Reologa de materiales polimricos

Universidad Nacional de Colombia sede Bogot

Departamento de Ingeniera Qumica
Introduccin a la ingeniera de materiales polimricos
1. En la siguiente grfica se presenta la respuesta de creep para un copolmero etileno-propileno:
a) Tanto el polipropileno como el polietileno son polmeros con un alto grado de cristalinidad.
Cmo explica que se pueda presentar creep en estos materiales a una temperatura muy por
debajo de los puntos de fusin de cada polmero?
Cmo bien se expresa, ambos polmeros tienen alto grado de cristalinidad; sin embargo no estn
conformados por estructuras netamente cristalinas, tienen fraccin amorfa. Estos polmeros
semicristalinos se consideran como materiales compuestos en donde el mdulo
elstico es una combinacin de los mdulos de la fase cristalina y de la fase
amorfa (Blanco lvarez, 2016).
Durante el proceso de deformacin se pueden evidenciar como las fracciones
amorfas y las fracciones de lminas cristalinas se separan del modo como lo
evidencia la Ilustracin 1. La deformacin en materiales cristalinos se explicara
entonces por la separacin de los segmentos de bloques cristalinos que a su
vez permanecen unidos entre s por cadenas de amarre o de unin.

Ilustracin 1. Deformacin plstica de polmeros semicristalinos. Tomado de

http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Leccion14.ResistenciaPolimeros.pdf

b) Usando la misma Figura, grafique el comportamiento esfuerzo deformacin para este

copolmero a 20C a tres diferentes tiempos de medicin: t = 5min, 3horas, 10 das.
Explique las diferencias encontradas.
La Figura 1 muestra el comportamiento de esfuerzo deformacin para el copolmero a tres tiempos.
Se observa que las curvas se posicionan ms arriba a medida que el tiempo de sometimiento al
esfuerzo aumenta. Para explicar este hecho se evala el rango de deformacin entre 0% y 3% para
los tres tiempos. Dentro del mismo rango de porcentaje de deformacin el esfuerzo elstico debe ser
mayor para tiempos de sometimiento ms bajos. Este comportamiento es lgico ya que el esfuerzo,
en el modelo de Cuatro elementos, aumenta conforme el tiempo lo hace en el perodo de
sometimiento.
16
14
12
10

Esfuerzo (MPa)
300 s

8
6
4

10800 s

864000 s

2
0
0.00

0.50

1.00

1.50

2.00

2.50

3.00

Deformacin elstica (elongacin) (%)

Figura 1. Grfica de esfuerzo-deformacin para el copolmero polietileno/polipropileno a diferentes tiempos de
sometimiento a creep.

2. Derive la ecuacin constitutiva para el modelo de Maxwell en relajacin de esfuerzos y para el

modelo de Kelvin en relajacin de esfuerzos.
2.1.

Relajacin de esfuerzos para el modelo de Maxwell

Se define la elongacin (deformacin elstica) para el modelo de Maxwell en la Ecuacin 1 y el

esfuerzo en la Ecuacin 2, ambos para el modelo de Maxwell (Rodrguez, 1984).

= E + V (1)
= E= V (2)
El esfuerzo elstico se define con la Ecuacin 3 y el esfuerzo viscoso con la Ecuacin 4.

E=E E (3)
Dnde:

E=mdulo de Young o la constante de Hooke

 V = V ( 4)
Dnde:

=coeficiente de viscosidad

Despejando de 3 y 4 la elongacin

( ) y reemplazando en 1.

E V
+ (5)
E

Derivando respecto al tiempo (t) la Ecuacin 5 se obtiene la Ecuacin 6.

d 1 d E V
=
+ (6)
dt E dt

Como el esfuerzo es constante durante el experimento de relajacin ( =cte

entonces la

derivada respecto al tiempo en es cero. Por la Ecuacin 2 se reforma la expresin de la Ecuacin 6.

0=

1 d
+
E dt

Separando variables y resolviendo la ecuacin diferencial:

1
E

ln

(t)

d E
=
dt

t
E
=
t (7)
0

( ( ))

Donde:

E
=es el tiempo de relajacin

Para un procedimiento de relajacin de esfuerzos se fija una elongacin

tiempo inicial

aplicada en un

t 0 . Cuando se elimina la tensin el modelo muestra una recuperacin instantnea

de la deformacin elstica del muelle y hay una deformacin permanente que depende de la
duracin del intervalo de carga (Blanco lvarez, 2016).
2.2.

Relajacin de esfuerzos para el modelo de Kelvin o Voigt

3

Este modelo involucra un resorte y un embolo en paralelo y las Ecuaciones 8 y 9 relacionan y la

igualdad de deformaciones y aditividad de los esfuerzos.

= E = V (8)
= E + V (9)
Usando las ecuaciones 3 y 4 y reemplazando en 9 se obtiene la Ecuacin 10.

=E + (10)
Cuando cesa la aplicacin de carga (relajacin) se recuperar la forma original debido a la energa
que qued almacenada en el resorte, pero la recuperacin, retardada por el mbolo, no ser total
hasta que no haya transcurrido un tiempo infinito (Blanco lvarez, 2016). A partir de este hecho se
define la expresin de la Ecuacin 11.

=E +

d
(11)
dt

Cmo el sistema est sometido a una deformacin constante de relajacin

( 0 ) la Ecuacin 10

se transforma en la Ecuacin 12.

=E 0 (12)
Esta es la respuesta de un material elstico (no hay relajacin de la tensin en funcin del tiempo)
donde el sistema contina con una tensin constante con el paso del tiempo (Blanco lvarez, 2016).
3. Una empresa fabricante de cervezas distribuye su producto envasado en cajas de 30 botellas de
500ml. Las cajas de fabrican en HDPE mediante moldeo por inyeccin y se disean para ser
apiladas una sobre otra. En la prctica se ha encontrado que a las condiciones de Bogot, se
pueden formar pilas de cajas de producto envasado hasta de 50 cajas. Sin embargo, cuando el
mismo nmero de cajas de apilan en Honda-Tolima, las cajas caen entra las 12 y las 18 horas
posteriores a su almacenamiento. cmo explica este comportamiento desde el punto de vista
reolgico?

Figura 2. Curvas de esfuerzo en funcin del tiempo de falla, con la temperatura como parmetro de comparacin para
polietileno de alta densidad (HDPE)

Suponiendo que la temperatura en el municipio de Honda es de 35C y en Bogot es de 20 C, se

puede evidenciar que a mayores temperaturas loa tiempos de falla son igualmente mayores. El
comportamiento de la grfica puede explicar que en el municipio de Honda las canastas de cerveza
no se puedan apilar de a 50 ya que, sometidas al mismo esfuerzo, el tiempo de falla es menor. Este
fenmeno se puede asemejar a un ensayo de creep, en donde se somete a un esfuerzo constante a
cierto material. La fluencia del material aumenta a medida que lo hace la temperatura, ya que las
cadenas lineales del HDPE tendrn ms espacio (volumen libre) para deslizarse unas sobre otras,
por lo tanto la viscosidad disminuye y por ende el esfuerzo necesario para generar x deformacin
ser menor. A un esfuerzo menor por lo tanto, la deformacin ser mucho ms rpida a medida que
la temperatura aumenta.
Sabiendo que las cajas apiladas caen en Honda entre las 17 y las 18 horas posteriores al apilamiento
y junto con la temperatura ambiente, se puede terminar el esfuerzo al que estaran sometidas las
cajas que sostienen la columna. Este esfuerzo (marcado en violeta en la Figura 2) se extrapola hasta
cortar a la lnea de 20 C. Se puede concluir adems que la pila de 50 cajas tender a fallar
aproximadamente despus de un mes del apilamiento.
4. Los siguientes datos fueron obtenidos en un viscosmetro capilar para una emulsin de un
producto alimenticio. Tomando como gua la seccin 5.5.3 de (Osswald, 2012) calcule para
cada punto la velocidad de deformacin y prepare la grfica de viscosidad contra velocidad de
deformacin. El dimetro del capilar es 0,094 cm.
Tabla 1. Datos del viscosmetro capilar para una emulsin de un producto alimenticio.

A partir de los datos de la Tabla 1 se determina la velocidad de deformacin con la Ecuacin 13.
Previamente es necesario obtener la velocidad de deformacin aparente a partir de la Ecuacin 14
con los datos del flujo y el radio (R) del capilar (0,047 cm). Para determinar la derivada

d ( lnQ )
d( ln )

se construy la grfica de la Figura 3 y se aproximaron los puntos a una regresin lineal para
obtener la expresin para

( lnQ ) =f (ln ) . La ecuacin de la lnea recta se deriv, obteniendo

d ( lnQ )
=3,0291 .
d(ln )
d (lnQ )
1
w = aw 3+
(13)
4
d (ln )

Dnde:

w =velocidad de deformacin
aw =velocidad de deformacinaparente en la pared
aw =

4Q
(14)
3
R

Finalmente una vez se ha calculado

w se determina la viscosidad ( con la Ecuacin 15.

w
(15)
w

La Figura 4 relaciona la viscosidad y la velocidad de deformacin. En esta grfica se observa que a

medida que la velocidad de deformacin aumenta, la resistencia a fluir (viscosidad) disminuye
como lo evidencia la ecuacin constitutiva de Newton.

-2.0
7.6
-2.5

7.7

7.8

7.9

8.0

8.1

8.2

8.3

8.4

-3.0
-3.5

lnQ -4.0

f(x) = 3.03x - 28.89

R = 0.99

-4.5
-5.0
-5.5
-6.0

ln w
Figura 3. Grfica de lnQ en funcin de ln w para determinar la derivada presente en la Ecuacin 13. Se presenta la
ecuacin de la regresin y el coeficiente de correlacin R^2.
60.0
50.0
40.0

(dyn*s/cm^2) 30.0
20.0
10.0
0.0
0

50

100

150

200

250

300

w (dyn/cm^2)
Figura 4. Grfica de viscosidad en funcin de la velocidad de deformacin.

5. Construya una curva maestra con base a la Figura 5 para el poli(metacrilato de metilo) usando
el principio de superposicin tiempo-temperatura, tomando como referencia la Tg del polmero.
Identifique la regin vtrea, cauchosa, viscosa y viscoelstica de la curva maestra. Identifique
cada regin con un diagrama resorte-amortiguador.
El procedimiento para realizar la curva maestra (Figura 6) inici con la superposicin de las curvas
a las diferentes temperaturas extradas de la Figura 5. Una vez se construy la curva maestra se
evaluaron las diferentes zonas con base al modelo presentado por (Osswald, 2012, pg. 345) en la
Figura 9.3. Segn esto la clasificacin correspondiente de la Figura 6 ser: Slido de Hooke

corresponde a regin cauchosa, Slido viscoelstico corresponde a la regin vtrea, fluido

viscoelstico corresponde a la regin viscoelstica y un fluido corresponde a la regin viscosa.

Figura 5. Curva de mdulo de relajacin en funcin del tiempo para poli(metacrilato de metilo) a diferentes
temperaturas.

Figura 6. Grfico curva maestra con la identificacin respectiva tomando como modelo la Figura 9.3 (Osswald, 2012,
pg. 345). Construccin del autor.

Referencias
Blanco lvarez, F. (2016). Universidad de Oviedo. . Obtenido de
http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/AP.T4.1MPyC.Tema4.Viscoelasticidad.PropiedadesMecanicas.pdf
Osswald, M. ( 2012). Material Science of Polymers for Engineers. Munich: Carl
Hanser Verlag.
Rodrguez, F. (1984). Principios de sistemas de polmeros. Mxico D.F: El Manual
Moderno S.A.