada nesse mesmo mecanismo. Neste caso, a fora centrfuga que retira o gro da
palhada o lanando contra as grades cncavas. A palhada e os gros ainda no separados
continuam se movendo em torno do helicide, e a palhada lanada para fora. Nesse sistema
muito difcil restar gro no trilhados, e consequentemente no separados. Os gros separados
so levados ao sistema de limpeza por canaletas ou mecanismos de transportes.
No sistema de separao rotativo a separao realizada pela fora centrfuga, assim podese trabalhar com maiores declividades do terreno sem comprometer a qualidade da separao.
4.1 - Sistema de Limpeza
Aps passar pelo sistema de trilha e separao, gros e impureza, devem ser levados ao
sistema de limpeza da mquina. Eles podem ser levados por gravidade ou por meio de um
transportador.
A Figura 1 apresenta o sistema de alimentao do mecanismo de limpeza de uma colhedora.
Como pode-se observar, os gros caem diretamente pelo cncavo ou so levados por uma
bandeja localiza abaixo do saca-palha.

Figura 1. Sistema de alimentao por gravidade (Fonte: Deere & Co.)

Dois modelos de transportadores de correia ou corrente so apresentados na Figura 2. No
modelo mostrado em (a) os gros caem diretamente do cncavo e os do saca-palha so levados
pelo transportador, em (b) os gros caem diretamente do bandejo do saca-palha enquanto os do
cncavo so levados pelo transportador. Pode haver tambm, ao invs de correias ou correntes,
um transportador tipo sem-fim.

(a)

(b)
Figura 2. Sistema de alimentao por transportador (Fonte: Deere & Co.)
Os principais mecanismos de limpeza nas colhedoras so a peneira superior, a peneira
inferior e o ventilador.
O ventilador montado em frente ao suporte das peneiras (Figura 2). O fluxo de ar do
ventilador que remove a maioria das impurezas contida na massa de gro. Na maioria as
colhedoras a rotao do ventilador pode variar entre 250 a 1500 rpm, dependendo das condies
da cultura e de trabalho. Porm, em algumas colhedoras a rotao do ventilador fixa, e para
variar o fluxo de ar somente fechando ou abrindo a sua sada de ar. Esse controle do fluxo de ar
pode ser feito pelo ajuste da rotao do ventilador, por uma borboleta (chapas defletoras) na sada
do mesmo ou ainda por janelas de entrada de ar (Figura 3).

Figura 3. Mecanismos de controle do fluxo de ar do ventilador (Fonte: Deere & Co.)

O fluxo de ar do ventilador deve ser ajustado para diferenciar o peso da massa de gros das
impurezas. Quanto mais alta for sua rotao, maior ser a limpeza e tambm os riscos de perda de
gros. Enquanto se a rotao for abaixo da adequada, as impurezas no sero jogadas para fora

da mquina, assim sobrecarregando as peneiras. Para trabalhar com eficincia na limpeza

importante conhecer a velocidade terminal (link) do produto a ser colhido, por ela que devemos
nos basear
As janelas de entrada de ar, como o prprio nome diz, servem para regular a entrada de ar no
ventilador. Quanto maior for o peso dos gros a serem colhidos maior ser a abertura da janela.
Quando se deseja direcionar o vento para uma determinada posio das peneiras, atua-se
nos defletores. sempre interessante ler o manual da mquina antes de se realizar qualquer um
desses ajustes.
A peneira superior localizada abaixo do saca-palha e logo atrs o bandejo. A limpeza do
material sobre a peneira realizada pela ao vibratria da prpria peneira e pela ao do fluxo de
ar imposta a mesma pelo ventilador. Esse movimento vibratrio (e/ou alternado) propiciado por
balancins, orientados para dar um leve movimento para cima, no curso da peneira. Ela
constituda por partes retangulares dentadas e sobrepostas, estando cada parte montada em um
eixo piv, ao redor do qual ela pode sofrer rotao, permitindo, assim, a regulagem das aberturas
de suas malhas.
A peneira inferior separa os gros das pequenas impurezas que no foram removidas pela
peneira superior. Logo, pode-se concluir que ela tem a mesma construo que a peneira superior,
salva ter menores aberturas.
Segundo Balastreire (1990), a rea da peneira superior deve ficar na proporo de 127cm 2 e
a rea da peneira inferior na proporo de 102cm2 para cada cm de abertura do cilindro trilhador.
Os gros limpos que passam pela peneira inferior, caem num condutor helicoidal que
atravessa toda peneira inferior. Esse condutor entrega os gros a outro condutor, que ento os leva
para o tanque graneleiro.
Os gros que no lograram ser limpos so encaminhados novamente para regio de trilha,
pela retrilha da mquina. Algumas mquina no possuem este sistema de retrilha.

5 . MANEJO DA COLHEITA
Manejar a colheita significa mover os gros trilhados, separados, e limpos para o tanque
graneleiro, e ento deste tanque para um vago ou caminho para seu transportar. Todavia, a
retrilha uma outra fase do manejo dos gros que deve ser tambm includa.
Dentre os componentes de manejo destaca-se, o elevador de gros limpos; o elevador de
carregamento do tanque graneleiro; todos os condutores helicoidais, incluindo os de material no
trilhados e limpos; tanque graneleiro e o condutor helicoidal de descarga do graneleiro (Figura 1)
do item 5.1.

5.1 - Condutores Helicoidais e Elevsadores de Gros Limpos

5.2 - Tanque Graneleiro

5.1 - Condutores Helicoidais e elevadores de gros limpos

Depois do material colhido ter sido limpado, o condutor helicoidal de gros limpos entrega-os
ao elevador de gros limpos (Figuras 1). Este ltimo leva o gro para o condutor superior de gros
limpos ou ao condutor que carrega o tanque graneleiro, ao qual deposita o gro no centro do
tanque ou diretamente num silo.

Figura 1. Simples sistema de manejo dos gros limpos e no limpos (Fonte: Deere & Co.)
5.2 - Tanque Graneleiro
O tanque graneleiro o compartimento de armazenam rpida dos gros limpos na mquina.
Estes esto disponveis em vrias formas e tamanhos, e podem ser dispostos na parte superior,
em um lado, ou em ambos os lados da colhedora combinada.
Um problema no projeto da colhedora combinada como aumentar a capacidade do tanque
sem aumentar a altura da mesma. A altura um problema devido a pequenas alturas das portas
dos abrigos de mquinas, limites de pontes e viadutos quando estas so transportadas de
caminhes. Para resolver este problema, os engenheiros ampliaram o tanque em suas laterais
Para aumentar a capacidade do graneleiro, pode-se instalar extenses laterais. Deve-se ter
cuidado ao adotar estas extenses, pois, seu uso pode resultar em supercarregamento das
transmisses, das rodas, dos mecanismos de separao e limpeza, podendo gerar tenses
indesejadas nestes componentes, chegando at a danificar suas estruturas.

6 - PERDAS NA COLHEITA
Em se trabalhando com colheita um fator que devemos sempre estar preocupados com as
perdas ocasionadas no processo.
As perdas na colheita so influenciadas por fatores inerentes
cultura que se trabalha e fatores relacionados com a colhedora. Os fatores relacionados com a
cultura podemos destacar a sua variedade, teor de umidade, populao de plantas, grau infestao
por plantas daninhas, produo de massa verde, caractersticas de preparo e conservao do solo,
enfim,
tudo
aquilo
que
est
ligado
diretamente

planta
e
sua
volta.
Os fatores relacionados com a colhedora so a velocidade de trabalho, velocidade e posio
do molinete, rotao do cilindro trilhador, abertura entre cilindro-cncavo, condies de
funcionamento da barra de corte, regulagem do transportadores, manuteno e regulagem dos
sistemas de transmisso, fluxo de ar do ventilador e velocidade de oscilao do saca-palhas e
peneiras.
Os fatores relacionados com a mquina pode ser facilmente contornado pelos tcnicos
enquanto aqueles relacionados com a cultura pode fugir um pouco a nosso controle.
6.1 - Produtividade da Lavoura
Colha uma amostra de 100m, dividindo igualmente em pequenas reas de 2x2m. Pese o
material colhido em uma balana de preciso. Transforme a quantidade colhida em 100m para
1ha. A produtividade da lavoura dado pela relao: Peso da amostra x 100(kg/ha).
Exemplo:
Suponha que a quantidade colhida nos 100m, de determinado produto, tenha sido de 30 kg.
Qual a produtividade desta lavoura por hectare?

6.2 - Perdas Pr-Colheita (ou Natural)

Antes de iniciar a colheita, faa de trs a 25 medies (ou que supor suficiente) em locais
diferentes da rea que se pretende colher. Coloque a armao (Figura 1) no sentido transversal ao
plantio das linhas. Conte os gros soltos e os que esto nas espigas ou vagens cadas
encontrados dentro da armao. Pese o total de gros encontrados nas medies, e some as
reas das armaes, repita o clculo realizado no item anterior, usando regra de trs, para
encontrar o peso da perda de pr-colheita por hectare.

Figura 1. Armao colocada para a colheita de pr-colheita

6.3 - Perdas na Plataforma de Corte

Para determinar as perdas na plataforma de corte colha uma pequena rea,
aproximadamente do tanque graneleiro. Pare a colhedora e deixe-a em funcionamento at que
toda a palha tenha sado da mesma.
D r na colhedora a uma distncia igual a de seu comprimento. Coloque a armao na parte
colhida em frente a colhedora e recolha todos os gros ali presentes, estando soltos ou dento das
vagens ou espigas.
Repita essa operao em reas diferentes at completar as medies que julgar necessrias.
As repeties so importantes para se ter um valor mais confivel.
Pese os gros, repetindo os procedimentos acima citados para se obter o peso dos gros
perdidos na plataforma por hectare. Lembre-se que se deve subtrair as perdas de pr-colheita das
perdas na plataforma de corte.
A Figura 1 mostra um esquema de colocao da armao para coleta dos gros perdidos na
plataforma de corte.

Figura 1. Esquema de colocao da armao para medio das perdas na plataforma de corte
6.4 - Perdas na Trilha, Saca-Palhas e Peneiras
Coloque a armao atrs da Colhedora, na parte colhida, e colete os gros presentes nesse
espao, estando eles nas vagens ou espigas, ou no. Como para as perdas na plataforma de
corte, repita est operao vrias vezes, ou que for suficiente para expressar com significncia as
perdas.
Pese os gros coletados, repita os clculos mostrados anteriormente para obteno do
resultados em kg/ha. No se esquecer de subtrair as perdas anteriores das perdas na trilha, sacapalhas e peneiras.
Para realizar este procedimento para determinar as perdas nos sistemas de trilha e separao
e limpeza, importante que o picador de palha esteja desligado.

A Figura 1 apresenta um esquema de colocao da armao para se determinar as perdas do

sistema de trilha, separao e limpeza.

Figura1. Esquema de colocao da armao para medio das perdas de trilha, saca-palhas e
peneiras

6.5 - Perda Total da Colhedora

A perda total da colhedora expressa pela seguinte relao:
Perdas total = (perdas na plataforma) + (perdas na trilha, saca-palhas e peneiras)
6.6 -Percentagem das Perdas e Eficincia
importante conhecer a percentagem de perdas, para se determinar a eficincia de colheita
na mquina. Para se determinar a porcentagem de perdas da mquina utiliza-se a seguinte
expresso:

A ttulo de exemplo, suponha que se obteve em campo uma perda total da colhedora de 100
kg/ha e produtividade igual a 3000kg/ha, pergunta-se qual a porcentagem de perdas e qual a
eficincia de colheita da mquina?

E a eficincia :

Assim podemos dizer que para uma produtividade de 3000 Kg/ha, uma perda de 100 Kg/ha
corresponde a 3,33% e a mquina teve uma eficincia de 96,67%.

7 - SIMULAO DE COLHEITA

7.1 - Introduo

7.2 - Metodologia

7 3 - Testes para Verificao

7.1 . Introduo
A operao da colheita manual, da mesma forma que os demais processos manuais, de
baixa capacidade operacional e, portanto, vivel economicamente apenas em propriedades onde a
finalidade principal da produo a subsistncia do agricultor e de sua famlia.
A reduo do nmero de pessoas trabalhando na agricultura e a necessidade de maior
produo de alimentos, devido ao aumento da populao, tm gerado uma crescente demanda de
se mecanizar as etapas de produo agrcola. No caso especfico da colheita, existe um fator a
mais a ser considerado pelos agentes envolvidos: a qualidade do produto colhido.
Como se sabe a colheita de gros envolve as etapas de corte, alimentao, trilha, separao
e limpeza do produto. A trilha, se mal conduzida, pode ser responsvel por significativa perda de
produto e, segundo Carvalho & Nakagawa (1980) trata-se de uma das mais importantes fontes de
danificao dos gros.
A simulao de processos atravs do desenvolvimento de modelos matemticos e programas
computacionais, tem-se mostrado ser uma ferramenta de grande utilidade no auxlio ao projeto de
novas mquinas ou no aprimoramento das j existentes, permitindo a diminuio de custos e
tempo.
Huynh et al. (1982) desenvolveram um modelo matemtico para simular a trilha de trigo em
um sistema convencional de cilindro de barras e cncavo; nele, a debulha foi considerada um
processo randmico, podendo este modelo ser adaptado para outros produtos ou outros tipos de
trilha e o resultado obtido a eficincia de separao do cncavo que, segundo Norris & Wall
(1986) definida como a relao entre os gros debulhados que passaram pela grade do cncavo
e os gros que entraram na mquina. A eficincia de separao do cncavo funo da
velocidade perifrica do cilindro trilhador, da abertura entre o cilindro trilhador e o cncavo, do
estado das condies da cultura (umidade e maturao) e da taxa de alimentao da mquina,
sendo a velocidade do cilindro trilhador o mais importante parmetro com relao perda de
sementes por deficincia de debulha e injrias causadas aos gros (Kepner et al., 1972).

7.2 - Metodologia
O desenvolvimento do modelo matemtico para determinao da eficincia de separao do
cncavo, deve ser baseado no modelo proposto por Huynh et al. (1982) para trigo, considerandose que, para ocorrer a separao do produto no processo de trilha, deve-se seguir a seqncia
abaixo:
Evento 1. separao dos gros do sabugo pela ao da trilha;

Evento 2. migrao dos gros atravs da camada de palha;

Evento 3. passagem dos gros atravs da grade cncava.
As principais hipteses usadas no desenvolvimento do modelo probabilstico baseiam-se nas
seguintes teorias:
1o) qualquer gro est igualmente apto a ser debulhado em qualquer tempo;
2o) qualquer gro est igualmente apto a alcanar a superfcie da grade cncava em qualquer
tempo;
3o) qualquer gro est igualmente apto a passar atravs da grade cncava em qualquer tempo.
A lei de probabilidade utilizada como base para o desenvolvimento do modelo para a
simulao do processo de trilha, a densidade de probabilidade exponencial:

(1)
em que:
= tempo para a ocorrncia da debulha de um gro;

= taxa mdia da ocorrncia da debulha do gro no tempo decorrido entre a entrada do produto
na mquina e a sua debulha.
A Equao 1 representa a probabilidade de ocorrer a trilha. No modelo matemtico, a camada
de produto entre o cncavo e o cilindro trilhador deve ser dividida em vrias subcamadas e o
processo de trilha deve ser dividido em trs sucessivos e independentes eventos.
Evento 1 (

) - Ocorrncia da trilha

Para simular o processo de debulha, considera-se que a velocidade de separao dos gros
de suas ligaduras proporcional energia despendida para a colheita e transmissibilidade desta
energia, atravs da densidade da camada de palha-gro. A energia despendida considerada
proporcional energia motriz das barras do cilindro, e a transmissibilidade da energia est
relacionada ao inverso da abertura entre cilindro e cncavo. Desta maneira, utilizada a seguinte
relao para o clculo de

(2)
em que:

= taxa de ocorrncia do evento 1, gros por segundo;

= constante de debulha;

= densidade livre do material que no gro;

= velocidade perifrica das barras do cilindro;

= largura do cilindro;
= dimetro do cilindro trilhador;
= taxa de alimentao do sistema de trilha;
= abertura mdia entre cilindro e cncavo.

Evento 2 (
palha-gro

) - Migrao dos gros separados atravs da camada de

Durante o tempo de residncia no cncavo, os gros soltos esto submetidos fora da

gravidade e acelerao centrfuga. A fora deste movimento faz com que os gros superem a
resistncia da palha e migrem para um raio maior. Para o clculo da taxa de ocorrncia do evento,
utiliza-se a seguinte relao:

(3)
em que:
= taxa de ocorrncia do evento 2 (gros que alcanam o cncavo a partir de uma posio "i",
medida na direo radial do cilindro);
= tempo mdio para o gro ultrapassar uma camada de palha-gro, de espessura d , at atingir o
cncavo.
O valor de

determinado pela seguinte expresso:

(4)
em que:

= constante de correo;
= acelerao da gravidade;
= velocidade mdia de avano da palha-gro na regio de trilha;
= espessura da camada a partir da posio "i".
A velocidade mdia de avano da palha-gro na regio de trilha pode ser determinada pela
expresso abaixo:

(5)
em que:
e
= fatores de deslizamento da esteira que alimenta o cilindro e barras do cilindro,
respectivamente;
= velocidade da esteira que alimenta o cilindro.

Evento 3 (

) - Passagem dos gros que atingem a grade cncava

Para um gro que tenha passado atravs da camada de palha e esteja deslizando atravs da
superfcie do cncavo numa velocidade constante, presumvel, tambm, que ele passar atravs
do cncavo se sua projeo sobre a superfcie do cncavo for compatvel. A relao utilizada no
modelo para determinar

a seguinte:

(6)
em que:

= taxa de ocorrncia do evento 3;

= distncia entre os barras circulares do cncavo;

= dimetro das barras circulares do cncavo;

= distncia entre as barras retangulares do cncavo;

= espessura das barras retangulares do cncavo;

= dimetro equivalente do gro.

Desta maneira, existe a probabilidade de ocorrer a trilha do produto, a migrao dos gros
atravs da camada de palha e a passagem dos gros atravs do cncavo. A relao entre esta
probabilidade, que fornece a eficincia de separao do sistema, usada para modelar o sistema de
trilha e separao, :

(7)
em que:

= eficincia de separao;

= nmero de camadas que ser dividida a camada de palha-gro na regio

entre o cilindro e o cncavo, no sentido radial;
= taxa mdia de ocorrncia do evento 1;

= taxa mdia de ocorrncia do evento 2;

= taxa mdia de ocorrncia do evento 3;
= tempo de permanncia dos gros na regio de debulha.

7.3 .Testes para Verificao

Para a verificao do modelo incrementado deve-se determinar, em cada teste; a rotao do
cilindro trilhador, que deve ser variada em pelo menos trs velocidades diferentes; a massa total do
material (palhada-gro) que entra na mquina; o tempo de durao da colheita; a densidade livre
do produto; o tempo de deslocamento do produto na regio de debulha; a umidade e a eficincia
de separao do cncavo.
Aps a realizao de cada teste deve-se retirar amostras no graneleiro da mquina, para a
determinao da umidade; j a taxa de alimentao pode ser obtida por meio da determinao da
massa utilizadas em cada teste e da cronometragem do tempo gasto para a debulha do material;
em seguida, determina-se a densidade do produto com o auxlio de um recipiente de volume
conhecido, enquanto certa quantidade do produto colocada dentro do recipiente, livremente, sem
compactao; finalmente, determinado o peso do produto e sua densidade expressa em
quilogramas por metro cbico do recipiente.
O tempo de deslocamento do produto na regio de debulha determinado cronometrando-se
o tempo gasto pelo produto para deslocar-se da entrada sada da regio de debulha; a eficincia
de separao do cncavo determinada colocando-se uma lona sob a peneira superior da
colhedora, com o objetivo de obstruir a passagem dos gros da peneira para o tanque graneleiro;
assim, os gros encontrados no tanque sero apenas aqueles separados na regio de debulha e
que alcanaro a grade do cncavo; o produto inicial que entra na mquina, no tanque graneleiro,
na lona sob a peneira e a perda, tambm devem ser pesados.
Calcula-se a eficincia de separao do cncavo da seguinte forma:

(1)
em que:
P1 = peso do material separado no cncavo;
P2 = peso do material encontrado sob a peneira;
P3 = peso da perda.
Na Tabela 1 so apresentadas as caractersticas da mquina e da cultura a serem utilizadas
como constantes do modelo e como parmetros de entrada de dados no modelo.
Tabela 1. Caractersticas da mquina e das cultura utilizadas na realizao dos testes e da
simulao

Para a mquina
Dimetro do cilindro trilhador (
Comprimento do cncavo (

Largura do cilindro (

Velocidade da esteira que alimenta o cilindro (

Distncia entre as barras circulares do cncavo (

Dimetro das barras circulares do cncavo (

Distncia entre as barras retangulares do cncavo (

Espessura das barras retangulares do cncavo (

Para a cultura
Densidade do material que no gro ( )
Dimetro equivalente (

Abertura de entrada entre o cilindro e o cncavo

Abertura de sada entre o cilindro e o cncavo
Fator de debulha (
Fator de correo (

)
)

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