UNIVERSIDAD DE LOS ANGELES

TRABAJO:
LOCALIZACIN DE PLANTA
PROFESOR:
GILBERTO OLAN CAMPOS
ALUMNO:
CARLOS MOISES BURELO PEREZ
CARRERA:
INGENIERIA INDUSTRIAL 5to CUATRIMESTRE

EJIDO SANTO DOMINGO, CHICHICAPA

COMALCALCO.

INDICE
I.
II.
III.

IV.

FACTORES QUE AFECTAN LA DISTRIBUCION DE PLANTA

PROCEDIMIENTO GENERAL PARA EL ESTUDIO DE LA
DISTRIBUCION DE PLANTA.
METODOLOGIA
PARA
LOS
PROYECTOS
DE
DISTRIBUCION DE PLANTA:
1. METODO DE LINEA RECTA
2. METODO DE ESPIRAL
3. METODO DE TRAVEL CHARTING
4. METODO DEL SLP (SISTEMATIC LAYOUT PLANNING)
METODOS COMPUTARIZADOS
1. CORELAP
2. ALDEP
3. PLANET
4. CRAFT
5. COFAD

PRESENTACIN
El proceso de ubicacin del lugar adecuado para instalar una planta
industrial requiere el anlisis de diversos factores, y desde los puntos
de vista econmico, social, tecnolgico y del mercado entre otros.
La localizacin industrial, la distribucin del equipo o maquinaria, el
diseo de la planta y la seleccin del equipo son algunos de los
factores a tomar en cuenta como riesgos antes de operar, que si no se
llevan a cabo de manera adecuada podran provocar serios problemas
en el futuro y por ende la prdida de mucho dinero
Anlisis econmicos a realizar para la ubicacin de instalaciones
industriales
Anlisis del punto de equilibrio: es una presentacin grfica o
algebraica de las relaciones entre volumen, costo e ingresos de una
organizacin. A medida que se aumenta el volumen de salidas de un
sistema productivo, tambin aumentan los costos y los ingresos. Los
costos, en general, pueden dividirse en dos categoras: fijos y
variables. Costos fijos son aquellos en los que se incurre
independientemente del volumen de produccin. Estos incluyen la
calefaccin, la iluminacin y los gastos de administracin que son
iguales aunque se fabriquen una o mil unidades. Costos variables son
aquellos que varan en forma proporcional con el volumen de
produccin; una produccin mayor significar un total mayor de costos
variables. Normalmente, son los costos de mano de obra directa y de
materiales.

I.

FACTORES QUE AFECTAN LA DISTRIBUCION DE PLANTA

1. Materiales (materias primas, productos en curso, productos

terminados).
Incluyendo variedad, cantidad, operaciones necesarias, secuencias,
etc.
2. Maquinaria.
3. Trabajadores.
4. Movimientos (de personas y materiales).
5. Espera (almacenes temporales, permanentes, salas de espera).
6. Servicios (mantenimiento, inspeccin, control, programacin, etc.)
7. Edificio (elementos y particularidades interiores y exteriores del
mismo, Instalaciones existentes, etc.).
8. Versatilidad, flexibilidad, expansin.
Factores crticos: Son factores claves para el funcionamiento de
organizacin. Su calificacin es binaria, es decir, 1 o 0 y se clasifican
en:

Energa elctrica
Mano de obra
Materia prima
Seguridad

El Factor crtico de una zona se determina como el producto de las

calificaciones de los subfactores, ejemplo:
FC = Energa * Mano de Obra * Materia Prima * Seguridad
En caso de que uno de los subfactores sea calificado como 0 el
resultado del factor crtico total de la zona ser igual a 0.

Factores Objetivos: Son los costos mensuales o anuales ms

importantes ocasionados al establecerse una industria y se clasifican
en:

Costo del lote

Costo de mantenimiento
Costo de construccin
Costo de materia prima

Factores Subjetivos: Estos son los factores de tipo cualitativo, pero

que afectan significativamente el funcionamiento de la empresa. Su
calificacin se da en porcentaje (%) y se clasifican en:

II.

Impacto ambiental
Clima social
Servicios comunitarios
Hospitales
Bomberos
Polica
Zonas de recreacin
Instituciones educativas
Transporte
Competencia
Actitud de la comunidad
PROCEDIMIENTO GENERAL PARA EL ESTUDIO DE LA
DISTRUBUCION DE PLANTA

El patrn de flujo de trabajo es el que determina los formatos para la

distribucin. Corresponde a tres tipos bsicos:
-Distribucin por producto.
-Distribucin por proceso.
-Distribucin de posicin fija
Tipo hbrido:
- Distribucin de tecnologa de grupos o celular.

Adems considerarnos al:

- JIT como tipo de distribucin.
DISTRIBUCIN POR PRODUCTO:
Llamada tambin distribucin de Taller de Flujo. Es aquella donde se
disponen el equipo o los procesos de trabajo de acuerdo con los pasos
progresivos necesarios para la fabricacin de un producto. Si el equipo
se dedica a la produccin continua de una pequea lnea de
productos, por lo general se le llama Lnea de Produccin o Lnea de
Montaje.
Ejemplo: Manufactura de pequeos aparatos elctricos: tostadoras,
planchas, batidoras; Aparatos mayores: lavadoras, refrigeradoras,
cocinas; Equipo electrnico: computadoras, equipos de discos
compactos; y Automviles.
Por taller de flujo se hace referencia a un sistema de produccin
dispuesto para que fluyan con mayor facilidad los productos
dominantes. Aqu la gama de productos es mayor que el de las lneas
de produccin y el equipo no es tan especializado. La produccin
tiende a ser por lotes de cada artculo, en vez de una secuencia
mezclada continua. Se adecua para grandes volmenes.
Una lnea de montaje puede variar desde un I00 % hecho por los
trabajadores hasta el otro externo, totalmente automatizada.
DISTRIBUCIN POR PROCESO
Llamada tambin Distribucin de Taller de Trabajo o Distribucin por
Funcin. Se agrupan el equipo o las funciones similares, como sera
un rea para tomos, mquinas de estampado.
De acuerdo con la secuencia de operaciones establecida, una parte
pasa de un rea a otra, donde se ubican las mquinas adecuadas
para cada operacin.
Ejemplo: hospitales: pediatra, maternidad, cuidados intensivos.
La tcnica ms comn para obtener una distribucin por proceso, es
acomodar las estaciones que realizan procesos similares de manera

que se optimice su ubicacin relativa. En muchas instalaciones, la

ubicacin ptima implica colocar de manera adyacente las estaciones
entre las cuales hay gran cantidad de trfico.
Para optimizar se minimiza los costos de movimientos
interdependientes, o sea minimizar el costo de manejo de materiales
entre estaciones.
Como el flujo numrico de artculos entre estaciones no revela los
factores cualitativos que pueden ser decisivos para la distribucin, se
emplea una tcnica conocida como PSI) (Planificacin Sistemtica de
Distribucin de Planta) o SLP (Systematic Layout Planning).
DISTRIBUCIN DE TECNOLOGA DE GRUPOS O CELULAR: (T.G.)
Agrupa mquinas diferentes en centros de trabajo (o celdas), para
trabajar sobre productos que tienen formas y necesidades de
procesamiento similares. La T.G, se parece a la distribucin por
proceso, ya que se disean las celdas para realizar un conjunto de
procesos especficos. Tambin es semejante a la distribucin por
producto, pues las celdas se dedican a una gama limitada de
productos.
Ejemplo: manufactura de circuitos impresos para computador,
confecciones.
El objetivo general es obtener los beneficios de una distribucin por
producto en la produccin de tipo de taller de trabajo. Estos beneficios
incluyen:
Mejores relaciones humanas. Las celdas consisten en unos cuantos
hombres, que forman un pequeo equipo de trabajo: un equipo
produce unidades completas.
Mejora en la experiencia de los operadores. Slo se ve un nmero
limitado de piezas diferentes, en un ciclo de produccin finito.
Repeticin.
Menos manejo de materiales e inventario en proceso. Viajan menos
piezas por el taller.

Preparacin ms rpida. Hay menos tareas, se reducen los cambios

de herramientas.
DISTRIBUCIN POR POSICIN FIJA
El producto, por cuestiones de tamao o peso, permanece en un lugar,
mientras que se mueve el equipo de manufactura a donde est el
producto.
Ejemplo: construccin de un puente, un edificio, un barco de alto
tonelaje.
DISTRIBUCIN JUSTO A TIEMPO
Puede ser de dos tipos:
-Una lnea de flujo semejante a una lnea de montaje.
-O una distribucin por proceso o taller de trabajo.
En la distribucin en lnea se disponen en secuencia el equipo y las
estaciones de trabajo. En la distribucin por proceso, el objetivo es
simplificar el manejo de materiales y crear rutas normales que enlacen
el sistema con movimiento frecuente de materiales.
Cuando la demanda es continua y estn relativamente equilibradas las
tareas de cada secuencia de trabajo, es posible colocar las estaciones
de trabajo una junto a otra. En teora cuando se toma cierta cantidad
de productos del extremo final de la lnea, el sistema opera
arrastrando la lnea para reemplazar las unidades que se quitaron. En
la prctica significa que el movimiento y la produccin de piezas se
efectan a un ritmo programado ms o menos fijo, pero slo cuando
cada trabajador ha terminado y liberado la pieza.
En el caso de agrupacin por funcin, el arrastre se obtiene por medio
de un procedimiento de manejo de materiales.
III.

METODOLOGIA
PARA
DISTRIBUCION DE PLANTA

LOS

PROYECTOS

DE

Existen distintos medios para determinar la disposicin de los

departamentos en la planta. Tres de ellos son representativos:
Mtodo espiral.
Mtodo en lnea recta
Mtodo Travel Charting.
El estudio de esos mtodos se relaciona directamente con la
disposicin de los departamentos en la planta. Sin embargo, pueden
emplearse tambin para determinar la posicin relativa de mquinas o
grupos de mquinas. Con respecto a la disposicin, no nos interesa la
que se establece segn producto sino segn proceso.
En una disposicin segn producto, cada departamento ha de
disponer sus estaciones de trabajo, dentro de lo posible en lnea recta,
por lo tanto las siguientes tcnicas y modelos son de aplicacin
general.
MTODO ESPIRAL:
Consiste en disponer las reas individuales de tal manera que se
obtenga el movimiento ms directo de materiales de un paso a otro en
la tabla de secuencia. El espacio requerido dentro del rea de una
unidad variar tan solo levemente al cambiar la disposicin, siempre
que esta haya sido inicialmente lgica. Adems el rea de un
departamento variar poco al cambiar su forma perifrica con tal que
esta sea una combinacin de reas cuadradas o rectangulares.
Los pasos del mtodo de procedimiento espiral:
Trazar un crculo que representa cada departamento o rea de
actividades
Trazar a la izquierda del crculo una lnea que representar el material
que entra desde cada actividad inmediatamente interior a la de inters
para todo grupo de productos.
Sobre cada lnea hacia el crculo indicar la cantidad o el % de actividad
total que se realiza entre los dos pasos de la secuencia. A la derecha
del crculo trazar una lnea de unin que denotar lo que se ha
dispuesto y lleva a cabo con respecto al material

Indicar sobre esas lneas la cantidad o el porcentaje de la actividad

total representadas por el material acabado.
Los cinco pasos ofrecen una representacin esquemtica de niveles
de actividad incluyendo la representada por el crculo. Esos pasos se
realizan para todas las actividades. El problema consiste en disponer
las reas individuales de manera que tenga lmites comunes con cada
una de las reas que le sirven o son servidas por ella, asegurndose
al mismo tiempo que queden satisfechas las necesidades de espacio
de cada rea individual.
Por tanteo se comienza por la primera rea y se le ubica de tal modo
que las reas relacionadas con ella se encuentren alrededor de su
periferia.
Alrededor de cada una de las reas que sirven a la primera o son
servidas por ellas se disponen, a su vez, las reas relacionadas,
manteniendo siempre el espacio necesario para cada una.
Tngase presente que se trata de un procedimiento por tanteo. No
garantiza que se logre la solucin ptima.
Mtodo Espiral
Recepcin 80
Molienda 50
Mezcla 40
Almacn 100
270
Escala = 1:50
3 x 90
Produccin
Macronutrientes
Grasas
Micronutrientes

MTODO EN LNEA RECTA:

Consiste en reducir al mnimo, en cuanto a distancia y volumen por
manejarse, la totalidad de producto y mercanca que atraviesan en

rea de fabricacin. Si lo departamentos de disponen de forma tal que

cada producto o grupo de producto que circulan por los departamentos
puedan moverse en lnea recta desde el comienzo hasta el fin de las
operaciones, la distancia total del manejo se acerca al mnimo.
Para planificar la disposicin segn el mtodo de lnea recta es posible
seguir los siguientes pasos.
Adems de los datos secuenciales en los cuales se basa el mtodo
espiral, se determina el volumen relativo de cada uno de los productos
o clases de productos que pasan a travs del rea.
Se determina el rea requerida para cada uno del departamento de
procesamiento que ha de incluirse en el anlisis.
En funcin del rea total requerida, se establecen los contornos y las
dimensiones provisionales del edificio, indicando el espacio para las
columnas si es necesario y las direcciones de las partes. Esa direccin
del movimiento a lo largo de una lnea recta, puede representarse por
una serie de lneas paralelas, cada una de las cuales significa uno del
grupo de productos que fluye de izquierda a derecha a travs del
edificio previsto o el rea de produccin.
Se establecen en forma progresiva las posiciones relativas de las
lneas a travs del rea, desde la lnea del volumen mximo a la del
mnimo. Esto no asegura que las posiciones resulten adecuadas.
Se superpone una representacin en forma e grfico de barra de los
departamentos de fabricacin.
MTODO "TRAVEL CHARTING"
Este mtodo puede utilizarse para toda disposicin de planta en la
cual las caractersticas del producto no admiten el establecimiento de
lnea de produccin para productos individuales o tipos de productos.
El procedimiento es el siguiente:
Se juntan datos concernientes a la magnitud y secuencia de las
operaciones de manejo, segn clases o grupos de productos, de la
misma manera que para el mtodo de lnea recta.

Se prepara una disposicin provisional, eligiendo un curso grama

general aplicable a la extensin y contornos de la superficie disponible.
Se prepara una matriz distancia volumen en funcin de la disposicin
provisional del producto.
Se determinan los movimientos crticos de la disposicin provisional en
la matriz distancia volumen. Puntos crticos suelen ser aquellos
movimientos de un elevado valor distancia volumen situado a una leve
distancia de la diagonal de la planilla.
Se evalan los movimientos crticos, esto implica una apreciacin del
efecto de cambiar la ubicacin de los departamentos que intervienen
en los movimientos crticos. Se trata de reducir el total de las sumas
de renglones de la matriz distancia volumen.
Se revisa la matriz distancia volumen y la disposicin de la planta
hasta que toda correccin ulterior resulte insignificante e
indeterminable, esas revisiones pueden ser de dos tipos: correccin
del curso grama bsico intercambiando posiciones de reas
departamentales o nuevo diseo de los contornos de la superficie.
METODO DEL SLP (SISTEMATIC LAYOUT PLANNING)
Esta metodologa conocida como SLP por sus siglas en ingls, ha sido
la ms aceptada y la ms comnmente utilizada para la resolucin de
problemas de distribucin en planta a partir de criterios cualitativos,
aunque fue concebida para el diseo de todo tipo de distribuciones en
planta independientemente de su naturaleza. Fue desarrollada por
Richard Muther en 1961 como un procedimiento sistemtico
multicriterio, igualmente aplicable a distribuciones completamente
nuevas como a distribuciones de plantas ya existentes. El mtodo
(resumido en la Figura 2) rene las ventajas de las aproximaciones
metodolgicas precedentes e incorpora el flujo de materiales en el
estudio de distribucin, organizando el proceso de planificacin total
de manera racional y estableciendo una serie de fases y tcnicas que,
como el propio Muther describe, permiten identificar, valorar y
visualizar todos los elementos involucrados en la implantacin y las
relaciones existentes entre ellos (Muther, 1968).
Como puede apreciarse en la figura 2, el diagrama brinda una visin
general del SLP, aunque no refleja una caracterstica importante del

mtodo: su carcter jerrquico, lo que indica que este debe aplicarse

en fases jerarquizadas en cada una de las cuales el nivel de detalle es
mayor que en la anterior.
Fases de Desarrollo
Las cuatro fases o niveles de la distribucin en planta, que adems
pueden superponerse uno con el otro, son segn Muther (1968):
Fase I: Localizacin. Aqu debe decidirse la ubicacin de la planta a
distribuir. Al tratarse de una planta completamente nueva se buscar
una posicin geogrfica competitiva basada en la satisfaccin de
ciertos factores relevantes para la misma. En caso de una
redistribucin el objetivo ser determinar si la planta se mantendr en
el emplazamiento actual o si se trasladar hacia un edificio recin
adquirido, o hacia un rea similar potencialmente disponible.
Fase II: Distribucin General del Conjunto. Aqu se establece el patrn
de flujo para el rea que va a ser distribuida y se indica tambin el
tamao, la relacin, y la configuracin de cada actividad principal,
departamento o rea, sin preocuparse todava de la distribucin en
detalle. El resultado de esta fase es un bosquejo o diagrama a escala
de la futura planta.
Fase III: Plan de Distribucin Detallada. Es la preparacin en detalle
del plan de distribucin e incluye la planificacin de donde van a ser
colocados los puestos de trabajo, as como la maquinaria o los
equipos.
Fase IV: Instalacin. Esta ltima fase implica los movimientos fsicos y
ajustes necesarios, conforme se van colocando los equipos y
mquinas, para lograr la distribucin en detalle que fue planeada.
Estas fases se producen en secuencia, y segn el autor del mtodo
para obtener los mejores resultados debe solaparse unas con otras.
IV.
ALDEP

METODO COMPUTARIZADOS

El programa ALDEP creado en 1967 (Automated Layout Design

Procedure) procedimiento de diseo automatizado de distribucin en
planta fue el primer modelo para mltiples plantas.

Es un procedimiento constructivo que calcula el ratio total de

proximidad
(TCR del ingls total closeness rating) para cada departamento. El
TCR es la suma de valores numricos asignados a las relaciones de
proximidad en el grfico de relaciones por medio de los coeficientes A,
E, I, O, U, X, tal como se explic en el sistema SLP en el apartado
anterior. Estos pesos numricos son llamados Closeness Rating (CR)
Necesidades de proximidad.
Pasos para la seleccin de los departamentos:
1. Seleccin de la primera actividad entrante, de forma aleatoria. Esta
entrar en un contorno definido, siguiendo un ancho de banda o
dimensin de avance predeterminado.
2. La segunda actividad entrante es aquella que tiene un mayor TCR
con la actividad elegida anteriormente. En caso de no haber ninguna
relacionada, se escoge una aleatoriamente, que se ubica siguiendo un
orden de avance establecido y con el ancho de banda del punto
anterior.
3. Se repiten los pasos anteriores hasta que todos los departamentos
son seleccionados.
Procedimiento de emplazamiento:
1. Colocar el primer departamento en la esquina superior izquierda
y extenderla hacia abajo. La anchura de la extensin est
determinada por la anchura disponible.
El siguiente departamento comienza donde el anterior finaliza
disponindose los departamentos en forma de serpentn.
Puede acomodarse a una variedad de formas de edificios e
irregularidades.

Los ratios utilizados por ALDEP para la determinacin de la cantidad

de adyacencia entre los departamentos suelen tomar los valores:
A=64; E=16; I=4; O=1; U=0; X=-1024

CORELAP (Computerized Relationship Layout Planning)

Desarrollado por Lee y Moore en 1967. Usa la tabla de relaciones
entre departamentos como entrada, el usuario es quien asigna los
pesos para cada una de las relaciones. La distribucin se construye
mediante el clculo del Ratio total de proximidad (TCR) para cada
departamento.
El valor del TCR es la suma de los valores numricos asignados a las
relaciones en el grfico de relaciones. Los valores que toman
normalmente las constantes para la determinacin del TCR suelen ser:
A=6; E=5; I=4; O=3; U=2; X=1
Proceso de seleccin de los departamentos:
1. Seleccionar el departamento con el mayor TCR.
2. En caso de empate en el valor de TCR se tomar el departamento
con la siguiente preferencia:
a. Mayor TCR
b. Mayor rea de departamento
c. Nmero ms bajo de departamento (aleatorio).
3. Paso iterativo
a. Se selecciona el departamento con el mayor ratio de proximidad con
los ya colocados.
b. Ver casos de empate.
CRAFT

Son las siglas de Computerized Relative Allocation o Facilities

Technique (Ubicacin Relativa Computerizada de Instalaciones). Es el
primer programa para la realizacin de distribuciones en planta, por
medio de ordenador, aparece en 1963. En su primer momento fue
presentado por Armour, Buffa y posteriormente verificado y
perfeccionado por Armour, Buffa y Vollman (1967). El algoritmo
empleado minimiza el coste de manutencin asociado a distribucin
en planta, partiendo de un layout inicial e intentando, mediante
intercambios sucesivos de parejas de actividades, reducir el coste de
transporte.
Dada una distribucin en planta inicial intenta minimizar los costes de
transporte a travs de una funcin objetivo en base a distanciavolumen. En donde:
Coste de transporte = flujo distancia unidad de coste
El algoritmo asume los siguientes principios:
a. El coste de desplazamiento es independiente de la utilizacin del
equipamiento.
b. El coste de desplazamiento es lineal en relacin a la longitud de
desplazamiento.
Las distancias consideradas son siempre las distancias rectilneas que
unen los centroides de los departamentos.
COFAD
Es una modificacin del CRAFT que permite variedad en los equipos
para el transporte de materiales.
Este algoritmo permite seleccionar el tipo de distribucin en planta
como el sistema de manejo de materiales.
Una versin especial, COFAD-F, permite la evaluacin variando el
volumen de producto y variaciones en el mismo para analizar la
flexibilidad del diseo.
PLANET
Se han elaborado muchos programas de diseo de instalaciones.
Cada uno tiene caractersticas especiales que le hacen ser atractivo

para ciertas aplicaciones. PLANET es un programa accesible que

utiliza con criterios de relacin del ALDEP o las consideraciones de
carga y ruta de CRAFT para desarrollar distribuciones que son
evaluadas de acuerdo con la ubicacin de los departamentos y con el
costo del flujo entre departamento. El PREP, paquete de redistribucin
y evaluacin de la planta, evala hasta 99 departamentos a la vez,
analiza estructuras de niveles mltiples y est basado en las
distancias reales recorridas por el equipo de manejo de materiales
(ms que en las distancias entre centros de reas departamentales
CONCLUSION
Los intentos por establecer una metodologa que permitiera afrontar el
problema de la distribucin en planta de manera ordenada comienzan
en la dcada de los 50 del siglo pasado. Sin embargo, es Muther en
1961, el primero en desarrollar un procedimiento verdaderamente
sistemtico, el Systematic Layout Planning (SLP).
El SLP ha sido la metodologa ms aceptada y la ms comnmente
utilizada para la resolucin de problemas de distribucin en planta a
partir de criterios cualitativos, aunque fue concebida para el diseo de
todo tipo de distribuciones en planta independientemente de su
naturaleza.
Las propuestas metodolgicas precedentes al SLP son simples e
incompletas y las desarrolladas con posterioridad son en muchos
casos variantes ms o menos detalladas de dicho mtodo y no han
logrado el grado de aceptacin de la de Muther.

BIBLIOGRAFIA
1. Francis, R.L., McGinnis, L.F. and White, J.A., Facility Layout and
Location: An Analytical Approach, Prentice-Hall, 2nd edition, 1992.
2. Heizer, J., Render, B., Production and operations management:
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1996.
Gaither, N; y Frazier, G. (2003). Administracin de produccin y
operaciones.
8 Edicin. (pp. 241-253) Thomson: Mxico.
3. Riggs, L. James (2010). Sistema de produccin. Planeacin,
anlisis y control.
(pp. 298-321) Editorial Limusa S.A. de C.V.
4. William F. Smith (1998) Fundamentos de la ciencia e ingeniera
de materiales 3
Edicin. (pp. 3-465) McGraw-Hill Interamericana de Espaa S.A.U.