P04 Indicadores de Mantenimiento

Sociedad Agrcola Drokasa S.A.
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Gerencia de Ingeniera y Mantenimiento
Planeacin y Mantenimiento
MANUAL DE INDICADORES
Control de la Revisin
N
Rev.
Descripcin
Pto.
Revisado por:
Fecha
Aprobado por
01
02
03
04
GIM-MN-104
FUNDO VIRGEN DE LAS MERCEDES

PLANTA DE ESPRRAGOS SUPE
El presente documento es una copia registrada y controlada asignada a:

Destinada a:
N de Copia
Nombre
Funcin
Fecha
GIM-MN-104
Vigencia:
Versin: 01
Desd
04-12-2007
e:
Hasta 04-12-2008
:
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CONFIDENCIAL
Este manual contiene informacin confidencial propiedad de
Agrokasa S.A. y se proporciona para uso exclusivo de los
trabajadores de la organizacin. Este manual no puede ser
reproducido o mostrado a terceros sin el consentimiento de
Agrokasa S.A.
Elaborado por:
Revisado por:
Aprobado por:
Nombre / Cargo
Nombre / Cargo
Nombre / Cargo
Oliver Bustinza / Asistente de Planeacin y Mantto
Elbert Chavez / Gerente del GIM
Firma:
Firma:
Firma:
GIM-MN-104
Vigencia:
Versin: 01
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04-12-2007
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Hasta 04-12-2008
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Tabla de Contenido
1.0.
Introduccin
03
2.0.
Alcance
04
3.0
Documentos de Referencia
04
4.0.
Definiciones / Abreviaturas
04
5.0.
Estrategias de Mantenimiento
05
6.0.
Indicadores de Mantenimiento
06
6.1.
Anlisis de Tiempos de equipo/componente
07
7.0.
Indicadores de Clase Mundial
09
7.1.
Tiempo Promedio para Falla
09
7.2.
Tiempo Promedio para Reparar
17
7.3.
Tiempo Promedio entre Fallas
19
7.4.
Disponibilidad Inherente
19
7.5.
Disponibilidad Operacional
19
7.6.
Disponibilidad de Mquina
19
8.0.
Fuente Bibliogrfica
20
9.0.
ANEXOS
Anexo A:
Tabla Resumen
Elaborado por:
Revisado por:
Aprobado por:
Nombre / Cargo
Nombre / Cargo
Nombre / Cargo
Firma:
Firma:
Firma:
GIM-MN-104
Vigencia:
Versin: 01
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04-12-2007
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Hasta 04-12-2008
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1. Introduccin
El mantenimiento es una disciplina integradora cuyo objetivo es garantizar la disponibilidad,
confiabilidad, funcionalidad y conservacin del equipamiento, siempre que se aplique correctamente,
a un costo competitivo. En la actualidad, el mantenimiento est destinado a ser uno de los pilares
fundamentales de toda empresa que considere ser competitiva.
Al inicio de todo proceso de Mejoramiento, ya sea a nivel personal como de organizacin, se exige,
como primera etapa, que se adquiera conciencia de la realidad y, posteriormente, que se definan los
objetivos a alcanzar. Entre tanto, una vez iniciado el proceso, es necesario monitorear el progreso
alcanzado, a travs de observaciones y comparaciones a lo largo del tiempo, de parmetros que
definan claramente el grado de calidad de dicho desempeo, constatando, sin subjetivismo, si se ha
mejorado con respecto al inicio del perodo.
Por qu evaluar y controlar la gestin de mantenimiento en las empresas?. Sencillamente porque se
necesita saber cun eficiente es la aplicacin de la poltica de mantenimiento que se ha planificado
para el entorno productivo de la empresa. Esta informacin permite actuar de forma rpida y precisa
sobre los factores dbiles en nuestro mantenimiento. Una buena poltica para controlar y evaluar la
gestin de mantenimiento en la empresa resulta de la implantacin, estudio y anlisis de un paquete
de indicadores.
En la actualidad la toma de decisiones respecto al desempeo de los sistemas de mantenimiento,
constituye indiscutiblemente un aspecto de primer orden a resolver, ya que mediante la garanta del
mismo se propicia, no solo la adecuada evaluacin y control de la gestin del mantenimiento con
vistas a lograr su mejoramiento continuo, sino, adems, el logro de una mayor disponibilidad de las
capacidades productivas instaladas. Es Importante tener claro el grado de importancia del indicador
ya que influencia las actividades de mantenimiento y en las metas de la organizacin
El objetivo del Manual de Indicadores de la Gerencia de Ingeniera y Mantenimiento a travs de los
departamentos que lo conforman, constituye la definicin de los indicadores claves para la
evaluacin del desempeo de las actividades de mantenimiento, as como su jerarquizacin acorde
a su nivel de influencia en el proceso de toma de decisiones
2. Alcance
Las disposiciones contenidas en el presente Manual son de aplicacin y estricto cumplimiento para
todos los departamentos que realizan actividades de mantenimiento dentro de la Gerencia de
Ingeniera y Mantenimiento.
3. Documentos de Referencia
GIM-MN-105:
Manual de Mantenimiento del GIM
Elaborado por:
Revisado por:
Aprobado por:
Nombre / Cargo
Nombre / Cargo
Nombre / Cargo
Firma:
Firma:
Firma:
GIM-MN-104
Vigencia:
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04-12-2007
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Hasta 04-12-2008
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4. Definiciones / Abreviaturas
4.1.
Indicador: Es un parmetro que facilita la informacin sobre un factor crtico identificado en

la organizacin, en los procesos o en las personas respecto a las expectativas o percepcin
de los clientes en cuanto a costos, calidad y plazos
4.2.
Falla: Se define como la prdida de capacidad de un equipo para realizar su funcin

especfica. Las fallas afectan la disponibilidad del equipo, originando los requerimientos y
acciones de mantenimiento, derivando en costos adicionales NO previstos y en la reduccin
de la capacidad y eficiencia operativa del rea.
4.3.
TPPF: Tiempo Promedio para la falla (Mean Time To Failure: MTTF)
4.4.
TPEF: Tiempo Promedio entre fallas (Mean Time Beam Failure: MTBF)
4.5.
TPPR: Tiempo Promedio para Reparacin (Mean Time To Repair: MTTR)
4.6.
GIM: Gerencia de Ingeniera y Mantenimiento
Elaborado por:
Revisado por:
Aprobado por:
Nombre / Cargo
Nombre / Cargo
Nombre / Cargo
Firma:
Firma:
Firma:
GIM-MN-104
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5. Estrategias de Mantenimiento
Una estrategia es un mtodo para aportar soluciones y tener comportamientos diseados y
controlados. Las
estrategias de mantenimiento utilizadas en la Gerencia de Ingeniera y
mantenimiento de AGROKASA S.A. esta definida tal como se muestra:
Tabla 01: Estrategias de Mantenimiento
ESTRATEGA MANTTO
TIPO DE TRABAJO
ACTIVIDADES
No Planificado
Segn su requerimiento
Planificado
Mantenimiento Correctivo
Rutinario
Lubricacin
Limpieza
Ajuste
Calibracin
Alineamiento
Soldadura
Reparaciones menores
Global
Componente
Bloque
Mantenimiento Preventivo
Basado en el Uso
Overhaul
Monitoreo
Mantenimiento Preventivo
Basado en la Condicin
Rediseo de Equipos por

mantenimiento
Vibraciones
Aceite
Termografa
Snico
Ultrasnico
Aislamiento
Inspeccin
Fabricar
Modificar
Reconstruir
Reubicar
Instalacin
Elaborado por:
Revisado por:
Aprobado por:
Nombre / Cargo
Nombre / Cargo
Nombre / Cargo
Firma:
Firma:
Firma:
GIM-MN-104
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Hasta 04-12-2008
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6. Indicadores de Mantenimiento
Al inicio de todo proceso de mejoramiento, ya sea a nivel de individuos o de las organizaciones,
exige, como primera etapa, que se adquiera conciencia de la realidad y posteriormente, que se
definan los objetivos a alcanzar y los medios para ello. Entre tanto, una vez iniciado el proceso, es
necesario monitorear el progreso alcanzado, a travs de observaciones y comparaciones, a lo largo
del tiempo, de parmetros que definan claramente el nivel de calidad del desempeo organizacional,
constatando, sin subjetivismo, si se ha mejorado o no respecto a la situacin inicial.
Las caractersticas fundamentales que deben cumplir los indicadores de mantenimiento, siempre con
la mirada puesta en lo qu se desea alcanzar con el mantenimiento industrial, son las siguientes:
Lo suficiente para analizar la gestin.
Claros de entender y calcular.
tiles para conocer rpidamente como van las cosas y por qu
Es por ello que los ndices deben:
Identificar los factores claves del mantenimiento y su afectacin a la produccin.
Dar los elementos necesarios que permiten realizar una evaluacin profunda de la actividad
en cuestin.
Establecer un registro de datos que permita su clculo peridico.
Controlar los objetivos propuestos comparando los valores reales con los valores
planificados o consigna.
6.1.
Facilitar la toma de decisiones y acciones oportunas ante las desviaciones que se presentan.
Anlisis de tiempos en un equipo/componente

Una manera de tener una mejor concepcin de un equipo/componente, es mediante el anlisis de
tiempo tal como se muestra a continuacin:
Elaborado por:
Revisado por:
Aprobado por:
Nombre / Cargo
Nombre / Cargo
Nombre / Cargo
Firma:
Firma:
Firma:
GIM-MN-104
Vigencia:
CONDICIN
OPERACIONAL
Versin: 01
Falla
1
Tp2
Tp1
Desd
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Hasta 04-12-2008
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Falla
2
Tp3
Tp4
Tp5
Tp6
Tp7
Estado
Operativo
Tnu1
Tmp1
Tf1
Tmp2
Tf2
Tnu2
Estado
Parada
Tpnp
Tpp
Ttc
TIEMPO
Figura 01: Anlisis de Tiempos en un equipo/componente
Donde:
Tp:
Tiempo de produccin (registrada por el hormetro del equipo) y esta dado por
n
Tp =
Tp
= Tp 1 + Tp 2 + Tp 3 + Tp 4 + ... + Tp n
(Ecuacin 01)
i=1
N:
Cantidad de fallas que ocurren en el intervalo del tiempo [0,Tpp]:
N = Cantidad de fallas = Contar (N1, N 2 , N 3 ,...., Nn )

Tmp:
(Ecuacin 02)
Tiempo por mantenimientos preventivos, correctivos planificados, rediseo de

mantenimiento y esperas en el intervalo de tiempo [0,Tpp]:
n
Tmp = Tmp i = Tmp 1 + Tmp 2 + Tmp 3 + ... + Tmp n (Ecuacin 03)

i=1
Tf:
Tiempo por mantenimientos correctivos NO planificados en el intervalo de tiempo

[0,Tpp]:
n
Tf =
Tf
(Ecuacin 04)
= Tf1 + Tf 2 + Tf 3 + ... + Tfn
i=1
Elaborado por:
Revisado por:
Aprobado por:
Nombre / Cargo
Nombre / Cargo
Nombre / Cargo
Firma:
Firma:
Firma:
GIM-MN-104
Vigencia:
Desd
04-12-2007
e:
Hasta 04-12-2008
:
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Tnu:
Versin: 01
Tiempo no utilizado del equipo, en el intervalo de tiempo [0,Tpp]:

n
Tnu = Tnu i = Tnu1 + Tnu 2 + Tnu 3 + ... + Tnu n
(Ecuacin 05)
i=1
De la Figura 01, agrupamos los tiempos y tenemos la siguiente figura:
CONDICIN
OPERACIONAL
N fallas en el intervalo [0,Tpp]
Tp1
Tp2
Tp3
Tp4
Tp5
Tp6
Tp7
Estado
Operativo
Tmp
p
Tf
Tf1
Tf2
Tmp1
Tmp2 Tnu Tnu

2
1
Estado
Parado
Tp
Tnu
Tpp
Tpnp
Ttc
TIEMPO
Figura 02: Resumen esquemtico de tiempos
De la Figura 02, podemos deducir:

D:
Es el tiempo total de paradas por mantenimiento:

D = Tmp + Tf
Tpp:
(Ecuacin 06)
Tiempo de produccin planeada

Tpp = Tp + D + Tnu
(Ecuacin 07)
Elaborado por:
Revisado por:
Aprobado por:
Nombre / Cargo
Nombre / Cargo
Nombre / Cargo
Firma:
Firma:
Firma:
GIM-MN-104
Vigencia:
Desd
04-12-2007
e:
Hasta 04-12-2008
:
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Versin: 01
Tpnp:
Tiempo de produccin NO planeada
Ttc:
Tiempo total del ciclo de trabajo,
Ttc = DiasMes x HorasDia
(Ecuacin 08)
Tambin se puede expresar de la siguiente manera:

Ttc = Tpp + Tpnp
(Ecuacin 09)
7. Indicadores de Clase Mundial

7.1.
Tiempo promedio para la falla (TPPF1)

Este indicador representa el tiempo promedio que es capaz de operar el equipo a capacidad sin
interrupciones dentro del periodo considerado, en otras palabras, es el tiempo que funcionar hasta
que se presente la primera falla. Adems se debe tener en cuenta de NO considerar los tiempos por
mantenimientos preventivos, rediseo de equipos y paradas programadas (Correctivo Planificado).
CONDICIN
Esta
OPERACIONAL
dada por la relacin entre el tiempo de produccin y la cantidad de fallas en un intervalo de

tiempo [0;Tpp], tal como se muestra en la figura 03.
Tp1
Tp2
Tp3
Tp4
Tp5
Tp6
Tp7
Estado
Operativo
Tmp
p
Tf2
Tf1
Tmp1
Tmp2 Tnu Tnu

2
1
Estado
Parado
Tpp
Tpnp

TPPF
TPPF
Estado
Operativo
1
Conocido por MTTF, que es una denotacin en ingles que dice. Mean Time To Failure Tmp
p
Elaborado por:
Nombre / Cargo
Estado
Oliver
Bustinza / Asistente de Planeacin y Mantto
Parado
Firma:
Revisado por:
TPPR
por:
Tmp1
Tmp
TPPR Aprobado
2 Tnu Tnu
2
1
Nombre / Cargo
Nombre / Cargo
Firma:
Firma:
Tpp
Tpnp
Ttc
TIEMPO
GIM-MN-104
Vigencia:
Versin: 01
Desd
04-12-2007
e:
Hasta 04-12-2008
:
Pgina:
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Figura 03: Representacin esquemtica de tiempos para el TPPF
El TPPF se define de la siguiente forma:
TPPF =
Tp
N
(Ecuacin 10)
Donde:
Tp:
Tiempo de produccin del equipo (registrada por el hormetro del equipo) y esta
dado por la ecuacin 01:
Elaborado por:
Revisado por:
Aprobado por:
Nombre / Cargo
Nombre / Cargo
Nombre / Cargo
Firma:
Firma:
Firma:
GIM-MN-104
Vigencia:
Versin: 01
Desd
04-12-2007
e:
Hasta 04-12-2008
:
Pgina:
12 de 19
Tp = Tp i = Tp 1 + Tp 2 + Tp 3 + Tp 4 + ... + Tp n
i=1
N:
Es la cantidad de fallas que ocurren en el intervalo del tiempo de produccin (Tpp)

y esta dada por la ecuacin 02:
N = Cantidad de fallas = Contar (N1, N 2 , N 3 ,...., Nn )

Otra forma de obtener el Tp del equipo es relacionando el tiempo de produccin planeada,
tiempos de mantenimientos y el tiempo de no utilizacin del equipo (ver figura 02).
Despejamos de la ecuacin 07 y tenemos:
Tp = Tpp - ( D + Tnu)
(Ecuacin 11)
Reemplazado la ecuacin 11 en la ecuacin 10, tenemos
TPPF =
Tpp - ( D + Tnu)
N
(Ecuacin 12)
Tambin se puede establecer de la siguiente manera (ver figura 02):
TPPF =
Ttc - ( D + Tnu + Tpnp )

N
(Ecuacin 13)
Las ecuaciones 12 y 13, son otras formas de calcular el Tiempo Promedio Para la Falla
(TPPF).
7.2.
Tiempo promedio para reparacin (TPPR2):

ste indicador es la medida de la distribucin del tiempo de reparacin de un equipo o sistema,
tambin mide la efectividad en restituir la unidad a condiciones ptimas de operacin una vez que la
unidad se encuentra fuera de servicio por un fallo, dentro de un periodo de tiempo determinado
Esta dada por la relacin entre el tiempo total por mantenimientos correctivo NO planificados y el
nmero de fallas en un intervalo de tiempo, tal como se muestra en la figura 04
Conocido por MTTR, que es una denotacin en ingles que dice: Mean Time To Repair
Elaborado por:
Revisado por:
Aprobado por:
Nombre / Cargo
Nombre / Cargo
Nombre / Cargo
Firma:
Firma:
Firma:
GIM-MN-104
Vigencia:
Desd
04-12-2007
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Hasta 04-12-2008
:
Pgina:
13 de 19
Versin: 01
CONDICIN
OPERACIONAL
Tp1
Tp2
Tp3
Tp4
Tp5
Tp6
Tp7
Estado
Operativo
Tmp
p
Tf
Tf1
Tf2
Tmp1
Tmp2 Tnu Tnu

2
1
Estado
Parado
Tp
D
Tpp
Tnu
Tpnp
Ttc
TIEMPO
Figura 04: Representacin esquemtica de tiempos para el TPPR
Se define como:
TPPR =
Tf
N
(Ecuacin 14)
Donde:
Tf:
Es el tiempo por mantenimientos correctivos NO planificados y esta dada por la

ecuacin 04:
n
Tf =
Tf
= Tf1 + Tf 2 + Tf 3 + ... + Tf n
i=1
N:

N = Cantidad de fallas = Contar (N1, N 2 , N3 ,...., Nn )
Elaborado por:
Revisado por:
Aprobado por:
Nombre / Cargo
Nombre / Cargo
Nombre / Cargo
Firma:
Firma:
Firma:
GIM-MN-104
Vigencia:
7.3.
Versin: 01
Desd
04-12-2007
e:
Hasta 04-12-2008
:
Pgina:
14 de 19
Tiempo promedio entre fallas (TPEF3)

Indica el intervalo de tiempo ms probable entre un la ocurrencia de la falla y la aparicin de un fallo;
es decir es el tiempo medio transcurrido hasta la llegada del evento fallo. Mientras mayor sea su
valor, mayor es la confiabilidad del componente o equipo.
Est dado por la siguiente relacin:
TPEF = TPPF + TPPR
(Ecuacin 15)
Donde:
TPPF:
TPPR:

Tiempo Promedio para Reparacin
En la Figura 05, se muestra una definicin consistente de fallos y reparacin para una adecuada
comparacin de las estadsticas
Falla
Falla
Tiempo Promedio entre Fallas
(TPEF)

(TPPF)
Tiempo Promedio para Reparar

(TPPR)
Figura 05: Relacin de Indicadores
Conocido por MTBF, que es una denotacin en ingles que dice: Mean Time Between Failure
Elaborado por:
Revisado por:
Aprobado por:
Nombre / Cargo
Nombre / Cargo
Nombre / Cargo
Firma:
Firma:
Firma:
GIM-MN-104
Vigencia:
7.4.
Versin: 01
Desd
04-12-2007
e:
Hasta 04-12-2008
:
Pgina:
15 de 19
Disponibilidad Inherente (Di)

Muestra la Disponibilidad tal como es vista por el personal de mantenimiento (excluye las paradas
por mantenimientos preventivos, demoras en suministros y demoras administrativas) y es definido
como:
Di =
Di =
TPPF
100%
TPEF
TPPF
100%
TPPF + TPPR
(Ecuacin 16)
Donde
TPEF:
TPPF:
TPPR:
Tiempo promedio entre fallas

Tiempo promedio para la falla
Tiempo promedio para reparar
Otra forma de calcular la disponibilidad Inherente es de la siguiente manera:
Tp
N
Di =
100%
Tp Tf
+
N N
Di =
Tp
100%
Tp + Tf
(Ecuacin 17)
Donde:
Tp:
Tiempo de produccin del equipo (registrada por el hormetro del equipo) y esta
dado por la ecuacin 01:
n
Tp =
Tp
= Tp1 + Tp 2 + Tp 3 + Tp 4 + ... + Tp n
i=1
Tf:
Es el tiempo por mantenimientos correctivos NO planificados y esta dada por la

ecuacin 04:
n
Tf = Tfi = Tf1 + Tf 2 + Tf3 + ... + Tfn

i=1
N:

N = Cantidad de fallas = Contar (N1, N2 , N3 ,...., Nn )

Elaborado por:
Revisado por:
Aprobado por:
Nombre / Cargo
Nombre / Cargo
Nombre / Cargo
Firma:
Firma:
Firma:
GIM-MN-104
Vigencia:
7.5.
Versin: 01
Desd
04-12-2007
e:
Hasta 04-12-2008
:
Pgina:
16 de 19
Disponibilidad Operacional (Do)

La disponibilidad operacional es un indicador muy popular que determina el porcentaje de tiempo de
buen funcionamiento del sistema, calculado sobre la base de un periodo largo. Tambin es la
probabilidad para que en un instante cualquiera, el sistema est en funcionamiento.
La disponibilidad es medida como porcentaje del tiempo de produccin planeada para un periodo
que la mquina esta disponible para ser usada para los propsitos de produccin
La disponibilidad operacional es definido como:
Do =
Tpp - D
Tpp
(Ecuacin 18)
Donde:
Tpp:
Tiempo de produccin planeada y esta dada por la ecuacin 07

Tpp = Tp + D + Tnu
D:
Tiempo de paradas por mantenimiento y esta dado por la ecuacin 06

D = Tmp + Tf
Reemplazando la ecuacin 06 en 18:

Do =
Tpp - ( Tmp + Tf )
Tpp
(Ecuacin 19)
Tambin debemos tener en cuenta, segn las ecuaciones 06 y 07:

Tpp = Tp + Tmp + Tf + Tnu
7.6.
Disponibilidad de mquina (Dm)

La disponibilidad de mquina es referente al tiempo total del ciclo de trabajo, menos todos los
tiempos de mantenimientos realizados al equipo/componente, en un intervalo de tiempo [0,Ttc]. Se
encuentra definido como:
Dm =
Ttc - D
Ttc
(Ecuacin 19)
Elaborado por:
Revisado por:
Aprobado por:
Nombre / Cargo
Nombre / Cargo
Nombre / Cargo
Firma:
Firma:
Firma:
GIM-MN-104
Vigencia:
Versin: 01
Desd
04-12-2007
e:
Hasta 04-12-2008
:
Pgina:
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Donde:
Ttc:
Tiempo total del ciclo de trabajo y esta dado por la ecuacin 08:
Ttc = DiasMes x HorasDia

D:
Es el tiempo total de paradas por mantenimiento y esta dado por la ecuacin 6:

D = Tmp + Tf
Elaborado por:
Revisado por:
Aprobado por:
Nombre / Cargo
Nombre / Cargo
Nombre / Cargo
Firma:
Firma:
Firma:
GIM-MN-104
Vigencia:
Versin: 01
Desd
04-12-2007
e:
Hasta 04-12-2008
:
Pgina:
18 de 19
8. Fuente Bibliogrfica
SISTEMAS BALANCEADOS DE INDICADORES EN LA GESTIN DE ACTIVOS,

Luis Jos Amndola Dr. Enginner Management por la Pacific Westem University
USA
PLANIFICACIN Y PROGRAMACIN DEL MANTENIMIENTO

Tecsup Virtual
Elaborado por:
Revisado por:
Aprobado por:
Nombre / Cargo
Nombre / Cargo
Nombre / Cargo
Firma:
Firma:
Firma:
GIM-MN-104
Vigencia:
Versin: 01
Desd
04-12-2007
e:
Hasta 04-12-2008
:
Pgina:
19 de 19
Anexo A: Tabla Resumen

Nro.
01.
02.
03.
Indicador
Frmula
Tiempo Promedio Para Falla
TPPF =
(TPPF)
Tiempo Promedio Para Reparar
TPPR =
(TPPR)
Tiempo Promedio Entre Fallas
04.
05.
06.
Disponibilidad Inherente
Tp
N
Ttc: Tiempo total del ciclo de

trabajo:
Tf
N
Tpp: Tiempo
planeada
TPEF = TPPF + TPPR
(TPEF)
Di =
(Di)
TPPF
100%
TPPF + TPPR
Tp
Di =
100%
Tp + Tf
Do =
Disponibilidad Operacional
Tpp - D
Tpp
Tpp - ( Tmp + Tf )
Do =
Tpp
(Do)
Dm =
Disponibilidad de Mquina
(Dm)
Dm =
Trminos
Ttc - D
Ttc
Ttc=DasMes x HorasMes
de
produccin
Tnu: Tiempo no utilizado del

equipo, en el intervalo de tiempo
[0,Tpp]:
Tmp: Tiempo por mantenimientos
preventivos,
correctivos
planificados,
rediseo
de
mantenimiento y esperas en el
intervalo de tiempo [0,Tpp]:
Tp:
Tiempo
de
produccin
(registrada por el hormetro del
equipo)
Tf: Tiempo por mantenimientos
correctivos NO planificados en el
intervalo de tiempo [0,Tpp]:
N: Cantidad de fallas que ocurren
en el intervalo del tiempo [0,Tpp]:
D:
Es el tiempo total
paradas por mantenimiento
D = Tmp + Tf
Ttc - ( Tmp + Tf )
Ttc
Elaborado por:
Revisado por:
Aprobado por:
Nombre / Cargo
Nombre / Cargo
Nombre / Cargo
Firma:
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Firma:
de

P04 Indicadores de Mantenimiento

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Sociedad Agrcola Drokasa S.A.

Gerencia de Ingeniera y Mantenimiento

FUNDO VIRGEN DE LAS MERCEDES

El presente documento es una copia registrada y controlada asignada a:

Oliver Bustinza / Asistente de Planeacin y Mantto

Elbert Chavez / Gerente del GIM

Elbert Chavez / Gerente del GIM

Anlisis de Tiempos de equipo/componente

Indicadores de Clase Mundial

Tiempo Promedio para Falla

Tiempo Promedio para Reparar

Tiempo Promedio entre Fallas

Oliver Bustinza / Asistente de Planeacin y Mantto

Elbert Chavez / Gerente del GIM

Elbert Chavez / Gerente del GIM

Manual de Mantenimiento del GIM

Oliver Bustinza / Asistente de Planeacin y Mantto

Elbert Chavez / Gerente del GIM

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Indicador: Es un parmetro que facilita la informacin sobre un factor crtico identificado en

Falla: Se define como la prdida de capacidad de un equipo para realizar su funcin

TPPF: Tiempo Promedio para la falla (Mean Time To Failure: MTTF)

TPPR: Tiempo Promedio para Reparacin (Mean Time To Repair: MTTR)

GIM: Gerencia de Ingeniera y Mantenimiento

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Elbert Chavez / Gerente del GIM

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Rediseo de Equipos por

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Elbert Chavez / Gerente del GIM

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Lo suficiente para analizar la gestin.

Claros de entender y calcular.

tiles para conocer rpidamente como van las cosas y por qu

Es por ello que los ndices deben:

Identificar los factores claves del mantenimiento y su afectacin a la produccin.

Establecer un registro de datos que permita su clculo peridico.

Anlisis de tiempos en un equipo/componente

Oliver Bustinza / Asistente de Planeacin y Mantto

Elbert Chavez / Gerente del GIM

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Figura 01: Anlisis de Tiempos en un equipo/componente

Cantidad de fallas que ocurren en el intervalo del tiempo [0,Tpp]:

N = Cantidad de fallas = Contar (N1, N 2 , N 3 ,...., Nn )

Tiempo por mantenimientos preventivos, correctivos planificados, rediseo de

Tmp = Tmp i = Tmp 1 + Tmp 2 + Tmp 3 + ... + Tmp n (Ecuacin 03)

Tiempo por mantenimientos correctivos NO planificados en el intervalo de tiempo

= Tf1 + Tf 2 + Tf 3 + ... + Tfn

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Tiempo no utilizado del equipo, en el intervalo de tiempo [0,Tpp]:

Tnu = Tnu i = Tnu1 + Tnu 2 + Tnu 3 + ... + Tnu n

De la Figura 01, agrupamos los tiempos y tenemos la siguiente figura:

N fallas en el intervalo [0,Tpp]

Tmp2 Tnu Tnu

Figura 02: Resumen esquemtico de tiempos

De la Figura 02, podemos deducir:

Es el tiempo total de paradas por mantenimiento:

Tiempo de produccin planeada

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Elbert Chavez / Gerente del GIM

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