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Processos Metalrgicos

Por outro lado, a fundio parte diretamente do m etal lquido e, no

mnimo, economiza etapas dentro do processo de fabricao. Vamos, ento, ver mais algumas vantagens desse processo.

Fundio
o processo de fabricao de peas metlicas que consiste essencialmente em encher com metal lquido a cavidade de um molde
com formato e medidas correspondentes aos da pea a ser fabricada.

a)
As peas fundidas podem apresentar formas externas e
internas desde as mais simples at as bem complicadas, com formatos impossveis de serem obtidos por outros processos.
b)
As peas fundidas podem apresentar dimenses limitadas
somente pelas restries das instalaes onde so produzidas. Isso
quer dizer que possvel produzir peas de poucos gramas de peso
e com espessura de parede de apenas alguns milmetros ou pesando muitas toneladas.

A fundio um processo de fabricao inicial, porque permite a

obteno de peas com formas praticamente definitivas, com mnimas limitaes de tamanho, formato e complexidade, e tambm o
processo pelo qual se fabricam os lingotes. a partir do lingote que
se realizam os processos de conformao m ecnica para a obteno de chapas, placas, perfis etc.

c)
A fundio permite um alto grau de autom atizao e, com
isso, a produo rpida e em srie de grandes quantidades de
peas.

Sempre que se fala em fundio, as pessoas logo pensam em ferro.

Mas esse processo no se restringe s ao ferro, no. Ele pode ser
empregado com os mais variados tipos de ligas metlicas, desde
que elas apresentem as propriedades adequadas a esse processo,
como por exemplo, temperatura de fuso e fluidez.

d)
As peas fundidas podem ser produzidas dentro de padres variados de acabamento (mais liso ou mais spero) e tolerncia dimensional (entre 0,2 mm e 6 mm) em funo do processo de fundio usado. Por causa disso, h uma grande economia
em operaes de usinagem.

Temperatura de fuso a temperatura em que o metal passa do

estado slido para o estado lquido.

Tolerncia dimensional a faixa dentro da qual uma medida qualquer pode variar. Por exemplo, o desenho especifica uma medida de
10 mm, com uma tolerncia dimensional de 1. Isso quer dizer que
essa medida pode variar entre 9 e 11 mm.

Fluidez a capacidade de uma substncia de escoar com maior ou

menor facilidade. Por exemplo, a gua tem mais fluidez que o leo
porque escorre com mais facilidade.

e)
A pea fundida possibilita grande economia de peso,
porque permite a obteno de paredes com espessuras quase
ilimitadas.

A fundio comeou a ser usada pelo homem mais ou menos uns

3000 a.C. Fundiu-se primeiro o cobre, depois o bronze, e, mais
recentemente, o ferro, por causa da dificuldade em alcanar as
temperaturas necessrias para a realizao do processo. A arte
cermica contribuiu bastante para isso, pois gerou as tcnicas bsicas para a execuo dos moldes e para o uso controlado do calor j
que forneceu os materiais refratrios para a construo de fornos e
cadinhos.

Essas vantagens demonstram a grande diversidade de peas que

podem ser produzidas por esse processo e que os outros no conseguem alcanar. Para voc ter uma idia, um automvel no poderia sair do lugar se no fosse o motor. Nele, a maioria das peas
feita por meio de processos de fundio.

Sem dvida, as descobertas da Revoluo Industrial, como os fornos Cubil os fornos eltricos, e a mecanizao do processo, muito
contriburam para o desenvolvimento da fundio do ferro e, conseqentemente, do ao. A maioria dos equipamentos de fundio foi
concebida basicamente nesse perodo, quando surgiram tambm os
vrios mtodos de fundio centrfuga. Ao sculo XX coube a tarefa
de aperfeioar tudo isso.

Fundio passo-a-passo
A m atria-prima metlica para a produo de peas fundidas
constituda pelas ligas metlicas ferrosas (ligas de ferro e carbono)
e no-ferrosas (ligas de cobre, alumnio, zinco e magnsio).
O processo de fabricao dessas peas por meio de fundio pode
ser resumido nas seguintes operaes:

Para entender melhor a importncia disso, basta lembrar que a

produo de mquinas em geral e de mquinas-ferramenta, mquinas operatrizes e agrcolas impensvel sem a fundio.

1.
Confeco do modelo Essa etapa consiste em construir um modelo com o formato aproximado da pea a ser fundida. Esse
modelo vai servir para a construo do molde e suas dimenses
devem prever a contrao do m etal quando ele se solidificar bem
como um eventual sobremetal para posterior usinagem da pea. Ele
feito de madeira, alumnio, ao, resina plstica e at isopor.

Estudando este mdulo sobre processos de fabricao mecnica,

voc vai perceber que esses utilizam sempre produtos semiacabados, ou seja, chapas, barras, perfis, tubos, fios e arames,
como m atria-prima. Quer dizer, existem vrias etapas de fabricao
que devem ser realizadas antes que o material metlico se transforme em uma pea.

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6.
Desmoldagem - Aps determinado perodo de tempo em
que a pea se solidifica dentro do m olde, e que depende do tipo de
pea, do tipo de molde e do metal (ou liga metlica), ela retirada
do molde (desmoldagem) manualmente ou por processos mecnicos.

2.
Confeco do molde O molde o dispositivo no qual o
metal fundido colocado para que se obtenha a pea desejada. Ele
feito de material refratrio composto de areia e aglomerante. Esse
material moldado sobre o modelo que, aps retirado, deixa uma
cavidade com o formato da pea a ser fundida.

7.
Rebarbao A rebarbao a retirada dos canais de
alimentao, massalotes e rebarbas que se formam durante a
fundio. Ela realizada quando a pea atinge temperaturas prximas s do ambiente.

Canais de alimentao so as vias, ou condutos, por onde o metal

lquido passe para chegar ao molde.

3.
Confeco dos machos Macho um dispositivo, feito
tambm de areia, que tem a finalidade de formar os vazios, furos e
reentrncias da pea. Eles so colocados nos moldes antes que
eles sejam fechados para receber o metal lquido.

Massalote uma espcie de reserva de metal que preenche os

espaos que vo se formando medida que a pea vai solidificando
e se contraindo.
8.
Limpeza - A limpeza necessria porque a pea apresenta uma srie de incrustaes da areia usada na confeco do molde.
Geralmente ela feita por meio de jatos abrasivos.

4.

Fuso Etapa em que acontece a fuso do metal.

5.
Vazamento O vazamento o enchim ento do molde com
metal lquido.

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O molde: uma pea fundamental

Essa seqncia de etapas a que normalmente seguida no processo de fundio por gravidade em areia, que o mais utilizado.
Um exemplo bem comum de produto fabricado por esse processo
o bloco dos motores de automveis e caminhes.

Qualidade, hoje em dia, muito mais que uma palavra. uma atitude indispensvel em relao aos processos de produo, se quisermos vencer a competio com os concorrentes; o que no
nada fcil.

O processo de fundio por gravidade com moldagem em areia

apresenta variaes. As principais so:
fundio com moldagem em areia aglomerada com argila;
fundio com moldagem em areia aglomerada com resinas.

A qualidade da pea fundida est diretamente ligada qualidade do

molde. Peas fundidas de qualidade no podem ser produzidas sem
moldes. Por isso, os autores usam tanto o material quanto o mtodo
pelo qual o molde fabricado como critrio para classificar os processos de fundio. Portanto, possvel classificar os processos de
fundio em dois grupos:
1.
Fundio em moldes de areia
2.
Fundio em moldes metlicos

A fundio por gravidade usa tambm moldes cermicos. Esse

processo recebe o nome de fundio de preciso.
Existe ainda um outro processo de fundio por gravidade que usa
moldes metlicos. Quando so usados moldes metlicos, no so
necessrias as etapas de confeco do modelo e dos moldes, por
ns descritas. Outro processo que usa molde metlico o processo
de fundio sob presso. Esses outros processos, voc vai estudar com mais detalhes nas prximas aulas.

Nesta aula, no nos preocuparemos com a fundio em moldes

metlicos. Vamos estudar apenas a moldagem em areia.
Como j dissemos, esse processo de fundio, particularmente a
moldagem em areia verde o mais simples e m ais usado nas
empresas do ramo.

Pelas informaes desta parte da lio, voc j percebeu a importncia da fundio para a mecnica. uma etapa fundamental de
todo o processo de produo e dele depende muito a qualidade que
o produto ter ao chegar ao consumidor.

A preparao do molde, neste caso, consiste em compactar mecnica ou manualmente uma mistura refratria plstica chamada areia
de fundio, sobre um modelo m ontado em uma caixa de moldar.

Caractersticas e defeitosos produtos fundidos

Quando um novo produto criado, ou quando se quer aperfeioar
algo que j existe, o departamento de engenharia geralm ente tem
alguns critrios que ajudam a escolher o tipo de processo de fabricao para as peas projetadas.
No caso da fundio, vrios fatores podem ser considerados:
formato e complexidade da pea
tamanho da pea
quantidade de peas a serem produzidas
matria-prima metlica que ser usada

Alm disso, as peas fundidas apresentam caractersticas que esto

estreitamente ligadas ao processo de fabricao como por exemplo:
acrscimo de sobremetal, ou seja, a camada extra de metal que
ser desbastada por processo de usinagem
furos pequenos e detalhes complexos no so feitos na pea
porque dificultam o processo de fundio, embora apaream no
desenho. Esses detalhes so depois executados tambm por meio
de usinagem.
arredondam ento de cantos e engrossamento das paredes da
pea para evitar defeitos como trincas e melhorar o preenchimento
com o metal lquido.

Esse processo segue as seguintes etapas:

1.
A caixa de moldar colocada sobre uma placa de madeira
ou no cho. O modelo, coberto com talco ou grafite para evitar
aderncia da areia, ento colocado no fundo da caixa. A areia
compactada sobre o modelo manualmente ou com o auxlio de
marteletes pneumticos.

Com o em todo o processo, s vezes, alguma coisa sai errado e

aparecem os defeitos. Alguns defeitos comuns das peas fundidas
so:
incluso da areia do molde nas paredes internas ou externas da
pea. Isso causa problemas de usinagem: os gros de areia so
abrasivos e, por isso, estragam a ferramenta. Alm disso, causam
defeitos na superfcie da pea usinada.
defeitos de composio da liga metlica que causam o aparecimento de partculas duras indesejveis no material. Isso tambm
causa desgaste da ferramenta de usinagem.
rechupe, ou seja, falta de material devido ao processo de solidificao, causado por projeto de massalote malfeito.
porosidade, ou seja, a existncia de buraquinhos dentro de
pea. Eles se originam quando os gases que existem dentro do
metal lquido no so eliminados durante o processo de vazamento
e solidificao. Isso causa fragilidade e defeitos superficiais na pea
usinada.

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2.
Essa caixa, chamada de caixa-fundo, virada de modo
que o modelo fique para cima.

6.
Abre-se o canal de distribuio e anal de entrada na caixafundo e retira-se o modelo.

3.
Outra caixa de moldar, cham ada de caixa-tampa, ento
posta sobre a primeira caixa. Em seu interior so colocados o massalote e o canal de descida. Enche-se a caixa com areia que
socada at que a caixa fique completamente cheia.

7.
Coloca-se a caixa de cima sobre a caixa de baixo. Para
prender uma na outra, usam-se presilhas ou grampos.

Depois disso, o metal vazado e aps a solidificao e o resfriamento, a pea desmoldada, com o canal e o massalote retirados.
Obtm-se, assim, a pea fundida, que depois limpa e rebarbada.
A seqncia da preparao do molde que descrevemos manual.
Nos casos de produo de grandes quantidades, usa-se o processo
mecanizado com a ajuda de mquinas de moldar conhecidas como
automticas ou semi-automticas que permitem a produo macia
de moldes em reduzido intervalo de tempo.

4.
O canal de descida e o massalote so retirados e as caixas so separadas.

Para que um produto fundido tenha a qualidade que se espera dele,

os moldes devem apresentar as seguintes caractersticas essenciais:
a)
resistncia suficiente para suportar a presso do metal
lquido.
b)
resistncia ao erosiva do metal que escoa rapidamente durante o vazamento.
c)
mnima gerao de gs durante o processo de vazamento
e solidificao, a fim de impedir a contaminao do metal e o rompimento do molde.
d)
permeabilidade suficiente para que os gases gerados
possam sair durante o vazamento do metal.
e)
refratariedade que permita suportar as altas temperaturas
de fuso dos metais e que facilite a desmoldagem da pea.
f)
possibilidade de contrao da pea, que acontece durante
a solidificao.

5.

Areia de fundio sempre verde?!

Abre-se o copo de vazamento na caixa-tampa.

Bem, para incio de conversa, a fundio em moldes de areia verde

no tem nada a ver com a cor verde. O processo tem esse nome
somente porque a mistura com a qual o molde feito mantm sua
umidade original, quer dizer, no passa por um processo de secagem.
A matria-prima para esse tipo de moldagem composta basicamente por um agregado granular refratrio chamado de areia-base
que pode ser slica, cromita ou zirconita, mais argila (como aglomerante) e gua.

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Tanto m etais ferrosos quanto no-ferrosos podem ser fundidos

nesse tipo de molde. Os moldes so preparados, o metal vazado
por gravidade, e as peas so desmoldadas durante rpidos ciclos
de produo. Aps a utilizao, praticamente toda a areia (98%)
pode ser reutilizada. Esse processo de moldagem facilmente
mecanizvel, sendo realizado por meio de mquinas automticas.
Com o qualquer outro processo, apresenta vantagens e desvantagens que esto listadas a seguir:
Vantagens
1.
A moldagem por
areia verde o mais barato
dentre todos os mtodos de
produo de moldes.
2.
H menos distoro
de formato do que nos mtodos que usam areia seca,
porque no h necessidade
de aquecimento.
3.
As caixas de m oldagem esto prontas para a
reutilizao em um mnimo
espao de tempo.
4.
Boa
estabilidade
dimensional.
5.
Menor possibilidade
de surgimento de trincas.

Desvantagens
1.
O controle da
areia mais crtico do
que nos outros processos que tambm usam
areia.
2.
Maior eroso
quando
as
peas
fundidas so de m aior
tamanho.
3.
O acabamento da superfcie piora
nas peas de m aior
peso.
4.
A estabilidade dimensional menor nas peas de maior
tamanho.

3.
A placa ento girada contra um reservatrio contendo
uma mistura de areia/resina de modo que o m odelo fique envolto por
essa mistura.

Foram as desvantagens que obrigaram os fundidores a procurar

outros tipos de materiais aglomerantes que pudessem ser misturados com a areia. Isso levou utilizao das resinas sintticas que
permitiram o aparecimento de processos de modelagem como
shell molding, caixa quente e por cura a frio.

4.
O calor funde a resina que envolve os gros de areia e
essa mistura, aps algum tempo (15 segundos), forma uma casca
(shell) com a espessura necessria (entre 10 e 15 mm) sobre o
modelo.

O molde fica mais resistente

O uso das resinas foi um grande aperfeioam ento na utilizao de
areia para a produo de moldes de fundio. A areia no precisa
mais ser compactada porque o aglomerante, que como uma espcie de cola, tem a funo de manter juntos os gros de areia. E isso
feito de dois modos: a quente ou a frio.
Um dos processos, que usa calor para provocar a reao qumica
entre o aglom erante e os gros da areia, aquele chamado de shell
molding, que em portugus quer dizer moldagem de casca.
5.
A cura da casca, ou seja, o endurecimento da resina se
completa quando a placa colocada em uma estufa em temperaturas entre 350 e 450C.

Ele realizado da seguinte maneira:

1.
Os modelos, feitos de metal para resistir ao calor e ao
desgaste, so fixados em placas, juntamente com os sistemas de
canais e os alimentadores.

2.
A placa presa na mquina e aquecida por meio de bicos
de gs at atingir a temperatura de trabalho (entre 200 e 250C).

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Os produtos tpicos da fundio em moldes permanentes so: bases
de mquinas, blocos de cilindros de compressores, cabeotes,
bielas, pistes e cabeotes de cilindros de motores de automveis,
coletores de admisso.

6.
Aps 2 ou 3 minutos, a casca extrada do modelo por
meio de pinos extratores.
Por causa da caracterstica do processo, a casca corresponde a
uma metade do molde. Para obter o molde inteiro, necessrio
colar duas metades.

Esses produtos, se comparados com peas fundidas em moldes de

areia, apresentam maior uniformidade, melhor acabamento de superfcie, tolerncias dimensionais mais estreitas e melhores propriedades mecnicas.

Esse processo de moldagem permite que os moldes e machos

sejam estocados para uso posterior. Alm disso, ele fornece um
bom acabamento para a superfcie da pea, alta estabilidade dimensional para o molde, possibilidade de trabalhar com tolerncias mais
estreitas, facilidade de liberao de gases durante a solidificao.
totalmente mecanizado e automatizado e adequado para peas
pequenas e de formatos complexos. A fundio das peas feita
por gravidade.

Por outro lado, alm de seu emprego estar limitado a peas de

tamanho pequeno e produo em grandes quantidades, os moldes
permanentes nem sempre se adaptam a todas as ligas metlicas e
so mais usados para a fabricao de peas de formatos mais
simples, porque uma pea de formas complicadas dificulta no s o
projeto do molde, mas tambm a extrao da pea aps o processo
de fundio.

A maior desvantagem desse processo o custo m ais elevado em

relao moldagem em areia verde.

Para fundir peas em moldes metlicos permanentes, pode-se vazar

o metal por gravidade. Nesse caso, o molde consiste em duas ou
mais partes unidas por meio de grampos para receber o metal lquido. Isso pode ser feito manualmente.

Mas existe outra maneira de se obter o endurecimento, ou cura, da

resina sem a utilizao de calor. o processo de cura a frio no qual
a resina empregada se encontra em estado lquido. Para que a
reao qumica seja desencadeada, adiciona-se um catalisador
mistura de resina com areia limpa e seca.
Essa mistura feita, por meio de equipamentos, na hora da moldagem e deve ser empregada imediatamente porque a reao qumica
de cura comea a se desenvolver assim que a mistura est pronta.
O processo o seguinte:
1.
Os modelos, que podem ser feitos de madeira, so fixados
em caixas.
2.
A mistura areia/resina/catalisador feita e continuamente
despejada e socada dentro da caixa, de modo a garantir sua compactao.
3.
A reao de cura inicia-se imediatamente aps a moldagem e se completa algumas horas depois.
4.
O modelo retirado girando-se a caixa 180.
5.
O molde ento pintado com tintas especiais para fundio. Estas tm duas funes: aumentar a resistncia do molde s
tenses geradas pela ao do metal lquido, e dar um melhor acabamento para a superfcie da pea fundida.
6.
O molde aquecido com maarico ou levado para um a
estufa para a secagem da tinta.
Com esse processo, os fundidores obtm moldes mais rgidos para
serem usados para a produo de peas grandes e de formatos
complicados com bom acabamento de superfcie. O vazamento do
metal feito por gravidade.
A cura a frio um processo de moldagem mais caro quando comparado aos outros processos que usam areia. Alm disso, os catalisadores so compostos de substncias cidas e corrosivas, que exigem muito cuidado na manipulao porque so muito txicas.

A montagem dos moldes tambm pode ser feita por meio de dispositivos mecnicos movidos por conjuntos hidrulicos, que comandam
o ciclo de abertura e fechamento dos moldes.

O que um molde permanente

Os processos de fundio por molde permanente usam moldes
metlicos para a produo das peas fundidas. Por esses processos
realiza-se a fundio por gravidade ou por presso.

Tanto os moldes quanto os machos so cobertos com uma pasta

adesiva rala feita de material refratrio cuja funo, alm de proteger
os moldes, impedir que as peas grudem neles, facilitando a desmoldagem.

Usar um molde permanente significa que no necessrio produzir um novo molde a cada pea que se vai fundir. A vida til de um
molde m etlico permite a fundio de at 100 mil peas. Um nmero to impressionante deveria possibilitar a extenso de seu
uso a todos os processos de fundio. S que no bem assim.

Fundio sob presso

Os moldes metlicos tambm so usados no processo de fundio
sob presso. Este consiste em forar o metal lquido a penetrar na
cavidade do molde, chamado de matriz.

A utilizao dos moldes metlicos est restrita aos metais com

temperatura de fuso mais baixas do que o ferro e o ao. Esses
metais so representados pelas ligas com chumbo, zinco, alumnio,
magnsio, certos bronzes e, excepcionalmente, o ferro fundido. O
motivo dessa restrio que as altas temperaturas necessrias
fuso do ao, por exemplo, danificariam os moldes de metal.

A matriz, de ao-ferramenta tratado termicamente, geralmente

construda em duas partes hermeticamente fechadas no momento
do vazamento do metal lquido. O metal bombeado na cavidade da
matriz sob presso suficiente para o preenchimento total de todos os
seus espaos e cavidades. A presso mantida at que o metal se
solidifique. Ento, a matriz aberta e a pea ejetada por meio de
pinos acionados hidraulicamente.

Os moldes permanentes so feitos de ao ou ferro fundido ligado,

resistente ao calor e s repetidas mudanas de temperatura. Moldes
feitos de bronze podem ser usados para fundir estanho, chumbo e
zinco.

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Essa mquina dotada de duas mesas: uma fixa e outra mvel. Na

mesa fixa ficam uma das metades da matriz e o sistema de injeo
do metal. Na mesa mvel localizam-se a outra metade da matriz, o
sistema de extrao da pea e o sistema de abertura, fechamento e
travamento da mquina.

Muitas matrizes so refrigeradas a gua. Isso importante para

evitar superaquecimento da matriz, a fim de aumentar sua vida til e
evitar defeitos nas peas.

Ela usada quando o metal lquido se funde a uma temperatura que

no corri o material do cilindro e do pisto de injeo, de modo que
ambos possam ficar em contato direto com o banho de metal.

Para realizar sua funo, as matrizes tm que ter resistncia suficiente para agentar o desgaste imposto pela fundio sob presso, e
so capazes de suportar entre 50 mil e 1 milho de injees.

Mquinas de fundio sob presso

A fundio sob presso automatizada e realizada em dois tipos de
mquina:
mquina de cmara quente;
mquina de cmara fria.
Em princpio, o processo de fundio sob presso realizado na
mquina de cmara quente utiliza um equipamento no qual existe
um recipiente aquecido onde o metal lquido est depositado. No
seu interior est um pisto hidrulico que, ao descer, fora o metal
lquido a entrar em um canal que leva diretamente matriz. A presso exercida pelo pisto faz com que todas as cavidades da matriz
sejam preenchidas, formando-se assim a pea. Aps a solidificao
do metal, o pisto retorna sua posio inicial, mais metal lquido
entra na cmara, por meio de um orifcio, e o processo se reinicia.
Uma representao esquemtica desse equipamento mostrada ao
lado.

Se a liga se funde a uma temperatura m ais alta, o que prejudicaria o

sistema de bombeamento (cilindro e pisto), usa-se a mquina de
fundio sob presso de cmara fria, empregada principalmente
para fundir ligas de alumnio, magnsio e cobre.
O princpio de funcionamento desse equipamento o mesmo. A
diferena que o forno que contm o metal lquido uma unidade
independente, de modo que o sistema de injeo no fica dentro do
banho de metal. Veja representao esquemtica ao lado.

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pea fundida agora sero trs. E, em vez de seiscentas peas iguais, sero duzentas peas de cada tipo.
Perceba que, agora, seu problema mudou. Embora a quantidade
total de peas a serem fabricadas no tenha mudado, sua diversidade aumentou.
As mquinas automticas que utilizam computador destinam-se
soluo deste tipo de problema. Nas mquinas simplesmente automticas, a mudana de um produto para outro tem que ser feita
trocando-se peas e efetuando regulagens demoradas. Nas mquinas computadorizadas, por outro lado, quando se deseja fabricar
outro produto, basta definir uma nova seqncia de operaes. E
essa nova seqncia de operaes, que pode ser comparada a uma
receita de bolo, chamada de programa.

A mquina de fundio sob presso em cmara fria pode ser:

horizontal, na qual o pisto funciona no sentido horizontal;
vertical, na qual o sistema de injeo funciona no sentido vertical.

Nosso amigo o computador

Atualmente quase impossvel pensar em autom ao industrial sem
se lembrar do nosso amigo computador. Ele est presente em praticamente todos os processos de fabricao. Na fundio no podia
ser diferente. Sua utilizao aqui comea j bem antes do vazamento do metal no molde.

Vantagens e desvantagens
Com o todo o processo de fabricao, a fundio sob presso tem
uma srie de vantagens e desvantagens. As vantagens so:
peas de ligas como a de alumnio, fundidas sob presso, apresentam maiores resistncias do que as fundidas em areia;
peas fundidas sob presso podem receber tratamento de superfcie com um mnimo de preparo prvio da superfcie;

No projeto de uma pea a ser fundida j se utiliza o computador para

analisar a capacidade dessa pea de suportar esforos sem se
deformar ou romper, de suportar as variaes de temperatura, de
permitir o fluxo adequado de lquidos e gases, enfim, de cumprir sua
futura funo com eficincia. E, veja bem, toda essa anlise feita
sem ter que se construir uma pea real. A fabricao s ser aprovada quando estas anlises conclurem que a pea funcionar
adequadamente.

possibilidade de produo de peas com formas mais complexas;

possibilidade de produo de peas com paredes mais finas e
tolerncias dimensionais mais estreitas;
alta capacidade de produo;
alta durabilidade das matrizes.

Ainda na fase de projeto, outros aspectos, como por exemplo, a

geom etria da pea, so consideradas a fim de facilitar sua extrao
do molde. Outro ponto a ser analisado a localizao adequada
dos canais de vazamento e distribuio do metal de modo que se
propicie um enchimento correto do molde. As sobremedidas tambm
so consideradas na fabricao do modelo, para que a pea, ao
contrair durante o resfriamento, chegue ao seu tamanho correto.
Todas essas tarefas so agilizadas com o auxlio do computador.
Uma vez obtidos os desenhos finais da pea e do seu modelo de
fundio, a fase seguinte a de construo deste modelo.

As desvantagens so:
limitaes no emprego do processo: ele usado para ligas noferrosas, com poucas excees;
limitao no peso das peas (raramente superiores a 5 kg.);
reteno de ar no interior das matrizes, originando peas incompletas e porosidade na pea fundida;
alto custo do equipamento e dos acessrios, o que limita seu
emprego a grandes volumes de produo.

Construindo o modelo

A indstria automobilstica utiliza uma grande quantidade de peas

fundidas sob presso: tampas de vlvulas, fechaduras, carcaas de
motor de arranque, maanetas, caixas de cmbio de mquinas
agrcolas. O mesmo acontece com a indstria aeronutica, que usa
peas fundidas principalmente de ligas de alumnio e magnsio.
Essa variedade de produtos indica a importncia desse processo de
fabricao dentro do setor de indstria metal-mecnica. Por isso,
estude tudo com ateno e faa os exerccios a seguir.

No processo convencional de construo do modelo, sua preciso

dimensional e acabamento da superfcie dependem quase que
exclusivamente da habilidade de um profissional cham ado modelador de fundio. Eles so verdadeiros artistas que esculpem, normalmente em madeira, as formas por vezes complexas da futura
pea fundida. Muitas vezes, devido sua geometria complicada, tais
modelos precisam ser confeccionados por meio da montagem ou
colagem de vrias peas. um trabalho delicado e demorado.

A Fundio Fica Automtica

Novamente a automao se faz presente para facilitar o trabalho. A

partir do desenho do modelo realizado com o auxlio do computador,
produz-se um programa, ou seja, uma seqncia de operaes na
forma de cdigos. Este programa controla os movimentos da ferramenta de uma mquina operatriz computadorizada. A ferram enta,
por sua vez, esculpe a geometria do modelo na madeira, metal,
plstico, isopor ou outro material.

A automao no uma coisa nova. Mquinas e processos de

fabricao automticos existem h muito tempo. A prpria linha de
montagem, criada pela indstria automobilstica para produzir uma
grande quantidade de carros a baixo preo, do comeo deste
sculo.
Embora no contasse necessariamente com mquinas automticas,
a linha de montagem consistia na automao do processo de fabricao em si. Cada operrio tinha uma funo tpica bem definida,
capaz de ser executada de forma repetitiva durante toda a jornada
de trabalho.
A partir da dcada de 50, a automao ganhou um importante aliado: o computador. As mquinas automticas que passaram a utilizar
o computador ganharam uma caracterstica importante chamada
flexibilidade, ou seja, a capacidade do processo de fabricao de se
adaptar facilmente s mudanas do mercado consumidor.
Imagine, no seu caso que, alguns dias aps ter aceito aquele pedido, o comprador da mesma empresa volte e lhe diga que os planos
mudaram. A empresa fez uma pesquisa de mercado e decidiu lanar
trs modelos de produtos diferentes. Assim, em vez daquela nica

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3 Ciclo de Mecnica

O ser humano s aparece novamente para dar o acabamento final

da superfcie do modelo, eliminando as marcas deixadas pela ferramenta. A habilidade, viso e tato humanos necessrios realizao
desta tarefa ainda no conseguiram ser incorporados com sucesso
em mquinas automticas. Pronto e acabado o modelo, passa-se
construo do molde.

Assim, podem os pensar no computador como o crebro da mquina, os motores e pistes como seus braos, os sensores como seus
olhos e ouvidos. E finalm ente o programa, aquela seqncia de
instrues semelhante a uma receita de bolo, lembra-se? Pois bem,
o programa pode ser comparado, grosso modo, inteligncia da
mquina.

A hora e a vez do molde

O vazamento

A fabricao automatizada de moldes utiliza-se de mquinas de

moldagem.

Preparado o molde, este levado por uma esteira transportadora

estao de vazamento. Esta estao composta por cadinhos que
so alimentados por metal lquido a partir de um forno de fuso.
Esta etapa do processo de fundio traz, em relao automao,
uma justificativa adicional quelas j vistas: a segurana industrial.
O calor existente neste setor faz com que o trabalho dos operadores
seja bastante fatigante. Alm disso, a repetio montona da mesma operao e a presena de metais fundidos em elevadas temperaturas so convites aos acidentes de trabalho. Assim, as mquinas
automticas encontram aqui um campo de aplicao bastante promissor, tanto do ponto de vista econmico como de proteo
sade do trabalhador.
Dentre essas mquinas automticas merecem destaque os robs
industriais, mquinas computadorizadas que, em alguns modelos,
assemelham-se anatomia de um brao humano. Os robs podem
realizar uma grande diversidade de tarefas, dentre elas o vazamento
de metal lquido nos moldes.

Este tipo de mquina tem por objetivo aumentar a produo e a

qualidade dos moldes e j existe h bastante tempo. No entanto, a
operao das mquinas foi-se automatizando com o tempo, prim eiramente com o auxlio de mecanismos, depois com o uso de componentes eltricos, principalmente os rels, e finalmente, utilizandose de computadores. Ao hom em restaram apenas as tarefas de
superviso e manuteno do equipamento, alm da realizao de
uma ou outra tarefa operacional, como a colocao de grampos e
parafusos para fechar o molde, cuja automao invivel do ponto
de vista tcnico ou econmico.

Essas mquinas apresentam as seguintes funes:

Receber as caixas dos moldes;
Preencher caixas com areia de moldagem;
Compactar a areia contra as paredes das caixas e contra o
modelo;
Posicionar os machos;
Confeccionar os canais de vazamento;
Fechar a caixa.

Finalm ente, aps o tempo de resfriam ento, os moldes so abertos e

as peas retiradas. Nesta etapa, a automao completa difcil,
principalmente se as peas so muito grandes ou se o nmero de
tipos diferentes de peas elevado. O objetivo bsico desta etapa
separar as caixas, as peas fundidas e as areias do molde e dos
machos.
As caixas dos moldes retornaro primeira fase do processo. Os
canais de vazamento e distribuio devero ser retirados das peas
fundidas. Se as peas forem pequenas, esta etapa pode contar com
a utilizao de operaes de tamboreamento. O processo que normalmente no automtico, consiste na colocao das peas a
serem rebarbadas dentro de um recipiente rotativo: o tambor. Quando este tambor gira, as peas em seu interior chocam-se contra
suas paredes e umas contra as outras. As rebarbas ento, so
retiradas pelo impacto e pelo atrito resultantes.

As mesmas tcnicas utilizadas pelo homem na moldagem manual

foram transferidas para essas mquinas. Assim, se o ser humano
utiliza-se de vibradores manuais para facilitar a acomodao da
areia na caixa do molde, a mquina tambm se utiliza da vibrao
com o mesmo propsito. Se o homem soca a areia utilizando ferramentas manuais, a mquina tambm o faz, porm agora com o uso
de prensas pneumticas ou hidrulicas.
Dessa forma, para cada etapa de seu trabalho manual, o homem
encontrou um mecanismo, de complexidade maior ou menor, destinado a substitu-lo.
Em seguida, controlou esses vrios mecanismos por meio de um
computador que envia ordens para motores eltricos e pistes
pneumticos e fica sabendo o que se passa na mquina pelos componentes eltricos e eletrnicos: os sensores.

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Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica
Nas injetoras de cmara quente automticas, o operador deve,
periodicamente, abastecer o cadinho da mquina com lingotes de
metal. Em muitos casos, mesmo esta tarefa realizada automaticamente por meio de sistemas de alimentao que detectam o nvel de
metal no cadinho e o abastecem, caso seja necessrio, com lingotes
transportados a partir de um local de armazenamento.
Nas injetoras de cmara fria, o metal lquido abastecido em quantidade suficiente para produzir as peas de um nico ciclo de injeo, ou seja, entre um fechamento e outro do molde. Esta tarefa
pode ser realizada pelo prprio operador ou ser deixada a cargo de
um rob.
O rob enche, com metal lquido, um pequeno cadinho preso em
sua garra e o derrama dentro do injetor da mquina. Em seguida, os
passos da seqncia de injeo sero executados por meio do CLP.

Sem os canais, a pea ainda pode apresentar rebarbas que prejudicam seu funcionamento e causam m impresso visual. Nesta fase,
a utilizao de robs industriais tem-se mostrado bastante adequada. Com a utilizao de ferramentas abrasivas rotativas, estas mquinas, obedecendo seqncia de instrues os programas
podem se adaptar uma grande variedade de geometrias de peas
e rebarbar seus contornos com preciso e rapidez.

Automao da fundio sob presso

O processo de fundio sob presso apresenta, como voc j viu
em aulas anteriores, uma caracterstica importante: utiliza uma
mquina especfica a injetora capaz de transformar diretamente
a matria-prima (metal lquido) em produto acabado.
A automatizao dessas injetoras pode ser feita sem o auxlio do
computador, utilizando-se apenas componentes eltricos ou eletrnicos para controlar seus movimentos. Mas, as injetoras modernas no
dispensam o computador. Esse computador recebe um nome diferente: CLP, abreviao de Controlador Lgico Programvel. Nome bonito,
hein?! Mas no se assuste. Ele no passa de um computador com
uma tarefa bem definida: controlar mquinas.

Aps o trmino do ciclo de injeo, o mesmo rob, utilizando-se de

outro tipo de ferramenta, pode retirar a pea injetada e deposit-la
numa esteira, por exemplo. O descarregamento de peas fundidas
sob presso foi, inclusive, uma das primeiras tarefas dos robs
quando comearam a ser utilizados na indstria no incio da dcada
de 60.

A partir de um programa, ou seja, aquela seqncia de aes que

colocada em sua memria, o CLP deve mandar ordens (sinais
eltricos) para os motores eltricos e vlvulas hidrulicas e pneumticas da mquina. Estas vlvulas acionam os pistes que posicionam
o bico do injetor no ponto desejado, fecham e abrem o molde e
realizam, juntamente com os motores, os demais movimentos da
mquina.

Mais robs

Para completar a brincadeira, existem os sensores. Os sensores so

dispositivos eltricos ou eletrnicos que informam ao CLP se a
ordem enviada por ele foi cumprida adequadamente ou no. Caso
seja necessrio, o CLP toma providncias para corrigir o desvio
entre o que foi program ado e o que realmente ocorreu. Alm dos
movimentos, o CLP tambm controla a presso de injeo do metal,
a fora de fechamento do molde, a presso e a vazo do leo lubrificante, garantindo, assim, uma grande independncia da operao
da mquina em relao ao homem.

O processo de fundio denom inado Shell Molding, ou moldagem em casca, adapta-se muito bem automao. Isto porque,
partindo de um nico modelo metlico, devemos fabricar tantos
moldes (cascas) quantas forem as peas a serem produzidas. E
quando se fala em trabalho repetitivo, impossvel deixar de
pensar em automao. Dessa maneira, foram desenvolvidas mquinas que podem realizar automaticamente parte das operaes
necessrias fabricao dos moldes. Dependendo da complexidade da mquina, pode-se ter desde um simples controle automtico da temperatura do modelo metlico, at a sua cobertura com
areia e a posterior desmoldagem da casca feitas sem o auxlio do
hom em.
O processo de fundio de preciso, tam bm chamado de fundio por m oldagem em cera perdida, beneficia-se, em parte, da
mesma forma de automao utilizada no processo de fundio sob
presso. que, com o voc j viu em aulas anteriores, na fundio
de preciso necessrio produzir um modelo para cada pea.
Como o modelo feito de plstico ou cera, e em grande quantidade, nada melhor do que utilizar uma injetora de plsticos.

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Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica

De posse dos modelos, a fabricao dos moldes, no processo de

fundio sob presso, tambm pode contar com o auxlio dos
robs, para auxiliar na cobertura dos modelos de cera ou plstico
com a mistura de areia utilizada no processo.

Se voc quer saber como isso funciona, pare numa pastelaria e veja
como o pasteleiro estica a massa. Observe como, a cada passada,
ele reajusta a distncia entre os cilindros. Veja que a massa fica
cada vez mais comprida e mais fina. Aproveite e coma um pastel e
tome um caldo de cana geladinho. No existe nada mais gostoso...
A laminao pode ser feita a quente ou a frio. Ela feita a quente
quando o material a ser conformado difcil de laminar a frio ou
quando necessita de grandes redues de espessura. Assim, o ao,
quando necessita de grandes redues, sempre laminado a quente porque, quando aquecido, sua estrutura cristalina apresenta a
configurao CFC que, como j vimos, se presta melhor laminao. Alm disso, nesse tipo de estrutura, as foras de coeso so
menores, o que tambm facilita a deformao.
Encruamento o resultado de uma mudana na estrutura do metal,
associada a um a deformao permanente dos gros do material,
quando este submetido deformao a frio. O encruamento aumenta a dureza e a resistncia mecnica.

Bem, voltando ao incio da aula onde com eamos todo esse papo
sobre automao, vejamos com o voc poderia resolver o seu problema.

A laminao a frio se aplica a metais de fcil conformao em temperatura ambiente, o que mais econmico. o caso do cobre, do
alumnio e de algumas de suas ligas.

Felizmente, nesse caso, voc no ter que se preocupar com todas

as fases que descrevemos aqui. Seu cliente j havia projetado a
pea fundida e, mais que isso, trouxe at o modelo pronto. Alm
disso, ele tambm disse que cuidaria das fases de tamboreamento e
rebarbao.

A laminao a frio tambm pode ser feita mesmo em metais cuja

resistncia deformao m aior. So passes rpidos e brandos
cuja finalidade obter maior preciso nas dimenses das chapas.
Em alguns casos, a dureza e a resistncia do material melhoram j
que, nesse caso, ele fica encruado. Quando se necessita de preciso dimensional e ductilidade, a chapa laminada a frio passa por um
tratamento trmico chamado recozimento.

Mas tambm no fique to aliviado assim. Voc tem ainda muito

trabalho pela frente. Com o no h tempo para comprar novas mquinas, voc ter que adaptar as que j tem. Pea a ajuda daqueles
seus antigos colegas, mecnicos e eletricistas, do tempo de fbrica.
Aquela sua velha mquina de moldar pode ser parcialmente automatizada com a ajuda de componentes hidrulicos, pneumticos e
eltricos.

Sendo a quente ou a frio, a laminao parte dos lingotes que, passando pelos laminadores, pode se transformar em produtos de uso
imediato como trilhos, vigas e perfis. Pode se transformar tambm
em produtos intermedirios que sero usados em outros processos
de conformao mecnica.

Na falta de um rob e com um pouco de imaginao, voc pode

construir um dispositivo pneumtico para auxiliar no vazamento de
metal no molde. Voc ainda no ter um processo to flexvel como
gostaria. Ser uma automao conhecida como automao rgida,
adequada a uma pequena diversidade de produtos. No entanto,
poder ajud-lo a atender seu cliente de forma satisfatria.
Para os prximos pedidos, no entanto, seria bom voc j ir pensando na utilizao de mquinas computadorizadas. Elas traro mais
flexibilidade ao seu processo de fabricao, permitindo que voc se
adapte mais rapidamente s mudanas nas necessidades do mercado consumidor. E a, ento, quem ter que se modernizar ser
seu concorrente.

Conformao por laminao

A laminao um processo de conformao mecnica pelo qual um
lingote de metal forado a passar por entre dois cilindros que giram
em sentidos opostos, com a mesma velocidade. Assim consegue-se
a reduo da espessura do metal a cada passe de laminao, que
como se chama cada passagem do metal pelos cilindros de laminao.
Ao passar entre os cilindros, o material sofre deformao plstica.
Por causa disso, ele tem uma reduo da espessura e um aumento
na largura e no comprimento. Como a largura limitada pelo tamanho dos cilindros, o aumento do comprimento sempre maior do
que o da largura.

o caso de tarugos que passaro por forjamento, extruso e trefilao e das chapas que sero estampadas para a fabricao de automveis, nibus, foges, geladeiras...

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Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica

A mquina de laminar chama-se...

Os laminadores podem ser montados isoladamente ou em grupos,

formando uma seqncia de vrios laminadores em srie. Esse
conjunto recebe o nome de trem de laminao. Junto a esse conjunto, trabalham os equipamentos auxiliares, ou seja, os empurradores, as mesas transportadoras, as tesouras, as mesas de elevao...

Isso mesmo, caro aluno, laminador. O laminador o equipamento

que realiza a laminao.
Mas, no s de laminadores que a laminao composta. Um
setor de laminao organizado de tal modo que a produo
seriada e os equipamentos so dispostos de acordo com a seqncia de operaes de produo, na qual os lingotes entram e, ao
sarem, j esto com o formato final desejado seja como produto
final, seja como produto intermedirio.

Os laminadores podem ser classificados quanto ao nmero de

cilindros que eles apresentam. Assim temos:

Duo - composto de dois cilindros de mesmo dimetro, que giram em

sentidos opostos, na mesma velocidade.

As instalaes de uma laminao so compostas por fornos de

aquecimento e reaquecimento de lingotes, placas e tarugos, sistemas de roletes para deslocar os produtos, mesas de elevao e
basculamento, tesouras de corte e, principalmente, o laminador.

Trio - trs cilindros dispostos uns sobre os outros. Quando o material passa pela primeira vez, ele passa entre o cilindro inferior e mdio. Quando ele retorna, passa pelo cilindro mdio e superior.

Ele um conjunto mecnico bem parecido com a mquina do pasteleiro.

composto de:
cadeira - o laminador propriamente dito e que contm a gaiola,
os cilindros e os acessrios.
gaiola - estrutura que sustenta os cilindros.
Os cilindros so as peas-chave dos laminadores, porque so eles
que aplicam os esforos para deformar o metal. Eles podem ser
fundidos ou forjados; so fabricados em ferro fundido ou ao especial, dependendo das condies de trabalho a que eles so submetidos. Podem ser lisos, para a produo de placas e chapas, ou com
canais, para a produo de perfis.
Qudruo - apresenta quatro cilindros: dois internos (de trabalho) e
dois externos (de apoio).

Universal - apresenta quatro cilindros combinados: dois horizontais

e dois verticais. Ele utilizado para a laminao de trilhos.

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Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica
5.
Quando sai da ltima cadeira acabadora, a chapa enrolada em bobina por meio de bobinadeiras.
Para a obteno de espessuras ainda menores, a laminao prossegue, porm a frio. Para isso, as bobinas passam por um processo
de limpeza da superfcie chamado de decapagem.
Aps a laminao a frio, que d superfcie da chapa um acabamento melhor, ela rebobinada. A bobina resultante passa por um
processo de tratamento trmico que produz a recristalizao do
material e anula o encruamento ocorrido durante a deformao a
frio.

Alm da grande variedade de produtos de ao que se pode fabricar

por laminao, esse processo de conformao mecnica tambm
aplicvel ao cobre e suas ligas, ao alumnio e sua ligas, borracha e
ao papel.

Sendzimir - apresenta seis cilindros dos quais dois so de trabalho

e quatro so de apoio.

Caractersticas e defeitos dos produtos laminados

Cada produto industrial tem caractersticas que o diferenciam dos
outros. No diferente com relao aos produtos laminados.
Por exemplo, as formas desses produtos so muito simples: barras,
perfis, chapas. Seu comprimento sempre muito maior que sua
largura e, na maioria dos casos, as espessuras tambm so reduzidas.
Os produtos laminados so empregados tanto na construo civil
(casas, apartamentos, prdios industriais, pontes, viadutos), quanto
na indstria mecnica, na usinagem para a produo em srie de
grandes quantidades de peas com o parafusos, brocas, pinos,
eixos, barras de sees diversas e chapas trabalhadas (furadas,
cortadas, fresadas, retificadas). Em geral, o formato adequado do
produto laminado, prxim o do produto final usinado, aumenta muito
a produtividade dos setores de usinagem.

A laminao nunca feita de uma s vez. Assim como o pasteleiro

passa a massa pela mquina vrias vezes at que ela tenha a espessura desejada, o metal tambm passado diversas vezes pelo
laminador a fim de que o perfil ou a chapa adquiram ou o formato,
ou a espessura adequada para o prximo uso.

Alm das caractersticas, os produtos laminados apresentam defeitos que, geralmente, originam-se dos defeitos de fabricao do
prprio lingote. Assim, os defeitos mais comuns dos produtos laminados so:
Vazios - podem ter origem nos rechupes ou nos gases retidos
durante a solidificao do lingote. Eles causam tanto defeitos de
superfcie quanto enfraquecimento da resistncia mecnica do
produto.
Gotas frias - so respingos de metal que se solidificam nas
paredes da lingoteira durante o vazamento. Posteriormente, eles se
agregam ao lingote e permanecem no material at o produto acabado na forma de defeitos na superfcie.
Trincas - aparecem no prprio lingote ou durante as operaes
de reduo que acontecem em temperaturas inadequadas.
Dobras - so provenientes de redues excessivas em que um
excesso de massa metlica ultrapassa os limites do canal e sofre
recalque no passe seguinte.
Incluses - so partculas resultantes da combinao de elementos
presentes na composio qumica do lingote, ou do desgaste de
refratrios e cuja presena pode tanto fragilizar o material durante a
laminao, quanto causar defeitos na superfcie.
Segregaes - acontecem pela concentrao de alguns elementos nas partes mais quentes do lingote, as ltimas a se solidificarem.
Elas podem acarretar heterogeneidades nas propriedades como
tambm fragilizao e enfraquecimento de sees dos produtos
laminados.

Nessas passagens, voc obtm inicialmente a laminao de desbaste, cuja funo transformar os lingotes de metal em produtos intermedirios ou semi-acabados como blocos, placas e tarugos.
Esses produtos passam depois pelos laminadores acabadores onde
so transformados em produtos acabados como perfilados, trilhos,
chapas, tiras.

Laminando um produto plano

Com o j dissemos, para obter um produto laminado, ele tem que
passar diversas vezes pelos laminadores. Na verdade, esse processo tem vrias etapas, porque alm da passagem pelos cilindros,
algumas coisas vo acontecendo medida que o produto vai sendo
laminado. Essas etapas so, em geral, as seguintes:
1.
O lingote, pr-aquecido em fornos especiais, passa pelo
laminador de desbaste e se transforma em placas.
2.
A placa reaquecida e passa ento por um laminador que
quebra a camada de xido que se formou no aquecimento. Nessa
operao usa-se tambm jato de gua de alta presso.
3.
Por meio de transportadores de roletes, a placa levada a
um outro laminador que diminui a espessura e tambm aumenta a
largura da placa original. Na sada dessa etapa, a chapa tambm
passa por um dispositivo que achata suas bordas e por uma tesoura
de corte a quente.
4.
Finalmente, a placa encaminhada para o conjunto de
laminadores acabadores, que pode ser formado de seis laminadores
qudruos. Nessa etapa ela sofre redues sucessivas, at atingir a
espessura desejada e se transformar finalmente em uma chapa.

Alm disso, o produto pode ficar empenado, retorcido, ou fora de

seo, em conseqncia de deficincias no equipamento, e nas condies de temperatura sem uniformidade ao longo do processo.
A aula sobre laminao termina aqui. Se voc quiser saber mais,
consulte a bibliografia no final deste livro. Voc vai descobrir que h
ainda muito o que estudar e aprender!

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3 Ciclo de Mecnica

Extruso

Lingote o bloco de metal produzido por fundio.

Assim como a laminao, a extruso um processo de fabricao

de produtos semi-acabados, ou seja, produtos que ainda sofrero
outras operaes, tais como corte, estampagem, usinagem ou forjamento, antes de seu uso final. Como resultado disso, obtm-se
uma das importantes caractersticas do produto extrudado: seo
transversal reduzida e grande comprimento.
O processo de extruso consiste basicamente em forar a passagem de um bloco de metal atravs do orifcio de uma matriz. Isso
conseguido aplicando-se altas presses ao material com o auxlio de
um mbolo.

Tarugo o bloco de metal obtido pela laminao de um lingote.

Trata-se de um processo de fabricao relativamente novo, se

comparado com a maioria dos outros processos de conformao
mecnica. As primeiras experincias com extruso foram feitas com
chumbo no final do sculo passado. O maior avano aconteceu
durante a Segunda Guerra Mundial, com a produo de grandes
quantidades de perfis de alumnio para serem usados na indstria
aeronutica.

Considerando-se que o trabalho a quente traz problemas de oxidao do bloco de metal e das ferramentas de extruso, a temperatura
de trabalho deve ser a mnima necessria para fornecer ao metal o
grau de plasticidade adequado.

Atualmente, no s metais mais dcteis, como o alumnio e suas

ligas e o cobre e suas ligas, podem passar pelo processo de extruso. Tambm possvel fabricar produtos de ao ao carbono e ao
inoxidvel por meio de extruso. Produtos de plstico, principalmente embalagens, tambm so fabricados por extruso.

Devido intensa deformao produzida durante a extruso, pode

ocorrer um sensvel aquecimento do metal. Portanto, a temperatura
mxim a do processo deve ser seguramente inferior temperatura
de liquao, ou seja, aquela em que acontece a fuso do contorno
dos gros.

No que se refere ao uso do alumnio, as variedades de perfis que se

pode fabricar quase ilimitada. As sees obtidas so mais resistentes porque no apresentam juntas frgeis e h melhor distribuio do metal. O processo fornece, tambm, uma boa aparncia para
as superfcies.

Se a temperatura de extruso ficar muito prxima de liquao, o

aquecimento produzido pelo atrito e pela compresso da matriz,
poder atingir a temperatura de fuso e impedir a fabricao do
produto por extruso.

Etapas do processo

Deve-se lembrar, tambm, de que a temperatura do material na

zona de deformao depende da velocidade de deformao e do
grau de compresso. Isso significa que a temperatura aumenta
quando aumentam a velocidade e a deformao, por causa do
aumento do atrito devido ao aumento da velocidade de deformao
e do grau de compresso.

De acordo com o tipo de m etal, que deve suportar rigorosas condies de atrito e temperatura, e com a seo a ser obtida, a extruso
pode ser realizada a quente ou a frio.
O metais mais duros, como o ao, passam normalmente pelo processo de extruso a quente. Esse processo envolve as seguintes
etapas:
1.
Fabricao de lingote ou tarugo de seo circular.
2.
Aquecimento uniforme do lingote ou tarugo.
3.
Transporte do lingote ou tarugo aquecido para a cmara de
extruso. Essa etapa deve ser executada o mais rapidamente possvel para diminuir a oxidao na superfcie do
metal aquecido.

Na extruso a quente, as redues de rea conseguidas so da

ordem de 1:20 (um para vinte). Isso significa que, se voc tiver uma
barra de 100 mm2 de rea, ela pode ter sua rea reduzida para 5
mm2.
Os materiais mais dcteis, como o alumnio, podem passar por
extruso tanto a frio quanto a quente e obtm redues de rea da
ordem de 1:100 (um para cem).
Na extruso a frio, o material endurece por encruam ento durante a
deformao porque os gros do metal se quebram e assim permanecem, aumentando as tenses na estrutura e, conseqentem ente,
sua dureza. Na extruso a quente, os gros se reconstituem aps a
extruso por causa da alta temperatura.

4.
Execuo da extruso: com o tarugo aquecido apoiado
diante da cmara de extruso, o pisto acionado e o material
empurrado para o interior da cmara.
5.
Fim da extruso: o pisto recua e a cmara se afasta para
a retirada do disco e da parte restante do tarugo.
6.
Remoo dos resduos de xido com o auxlio de disco
raspador acionado pelo pisto.

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3 Ciclo de Mecnica

Tipos de processos de extruso

Defeitos da extruso

A extruso pode ser realizada de duas maneiras bsicas: direta ou

indiretamente.

Existem vrios defeitos tpicos dos processos de extruso. Por

exemplo: no processo de extruso, a deformao no uniforme.
Por isso, o centro do tarugo m ove-se mais rapidamente que a periferia, e forma-se uma zona morta ao longo da superfcie externa do
tarugo. Quando a maior parte do bloco de metal j passou pela
matriz, a superfcie externa m ove-se para o centro e comea a fluir
pela matriz. Como essa superfcie externa contm uma pelcula de
xido, aparecem linhas internas de xido no interior do produto.

Na extruso direta o bloco metlico a ser processado colocado em

uma cmara ou cilindro, e empurrado contra uma matriz atravs de
um pisto, acionado por meios mecnicos ou hidrulicos.

Se esse produto for cortado transversalmente, esse xido aparecer

na forma de um anel que no permite a colagem das partes a ele
adjacentes.
Outro defeito que pode aparecer por causa da diferena de velocidade entre o ncleo do tarugo e a periferia, a formao de uma
cavidade no centro da superfcie do material em contato com o
pisto, quando o processo de extruso atinge a etapa final.
Essa cavidade cresce gradualmente em dimetro e profundidade,
transformando a barra em um tubo. Por isso, essa parte final do
produto dever ser descartada. O aspecto desse defeito semelhante ao de um rechupe interno.
O arrancamento o defeito que se forma na superfcie do produto e
aparece na forma de perda de material da superfcie, quando o
produto passa muito rapidam ente pela matriz.

Para proteger o pisto da alta temperatura e da abraso resultantes

do processo de extruso direta, emprega-se um bloco de ao, chamado de falso pisto entre o material metlico e o mbolo. Usa-se
tambm um pedao de grafite entre o metal e o pisto a fim de
assegurar que todo o material metlico passe pela matriz.

Produtos fabricados pelo processo de extruso podem apresentar

tambm bolhas na superfcie. Elas podem ser causadas pela presena de hidrognio e materiais provenientes da fundio do lingote
ou por ar contido dentro do recipiente da prensa.

Nesse processo, a deformao ocorre na matriz, enquanto que o

resto do material contido pelas paredes do cilindro. Desse modo,
no se produz nenhuma instabilidade no material. Isso torna possvel alcanar elevadas redues (at 99%) no material processado.

Os defeitos que acabamos de descrever podem ser evitados da

seguinte forma:
Cavidade no produto:
descartar a poro final do produto.
Anel de xido:
no extrudar o tarugo at o fim;
aquecer o recipiente a uma temperatura 50C menor que a temperatura do tarugo;
no deixar o dimetro do produto extrudado ultrapassar um valor
a partir do qual o anel de xido comea a aparecer.

Na extruso indireta, o mbolo oco e est ligado matriz. A

extremidade oposta da cmara fechada com uma placa. O mbolo
oco empurra a matriz de encontro ao metal e este sai da matriz em
sentido contrrio ao movimento da haste.

Arrancamento:
diminuir a velocidade de extruso;
diminuir a temperatura de extruso.
Bolhas
eliminar gases dissolvidos no metal lquido durante a fundio do
lingote.
J temos bastante informaes para voc estudar. Que tal fazer isso
agora?

Puxa e estica

Como no h movimento relativo entre o bloco de metal e as paredes da cmara, as foras de atrito so muito menores e as presses
necessrias so tambm menores do que na extruso direta. Por
outro lado, como o mbolo furado, as cargas a serem utilizadas
so limitadas e no possvel obter perfis com formatos complexos.
Por isso, o processo de extruso direta o mais empregado.

Acender a luz, falar ao telefone, ligar o som, a televiso ou um outro

eletrodomstico qualquer, andar de elevador. Nada disso seria
possvel sem a trefilao, pois os fios eltricos de cobre ou alumnio, os cabos e arames de ao necessrios para essas atividades
to comuns do sculo vinte so fabricados por esse processo de
conformao mecnica.

Os equipamentos usados na extruso consistem em prensas horizontais, mecnicas ou hidrulicas, com capacidades normais entre 1
500 e 5 mil toneladas. Prensas hidrulicas conseguem cargas de at
30 mil toneladas!

Por esse processo, possvel obter produtos de grande comprimento contnuo, sees pequenas, boa qualidade de superfcie e excelente controle dimensional.

Alm dessas prensas, so necessrios equipamentos auxiliares

para a realizao do processo. Eles incluem fornos para aquecimento dos tarugos, fornos de tratamento trmico, alm de equipamentos
para transporte e corte dos perfis.

O princpio do processo de trefilao , de certa forma, parecido

com o da extruso, ou seja, necessrio que o material metlico
passe por uma matriz para ter seu dimetro diminudo e seu comprimento aumentado. A grande diferena est no fato de que, em
vez de ser empurrado, o material puxado. Alm disso, a trefilao
normalmente realizada a frio.

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Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica
3.

Trefilao

4.
Tratamento trmico de recozimento, quando necessrio restabelecer o ductilidade do material.
Para a trefilao propriamente dita, existem dois tipos bsicos de
mquinas de trefilar:
sem deslizamento
Nessa mquina, o fio tracionado, ou seja, puxado, e depois de
passar pelo furo da fieira, ele vai para um anel tirante que acumula o
fio antes de liberar sua movimentao em direo a uma segunda
fieira onde o processo se repete. Isso feito quantas vezes forem
necessrias para obter a bitola desejada para o fio. Ao trmino
desse processo, o fio enrolado em uma bobinadeira.

Existem bancos de trao de at 100 toneladas, capazes de trabalhar a uma velocidade de at 100 metros por minuto, percorrendo
distncias de at 30 metros. Em alguns casos, vrios conjuntos
desse tipo podem ser montados em srie, a fim de produzir arames
e fios com dimetros ainda menores.
A barra que deve ser trefilada chamada de fio de mquina. Ela
deve ser apontada, para facilitar a passagem pela fieira, e presa por
garras de trao que vo puxar o material para que ele adquira o
dimetro desejado.
A fieira uma ferramenta cilndrica que contm um furo no centro
por onde passa o fio, e cujo dimetro vai diminuindo. Assim seu
perfil apresenta o formato de um funil.
com deslizamento
Essa mquina usada para a trefilao de fios metlicos de pequeno dimetro. Nela, o fio parte de uma bobina, passa por uma roldana
e segue alinhado at a primeira fieira. Na sada da fieira, o fio
tracionado por um anel tirante e enrolado nele com um nmero de
voltas que depende da fora do atrito necessria para tracionar o fio
atravs da primeira fieira.

O movimento helicoidal do fio provoca seu deslizam ento lateral pelo

anel e o sistema prossegue dessa forma para as demais fieiras e
anis.

A razo da presena desse ngulo, geralmente maior que o ngulo

de trefilao, facilitar a lubrificao e, conseqentemente, a passagem do material. A lubrificao necessria para facilitar a passagem do metal pela fieira, a fim de diminuir o atrito entre o fio e o
cone de trabalho.

Caractersticas e defeitos dos produtos trefilados

O cilindro de calibrao serve para ajustar o dimetro do fio. O

cone de sada, por sua vez, permite a sada livre do fio.
A fieira construda de metal duro para fios de dimetro maior que 2
mm, ou diamante para fios de dim etro de at 2 mm. Esses materiais so usados para que a fieira possa resistir s condies severas
e grandes solicitaes caractersticas desse processo.

Como j dissemos, os produtos trefilados caracterizam-se por seu

grande comprimento e pequena seo transversal.
Dependendo de sua utilizao, formato, seo transversal, eles
recebem uma denominao. Assim, as barras possuem dimetro
maior que 5 mm; os arames ou fios possuem dimetro menor. O
arame usado para a construo m ecnica. O fio usado em aplicaes eltricas.

Etapas do processo
O processo de trefilao compreende as seguintes etapas:
1.
Laminao e usinagem para a produo do fio mquina.
2.
Decapagem mecnica ou qumica que retira os xidos
presentes na superfcie do fio mquina.

Esses produtos apresentam os seguintes defeitos tpicos:

-16-

Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica

Dimetro escalonado, causado por partculas duras retidas na

fieira e que se desprendem depois.

Forjamento
O forjamento, um processo de conformao mecnica em que o
material deformado por martelam ento ou prensagem, empregado para a fabricao de produtos acabados ou semi-acabados de
alta resistncia mecnica, destinados a sofrer grandes esforos e
solicitaes em sua utilizao.
Embora, hoje em dia, o forjamento seja feito por meio de equipamentos, o princpio do processo continua o mesmo: aplicao individual e intermitente de presso, quer dizer, o velho martelam ento, ou
ento, a prensagem.

Fratura irregular com estrangulamento, causada por esforo excessivo devido lubrificao deficiente, excesso de espiras no anel
tirante, anel tirante rugoso, anel tirante com dimetro incorreto,
reduo excessiva.

O forjamento por martelamento feito aplicando-se golpes rpidos e sucessivos no metal. Desse modo, a presso mxima acontece quando o martelo toca o metal, decrescendo rapidamente de
intensidade medida que a energia do golpe absorvida na deformao do material. O resultado que o martelamento produz deformao principalmente nas camadas superficiais da pea, o que d
uma deformao irregular nas fibras do material. Pontas de eixo,
virabrequins, discos de turbinas so exemplos de produtos forjados
fabricados por martelamento.

Fratura com risco lateral ao redor da marca de incluso, causada

por partcula dura inclusa no fio inicial proveniente da laminao ou
extruso.

Fratura com trinca aberta em duas partes, causada por trincas de

laminao.

Marcas em forma de V ou fratura em ngulo, causadas por reduo grande e parte cilndrica pequena, com inclinao do fio na
sada; ruptura de parte da fieira com incluso de partculas no contato fio-fieira; incluso de partculas duras estranhas.

No forjamento por martelamento so usados martelos de forja que

aplicam golpes rpidos e sucessivos ao metal por meio de uma
massa de 200 a 3.000 kg que cai livrem ente ou impulsionada de
uma certa altura que varia entre 1 e 3,5 m.
Na prensagem, o metal fica sujeito ao da fora de compresso
em baixa velocidade e a presso atinge seu valor mximo pouco
antes de ser retirada, de modo que as camadas mais profundas da
estrutura do material so atingidas no processo de conformao. A
deformao resultante , ento, mais regular do que a produzida
pela ao dinmica do martelam ento. Palhetas de turbinas e forjados de liga leve so produtos fabricados por prensagem.

Ruptura taa-cone, causada por reduo pequena e ngulo de

fieira muito grande, com acentuada deformao da parte central.

Aqui terminamos o estudo de mais dois processos de conformao

mecnica. H muito mais do que isso a ser apreendido. Por isso,
no deixe a peteca cair! Para saber mais consulte a nossa bibliografia no final deste livro.

-17-

Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica

A operao de forjamento livre realizada em vrias etapas. Como

exemplo, a ilustrao mostra o estiramento de uma parte de uma
barra. Observe a pea inicial (a) e o resultado final (e). A operao
iniciada com uma matriz de pequena largura. O estiramento acontece por meio de golpes sucessivos e avanos da barra (b, c, d, e). A
barra girada 90 e o processo repetido (f). Para obter o acabamento mostrado em g, as matrizes so trocadas por outras de maior
largura.

O forjamento por prensagem realizado por prensas mecnicas ou

hidrulicas. As prensas mecnicas, de curso limitado, so acionadas
por eixos excntricos e podem aplicar cargas entre 100 e 8.000
toneladas. As prensas hidrulicas podem ter um grande curso e so
acionadas por pistes hidrulicos. Sua capacidade de aplicao de
carga fica entre 300 e 50.000 toneladas. Elas so bem mais caras
que as prensas mecnicas.
As operaes de forjam ento so realizadas a quente, em temperaturas superiores s de recristalizao do metal. importante que a
pea seja aquecida uniformemente e em temperatura adequada.
Esse aquecimento feito em fornos de tamanhos e formatos variados, relacionados ao tipo de metal usado e de peas a serem produzidas e vo desde os fornos de cmara simples at os fornos com
controle especfico de atmosfera e temperatura. Alguns metais noferrosos podem ser forjados a frio.

Matriz aberta ou fechada?

No forjamento em matrizes fechadas, o metal adquire o formato da

cavidade esculpida na matriz e, por causa disso, h forte restrio
ao escoamento do material para as laterais.

Toda a operao de forjamento precisa de uma matriz. ela que

ajuda a fornecer o formato final da pea forjada. E ajuda tambm a
classificar os processos de forjamento, que podem ser:
forjamento em matrizes abertas, ou forjamento livre;
forjamento em matrizes fechadas.

Essa matriz construda em duas metades: a metade de baixo fica

presa bigorna e nela colocado o metal aquecido. A outra metade
est presa ao martelo (ou parte superior da prensa) que cai sobre
a metade inferior, fazendo o material escoar e preencher a cavidade
da matriz.

As matrizes de forjamento so submetidas a altas tenses de compresso, altas solicitaes trmicas e, ainda, a choques mecnicos.
Devido a essas condies de trabalho, necessrio que essas
matrizes apresentem alta dureza, elevada tenacidade, resistncia
fadiga, alta resistncia mecnica a quente e alta resistncia ao
desgaste. Por isso, elas so feitas, em sua maioria, de blocos de
aos-liga forjados e tratadas termicamente. Quando as solicitaes
so ainda maiores, as matrizes so fabricadas com metal duro.
No forjamento livre, as matrizes tm geometria ou formatos bastante
simples. Esse tipo de forjamento usado quando o nmero de
peas que se deseja produzir pequeno e seu tamanho grande.
o caso de eixos de navios, turbinas, virabrequins e anis de grande
porte.

-18-

Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica
Trincas superficiais - causadas por trabalho excessivo na periferia da pea em temperatura baixa, ou por alguma fragilidade a quente.
Trincas nas rebarbas - causadas pela presena de impurezas
nos metais ou porque as rebarbas so pequenas. Elas se iniciam
nas rebarbas e podem penetrar na pea durante a operao de
rebarbao.
Trincas internas - originam-se no interior da pea, como conseqncia de tenses originadas por grandes deformaes.
Gotas frias - so descontinuidades originadas pela dobra de
superfcies, sem a ocorrncia de soldagem. Elas so causadas por
fluxos anormais de material quente dentro das matrizes, incrustaes de rebarbas, colocao inadequada do material na matriz.
Incrustaes de xidos - causadas pela camada de xidos que
se formam durante o aquecimento. Essas incrustaes normalmente
se desprendem mas, ocasionalmente, podem ficar presas nas peas.
Descarbonetao - caracteriza-se pela perda de carbono na
superfcie do ao, causada pelo aquecimento do metal.
Queima - gases oxidantes penetram nos limites dos contornos
dos gros, formando pelculas de xidos. Ela causada pelo aquecimento prximo ao ponto de fuso.

Uma pea forjada acabada geralmente no conformada em um s

golpe, porque tanto a direo quanto a extenso na qual o metal
pode escoar so pequenas. Por isso, para a confeco de uma
nica pea so necessrias vrias matrizes com cavidades correspondentes aos formatos intermedirios que o produto vai adquirindo
durante o processo de fabricao.

A matriz apresenta uma cavidade extra em sua periferia e que tem o

objetivo de conter o excesso de material necessrio para garantir o
total preenchimento da matriz durante o forjamento. Esse excesso
de material chama-se rebarba e deve ser retirado da pea em uma
operao posterior de corte.

O que voc estudou nesta lio s um comeo bem bsico. Um

profissional do sculo XXI no se contenta com pouco. Por isso, se
voc quiser saber mais, v a uma biblioteca e pesquise um pouco
mais. Vai valer a pena!

Estampagem
Estampagem um processo de conformao mecnica, geralmente
realizado a frio, que engloba um conjunto de operaes. Por meio
dessas operaes, a chapa plana submetida a transformaes que
a fazem adquirir uma nova form a geomtrica, plana ou oca. Isso s
possvel por causa de uma propriedade mecnica que os metais
tm: a plasticidade.

A rebarba um dos problemas do forjamento por matriz fechada.

Para minimiz-lo, as matrizes apresentam calhas para evitar que a
rebarba seja muito grande.

As

operaes bsicas de estampagem so:

corte
dobramento
estampagem profunda (ou "repuxo")

Assim como nem todo material pode ser laminado, nem todo material pode passar pelas operaes de estampagem. As chapas metlicas de uso mais comum na estampagem so as feitas com as ligas
de ao de baixo carbono, os aos inoxidveis, as ligas alumniomangans, alumnio-magnsio e o lato 70-30, que tem um dos
melhores ndices de estampabilidade entre os materiais metlicos.
O lato 70-30 uma liga com 70% de cobre e 30% de zinco.
Alm do material, outro fator que se deve considerar nesse processo a qualidade da chapa. Os itens que ajudam na avaliao da
qualidade so: a composio qumica, as propriedades mecnicas,
as especificaes dimensionais, e acabamento e aparncia da
superfcie.

Para peas no muito complexas, so aplicadas as seguintes etapas

no forjamento em matriz fechada:
1.
Corte do blank, ou seja, do pedao de metal em barra no
tamanho necessrio.
2.
Aquecimento - realizado em fornos.
3.
Forjamento intermedirio, realizado somente quando
difcil a conformao em uma nica etapa.
4.
Forjamento final - feito em matriz, j com as dimenses
finais da pea.
5.
Tratamento trmico - para a remoo das tenses, homogeneizao da estrutura, melhoria da usinabilidade e das propriedades mecnicas.

A composio qumica deve ser controlada no processo de fabricao do metal. A segregao de elementos qumicos, por exemplo,
que pode estar presente no lingote que deu origem chapa, causa o
comportamento irregular do material durante a estampagem.
As propriedades mecnicas, como dureza e resistncia trao,
so importantssimas na estampagem. Elas so determinadas por
meio de ensaios mecnicos que nada mais so do que testes
feitos com equipam entos especiais. Esses dados, juntamente com
dados sobre a com posio qumica, geralmente so fornecidos
nas especificaes dos materiais, presentes nos catlogos dos
fabricantes das chapas e padronizados atravs de normas.

Defeitos dos produtos forjados

Os produtos forjados tambm apresentam defeitos tpicos. Eles so:
Falta de reduo - caracteriza-se pela penetrao incompleta do
metal na cavidade da ferramenta. Isso altera o formato da pea e
acontece quando so usados golpes rpidos e leves do martelo.

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Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica

As especificaes das dimenses ajudam no melhor aproveitamento

possvel do material, quando necessrio cort-lo para a fabricao
da pea. Uma chapa fora dos padres de dim enso impede seu
bom aproveitamento em termos de distribuio e quantidade das
peas a serem cortadas. O ideal obter a menor quantidade possvel de sobras e retalhos que no podem ser aproveitados. Esse
aproveitamento ideal envolve tambm o estudo da distribuio das
peas na chapa.

Na estampagem, alm das prensas, so usadas ferramentas especiais chamadas estampos que se constituem basicamente de um
puno (ou macho) e uma matriz. Essas ferram entas so classificadas de acordo com o tipo de operao a ser executada. Assim,
temos:
ferramentas para corte
ferramentas para dobramento
ferramentas para estampagem profunda

Os defeitos de superfcie prejudicam no s a qualidade da pea

estampada, como tambm influenciam na acabamento quando o
produto deve receber pintura ou algum tipo de revestimento como a
cromao, por exemplo. Por isso, esse um fator que tambm deve
ser controlado.

Na prensa, o puno geralmente preso na parte superior que

executa os movimentos verticais de subida e descida. A matriz
presa na parte inferior constituda por uma mesa fixa.

As operaes de estampagem so realizadas por meio de prensas

que podem ser mecnicas ou hidrulicas, dotadas ou no de dispositivos de alimentao automtica das chapas, tiras cortadas, ou
bobinas.

Esse ferramental deve ser resistente ao desgaste, ao choque e

deformao, ter usinabilidade e grande dureza. De acordo com a
quantidade de peas e o material a serem estampados, os estampos
so fabricados com aos ligados, chamados de aos para ferramentas e matrizes.

A seleo de uma prensa depende do formato, tamanho e quantidade de peas a serem produzidas e, conseqentemente, do tipo de
ferramental que ser usado. Normalmente, as prensas mecnicas
so usadas nas operaes de corte, dobramento e estampagem
rasa. As prensas hidrulicas so mais usadas na estampagem
profunda.

O fio de corte da ferramenta muito importante e seu desgaste, com

o uso, provoca rebarbas e contornos pouco definidos das peas
cortadas. A capacidade de corte de uma ferramenta pode ser recuperada por meio de retificao para obter a afiao.

Corte de chapas
O corte a operao de cisalham ento de um material na qual uma
ferramenta ou puno de corte forada contra uma matriz por
intermdio da presso exercida por uma prensa. Quando o puno
desce, empurra o material para dentro da abertura da matriz.

Dica tecnolgica
Em princpio, a espessura da chapa a ser cortada deve ser igual ou
menor que o dimetro do puno.

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Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica

As peas obtidas por corte, podem, eventualmente, ser submetidas

a uma operao posterior de estampagem profunda, que ser estudada mais adiante nesta aula.
O corte permite a produo de peas nos mais variados formatos.
Estes so determinados pelos formatos do puno e da matriz. A
folga entre um e outra muito importante e deve ser controlada, j
que o aspecto final da pea depende desse fator. Ela est relacionada tambm com a espessura, a dureza e o tipo de material da
chapa.
Para o ao, a folga de 5 a 8% da espessura da chapa; para o
lato, ela fica entre 4 e 8%; para o cobre, entre 6 e 10%; para o
alumnio, em torno de 3% e para o duralumnio, entre 7 e 8%.
Um corte, por mais perfeito que seja, sempre apresenta uma superfcie de aparncia rasgada. Por isso, necessrio fazer a rebarbao, que melhora o acabamento das paredes do corte.

Folgas muito grandes provocam rebarbas que podem ferir os operadores. As folgas pequenas provocam fissuras, ou seja, rachaduras,
que causaro problemas nas operaes posteriores. Quanto menores forem as espessuras das chapas e o dimetro do puno, menor
ser a folga e vice-versa.
Dependendo da complexidade do perfil a ser cortado, o corte pode
ser feito em uma nica etapa ou em vrias etapas at chegar ao
perfil final. Isso determina tambm os vrios tipos de corte que
podem ser executados:

Corte (simples): Produo de uma pea de um formato qualquer a

partir de uma chapa.

Fique por dentro

Pode-se cortar papel, borracha e outros materiais no-metlicos
com um puno de ngulo vivo. Nesse caso, o material fica apoiado
sobre uma base slida de madeira ou outro material mole.

Entalhe: Corte de um entalhe no contorno da pea.

Puncionamento: corte que produz furos de pequenas dimenses.

Dobramento e curvamento

Corte parcial corte incompleto no qual uma parte da pea cortada

fica presa chapa.

O dobram ento a operao pela qual a pea anteriormente recortada conformada com o auxlio de estampos de dobramento. Estes
so formados por um puno e uma matriz normalmente montados
em uma prensa. O material, em forma de chapa, barra, tubo ou
vareta, colocado entre o puno e a matriz. Na prensagem, uma
parte forada contra a outra e com isso se obtm o perfil desejado.

Recorte: Corte de excedentes de material de uma pea que j

passou por um processo de conformao.

-21-

Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica
E para obter os variados formatos que o dobramento proporciona,
realizam-se as seguintes operaes:

Dobram ento simples e duplo.

Dobram ento em anel (aberto ou fechado).

Em toda e qualquer operao de dobramento, o material sofre deformaes alm do seu limite elstico. No lado externo h um esforo de trao, o metal se alonga e h uma reduo de espessura. No
lado interno, o esforo de compresso.

Nervuramento

Corrugamento

Por causa da elasticidade do material, sempre h um pequeno

retorno para um ngulo ligeiram ente menor que o inicial, embora a
chapa tenha sido dobrada alm de seu limite elstico. Por causa
disso, quando se constri o estampo, o clculo do ngulo de dobramento deve considerar esse retorno e prever um dobramento em um
ngulo levemente superior ao desejado.

Estampagem profunda
A estampagem profunda um processo de conformao mecnica
em que chapas planas so conformadas no formato de um copo. Ela
realizada a frio e, dependendo da caracterstica do produto, em
uma ou mais fases de conformao. Por esse processo, produzemse panelas, partes das latarias de carros como pra-lamas, caps,
portas, e peas com o cartuchos e refletores parablicos.

Dica tecnolgica
Existe uma regio interna do material que no sofre nenhum efeito
dos esforos de trao e compresso aos quais a chapa submetida durante o dobramento. Essa regio chamada de linha neutra.
Outro fator a considerar a existncia dos raios de curvatura. Cantos vivos ou raios pequenos podem provocar a ruptura durante o
dobramento. Em geral, a determinao do raio de curvatura funo
do projeto ou desenho da pea, do tipo de material usado, da espessura da pea e do sentido da laminao da chapa. Materiais
mais dcteis como o alumnio, o cobre, o lato e o ao com baixo
teor de carbono necessitam de raios menores do que materiais mais
duros como os aos de mdio e alto teores de carbono, aos ligados
etc.

Na estampagem profunda, a chapa metlica sofre alongam ento em

ao menos uma direo e compresso em outra direo. Geralm ente,
um compensa o outro e no h mudana na espessura da chapa.
Assim como no dobramento, a estampagem profunda tambm
realizada com o auxlio de estampos formados por um puno, uma
matriz e um sujeitador presos a prensas mecnicas ou hidrulicas. A
chapa, j cortada nas dimenses determinadas, presa entre a matriz
e o sujeitador que mantm sobre ela uma presso constante durante o
embutimento. Isso evita que ocorra o enrugamento da superfcie da
pea. O puno acionado, desce e fora a chapa para baixo, atravs
da matriz. Nessa operao, tambm necessrio um controle sobre a
folga entre o puno e a matriz.

At atingir o formato final, o produto pode ser dobrado com o auxlio

de apenas um estampo em uma nica ou em mais fases ou, ento,
com mais de um estampo.

-22-

Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica

Quando a profundidade do embutimento grande, ou seja, tem a

altura maior que o dimetro da pea, e so necessrias vrias operaes sucessivas para obt-la, tem-se a reestampagem. Isso pode
ser feito com o mesmo puno, ou com punes diferentes quando
o perfil da pea deve ser alterado numa segunda ou terceira estampagem.

A ferramenta deve ter uma superfcie lisa e bem acabada para

minimizar o atrito entre matriz-chapa-puno e, desse modo, diminuir o esforo de compresso e o desgaste da ferramenta. Para diminuir o atrito pode-se usar tambm um lubrificante.
Caractersticas e defeitos dos produtos estampados
Os produtos estampados apresentam defeitos caractersticos estreitamente ligados s vrias etapas do processo de fabricao. O
quadro a seguir relaciona esses defeitos com a respectiva etapa
dentro do processo e indica as maneiras de evit-los.

Etapa
processo
Chapa

do

Chapa

Defeito

Causa

Correo

Pregas, ou gretas, transversais

ao corpo da pea
Furos alongados ou gretas.

Incluses na chapa.
Trepadura de laminao.
Poros finos ou corpos estranhos duros
(como gros de areia) que penetram na
chapa no momento da estampagem.
Aba de largura irregular, formao de gretas
entre as regies de diferentes espessuras.

Usar chapas com controle de

qualidade de mais rigoroso.
Limpar cuidadosamente os
locais de armazenam ento das
chapas.
Exigir produtos laminados
com tolerncias dimensionais
estreitas.
Arredondar melhor as arestas
no puno de embutir e na
matriz.
Introduzir mais uma etapa de
embutimento ou escolher uma
chapa de maior capacidade
de embutimento.
Revisar espessura da chapa.
Alargar o orifcio de embutimento.
Em peas retangulares, limpar
sempre as arestas das ferramentas.
Aumentar a presso de sujeio.
Trocar a matriz ou o puno.

Chapa

Diferenas de espessura na
chapa.

Projeto ou construo da matriz.

Desprendimento do fundo.

Projeto ou construo da matriz.

Ruptura no fundo.

Projeto ou
ferramentaria

Trincas no fundo depois que o

corpo est quase todo pronto
(mais
freqentemente
em
peas retangulares).

Projeto ou
ferramentaria.

Formato abaulado - corpo

arqueado para fora e arqueamento do canto superior do
recipiente.
Estrias de embutimento.

Folga muito larga de embutimento.

Conservao,
ferramentaria.

Pregas e trincas na aba.

Conservao,
ferramentaria.

Ampolas no fundo.
s vezes abaulamento no
fundo.
Relevos de um s lado nas
rupturas do fundo.

Folga de embutimento muito larga, ou arredondam ento muito grande das arestas de
embutimento.
M aerao.

Ferramentaria,
conservao.

Conservao,
ferramentaria.

Conservao,
ferramentaria.

Formao de pregas na aba.

O puno de embutir atua como puno de

corte, o raio de curvatura muito pequeno
no puno e na aresta embutida.
O fundo embutido unido ao resto da pea
apenas por um lado; a relao de embutimento grande demais para a chapa empregada.
Variao de espessura na chapa ou folga
muito estreita entre puno e matriz. Em
peas retangulares, o estreitamento da folga
devido formao de uma pasta de xidos.

Desgaste da ferramenta e chapa oxidada.

Posio excntrica do puno em relao

matriz de embutimento.

Presso de sujeio insuficiente.

-23-

Fazer tratamento de superfcie para endurecer as arestas

da matriz. Melhorar o processo de decapagem. Melhorar
as condies de lubrificao.
Trocar a matriz.

Melhorar a sada do ar, distribuindo melhor o lubrificante.

Soltar a sujeio da ferram enta e centrar a matriz corretamente com relao ao puno.
Aumentar a presso do sujeitador.

Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica

Unio Por Solda

Outros processos se baseiam na aplicao de presses elevadas na

regio a ser soldada. O aquecimento das peas a serem unidas
facilita a ligao entre as partes.

O que soldagem?
Na verdade, existem muitas definies de soldagem. Poderamos
apresentar vrias delas aqui, mas os autores sempre acabam discordando entre si em um ponto ou outro. Por isso, escolhemos
apenas uma: aquela que achamos a mais abrangente (ou ampla) de
todas.
a definio da Associao Americana de Soldagem (American
Welding Society - AW S), segundo a qual, soldagem o processo
de unio de materiais usado para obter a coalescncia (unio) localizada de metais e no-metais, produzida por aquecimento at uma
temperatura adequada, com ou sem a utilizao de presso e/ou
material de adio (in Tecnologia da soldagem de Paulo Villani
Marques, pg 352).

A evoluo desses processos est ilustrada a seguir.

Est difcil? Vamos explicar. Com a soldagem, voc pode unir dois
pedaos de material, usando calor com ou sem presso. Nesse
processo, voc pode (ou no) ter a ajuda de um terceiro material,
que vai funcionar como uma espcie de cola, que chamamos o
material de adio. Fcil, no?
Que vantagem! Eu posso unir dois materiais parafusando, rebitando, colando! Se voc est pensando assim, tem at razo. Em
parte... Esses mtodos realm ente servem para unir m ateriais. Porm, a grande sacada da soldagem a possibilidade de obter uma
unio em que os materiais tm uma continuidade no s na aparncia externa, mas tambm nas suas caractersticas e propriedades
mecnicas e qumicas, relacionadas sua estrutura interna.
Embora se possa empregar tcnicas de soldagem para vidro e
plstico, por exemplo, vamos manter nossa ateno voltada para os
processos de soldagem das ligas metlicas, j que o foco de nosso
estudo consiste nos processos de fabricao para a indstria metalmecnica. E porque lidamos com metais, necessrio lembrar que
h condies imprescindveis para se obter uma solda: calor e/ou
presso.

Adaptado de: Processos de Soldadura por J. F. Oliveira Santos,

Lisboa, Edies Tcnicas do Instituto de Soldadura e Qualidade,
1993
Hoje a soldagem o mtodo mais importante para a unio permanente de metais. Neste mdulo, voc vai estudar os princpios
bsicos de alguns dos processos. O aprofundamento desse conhecimento vai depender do seu grau de interesse. Se voc quiser
saber mais, s consultar a bibliografia que est no final deste livro.

O calor necessrio porque grande parte dos processos de soldagem envolve a fuso dos materiais, ou do material de adio, no
local da solda. Mesmo quando se usa presso e, s vezes, o ponto
de fuso no atingido, o aquecimento facilita a plasticidade do
metal e favorece a ao da presso para a unio dos metais.

Soluo slida a mistura completa dos tomos de dois metais, ou

de um metal e um no-metal, que acontece quando os metais esto
no estado lquido e continua a existir quando eles se solidificam.

O primeiro processo de soldagem por fuso com aplicao prtica

foi patenteado nos Estados Unidos em 1885. Ele utilizava o calor
gerado por um arco estabelecido entre um eletrodo de carvo e a
pea. O calor do arco fundia o metal no local da junta e quando o
arco era retirado, o calor flua para as zonas adjacentes e provocava
a solidificao do banho de fuso.

Soldabilidade
Para obter a solda, no basta apenas colocar duas peas metlicas
prximas, aplicar calor com ou sem presso. Para que a soldagem
realmente se realize, os metais a serem unidos devem ter uma
propriedade imprescindvel: a soldabilidade.

Uma nova e significativa evoluo aconteceu nesse processo alguns

anos mais tarde, quando o eletrodo de carvo foi substitudo por um
eletrodo metlico. O processo de aquecimento passou, ento, a ser
acompanhado da deposio do metal fundido do eletrodo metlico
na pea.

Soldabilidade a facilidade que os materiais tm de se unirem por

meio de soldagem e de formarem uma srie contnua de solues
slidas coesas, mantendo as propriedades mecnicas dos materiais
originais.

A utilizao do oxignio e de um gs combustvel permitiu a obteno de chama de elevada temperatura que permitiu a fuso localizada de determinados metais e a formao de um banho de fuso que,
ao solidificar, forma a ponte entre as peas a serem unidas. A
soldagem por fuso inclui a maioria dos processos mais versteis
usados atualmente. Veja representao esquemtica desse processo na ilustrao ao lado.

O principal fator que afeta a soldabilidade dos m ateriais a sua

com posio qumica. Outro fator importante a capacidade de
formar a srie contnua de solues slidas entr e um metal e
outro. Assim, devemos saber como as diferentes ligas metlicas
se comportam diante dos diversos processos de soldagem.
preciso saber que, em se tratando de soldagem, cada tipo de
material exige maior ou menor cuidado para que se obtenha um
solda de boa qualidade.

-24-

Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica

Se o mat erial a ser soldado exigir muitos cuidados, tais como

controle de temperatura de aquecimento e de interpasse, ou
tratamento trmico aps soldagem, por exemplo, dizemos que o
material tem baixa soldabilidade.

Materiais
Ao baixo carbono
Ao mdio carbono
Ao alto carbono
Ao inox
Aos-liga
Ferro fundido cinzento
Ferro fundido malevel e nodular
Ferro fundido branco
Liga de alumnio
Liga de cobre

Por outro lado, se o material exigir poucos cuidados, dizem os

que o material tem boa soldabilidade. O quadro a seguir resume
o grau de soldabilidade de alguns dos materiais metlicos mais
usados na indstria mecnica.

tima
X

Soldabilidade
Boa
Regular
X

Difcil

X
X

X
X
X
X
X
X
X

Com o se v, a soldabilidade mtua dos metais varia de um material

metlico para outro, de modo que as juntas soldadas nem sempre
apresentam as caractersticas mecnicas desejveis para determinada aplicao.

Segurana em primeiro lugar

Os principais riscos das operaes de soldagem so: incndios e
exploses, queimaduras, choque eltrico, inalao de fumos e gases
nocivos e radiao.

Metalurgia da solda

Do ponto de vista do soldador que utiliza o equipamento de soldagem, este deve proteger-se contra perigos das queimaduras provocadas por fagulhas, respingos de material fundido e partculas aquecidas. Deve se proteger, tambm, dos choques eltricos e das radiaes de luz visvel ou invisvel (raios infravermelhos e ultravioleta)
sempre presentes nos diversos processos de soldagem.

O simples fato de se usar calor nos processos de soldagem implica

em alteraes na microestrutura do material metlico. Na verdade,
na maioria dos casos, a soldagem reproduz no local da solda os
mesmos fenmenos que ocorrem durante um processo de fundio.
Ou seja, do ponto de vista da estrutura m etalogrfica, o material
apresenta caractersticas de metal fundido.
Por isso, no podemos nos esquecer de que, s vezes, o metal aps
sofrer aquecimento, tem suas caractersticas mecnicas afetadas.
Assim, a junta soldada pode se tornar relativamente frgil. Na zona
afetada termicamente, a estrutura do metal pode ser modificada pelo
aquecimento e rpido resfriam ento durante o processo de soldagem. A composio qumica fica, entretanto, praticamente inalterada.

Assim, quando estiver operando um equipamento, ou seja, durante a

soldagem, o operador deve proteger:
as mos, com luvas feitas com raspas de couro;
o tronco, com um avental de raspa de couro, ou aluminizado;

Dependendo do processo de soldagem que se use, e da natureza

dos metais que esto sendo soldados, teremos um maior ou menor
tamanho da zona afetada termicamente. Por exemplo, na soldagem
manual ao arco com eletrodos revestidos finos, a zona afetada
termicam ente menor do que na soldagem a gs. nessa zona que
uma srie de fenmenos metalrgicos ocorrem.

os braos e os ombros com mangas e ombreiras tambm feitas

de raspas de couro;
a cabea e o pescoo, protegidos por uma touca;
os ps e as pernas, com botinas de segurana providas de biqueira de ao e perneiras com polainas que, ao cobrir o peito dos
ps, protegem contra fagulhas ou respingos que possam entrar
pelas aberturas existentes nas botinas.
dependendo do processo de soldagem, o rosto deve ser protegido com mscaras ou escudos de proteo facial dotados de lentes
que filtram as radiaes infravermelhas e ultravioleta, alm de atenuar a intensidade luminosa. No processo oxiacetilnico, usam-se,
para esse mesmo fim, culos com lentes escuras ao invs de mscara;
as vias respiratrias, com mscaras providas de filtros, toda a
vez que se trabalhar em locais confinados ou com metais que geram
vapores txicos como o chumbo e o mercrio.

Na regio prxima junt a soldada, est a zona de ligao, na qual

se observa uma transio entre a estrutura do m etal fundido e a do
metal de base.
Prximo a essa faixa, est a zona afetada termicamente na qual o
metal superaquecido de modo que haja um aumento do tamanho
do gro e, portanto, uma alterao das propriedades do material.
Essa faixa normalmente a mais frgil da junta soldada.

As roupas do soldador devem ser de tecido no inflamvel, e devem

estar sempre limpas, secas e isentas de graxa e leo para evitar que
peguem fogo com facilidade.

medida que aumenta a distncia da zona fundida, praticamente

no h diferenas na estrutura do material porque as temperaturas
so menores.

-25-

Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica

Alm desses cuidados com a proteo individual, o operador deve

ficar sempre atento para evitar acidentes que podem ocorrer no
armazenamento, no uso e no manuseio do equipam ento. Para isso,
algumas precaues devem ser tom adas:
Manter o local de trabalho sempre limpo.
Retirar todo o material inflamvel do local de trabalho antes de
iniciar a soldagem.
Manter o local de trabalho bem ventilado.
Restringir o acesso de pessoas estranhas ao local da soldagem,
isolando-o por meio de biombos.
Usar sempre o equipamento de proteo individual.
Finalmente, deve-se tambm cuidar para que o trabalho do soldador
no seja prejudicado pela fadiga. Alm de aumentar a possibilidade
de haver um acidente, a fadiga causa a baixa qualidade da solda e
baixos nveis de produo. Para superar esse fator, as seguintes
providncias devem ser tomadas:
1.
Posicionar a pea a ser soldada de modo que a soldagem
seja executada na posio plana, sempre que possvel.
2.
Usar o menor tamanho possvel de maarico/tocha adequado junta que se quer soldar.
3.
Usar luvas leves e flexveis.
4.
Usar mscaras com lentes adequadas que propiciem boa
visibilidade e proteo.
5.
Garantir ventilao adequada.
6.
Providenciar ajuda adicional para a realizao de operaes como limpeza e goivagem.
7.
Colocar a mesas de trabalho e os gabaritos de modo que
o soldador possa se sentar durante a soldagem.

Fique por dentro

O equipam ento usado para a soldagem a gs de baixo custo e,
com acessrios adequados, pode tambm ser usado em outras
operaes como: dobramento, desempeno, pr e ps-aquecim ento,
brasagem, solda-brasagem e corte a gs.
O principal item desse equipamento bsico o maarico, no qual os
gases so misturados e do qual eles saem para produzir a chama.
Ele composto basicamente de:

Soldagem a gs
A soldagem a gs um processo atravs do qual os metais so
soldados por meio de aquecim ento com uma chama de um gs
combustvel e oxignio. Isso produz uma chama concentrada de alta
temperatura que funde o metal-base e o metal de adio, se ele for
usado.

corpo, no qual esto as entradas de gases e os reguladores da

passagem dos gases;
misturador, no qual os gases so misturados;
lana, na qual a mistura de gases caminha em direo ao bico;
bico, que o orifcio calibrado por onde sai a mistura dos gases.
Eles recebem o oxignio e o gs combustvel e fazem a mistura na
proporo adequada produo da cham a desejada. A vazo de
sada dos gases determina se a chama ser forte, intermediria ou
suave. Finalmente, a proporo dos gases determina se a chama
ser oxidante, neutra ou redutora, cuja importncia voc ver mais
adiante.
Basicamente, existem dois tipos de maaricos:
a)
O maarico de baixa presso, do tipo injetor, que fornece
uma mistura de gs e oxignio sem variao de proporo;
1.
2.
3.
4.
5.
6.

Embora esse processo gere temperaturas elevadas, estas ainda so

baixas se comparadas com as geradas pelo arco eltrico. Por causa
disso, a velocidade de soldagem baixa e, apesar da simplicidade e
baixo custo, o uso em processos industriais da soldagem a gs
muito restrito. Assim, ela usada apenas quando se exige um timo
controle do calor fornecido e da temperatura das peas, como na
soldagem de chapas finas e tubos de pequeno dimetro e, tambm,
na deposio de revestimentos com propriedades especiais na
superfcie das peas. Seu maior uso se d na soldagem de manuteno.
Para realizar a soldagem a gs, o equipamento bsico necessrio
composto por dois cilindros, um contendo oxignio e outro contendo
o gs combustvel, dotados de reguladores de presso, mangueiras
para conduzir os gases at o maarico.

-26-

Entrada de oxignio
Entrada de gs
Injetor
Mistura entre os gases
Cmara de mistura
Bico

Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica

b)
O maarico misturador usado com cilindros de gs de
mdia presso. Nele, os gases passam por vlvulas que permitem
controlar a proporo da mistura, e continuam atravs de tubos
independentes at o ponto de encontro dos gases sem sofrer alteraes significativas de volume e presso.
1.
2.
3.
4.
5.
6.

O gs combustvel, por sua vez, precisa apresentar algumas caractersticas. Por exemplo: ele deve ter alta temperatura de chama, alta
taxa de propagao de chama, alto potencial energtico e mnima
reao qumica com os metais de base e de adio. Gases como o
hidrognio, o propano, o metano, o gs natural e, principalmente, o
acetileno apresentam essas caractersticas.

Entrada de oxignio
Entrada de gs
Ponto de encontro dos gases
Misturador de gases
Cmara de mistura
Bico

E de todos eles, o acetileno o mais usado por causa da alta potncia de sua chama e pela alta velocidade de inflamao. Em presena do oxignio puro, sua temperatura pode atingir aproximadamente
3200C, a maior dentre os gases que citamos acima. um hidrocarboneto cuja frmula C2 H2 .
Fique por dentro
O acetileno to usado na soldagem a gs que muitas vezes o
processo recebe o nom e de soldagem oxiacetilnica.
Em funo da quantidade de gs combustvel e de oxignio, o maarico pode fornecer diferentes tipos de cham a, aplicveis soldagem de diferentes tipos de metais. a regulagem da cham a que vai
permitir o aparecimento de seus trs tipos bsicos:

1.
Chama redutora ou carburante: obtida pela mistura de
oxignio e maior quantidade de acetileno. Esse tipo de cham a
caracterizado pela cor amarela clara e luminosa e pela zona carburante presente no dardo da chama. usada para a soldagem de
ferro fundido, alumnio, chumbo e ligas de zinco.

O regulador de presso tem a funo de controlar a presso dos

gases que saem dos cilindros de modo que ela diminua at atingir a
presso de trabalho. Ele pode ser de dois tipos: de um ou dois
estgios. O desenho ao lado ilustra as partes componentes de um
regulador de um estgio.
As mangueiras tm a funo de conduzir os gases. Elas devem ser
flexveis e capazes de resistir alta presso e a uma temperatura
moderada. Para facilitar a identificao, a mangueira para os gases
combustveis deve ser vermelha e ter rosca esquerda. A mangueira
de oxignio deve ser verde e ter rosca direita. Cada mangueira deve
ser protegida por vlvulas de segurana presentes no regulador de
presso e no maarico.

2.
Chama neutra ou normal: formada a partir da regulagem
da chama redutora, obtida pela mistura de uma parte de gs, uma
de oxignio do maarico e 1,5 parte de oxignio do ar, e se caracteriza por apresentar um dardo brilhante. Ela usada para a soldagem
de cobre e todos os tipos de aos.

3.
Chama oxidante: obtida a partir da chama neutra, diminuindo a quantidade de acetileno e aumentando a quantidade de
oxignio. usada para a soldagem de aos galvanizados, lato e
bronze.

A hora e a vez do gs
Pois . J falamos tanta coisa sobre a soldagem a gs, mas no
falamos do mais importante: o gs. E voc que est sempre ligado,
deve estar se perguntando: Que raio de gs esse?.
Para incio de conversa, vamos lembrar que esse processo precisa
de dois gases: o oxignio e um gs combustvel.
O oxignio, que representa 21% da atmosfera que envolve a Terra,
usado puro no processo; tem a funo de acelerar as reaes e
aumentar a temperatura da chama.

-27-

Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica
mentos rotativos ou em ziguezague de um lado para outro da chapa
para obter uma fuso perfeita.

Nem s de gs vive a soldagem

A soldagem direita acontece quando a cham a dirigida para a

poa de fuso e o metal de adio depositado atrs da chama. O
ngulo entre o maarico e a chapa deve ficar entre 45 e 60 e o
ngulo entre a vareta e a chapa de aproximadamente 45.

Alm dos gases, mais dois tipos de materiais so s vezes necessrios para a realizao da soldagem a gs: os fluxos e os metais de
adio. Juntamente com o gs, esses materiais so chamados de
consumveis.
Para realizar soldagens de boa qualidade, necessrio que as
peas metlicas tenham sua superfcie livre da presena de xidos.
Com o o oxignio parte integrante do processo de soldagem a gs
e como a afinidade de certos metais com o oxignio instantnea,
quase impossvel impedir a formao desses xidos. Um a maneira
de remov-los por meio do uso dos fluxos.
Os fluxos so materiais em forma de p ou pasta que se fundem e
tm a funo de reagir quimicamente com os xidos metlicos que
se formam no processo. Eles so usados na soldagem de aos
inoxidveis e de metais no-ferrosos como o alumnio e o cobre e
suas ligas.

Nessa tcnica, o maarico se desloca em linha reta, enquanto a

vareta de solda avana em movimentos de rotao no banho de
fuso. Ela empregada para a soldagem de materiais com espessura acima de 6 mm.

Os metais de adio so usados para preenchimento da junta e

para melhorar as propriedades dos metais de base, quando necessrio. Encontram-se no comrcio sob a forma de varetas com comprimentos e dimetros variados. So escolhidos em funo da quantidade de metal a depositar, da espessura das peas a serem unidas
e das propriedades mecnicas e/ou da composio qumica do
metal de base.

A soldagem direita apresenta uma srie de vantagens:

maior facilidade de manuseio do maarico e da vareta de solda;
maior velocidade de soldagem;
melhor viso do ponto de fuso e, conseqentemente, melhor
controle durante a soldagem;
menores esforos de dilatao e contrao;
possibilidade de soldagem de ampla faixa de espessuras de
materiais.

Etapas e tcnicas da soldagem a gs

O processo de soldagem a gs apresenta as seguintes etapas:
1.
Abertura dos cilindros e regulagem das presses de trabalho.
2.
Acendimento e regulagem da chama.
3.
Formao da poa de fuso.
4.
Deslocamento da chama e realizao do cordo de solda,
com ou sem metal de adio.
5.
Interrupo da solda.
6.
Extino da chama.

Uma soldagem realizada corretamente proporciona a fuso satisfatria em ambas as bordas da junta soldada e deve apresentar o
seguinte aspecto:

Dentro desse processo, duas tcnicas de soldagem podem ser

empregadas: a soldagem esquerda e a soldagem direita.

Por outro lado, a aplicao errada das tcnicas de soldagem, a

escolha incorreta do metal de adio, o tamanho inadequado da
chama podem gerar defeitos na soldagem. Por isso, importante
conhecer os tipos de defeitos, quais suas causas e como preveni-los
ou corrigi-los. Veja quadro a seguir.

Poa de fuso, ou banho de fuso, a regio em que o material a

ser soldado est em estado lquido.
A soldagem esquerda ocorre quando a vareta do metal de adio
precede o maarico ao longo do cordo. Nesse caso, o metal de
adio depositado frente da chama.
Na soldagem esquerda, o ngulo entre o maarico e a pea deve
ficar em torno de 60. O ngulo entre a vareta e a pea, por sua vez,
deve ficar entre 45 e 60.

Essa tcnica usada para a soldagem de peas com at 6 mm de

espessura, e de metais no-ferrosos, porque o cordo de solda
obtido raso. Ela necessita geralmente que o soldador faa movi-

-28-

Tecnologia Mecnica
DEFEITO
Falta de penetrao

Falta de fuso

3 Ciclo de Mecnica
CAUSA
1. Chama muito fraca.

CORREO
1. Regular a chama adequadamente, aumente a vazo dos gases ou
troque a extenso do maarico por uma maior, de acordo com a espessura da chapa a soldar. (consultar tabela do fabricante do maarico).
2. Utilizar ngulo correto de trabalho.

2. Tcnica inadequada de soldagem.

3. Velocidade de soldagem muito
alta.

3. Diminuir a velocidade de soldagem, mantendo-a de maneira que a

largura do cordo fique com aproximadam ente o dobro de dim etro da
vareta.
4. Utilizar vareta de menor dimetro

4. Uso de vareta de dimetro muito

grande.
1. O Velocidade de soldagem muito
alta.
2. Distncia incorreta entre o dardo
da chama (cone brilhante) c/ a pea.

Mordedura da face

Superfcie irregular

1. Chama muito fraca.

2. ngulo de trabalho errado.

1. Tcnica inadequada de deposio.
2. Bico sujo.
3. Dimetro do bico inadequado.
4. Regulagem inadequada da chama.

1. Diminuir a velocidade de soldagem mantendo-a de maneira que a

largura do cordo fique com aproximadam ente o dobro do dim etro da
vareta.
2. Manter o dardo da chama a uma distncia de aproximadamente
3mm da pea.
1. Regular a chama adequadamente; aumentar a vazo dos gases ou
trocar a extenso do maarico por maior, de acordo com a espessura
da chapa (consultar tabela do fabricante do maarico).
2. Utilizar ngulo correto de trabalho.
1. O Aprimorar a tcnica de deposio.
2. Limpar o bico.
3. Utilizar o dimetro do bico adequado espessura da pea a soldar
(consultar tabela do fabricante do maarico).
4. Regular a chama adequadamente de acordo com o material a ser
soldado.

Todo o cuidado pouco!

Um dos grandes perigos na soldagem a gs o retrocesso da chama, que pode acontecer devido regulagem incorreta das presses
de sada dos gases. Quando isso acontece, deve-se proceder da
seguinte maneira:

A soldagem pelo processo oxi-gs exige que o soldador se mantenha sempre atento para evitar acidentes. Estes podem acontecer
durante o transporte dos cilindros, na arm azenagem, no uso e
manuseio dos cilindros e do prprio equipamento de soldagem.

Feche a vlvula que regula a sada de acetileno do maarico.

Feche a vlvula que regula a sada de oxignio.
Esfrie o maarico, introduzindo-o em um recipiente com gua.
Retire o maarico do recipiente e abra a vlvula de oxignio para
retirar o gua que tenha penetrado no maarico.

Os cilindros so vasos de presso bastante resistentes e pesados.

Por isso, devido ao seu peso, pela presso que contm e pelo prprio gs que armazenam, eles devem ser manuseados com bastante cuidado. Por exemplo:
o transporte deve ser feito com carrinhos especiais, sem pre na
posio vertical e com o capacete de proteo das vlvulas;

Soldagem ao arco eltrico

Soldagem ao arco eltrico um processo de soldagem por fuso em
que a fonte de calor gerada por um arco eltrico formado entre um
eletrodo e a pea a ser soldada.

a armazenagem deve ser em local ventilado, seco e protegido

dos raios solares, com paredes resistentes ao fogo, no qual os
cilindros cheios devem estar separados dos vazios, bem como os de
oxignio (cilindro preto) dos que contm acetileno (cilindro bord);
os orifcios das vlvulas devem ser mantidos limpos, sem vestgios de leo ou graxa;
usar uma vlvula contra retrocesso (chamada de vlvula seca
corta-cham a) no regulador de presso de acetileno, a fim de impedir que o retorno da chama, o refluxo dos gases ou as ondas de
presso atinjam o regulador ou o cilindro;
manusear os cilindros de gs com cuidado para que eles no
sofram choques ou impactos mecnicos;
nunca deixar a chama do maarico prxima dos cilindros.

Recordar aprender
Toda a matria constituda de tomos que so formados de partculas carregadas eletricam ente: os prtons com carga positiva e os
eltrons com carga negativa. Os eltrons esto sempre se movimentando em torno do ncleo do tomo. Nos materiais metlicos, os
eltrons mais distantes do ncleo podem escapar e se deslocar
entre os tomos vizinhos. Quando em presena de uma tenso
eltrica, esses eltrons, chamados de eltrons livres, assumem um
movimento ordenado ao qual se d o nome de corrente eltrica.
Por isso, os metais so bons condutores de eletricidade.

Alm disso, outras providncias podem ser tomadas durante o uso

do equipamento:
verificar se no h vazam ento de gases nas mangueiras e conexes;
nunca soldar ou cortar recipientes metlicos que tenham sido
usados para guardar lquidos combustveis, sem cuidadosa limpeza
prvia;
usar tenazes para movimentar materiais metlicos aquecidos e
de pequeno porte de um lado para outro.

Quando o movimento dessas cargas se d sempre no mesmo

sentido, tem-se a corrente contnua como a fornecida pela bateria
de um automvel. Quando o movimento dos eltrons acontece
alternadamente em um sentido e outro, tem-se a corrente alternada, que aquela fornecida para nossas casas.
A corrente eltrica medida por meio de ampermetros e sua unidade de medida o ampre.

-29-

Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica

A tenso eltrica, que indica a diferena de potencial entre dois

pontos de um circuito eltrico, medida por meio do voltmetro e sua
unidade de m edida o volt.
O arco de soldagem formado quando uma corrente eltrica passa
entre uma barra de metal, que o eletrodo e que pode corresponder ao plo negativo (ou ctodo) e o m etal de base, que pode corresponder ao plo positivo (ou nodo).

Trs tipos de fontes se enquadram nessas caractersticas: os transformadores que fornecem corrente alternada e os transformadores-retificadores e os geradores que fornecem corrente contnua.
Quando se usa corrente contnua na soldagem a arco, tem-se:
1.
a polaridade direta na qual a pea o plo positivo e o
eletrodo o plo negativo.
2.
ou a polaridade inversa quando a pea o plo negativo e o eletrodo o plo positivo.
Os eltrons livres que formam a corrente eltrica percorrem o espao de ar entre a pea e o eletrodo a uma velocidade tal que acontece um choque violento entre os eltrons e os ons. Este choque
ioniza o ar, facilitando a passagem da corrente eltrica, e produz o
arco eltrico.

A escolha da polaridade se d em funo do tipo do revestimento do

eletrodo.
A maioria das soldagens ao arco feita com corrente contnua porque ela mais flexvel, gera um arco estvel e se ajusta a todas as
situaes de trabalho.

on um tomo que perdeu ou ganhou eltrons.

Soldagem ao arco eltrico com eletrodos

revestidos

Para dar origem ao arco, necessrio que exista uma diferena de

potencial entre o eletrodo e a pea: para corrente contnua de 40 a
50 volts, e para corrente alternada, de 50 a 60 volts. necessrio
tambm que o eletrodo toque a pea, para que a corrente eltrica
possa fluir. Depois que o arco estabelecido, a tenso cai, de modo
que um arco estvel pode ser mantido entre um eletrodo metlico e
a pea com uma tenso entre 15 e 30 volts.

Existem vrios processos que usam arco eltrico para a realizao

da soldagem. Os mais comuns so:
soldagem ao arco eltrico com eletrodo revestido;
processo TIG, do ingls Tungsten Inert Gas, que quer dizer
(eletrodo de) tungstnio e gs (de proteo) inerte;
processos MIG/MAG, respectivamente do ingls Metal Inert
Gas e Metal Activ Gas, ou seja, metal e (proteo de) gs inerte,
e metal e (proteo de) gs ativo;
arco submerso;
arco plasma.

O metal fundido do eletrodo transferido para a pea formando uma

poa de fuso. Esta protegida da atmosfera por gases formados
pela combusto do revestimento do eletrodo.
Atualmente o processo de soldagem ao arco eltrico por eletrodo
revestido usado nas indstrias naval, ferroviria, automobilstica,
metal-mecnica e de construo civil. um processo predominantemente manual adaptado a materiais de diversas espessuras em
qualquer posio de soldagem.

Como j vimos na outra parte desta aula, todos os processos de

soldagem por arco eltrico usam um eletrodo para auxiliar na criao
do arco. Isso acontece com todos os processos que acabamos de
listar.

Fontes de energia para soldagem.

O que voc ainda no sabe que esse eletrodo ao se fundir, precisa

de algum tipo de proteo para evitar a contaminao da poa de
fuso pela atmosfera. Essa contaminao, que pode ser, por exemplo, pelo oxignio e pelo nitrognio que existem no ar, faz com que a
junta soldada apresente propriedades fsicas e qumicas prejudicadas.

O processo de soldagem ao arco necessita de fontes de energia que

forneam os valores de tenso e corrente adequados a sua formao.
Para isso, essas fontes devem apresentar algumas caractersticas:
transformar a energia da rede que de alta tenso e baixa
intensidade de corrente em energia de soldagem caracterizada por
baixa tenso e alta intensidade de corrente;
oferecer uma corrente de soldagem estvel;
possibilitar a regulagem da tenso e da corrente;
permitir a fuso de todos os dimetros de eletrodos compatveis
com o equipamento usado.

-30-

Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica
Alm dessas informaes sobre os principais tipos de eletrodos,
importante tambm saber como eles so classificados de acordo
com as normas tcnicas.

E como essa proteo atua em cada um dos processos que listamos

na pgina anterior? Bem, vamos comear pela soldagem a arco com
eletrodo revestido, e ver como isso funciona.

A classificao mais simples, aceita em quase todo o mundo, foi

criada pela AWS American Welding Society (Sociedade Americana
de Soldagem). Veja quadro a seguir.

O eletrodo
O eletrodo revestido constitudo de um ncleo metlico chamado
alma, que pode ser ou no da mesma natureza do metal-base porque
o revestimento pode, entre outras coisas, complementar sua composio qumica. Desse modo, se o material a soldar um ao de baixo
carbono e baixa liga, a alma ser de ao com carbono (ao efervescente). Se o material for ao inoxidvel, a alma ser de ao de baixo
carbono (efervescente) ou ao inoxidvel. Se for necessrio soldar
ferro fundido, a alma ser de nquel puro ou liga de ferro-nquel, de
ferro fundido, de ao.

Ref.
AWS
A 5.1
A 5.3
A 5.4
A 5.5
A 5.6
A 5.11
A 5.13
A 5.15
A 5.21

O revestimento composto de elementos de liga e desoxidantes

(tais como ferro-silcio, ferro-mangans), estabilizadores de arco,
formadores de escria, materiais fundentes (tais como xido de ferro
e xido de mangans) e de materiais que formam a atmosfera protetora (tais como dextrina, carbonatos, celulose).

Especificao AWS para eletrodos Revestidos

Eletrodos para:
aos carbono
alumnio e suas ligas
aos inoxidveis
aos de baixa liga
cobre e suas ligas
nquel e suas ligas
revestimentos (alma slida)
ferros fundidos
revestimento (alma tubular com carboneto de tungstnio)

Os eletrodos so classificados por meio de um conjunto de letras e

algarismos, da seguinte maneira:

Alm de proteo contra a contaminao atmosfrica, o revestimento tem as seguintes funes:

1.
Reduzir a velocidade de solidificao, por meio da escria.
2.
Proteger contra a ao da atmosfera e permitir a desgaseificao do metal de solda por meio de escria.
3.
Facilitar a abertura do arco, alm de estabiliz-lo.
4.
Introduzir elementos de liga no depsito e desoxidar o
metal.
5.
Facilitar a soldagem em diversas posies de trabalho.
6.
Guiar as gotas em fuso na direo da poa de fuso.
7.
Isolar eletricamente na soldagem de chanfros estreitos de
difcil acesso, a fim de evitar a abertura do arco em pontos indesejveis.
O quadro a seguir resume as principais informaes sobre os diversos tipos de eletrodos revestidos.

Tipo
de
eletrodo
Dados
tcnicos
Componentes do revestimento

Rutlico

Rutilo ou compostos derivados de xidos

de titnio.
de Todas

Posio
soldagem
Tipo
de CA
ou
CC
corrente
(polaridade
direta ou inversa).
PropriedaRazoveis
des mecnicas de depsito
Penetrao
Pequena
Escria
Densa e viscosa, geralmente
autodestacvel
Tendncia Regular
trinca

Bsico
Baixo hidrognio

1.

2.
Os dois primeiros dgitos, que tambm podem ser trs,
indicam o limite mnimo de resistncia trao que o metal de solda
admite. Eles devem ser multiplicados por 1 000 para expressar e
resistncia em psi.
3.
O dgito seguinte indica as posies de soldagem nas
quais o eletrodo pode ser empregado com bons resultados:
1. todas as posies
2. posio horizontal (para toda solda em ngulo) e plana;
3. posio vertical descendente, horizontal, plana e sobre
cabea

4.
O dgito que vem em seguida vai de zero a oito e fornece
informaes sobre:

Celulsico

a corrente empregada: CC com polaridade negativa ou positiva,

e CA;
a penetrao do arco;
a natureza do revestimento do eletrodo.

Carbonato
de Materiais
clcio,
outros orgnicos
carbonatos bsicos
e flor.
Todas
Todas

psi, do ingls pound per square inch, que quer dizer libra por polegada quadrada, uma unidade de medida de presso equivalente a
uma libra-fora por polegada quadrada ou a 6,895 Pa.

CA ou CC (polari- CA ou CC
dade direta)
(polaridade
direta)
Muito boas

Boas

Mdia
Compacta e espessa, facilmente
destacvel
Baixa

Grande
Pouca, de
fcil remoo.
Regular

A letra E significa eletrodo para soldagem a arco eltrico.

Esses dados esto resumidos na tabela a seguir.

-31-

Tecnologia Mecnica
4
dgito
Tipo de
corrente
Tipo do
arco
Revestimento

3 Ciclo de Mecnica
1

2
+

CC

CC
CA

CC
CA

Intenso com
salpico
Grande
XX10 celulsico silicato de sdio
XX20-xido
de ferro
XX30 xido
de ferro

Intenso

Mdio sem
salpico
Mdia
Dixido de
titnio e
silicato de
sdio

Grande
Celulsico
com silicato
de potssio

CA
+
CC
CC
Leve

CA
+
CC
CC
Leve

Fraca
Dixido de
titnio e
silicato de
potssio

Mdia
Dixido de
titnio,
silicatos, p
de ferro
(20%).

Vamos dizer, ento, que voc tenha um eletrodo E 6013. Esse nmero indica que se trata de um eletrodo com 60 000 psi, para soldar
+
em todas as posies em CC , CC ou CA

CC

CA
+
CC

CA
CC

CA
+
CC

Mdio

Mdio

Leve

Leve

Mdia
Calcrio,
silicato de
sdio.

Mdia
Dixido de
titnio,
calcrio,
silicato de
potssio

Grande
xido de
ferro silicato
de sdio, p
de ferro

Mdia
Calcrio,
dixido de
titnio,
silicatos, p
de ferro (25
a 40%)

Acessrios:

Porta-eletrodo serve para prender firmemente o eletrodo e energiz-lo.

5.
Grupo de letras e nmeros (nem sempre utilizados) que
podem indicar a composio qumica do metal de solda.
Cuidados com os eletrodos revestidos
Cuidados especiais devem ser tomados com o manuseio e armazenamento dos eletrodos, pois estes podem ser facilmente danificados. Em caso de choque, queda ou se o eletrodo for dobrado, parte
de seu revestimento pode ser quebrada, deixando exposta sua
alma. Nesse caso, ele no deve ser usado em trabalhos de responsabilidade.

Grampo de retorno, tambm cham ado de terra, que preso pea

ou tampa condutora da mesa sobre a qual est a pea. Quando se
usa uma fonte de energia de corrente contnua, ele faz a funo do
plo positivo ou do plo negativo, de acordo com a polaridade escolhida.

A absoro de umidade tambm pode comprometer o desempenho

de alguns tipos de eletrodos. Por isso, eles so fornecidos em embalagens fechadas adequadamente. Um a vez aberta a embalagem,
estes eletrodos devem ser guardados em estufas especiais para
esse fim.
Os eletrodos revestidos devem ser manuseados e guardados de
acordo com as instrues dos fabricantes.
Equipamentos
A soldagem ao arco eltrico com eletrodos revestidos um processo
manual presente em praticamente todos os tipos de indstrias que
usam a soldagem como processo de fabricao. tambm largamente empregada em soldagem de manuteno.
Embora amplamente usado, esse processo depende muito da habilidade do soldador. Portanto, a qualidade do trabalho de soldagem
depende do profissional que deve ser muito bem treinado e experiente. Como a experincia s se adquire com a execuo de muitas
soldas, a preparao da mo-de-obra dem orada e, por isso, custa
caro.

Cabo, ou condutor, que leva a corrente eltrica da mquina ao

porta-eletrodo e do grampo de retorno para a mquina.

Para executar seu trabalho, alm dos eletrodos o soldador precisa

de:

Uma fonte de energia que, como j vimos, pode ser um gerador

de corrente contnua, um transformador, ou um retificador que
transforma corrente alternada em corrente contnua.

Picadeira uma espcie de martelo em que um dos lados termina

em ponta e o outro em forma de talhadeira. Serve para retirar a
escria e os respingos.

-32-

Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica

Escova de fios de ao serve para a limpeza do cordo de solda.

Equipamentos de proteo individual: luvas, avental, mscaras

protetoras, botas de segurana, perneira e gorro.

Defeitos de soldagem
Mesmo o trabalho de um bom soldador est sujeito a apresentar
defeitos. s vezes, eles so visveis durante o trabalho. Outras, eles
s podem ser detectados por m eio dos ensaios destrutivos e no
destrutivos, ou seja, aquelas anlises feitas com o auxlio de aparelhos especiais e substncias adequadas, aps a soldagem.
Para facilitar seu estudo, colocamos esses dados na tabela a seguir,
que apresenta uma lista de alguns problemas mais comuns na
soldagem ao arco eltrico, suas possveis causas e modos de preveni-las.

Os capacetes e as mscaras ou escudos so fabricados com materiais resistentes, leves, isolantes trmicos e eltricos e contm lentes
protetoras de cor escura, que filtram os raios ultravioleta, os infravermelhos (invisveis) e os raios luminosos visveis que prejudicam a
viso.

Anotaes:

Uso correto das mquinas

Usar corretamente o equipamento responsabilidade do soldador
que deve conserv-lo em perfeito estado e oper-lo de modo que
consiga o maior rendimento possvel.
Assim, antes de ligar a mquina, o operador deve se certificar de
que os cabos, as conexes e os porta-eletrodos esto em bom
estado.
Se a fonte de energia usada for um retificador, este deve continuar
ligado por mais 5 minutos aps o trmino da soldagem para que o
ventilador possa esfriar as placas de silcio da mquina.
Se a fonte for um gerador, o soldador deve lembrar que a chave
para ligar a mquina possui dois estgios. Por isso, preciso ligar o
primeiro estgio, esperar o motor completar a rotao e, s ento,
ligar o segundo estgio.

Etapas do processo
O processo de soldagem ao arco eltrico com eletrodo revestido
apresenta as seguintes etapas:
1.
Preparao do material que deve ser isento de graxa,
leo, xidos, tintas etc.
2. Preparao da junta;
3. Preparao do equipamento.
4. Abertura do arco eltrico.
5. Execuo do cordo de solda.
6. Extino do arco eltrico.
7. Remoo da escria.
Conforme o tipo de junta a ser soldada, as etapas 4, 5, 6 e 7 devem
ser repetidas quantas vezes for necessrio para a realizao do
trabalho. Esse conjunto de etapas que produz um cordo de solda
chamado de passe. As figuras a seguir mostram os vrios passes
dados em uma junta.

-33-

Tecnologia Mecnica
Tipo
de Causas
descontinuidade
Superfcie
1.
Escolha do tipo de corrente
irregular
/ polaridade errada.
2.
Amperagem inadequada.
3.
Utilizao do eletrodo mido /
de m qualidade.
4.
Manuseio incorreto.
Mordedura
1.
Amperagem muito alta.
ou falta de 2.
Arco muito longo.
fuso
na 3.
Manuseio incorreto do eletrodo.
face
4.
Velocidade de soldagem muito alta.
5.
O arco apresenta sopro lateral
(sopro magntico)
6.
ngulo incorreto do eletrodo.
7.
Eletrodo com revestimento excntrico.

Poros
visveis

1.
Utilizao de eletrodos midos.
2.
Ponta de eletrodo danificado (sem
revestimento).
3.
Em C.C., polaridade invertida.
4.
Velocidade de soldagem muito alta.
5.
Arco muito longo.
6.
Amperagem inadequada.
7.
Metal de base sujo de leo, tintas,
oxidao ou molhado.
8.
Manuseio inadequado do eletrodo
na posio vertical ascendente.
9.
Irregularidade no fornecimento de
energia eltrica.
10.
Preparao inadequada da junta.
11.
Metal de base impuro ou defeituoso.

3 Ciclo de Mecnica
Preveno

1.
Verificar as especificaes do eletrodo.
2.
Ajustar a amperagem.
3.
Ressecar os eletrodos segundo recomendaes do fabricante /
trocar p/outros de melhor qualidade.
4.
Aprimorar o manuseio do eletrodo.
1.
Diminuir a amperagem fornecida pela mquina de solda.
2.
Encurtar o arco, aproximando o eletrodo da pea em soldagem.
3.
Melhorar o manuseio do eletrodo depositando mais nas laterais.
4.
Diminuir a velocidade de soldagem, avanando mais devagar.
5.
Inclinar o eletrodo na direo do sopro magntico, principalmente
prximo aos extremos da junta.
5.
Modificar a posio da garra do cabo de retorno.
5.
Evitar ou modificar a posio dos objetos facilmente magnetizveis.
5.
Mudar a fonte de energia p/ corrente alternada (use um transformador).
6.
Inclinar o eletrodo no ngulo correto.
7.
Trocar o eletrodo.
1.
Usa somente eletrodo secos,
2.
Utilizar som ente eletrodos perfeitos.
3.
Inverter a polaridade na mquina de solda.
4.
Diminuir a velocidade de soldagem
5.
Diminuir o comprimento do arco eltrico, aproximando o eletrodo
da pea.
6.
Ajustar a amperagem da mquina para o intervalo recom endado
pelo fabricante para o tipo e bitola do eletrodo em questo.
7.
Limpar o metal de base por meios apropriados, antes da soldagem.
8.
Executar a movimentao adequada com tecimento lento e compassados, mantendo o arco eltrico constantemente curto.
9.
Dim ensionar a rede adequadamente.
10.
Obter uma fresta constante e dentro dos limites da posio de
trabalho.
11.
Rejeitar o metal de base.

Continuao:
Incluso de
escria visvel

Respingos

1.
anterior.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
alta.

No remoo da escria do passe 1.

Remover a escria do passe anterior antes de reiniciar a
soldagem.
Chanfro irregular.
2.
A preparao das bordas deve sempre ser realizada de
Chanfro muito estreito.
maneira a obter paredes lisas sem falhas.
Manuseio incorreto do eletrodo.
3.
Aumentar o ngulo do chanfro.
Sobreposio errada dos passes.
4.
Movimentar o eletrodo de forma a impedir que a escria
Amperagem baixa.
passe frente da poa de fuso (aumentar a velocidade de soldagem
Velocidade de soldagem muito e diminuir o ngulo de ataque).
4.
Evitar mordeduras laterais onde a escria de difcil remoo, realizar passe de raiz o mais largo possvel com transio suave
com o metal de base.
5.
A seqncia dos passes deve ser tal que evite a formao
de bolsas de escria.
5.
No soldar sobre passes de grande convexidade.
6.
Aumentar a amperagem.
7.
Diminuir a velocidade de soldagem.
1.
Amperagem muito elevada.
1.
Diminuir a amperagem da mquina.
2.
Arco muito longo.
2.
Encurtar o arco, aproximando o eletrodo da pea em solda3.
Em C.C. polaridade invertida.
gem.
4.
Arco com sopro magntico.
3.
Inverter a polaridade na fonte de energia.
5.
Metal de base sujo de leo, tintas, 4.
Inclinar o eletrodo na direo do sopro magntico, principaloxidao ou molhado.
mente prximo aos extremos da junta.
6.
Utilizao de eletrodo mido de m 4.
Modificar posio da garra do cabo de retorno.
qualidade.
4.
Evitar e modificar a posio dos objetos facilmente magnetizveis.
4.
Mudar a fonte de energia para corrente alternada (usar um
transformador).
4.
Aquecer a pea quando existe um membro da junta mais
espesso que o outro.
5.
Limpar o metal de base, eliminando poeiras, leos, graxas,
tintas, oxidao etc.
6.
Secar os eletrodos, segundo as recomendaes do fabricante.
6.
Trocar os eletrodos por outros de melhor qualidade.

-34-

Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica

Continuao:
Falta
de
penetrao
ou falta de
fuso na raiz

1.
Uso de eletrodo de dimetro muito
grande impedindo suas descida at a raiz.
2.
Fresta muito pequena ou mesmo inexistente; fresta irregular.
3.
Presena de nariz ou nariz muito grande.
4.
Falha no manejo do eletrodo.
5.
ngulo de ataque incorreto, principalmente com eletrodos bsicos.
6.
Falta de calor na junta.
7.
Penetrao da escria, entre os dois
membros da junta na regio da raiz impede uma
fuso completa dos materiais.
8.
Alta velocidade de soldagem.

Mordedura na 1.
raiz
2.
3.
4.
5.

Amperagem muito alta.

Arco muito longo.
Manuseio incorreto do eletrodo.
Velocidade de soldagem muito alta.
Sopro magntico.

1.
Utilizar eletrodo de maior dimetro ou eletrodo de revestimento mais fino.
2.
Ser caprichoso na preparao da junta a soldar; realizar a
montagem respeitando sempre a fresta mnima em funo do chanfro
e da posio de soldagem.
2.
Procurar tomar a fresta a mais constante possvel, atravs
de um ponteamento adequado
3.
Verificar se realmente necessria a existncia de nariz.
3.
Procurar tornar o nariz o mais constante possvel, e sempre
menor do que o mximo permitido para o tipo de chanfro e posio de
soldagem definidos
4.
Dirigir sempre o arco eltrico de modo a aquecer apropriadamente ambas as bordas do chanfro.
4.
Realizar as retornadas / reacendimentos de forma correta.
4.
Realizar a retomada/reacendimentos de forma correta
5.
Utilizar o ngulo adequado.
6.
Aumentar a amperagem se ela estiver baixa.
6.
Usar eletrodo de maior dimetro, se o material for espesso.
6.
Diminuir a velocidade de soldagem.
6.
Preaquecer a pea de trabalho, se ela estiver fria.
6.
Soldar em posio vertical ascendente.
7.
Movimentar o eletrodo de forma a impedir que a escria
passe da poa de fuso.
8.
Diminuir a velocidade de soldagem.
1.
Diminuir a amperagem fornecida pela mquina de solda.
2.
Encurtar o arco.
3.
Melhorar o manuseio do eletrodo.
4.
Diminuir a velocidade de soldagem, avanando mais devagar.
5.
Inclinar o eletrodo na direo do sopro magntico.
5.
Modificar a posio da garra do cabo de retorno.
5.
Evitar ou modificar a posio dos objetos
5.
Mudar a fonte de energia para corrente alternada (usar um
transformador).

Continuao:
Trincas

1.
Soldagem defeituosa, contendo incluses de escria, falta de
penetrao, mordeduras, etc.
2.
Cratera final com mau acabamento.
3.
Calor excessivo na junta
causando excesso de contrao e
distoro.
4.
Metal de base sujo de leo,
tintas ou molhado.
5.
Trincas devido ao ponteamento franco
6.
Cordo de solda muito pequeno (particularmente passe de raiz
ou de filete).
7.
Teor de enxofre alto no metal
de base.
8.
Tmpera da zona termicamente afetada.
9.
Fragilizao pelo hidrognio.
10.
Projeto de junta adequado.
11.
Montagem muito rgida.
12.
Tenses residuais muito
elevadas.

1.
Soldar corretamente evitando a descontinuidade.
2.
Interromper a soldagem de forma adequada, fazendo com que a extino da arco ocorra sobre o passe recm executado.
3.
Reduzir a corrente ou a tenso ou ambas, aum entar tambm a velocidade de soldagem.
4.
Limpar ou secar o metal de base.
5.
Efetuar o ponteam ento com metal de adio adequado, corretamente
dimensionado em tamanho e freqncia.
5.
Remover as soldas de fixao medida que o trabalho for progredindo.
5.
Nos casos possveis executar o ponteamento do lado que no ser
executada a soldagem.
5.
Substituir o ponteamento por outro sistema de fixao (cachorros,
batoques, pontes, etc.).
6.
Reduzir a velocidade de soldagem, o cordo deve ter uma seco
transversal suficientem ente robusta para suportar os esforos a que estar submetido.
7.
Utilizar eletrodos com mangans alto.
7.
Usar arco mais curto para minimizar a queima do mangans.
7.
Ajustar o chanfro de modo a permitir adequada diluio e utilizao do
eletrodo.
7.
Alterar a seqncia de passes de forma a reduzir a restrio da solda
no resfriamento.
7.
Mudar o material a fim de obter adequada relao % Mn / %S.
8.
Fazer pr-aquecimento para retardar o resfriamento.
8.
Usar eletrodos ressecados conforme recomendaes do fabricante.
9.
Remover contaminao (leos, umidades, etc.).
9.
Manter a solda a temperatura elevada por um perodo longo para
permitir a sada do hidrognio atravs da difuso (ps aquecimento).
10.
Preparar os chanfros com dimenses adequadas.
11.
Escolher uma seqncia de soldagem que acarrete as menores tenses possveis na junta.
11.
Controlar a distribuio de calor na pea de trabalho, aquecendo-a ou
resfriando-a em todo ou em partes.
12.
Usar tratamento trmico de alvio de tenses.

-35-

Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica
Nesse processo, a unio das peas metlicas produzida por aquecimento e fuso atravs de um arco eltrico estabelecido entre um
eletrodo de tungstnio no-consumvel e as peas a serem unidas.
A principal funo do gs inerte proteger a poa de fuso e o arco
contra a contaminao da atmosfera.

Soldagem TIG
Existe um processo de soldagem manual, que tambm pode ser
automatizado, e que resolve esses problemas. Ele chamado de
soldagem TIG, um processo dos mais versteis em termos de ligas
soldveis e espessuras, produzindo soldas de tima qualidade.

Esse processo aplicvel maioria dos metais e suas ligas numa

ampla faixa de espessuras. Porm, devido baixa taxa de deposio, sua aplicao limitada soldagem de peas pequenas e no
passe de raiz, principalmente de metais no-ferrosos e de ao inoxidvel.

O processo de soldagem TIG o assunto desta aula.

O arco eltrico na soldagem TIG produz soldas com boa aparncia e

acabam ento. Isso exige pouca ou nenhuma limpeza aps a operao de soldagem. Esse arco pode ser obtido por meio de corrente
alternada (CA), corrente contnua e eletrodo negativo (CC-), e corrente contnua e eletrodo positivo (CC+), que pouco usada pelos
riscos de fuso do eletrodo e contaminao da solda.

Que sigla essa?

Com o voc j deve ter percebido, TIG uma sigla. Ela deriva do
ingls Tungsten Inert Gas e se refere a um processo de soldagem
ao arco eltrico, com ou sem metal de adio, que usa um eletrodo
no-consumvel de tungstnio envolto por uma cortina de gs protetor.

Tipo de corrente
Polaridade do
eletrodo

C/CNegativa ou direta

Um arco de soldagem TIG ideal aquele que fornece a mxima

quantidade de calor ao metal-base e a mnima ao eletrodo. Alm
disso, no caso de alumnio e m agnsio e suas ligas, ele deve promover a remoo da camada de xido que se forma na frente da
poa de fuso. Dependendo da situao e de acordo com as necessidades do trabalho, cada um dos modos de se produzir o arco (CA,
CC+ ou CC-) apresenta um ou mais desses requisitos. Veja tabela a
seguir.

C/C+
Positiva ou inversa

CA (Balanceada)

Ao de limpeza
Balano de calor no arco
(aprox.)
Penetrao
Aplicao

No
Sim
Sim, em cada semi-ciclo
70% na pea
30% na pea
50% na pea
30% no eletrodo
70% no eletrodo
50% no eletrodo
Estreita e profunda
Rasa e superficial
Mdia
Ao, cobre, prata, aos austenti- Pouco usada. Requer eletrodos
Alumnio,
cos ao cromo-nquel e ligas resis- de menor dimetro ou correntes
Magnsio
tentes ao calor.
mais baixa.
e suas ligas.
(Fonte: Tecnologia da soldagem por Paulo Villani Marques e outros. Belo Horizonte: ESAB, 1991, p.187)
uma fonte de gs protetor;
um eletrodo para a abertura do arco;
unidade para circulao de gua para refrigerao da tocha.

O uso do eletrodo no-consumvel permite a soldagem sem utilizao de metal de adio. O gs inerte, por sua vez, no reage quimicamente com a poa de fuso. Com isso, h pouca gerao de
gases e fumos de soldagem, o que proporciona tima visibilidade
para o soldador.
A soldagem TIG normalmente manual em qualquer posio mas,
com o uso de dispositivos adequados, o processo pode ser facilmente mecanizado.

Equipamento bsico
O equipamento usado na soldagem TIG composto basicamente
por:

uma fonte de energia eltrica;

uma tocha de soldagem;

-36-

Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica

A fonte de energia eltrica do tipo ajustvel e pode ser:

um transformador que fornece corrente alternada;
um transformador/retificador de corrente contnua com controle
eletromagntico ou eletrnico;
fonte de corrente pulsada;
fontes que podem fornecer corrente contnua ou alternada.

importante lembrar que os catlogos dos fabricantes so fontes

ideais de informaes necessrias para ajudar na escolha dos gases
de proteo, dos eletrodos e do metal de adio.
O gs inerte, alm de proteger a regio do arco compreendida pela
poa de fuso, tambm transfere a corrente eltrica quando ionizado. Para esse sistema, os gases usados so o hlio, o argnio ou
uma mistura dos dois.

A tocha de soldagem tem como funo suportar o eletrodo de

tungstnio e conduzir o gs de proteo de forma apropriada. Ela
dotada de uma pina interna que serve para segurar o eletrodo e
fazer o contato eltrico. Possui tambm um bocal que pode ser de
cermica ou de metal e cuja funo direcionar o fluxo do gs.

A seleo do gs de proteo feita em funo do tipo de metal que

se quer soldar, da posio de soldagem e da espessura das peas a
unir.
O grau de pureza do gs de proteo essencial para a qualidade
da solda e ele deve ficar em torno de 99,99%. importante lembrar
que essa pureza deve ser mantida at que o gs chegue efetivamente ao arco, a fim de evitar que vestgios de sujeira e umidade
resultem em contaminao da solda.
Alm dos equipamentos e m ateriais que acabamos de descrever,
vrios equipamentos ou sistem as auxiliares podem ser usados para
facilitar ou mecanizar a operao de soldagem, tais como:
posicionadores, para permitir a soldagem na posio plana;
dispositivos de deslocamento, para movimentar a tocha ou a
pea;
controladores automticos de comprimento de arco, para manter
constante a distncia da ponta do eletrodo at a pea;
alimentadores de metal de adio, para mecanizar a adio do
metal e permitir uniformidade na adio;
osciladores do arco de soldagem, para m ecanizar o tecimento do
cordo;
temporizadores, para controlar o incio e o fim da operao dos
diversos dispositivos auxiliares da soldagem, controlar o fluxo de gs
e sincronizar toda a operao do sistema.

Todas as tochas precisam ser refrigeradas. Isso pode ser feito pelo
prprio gs de proteo, em tochas de capacidade at 150 A ou,
para tochas entre 150 e 500 A, com gua corrente fornecida por um
circuito de refrigerao composto por um motor eltrico, um radiador
e uma bomba dgua.

Eletrodos

Etapas do processo de soldagem TIG manual

O eletrodo usado no processo de soldagem TIG uma vareta

sinterizada de tungstnio puro ou com adio de elementos de liga
(trio, zircnio, lantnio e crio). Sua funo conduzir a corrente
eltrica at o arco. Essa capacidade de conduo varia de acordo
com sua composio qumica, com seu dimetro e com o tipo de
corrente de soldagem.
A seleo do tipo e do dimetro do eletrodo feita em funo do
material que vai ser soldado, da espessura da pea, do tipo da junta,
do nmero de passes necessrios realizao da soldagem, e dos
parmetros de soldagem que vo ser usados no trabalho.

Para realizar a soldagem TIG, o operador deve seguir as seguintes

etapas:
1.
Preparao da superfcie, para remoo de leo, graxa,
sujeira, tinta, xidos, por meio de lixamento, escovam ento, decapagem.
2.
Abertura do gs (pr-purga) para expulsar o ar da mangueira de gs e da tocha.
3.
Pr-vazo, ou formao de cortina protetora antes da
abertura do arco.
4.
Abertura do arco por meio de um ignitor de alta freqncia.
5.
Formao da poa de fuso.
6.
Adio do metal na poa de fuso, quando aplicvel.
7.
Ao final da junta, extino do arco por interrupo da
corrente eltrica.
8.
Passagem do gs inerte sobre a ltima parte soldada para
resfriamento do eletrodo e proteo da poa de fuso em solidificao (ps-vazo).
9.
Fechamento do fluxo do gs.

Consumveis
Para a realizao da soldagem TIG, alm dos eletrodos, so necessrios tambm os itens chamados de consumveis, ou seja, o metal
de adio e o gs de proteo.
Embora o processo TIG permita a soldagem sem metal de adio,
esse tipo de trabalho de uso limitado, principalmente a materiais
de espessura muito fina e ligas no propensas a trincamento quando
aquecidas. A funo do metal de adio justamente ajudar a diminuir as fissuras e participar na produo do cordo de solda.

As etapas 3 e 8 so automticas, ou seja, fazem parte das caractersticas tcnicas do equipamento.

Para soldagem manual, o metal de adio fornecido na forma de

varetas. Para a soldagem mecanizada, o metal fornecido na forma
de um fio enrolado em bobinas. Os dimetros dos fios e das varetas
so padronizados e variam entre 0,5 e 5 mm. O dimetro escolhido em funo da espessura das peas ou da quantidade de material
a ser depositado e dos parmetros de soldagem.

Esse procedimento exige tcnicas adequadas para sua execuo.

Por exemplo:
No incio da soldagem, a tocha deve permanecer no ponto de
partida por um tempo entre 3 e 5 segundos, para que se forme uma
poa de fuso.
Usualmente durante a soldagem, a tocha deve permanecer
perpendicular em relao superfcie da junta de modo que o ngulo de trabalho seja de 90. Ao mesmo tempo, ela deve estar ligeiramente inclinada para trs (ngulo de soldagem de 5 a 15).

A escolha do metal de adio para uma determinada aplicao

feita em funo da composio qumica e das propriedades mecnicas desejadas para a solda. Em geral, o metal de adio tem composio semelhante do metal de base.

-37-

Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica
Alm disso, deve-se tambm considerar o conjunto de parm etros
que asseguram a penetrao e o perfil do cordo desejados. Eles
so, por exemplo:
o comprimento do arco, que varia entre 3 e 10 mm, dependendo
do tipo e da localizao da junta.
a intensidade da corrente de soldagem, relacionada principalmente com a espessura do metal de base, dimetro e tipo de eletrodo.
a bitola da vareta escolhida de acordo com a quantidade de
metal a ser adicionado poa de fuso.
vazo do gs que influencia na qualidade do cordo de solda.

O movimento da tocha deve ser firme e uniforme, medida que a

vareta de adio introduzida na borda frontal ou lateral da poa. A
vareta deve formar um ngulo de aproximadamente 15o em relao
superfcie da pea.

A determinao dos parmetros de soldagem feita em funo do

material a ser soldado, da espessura das peas, da posio de
soldagem e dos equipamentos disponveis. Isso vlido tambm
para a deciso de uso ou no de metal de adio.

Problemas operacionais e defeitos nas soldas

Por mais cuidado que se tome, os problemas e os defeitos sempre
acontecem. O quadro a seguir mostra quais so eles, suas causas e
como corrigi-los.
Veja a tabela a seguir
Ao se soldar componentes de espessuras diferentes, o arco deve
ser direcionado para o lado da junta de maior espessura a fim de se
obter fuso e penetrao iguais dos dois lados.

Problemas
/ Causas
Defeitos
Consumo exces- 1.
Gs de proteo insuficiente.
sivo de eletrodo.
2.
Soldagem em polaridade inversa.
3.
Dimetro inadequado do eletrodo
em relao corrente necessria ao trabalho.
4.
Eletrodo contaminado.
5.
Oxidao do eletrodo durante o
resfriamento.

Correes

Limpar boca da tocha.

Verificar se h vazamento nas mangueiras.
Diminuir distncia entre o bocal e a pea.
Aumentar a vazo do gs.
Corrigir polaridade.
Usar eletrodo de dimetro
maior.
3.
Usar eletrodo de dimetro maior
4.
Eliminar a contaminao por meio de esmerilhamento
da ponta do eletrodo.
5.
Manter o gs fluindo aps a extino do arco por pelo
menos 10 segundo.
Arco errtico.
1.
Presena de xidos ou agentes 1.
Limpar superfcie do metal de base.
contaminadores na superfcie do metal de 2.
Corrigir ngulo.
base.
3.
Limpar eletrodo.
2.
ngulo do chanfro da junta estreito 4.
Utilizar eletrodo de tamanho adequado, ou seja, o
demais.
menor possvel para a corrente necessria.
3.
Eletrodo contaminado.
5.
Aproxime mais o eletrodo.
4.
Dimetro do eletrodo grande demais
para a intensidade de corrente usada.
5.
Arco muito longo.
Porosidade
1.
Impurezas na linha de gs.
1.
Purgar o ar de todas as linhas antes de abrir o arco.
2.
Mangueiras de gs e gua trocadas. 2.
Usar som ente mangueiras novas.
3.
Superfcie do metal de base e/ou do 2.
Nunca trocar as mangueiras.
3.
Fazer limpeza.
metal de adio contaminada.
4.
Vazo do gs inadequada.
4.
Corrigir vazo de gs.
5.
Corrigir comprimento do arco.
5.
Arco muito longo.
1.
Verificar taxa de vazo do gs.
Cordo de solda 1.
Proteo insuficiente do gs.
oxidado
2.
Metal de base ou de adio sujo.
1.
Verificar tamanho do arco.
Corrigir posio da tocha.
3.
Contaminao com o tungstnio do 1.
eletrodo.
1.
Centralizar os eletrodos no
bocal de gs.
2.
Limpar a superfcie do material de base e dos materiais
de adio.
3.
Abrir o arco sem tocar o metal de base; usar corrent e
de alta freqncia .
Cordo de solda 1.
Arco muito longo
1.
Corrigir tam anho do arco.
muito largo.
2.
Velocidade de soldagem muito 1.
Corrigir posio da tocha.
baixa para corrente usada.
2.
Verificar e alterar corrente e/ou velocidade de soldagem.

-38-

1.
1.
1.
1.
2.
2.

Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica

O processo de soldagem TIG, por sua importncia e versatilidade

exige um conhecimento cujas noes bsicas todo o profissional da
rea de metal-mecnica deve ter. Esse foi o objetivo desta aula: darlhe esse conhecimento bsico. O resto agora com voc.

Apesar da maior sensibilidade variao dos parmetros eltricos

de operao do arco de soldagem, que influenciam diretamente na
qualidade do cordo de solda, a soldagem MIG/MAG, por sua alta
produtividade, a que apresentou m aior crescimento de utilizao
nos ltimos anos no mundo.

Soldagem MIG MAG

Equipamentos para soldagem MIG/MAG

Basicamente, as siglas MIG e MAG indicam processos de soldagem

por fuso que utilizam o calor de um arco eltrico form ado entre um
eletrodo metlico consumvel e a poa. Neles, o arco e a poa de
fuso so protegidos contra a contaminao pela atmosfera por um
gs ou uma mistura de gases.

O equipamento usado no processo de soldagem com proteo a gs

pode ser:
semi-automtico, no qual a alimentao do eletrodo feita automaticamente pela mquina e as demais operaes so realizadas
pelo soldador
ou automtico, no qual aps a regulagem feita pelo soldador,
este no interfere mais no processo.

Antes que voc pare de ler a lio porque acha que isso j foi estudado, vamos garantir que esse processo tem no mnimo duas diferenas com relao ao processo por eletrodo revestido que tambm
usa o princpio do arco eltrico para a realizao da soldagem.
Vamos a elas.

Para empregar o processo MIG/MAG, necessrio ter os seguintes

equipamentos:
1.
Uma fonte de energia;
2.
Um sistema de alimentao do eletrodo;
3.
Uma tocha/pistola de soldagem;
4.
Um suprimento de gs de proteo com regulador de
presso e fluxmetro;
5.
Um sistema de refrigerao de gua, quando necessrio.

A primeira diferena que o processo MIG/MAG usam eletrodos

no-revestidos, isto , nuzinhos da silva, para a realizao da soldagem.
A segunda que a alimentao do eletrodo feita mecanicamente.
Essa semi-automatizao faz com que o soldador seja responsvel
pelo incio, pela interrupo da soldagem e por mover a tocha ao
longo da junta. A manuteno do arco assegurada pela alimentao mecanizada e contnua do eletrodo. Isso garante ao processo
sua principal vantagem em relao a outros processo de soldagem
manual: a alta produtividade.

As fontes de energia para a soldagem MIG/MAG so do tipo transformador-retificador de corrente contnua.

Para que o processo de soldagem com eletrodo consumvel seja
estvel, preciso que o comprimento do arco permanea constante.
Para isso, a velocidade de consumo do eletrodo deve ser, teoricamente e em mdia, igual a sua velocidade de alimentao. Esse
trabalho feito pelas fontes de energia de duas formas:
a)
pelo controle da velocidade de alimentao do eletrodo de
modo que a iguale velocidade de fuso, ou
b)
pela m anuteno da velocidade de alimentao constante,
permitindo variaes nos parmetros de soldagem.

As siglas MIG e MAG, usadas no Brasil, vm do ingls metal inert

gas e metal active gas. Essas siglas se referem respectivamente
aos gases de proteo usados no processo: gases inertes ou mistura de gases inertes, e gs ativo ou mistura de gs ativo com inerte.
Ajudam tambm a identificar a diferena fundamental entre um e
outro: a soldagem MAG usada principalmente na soldagem de
materiais ferrosos, enquanto a soldagem MIG usada na soldagem
de materiais no-ferrosos, como o alumnio, o cobre, o nquel, o
magnsio e suas respectivas ligas.
A soldagem MIG/MAG usada na fabricao de componentes e
estruturas, na fabricao de equipamentos de mdio e grande porte
como pontes rolantes, vigas, escavadeiras, tratores; na indstria
automobilstica, na manuteno de equipam entos e peas metlicas,
na recuperao de peas desgastadas e no revestim ento de superfcies metlicas com materiais especiais.

Normalmente, o sistema alimentador do eletrodo combina as

funes de acionar o eletrodo e controlar elementos como vazo de
gs e gua, e a energia eltrica fornecida ao eletrodo. Ele acionado por um motor de corrente contnua independente da fonte. A
velocidade de alimentao do arame (eletrodo), que vem enrolado
em bobinas, est diretamente relacionada intensidade da corrente
de soldagem fornecida pela mquina de solda, conforme as caractersticas da fonte e do processo.

As amplas aplicaes desses processos so devidas :

alta taxa de deposio, o que leva a alta produtividade no trabalho do soldador;
versatilidade em relao ao tipo de materiais, espessuras e
posies de soldagem em que podem ser aplicados;
ausncia de operaes de remoo de escria por causa da no
utilizao de fluxos de soldagem;
exigncia de menor habilidade do soldador.

Para ser movimentado, o eletrodo passado por um conjunto de

roletes de alimentao, que pode estar prximo ou afastado da
tocha de soldagem.

-39-

Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica
A fonte de gs consiste de um cilindro do gs ou mistura de gases
de proteo dotado de regulador de presso (manmetro) e/ou
vazo (fluxmetro).
Todo esse conjunto tem um custo inicial maior do que o equipamento necessrio para a execuo da soldagem por eletrodos revestidos. Alm disso, ele tambm exige m ais cuidados de manuteno
no decorrer de sua vida til. Isso porm compensado pelo alto
nvel de produtividade proporcionado pela utilizao da soldagem
MIG/MAG.

Consumveis e suas especificaes

Como em quase todo processo de soldagem ao arco eltrico, alm
do equipamento, necessrio o emprego dos consumveis.
Na soldagem MIG/MAG, os consumveis so o eletrodo (tambm
chamado de arame) ou metal de adio; o gs de proteo e, em
alguns casos, um lquido para a proteo da tocha e das regies
adjacentes solda contra a adeso de respingos.
Os eletrodos para soldagem MIG/MAG so fabricados com metais
ou ligas metlicas como ao inoxidvel, ao com alto teor de cromo,
ao carbono, aos de baixa liga, alumnio, cobre, nquel , titnio e
magnsio. Eles apresentam composio qumica, dureza, superfcie
e dimenses controladas e normalizadas. A norma a da AWS
(American Welding Society) e a classificao para ao-carbono
feita por meio de um conjunto de letras e algarismos: ER XXXY-ZZ.
Nesse conjunto, temos:
As letras ER so usadas sempre juntas e se referem ao consumvel aplicvel em processos de soldagem TIG, MIG, MAG e arco
submerso.
Os prximos dois ou trs dgitos referem-se resistncia tra3
o mnima do metal depositado em 10 PSI.
O dgito Y pode ser um S para arame slido, T para aram e tubular e C para arames indicados para revestimentos duros.
O Z indica a classe de composio qumica do arame e outras
caractersticas.
Deve-se reforar ainda a importncia dos cuidados necessrios ao
armazenamento e manuseio dos eletrodos. Eles devem ser armazenados em um local limpo e seco para evitar a umidade. Para evitar a
contaminao pelas partculas presentes no ambiente, a bobina
deve retornar embalagem original quando no estiver em uso.

A tocha de soldagem conduz simultaneamente o eletrodo, a energia eltrica e o gs de proteo a fim de produzir o arco de soldagem. Suas funes so:
guiar o eletrodo de modo que o arco fique alinhado com a junta a
ser soldada;
fornecer a corrente de soldagem ao eletrodo;
envolver o arco e a poa de fuso com o gs de proteo.

O tipo de gs influencia nas caractersticas do arco e na transferncia do metal, na penetrao, na largura e no formato do cordo de
solda, na velocidade mxima da soldagem.

Ela consiste basicamente de:

a)
um bico de contato que faz a energizao do arameeletrodo;
b)
um bocal que orienta o fluxo do gs;
c)
um gatilho de acionamento do sistema.

Os gases inertes puros so usados principalmente na soldagem de

metais no-ferrosos como o alumnio e o magnsio. Os gases ativos
puros ou as misturas de gases ativos com inertes so usados principalmente na soldagem dos metais ferrosos. As misturas de gases
ativos com gases inertes em diferentes propores permitem a
soldagem com melhor estabilidade de arco nos metais ferrosos.
As tochas de soldagem podem ser refrigeradas por gua ou pelo
prprio gs de proteo que conduzem. Isso depende dos valores
de corrente usados e do ciclo de trabalho do equipamento. Assim,
por exemplo, correntes de trabalho mais elevadas (acima de 220 A)
e ciclos de trabalho superiores a 60% recomendam a refrigerao
com gua.

Transferncia de metal
Na soldagem MIG/MAG, o metal fundido na ponta do eletrodo tem
que se transferir para a poa de fuso. O modo como essa transferncia acontece muito importante. Ele influenciado principalmente pelo valor da corrente de soldagem, pela tenso, pelo dimetro do
eletrodo, e pelo tipo de gs de proteo usado.

-40-

Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica
Etapas, tcnicas e parmetros do processo

Por outro lado, o modo como essa transferncia ocorre influi, na

estabilidade do arco, na aplicabilidade em determinadas posies de
soldagem e no nvel de gerao de respingos.

Para soldar peas pelo processo de soldagem MIG/MAG, o soldador

segue as seguintes etapas:
1.
Preparao das superfcies.
2.
Abertura do arco.
3.
Incio da soldagem pela aproximao da tocha da pea e
acionamento do gatilho para incio do fluxo do gs, alimentao do
eletrodo e energizao do circuito de soldagem.
4.
Formao da poa de fuso.
5.
Produo do cordo de solda, pelo deslocam ento da tocha
ao longo da junta, com velocidade uniforme.
6.
Liberao do gatilho para interrupo da corrente, da
alimentao do eletrodo, do fluxo do gs e extino do arco.

Para simplificar, pode-se dizer que a transferncia ocorre basicamente de trs formas bsicas, a saber:
1.
Transferncia por curto-circuito.
2.
Transferncia globular.
3.
Transferncia por spray, ou pulverizao axial.
A transferncia por curto-circuito ocorre com baixos valores de
tenso e corrente. O curto-circuito acontece quando a gota de metal
que se forma na ponta do eletrodo vai aumentando de dimetro at
tocar a poa de fuso. Este modo de transferncia pode ser empregado na soldagem fora de posio, ou seja, em posies diferentes
da posio plana. usado tambm na soldagem de chapas finas,
quando os valores baixos de tenso e corrente so indicados.

O nmero de passes funo da espessura do metal e do tipo da

junta.
O estabelecimento do procedimento de soldagem deve considerar
variveis como: tenso, corrente, velocidade, ngulo e deslocamento da tocha, tipo de vazo do gs, dimetro e comprimento da extenso livre do eletrodo (stick out). Essas variveis afetam a penetrao e a geometria do cordo de solda.
Assim, por exemplo, se todas as demais variveis do processo
forem mantidas constantes, um aumento na corrente de soldagem,
com conseqente aumento da velocidade de alimentao do eletrodo, causa aumento na penetrao e aumento na taxa de deposio.
Sob as mesmas condies, ou seja, variveis m antidas constantes,
um aumento da tenso produzir um cordo de solda mais largo e
mais chato.
A baixa velocidade de soldagem resulta em um cordo de solda
muito largo com muito depsito de material. Velocidades mais altas
produzem cordes estreitos e com pouca penetrao.
A vazo do gs deve ser tal que proporcione boas condies de
proteo. Em geral, quanto maior for a corrente de soldagem, maior
ser a poa de fuso e, portanto, maior a rea a proteger, e maior a
vazo necessria.

A transferncia globular acontece quando o metal do eletrodo se

transfere para a pea em gotas com dimetro maior do que o dimetro do eletrodo. Essas gotas se transferem sem direo, causando o
aparecim ento de uma quantidade elevada de respingos. Essa transferncia, indicada para a soldagem na posio plana.

O comprimento da extenso livre do eletrodo a distncia entre o

ltimo ponto de contato eltrico e a ponta do eletrodo ainda no
fundida. Ela importante porque, quanto maior for essa distncia,
maior ser o aquecimento do eletrodo (por causa da resistncia
eltrica do material) e menor a corrente necessria para fundir o
arame.
O quadro a seguir mostra problemas comuns de soldagem, suas
causas e medidas corretivas.

A transferncia por spray ocorre com correntes de soldagem altas,

o que faz diminuir o dimetro mdio das gotas de metal lquido. Esse
tipo de transferncia produz uma alta taxa de deposio, mas
limitado posio plana.

-41-

Tecnologia Mecnica
Tipos de desconti- Causas
nuidade
Poros Visveis
1.
Velocidade de soldagem
muito alta.
2.
Distncia excessiva entre
bocal e pea.
3.
Tenso (voltagem) alta.
4.
Metal de base sujo de
leo, tintas, oxidao ou molhado.
5.
Corrente de ar.
6.
Fluxo de gs incorreto.
7.
Arames e guias sujos.
8.
Respingos de solda no
bocal.
9.
Vazamento nas mangueiras e na tocha.
10.
Preparao inadequada
de junta.
11.
Preparao inadequada
de junta.
12.
Metal de base impuro ou
defeituoso.
13.
Tocha muito inclinada.

3 Ciclo de Mecnica
Prevenes
1.
Diminuir a velocidade de soldagem.
2.
Manter a distncia correta entre o bocal e a pea.
3.
Reduzir a tenso (voltagem) caso ela esteja alta.
4.
Limpar o metal de base por meios apropriados, antes da soldagem.
5.
Proteger as peas de corrente de ar, para no prejudicar a proteo gasosa.
6.
Regular a vazo de gs: se a vazo de gs estiver baixa, aumente
para proteger a poa de fuso; se a vazo estiver alta, melhor reduzir para
evitar turbulncia. (8 a 101/min - arco curto e 12 a 201/m - arco longo).
7.
Limpar a guia com ar comprimido; usar sempre aram es isentos de
graxa, resduos ou umidade.
8.
Limpar os respingos de solda do bocal, que podem alterar o fluxo
de gs, provocando turbilhonamento e aspirao de ar.
9.
Verificar sempre as mangueiras, conexes, juntas e pistola para
evitar aspirao de ar pelo furo.
10.
Dimensionar a rede adequadamente.
11.
Obter uma abertura constante e dentro dos limites da posio de
trabalho.
12.
Rejeitar o metal de base.
13.
Posicionar a tocha corretamente.

Continuao:
Falta de Penetrao 1.
Abertura muito pequena
ou de Fuso na ou mesmo inexistente, ou abertura
Raiz.
irregular.
2.
ngulo do chanfro muito
pequeno.
3.
Presena de nariz ou
nariz muito grande.
4.
Falha no manuseio da
tocha.
5.
Falta de calor na junta.
6.
Passe de raiz com convexidade excessiva.

Superfcie Irregular

Desalinhamento

Respingos

1.
Ser caprichoso na preparao da junta a soldar e realizar a montagem, respeitando sempre a fresta mnima em funo do chanfro e da posio
de soldagem.
1.
Procurar tornar a fresta a mais constante possvel, atravs de um
potenciamento adequado.
o
2.
Utilizar ngulo entre 40 e 60 .
3.
Verificar se realmente necessria a existncia de nariz.
3.
Procurar tornar o nariz o mais constante possvel e sempre menor do que o mximo permitido para o tipo de chanfro e posio de soldagem
definidos.
4.
Quando for necessrio, parar a soldagem antes do trmino do
cordo de raiz e realizar as retomadas / reacendimentos de forma correta.
5.
Aumentar o par tenso X velocidade do arame (amperagem).
5.
Reduzir a velocidade de soldagem pois ela pode estar muito alta,
porm prefervel manter o arco na frente da poa de fuso.
5.
Preaquecer a pea de trabalho.
5.
Soldar em posio vertical ascendente.
6.
Esmerilhar o passe de raiz, obtendo certa concavidade em sua
superfcie antes de executar o novo cordo.
Ajustar a velocidade do arame.
1.
Velocidade
inadequada 1.
2.
Aprimorar o manuseio da tocha para que o tecimento seja cadendo arame (amperagem).
2.
Manuseio incorreto da ciado e constante.
tocha.
1.
Pr-montagem mal exe- 1.
Ser caprichoso na preparao da junta a soldar.
cutada.
2.
Realizar um ponteam ento, com soldas de fixao resistentes e
2.
Ponteamento deficiente.
dimensionadas de acordo com as partes a unir.
1.
Tenso muito elevada.
1.
Reduzir a tenso.
2.
Vazo de gs excessiva
2.
Regular a vazo do gs.
3.
Sujeira no metal de base. 3.
Limpar o metal de base, eliminando tintas, xidos, graxas e outras
4.
Avano do arame alto ou impurezas que provocam isolamento entre o arame e o metal de base.
baixo em relao tenso do arco. 4.
Regular o avano do arame.
5.
Distncia excessiva entre 4.
Controlar a condio ideal pelo tamanho/volume da gota na ponta
o bocal e a pea.
do arame, que deve ter aproximadamente o mesmo dimetro do arame.
6.
Altura excessiva do arco.
5.
Manter a distncia correta entre o bocal e a pea.
7.
Controle inadequado da 6.
Reduzir a altura do arco.
indutncia.
7.
Controlar a indutncia adequadamente.
8.
Posio inadequada da 8.
Usar a tcnica de arco quente (arame sobre a poa de fuso) para
tocha.
melhorar a estabilidade do arco e reduzir os respingos. No inclinar muito a
9.
Mau contato entre cabos tocha e procurar manter, onde for possvel, o arco perpendicular linha da
e peas.
solda.
10.
Bico de contato danifica- 9.
Limpar as superfcies de contato a fim de evitar instabilidade no
do.
arco.
11.
Bocal com respingos.
10.
Trocar o bico de contato.
11.
Limpar ou trocar o bocal com respingo.

-42-

Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica
A principal limitao do processo a posio de soldagem, ou seja,
ela pode ser realizada apenas nas posies plana e horizontal,
quando se trata de soldagem em juntas de ngulo.

Com o voc pde perceber a soldagem MIG/MAG um processo

bastante verstil em termos de aplicabilidade s mais variadas ligas
metlicas e espessuras de material, podendo ser usada em todas as
posies. Alm disso, por ser semi-automtica, ele apresenta uma
produtividade muito elevada. Isso a torna uma alternativa bastante
vivel quando comparada soldagem com outros processos.

A soldagem ao arco submerso utilizada em estaleiros, caldeirarias

de mdio e grande porte, mineradoras, siderrgicas e fbricas de
perfis e estruturas metlicas, principalm ente em trabalhos com aocarbono, carbono-mangans, aos de baixa liga e aos inoxidveis.
Pode tambm ser empregado no revestimento e recuperao de
peas desgastadas, com a deposio de metais resistentes oxidao e ao desgaste.

Por todos esses motivos, preparamos esta aula para voc. No se

esquea de que ainda h muito o que aprender. Se o assunto pareceu interessante, procure ler mais sobre ele. Voc s tem a ganhar,
porque o profissional que sabe mais tem o futuro nas mos.

Equipamentos necessrios

Protegendo a solda

Para realizar soldagem ao arco submerso, so necessrios os seguintes equipamentos:

Nos processos de soldagem por fuso, o fato de se usar calor torna

inevitvel a presena de modificaes tanto na estrutura quanto na
superfcie do material que est sendo soldado. Isso traz como conseqncia a modificao das propriedades mecnicas da junta
soldada.
Portanto, um dos desafios tecnolgicos da soldagem justamente
diminuir o mais possvel esses fenmenos, de modo que a pea
possa apresentar todas as caractersticas necessrias para seu uso
de maneira mais produtiva possvel.
Vamos estudar um processo de soldagem por fuso chamado soldagem ao arco submerso. Nele, a unio entre os metais acontece
por aquecimento e fuso obtidos por meio de um arco eltrico estabelecido entre um eletrodo metlico sem revestimento e a pea que
se quer soldar. A grande sacada desse mtodo que o arco se
forma sob uma camada protetora de material granular, ou seja, em
forma de gros, chamado de fluxo e que colocada sobre a regio
da solda. Essa proteo impede a contaminao da solda pela
atmosfera.

uma fonte de energia,

uma tocha de soldagem,
um sistema alimentador
de eletrodo,
um sistema de controle,
dispositivos para alimentao
e recuperao de fluxo.

A fonte de energia para a soldagem ao arco pode ser de trs tipos:

transformador (CA),
transformador-retificador (CC),
motor-gerador (CC).
Os diferentes tipos de correntes fornecidos pelas fontes produzem
tipos diferentes de cordes de solda, a saber:
1.
A corrente contnua (CC) possibilita a melhor abertura do
arco e permite melhor controle da forma do cordo, da profundidade
de penetrao e da velocidade de soldagem.

Uma vez aberto o arco, tanto o eletrodo quant o o fluxo so alimentados continuam ente para a regio do arco enquanto a tocha
deslocada. O eletrodo, parte da camada de fluxo e o m etal de base
fundem sob o calor do arco formando a poa de fuso.

2.
A corrente contnua com eletrodo positivo (CC+) permite
maior penetrao e controle do cordo.
3.
A corrente contnua com eletrodo negativo (CC-) a que
fornece a maior taxa de deposio, por isso ideal para revestimentos e soldagem de chapas finas.
4.
A corrente alternada (CA) tem uma penetrao intermediria entre os dois tipos de polaridade da corrente contnua. Alm
disso, a corrente alternada minimiza o sopro magntico.

O cordo de solda formado pelo metal fundido solidificado. A parte

fundida do fluxo forma uma camada de escria que protege o cordo da solda e que facilmente removvel. A parte do fluxo que no
se funde pode ser reutilizada em novas operaes.
A soldagem por arco submerso um processo estvel que gera
poucos fumos de soldagem e quase nenhum respingo. Como resultado so obtidos cordes uniformes com bom acabam ento. As
soldas resultantes apresentam boas propriedades mecnicas.

A tocha de soldagem tem um bico de contato deslizante, feito de

cobre e ligas, responsvel pela energizao do eletrodo. Ela tem,
tambm, um sistem a para fixao do cabo de sada da fonte e um
suporte isolante.

As principais vantagens desse processo so o rendimento, pois no

h praticamente perdas por respingos, e a alta taxa de deposio.
um processo rpido, pois exige apenas um tero do tempo normalmente necessrio para outros processos, e econmico, por causa de
sua alta produtividade. Os cordes de solda obtidos so de alta
qualidade.

O sistema de alimentao do eletrodo formado por um suporte

para a bobina do eletrodo, um motor de corrente contnua com
controle de velocidade e um conjunto de roletes de alimentao.
Esse sistema muito importante para a qualidade da soldagem
porque o deslocamento da tocha independente e no h como
detectar falha na soldagem durante o processo, j que a solda fica
coberta pelo fluxo.

-43-

Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica

Parmetros e etapas do processo

A alimentao do fluxo feita por um conjunto formado por um

porta-fluxo, mangueiras condutoras e um bocal de sada. A recuperao do fluxo feita por dispositivos que aspiram os gros no
fundidos e os devolvem ao porta-fluxo.

A soldagem ao arco eltrico sempre pressupe a considerao de

uma srie de parmetros. Com a soldagem ao arco submerso, no
poderia ser diferente.

O alimentador de eletrodo, o alimentador de fluxo e a tocha de

soldagem so montados no cabeote de soldagem, ou seja, um
carro acionado por um motor eltrico, com velocidade ajustvel que
se desloca sobre um trilho colocado em um suporte.

Durante as vrias fases do processo, necessrio compatibilizar

todas as variveis envolvidas. Assim, por exemplo, na fase de projeto, tomam-se em considerao o tipo e espessura do metal de base
e as propriedades requeridas para a junta soldada.

Eletrodos e fluxos de soldagem

Na fase de produo, consideram-se o tipo de equipamento disponvel, o projeto da junta, o posicionamento da pea e do eletrodo. So
muito relevantes, tambm, os parmetros primrios tais como: corrente, tenso, velocidade de soldagem, polaridade, combinao
eletrodo-fluxo, dimetro do eletrodo, distncia entre o bico e a ponta
do eletrodo ou extenso livre do eletrodo, distribuio e altura da
camada de fluxo.

A combinao do metal de base com o procedimento de soldagem,

o eletrodo e o fluxo de soldagem adequados determina as propriedades mecnicas do cordo de solda.
Normalm ente, os eletrodos para soldagem ao arco submerso so
arames slidos, fornecidos em carretis e bobinas, com dimetros
que variam entre 1,6 e 6,4 mm. Eles permitem soldagem com elevadas densidades de corrente, dependendo do tipo e quantidade de
soldas a realizar. Eles so produzidos por trefilao e podem ser
revestidos superficialmente com cobre. Em aplicaes especiais,
eles podem ter a forma de fita ou de tubo.

Uma vez estabelecidos esses parmetros, passa-se realizao da

soldagem propriamente dita que envolve as seguintes etapas:
1.
Preparao da junta que necessita de uma limpeza adequada no material a soldar. Alm disso, poder haver necessidade
de preparao do chanfro, de cobre-junta e de chapas para a abertura e extino do arco.

A especificao dos aram es pode ser feita de acordo com a composio qumica. Por essa classificao, os arames-eletrodos so
divididos em trs grupos: baixo (L), mdio (M) e alto (H) teor de
mangans.

2.
Alinham ento da direo de deslocamento do equipamento
com a direo da junta.
3.
Posicionamento do cabeote no local de incio da operao.
4.
Abertura do arco.

Alm disso, os eletrodos de cada grupo podem apresentar diferentes

teores de carbono e altos ou baixos teores de silcio. Os eletrodos
com maiores teores de carbono, mangans e silcio produzem cordes com maior resistncia e dureza. Os eletrodos com maior teor
de silcio so adequados para os cordes obtidos com elevadas
velocidades de soldagem, porque o silcio aumenta a fluidez da poa
de fuso.

Dica tecnolgica
Na abertura do arco, importante evitar a sobrecarga na fonte
(quando se usa fonte do tipo corrente constante) ou o agarramento
do eletrodo na poa de fuso. Para isso, pode-se facilitar a abertura
do arco por meio da colocao de uma pequena quantidade de l de
ao entre o eletrodo e a pea. O ideal usar equipamentos dotados
de sistemas especiais para a abertura do arco.
5.
Superviso da operao, por parte do operador. Isso inclui
a verificao e eventual correo dos parmetros de soldagem e do
alinham ento do cabeote.
6.
Extino do arco.
7.
Limpeza da camada de escria e preparao para a deposio dos passes seguintes, se for o caso.

A soldagem ao arco submerso no pode ser realizada sem o fluxo

de soldagem que, como j vimos, recobre o arco, protegendo a
solda da contaminao atmosfrica. Assim, no processo, ele tem
ainda outras funes, a saber:
1.
estabilizar o arco;
2.
fornecer elementos de liga ao metal de solda;
3.
minimizar a ao das impurezas no metal de solda;
4.
formar escria com propriedades fsicas e qumicas capazes de influenciar nas caractersticas do cordo de solda.
O outro consumvel indispensvel para a realizao da soldagem ao
arco submerso o fluxo. O fluxo de soldagem um composto granulado formado por uma mistura de xidos e outros minerais e,
eventualmente, ferro-ligas.

A fim de aumentar a produtividade e facilitar operaes especficas

existem variantes do processo de soldagem ao arco submerso. So
elas:

Dependendo da quantidade relativa de xidos presentes no fluxo,

ele pode ser classificado com o cido, neutro ou bsico. De um modo
geral, os fluxos mais bsicos tendem a reduzir os teores de oxignio,
enxofre e fsforo no metal depositado, o que melhora as propriedades mecnicas, como a resistncia fratura frgil.
Os fluxos tambm podem ser classificados de acordo com sua
capacidade de alterar a composio qumica do metal da solda.
Nesse caso, eles so classificados em ativos ou neutros.

Twin arc (que quer dizer arcos gmeos) trabalha com um ou mais
eletrodos, usando uma ou mais fontes de energia soldando simultaneam ente. Essa variante fornece menor penetrao, baixa diluio e
alta taxa de deposio. empregado na execuo de revestimentos
e soldagem de chanfros largos com mata-junta.

O tamanho da partcula que compe o fluxo um dado importante,

porque ele afeta o nvel de corrente usada. Em geral, uma corrente
mais alta usada com um fluxo mais fino a fim de que se obtenha
um arco estvel e soldas mais largas e planas. Outras variveis que
influenciam na escolha do tamanho da partcula so o tipo do fluxo,
a velocidade de soldagem e o tipo de solda que se quer obter.
A escolha de um fluxo sempre feita em combinao com a escolha
do arame eletrodo. Essa combinao que define as propriedades
finais do metal depositado. Ambos so especificados de acordo com
normas da AWS (American Welding Society): a A 5.17-80 (para
eletrodos de ao doce e fluxos compatveis) e a A 5.23-80 (para
eletrodos de ao de baixa liga e fluxos correspondentes).

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Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica

Soldagem por Resistncia

Tandem arc ( que quer dizer arcos em srie) usa dois ou mais
eletrodos soldando em linha e simultaneam ente e cada um tem sua
fonte de energia e controles separados. Devido aos problemas
criados por efeito de campos magnticos, os eletrodos rebocados
possuem fontes de CA. Assim, comum que o eletrodo guia trabalhe com CC+, que garante melhor penetrao, e que os demais
eletrodos trabalhem com CA, o que garante o enchimento e o melhor acabamento do cordo.

A soldagem por resistncia um dos mtodos mais versteis de

unio de metais que existe. Essa versatilidade se refere ao tipo de
peas a serem soldadas, com relao a espessura, formato, materiais etc. Refere-se, tambm, ao equipamento que, com pequenas
alteraes, pode ser adaptado soldagem de diferentes tipos de
peas.
Mas, o que exatamente a soldagem por resistncia? Uma das
primeiras coisas a aprender em relao a esse processo, que o
calor gerado no vem de uma fonte como um arco eltrico ou a
chama de um gs. Basicamente, um processo de soldagem baseado na presso e na resistncia eltrica.
Vamos trocar isso em midos: a soldagem por resistncia compreende um grupo de processos pelos quais a unio das peas acontece em superfcies sobrepostas ou em contato topo a topo, por meio
do calor gerado pela resistncia passagem da corrente eltrica
(Efeito Joule) e pela aplicao de presso.
Efeito Joule o resultado da transformao da energia eltrica em
energia trmica. pelo efeito Joule que a resistncia do chuveiro
aquece a gua do nosso banho.

Eletrodo em fita a variante na qual o eletrodo substitudo por

uma fita metlica de 0,5 mm de espessura e 30 a 120 mm de largura. Nela, a diluio muito baixa e o cordo de solda tem aproximadamente a largura da fita. Esse fato indica o processo para revestimento de grandes reas.

Esse fenmeno acontece da seguinte maneira: um par de eletrodos

conduz a corrente eltrica at a junta; a resistncia que a junta, ou
as partes a serem soldadas oferecem passagem da corrente
eltrica gera o aquecimento das superfcies em contato da junta,
formando a solda. O aquecimento provoca uma pequena fuso das
peas a serem unidas. A aplicao da presso garante a continuidade do circuito eltrico. Ela tambm permite a obteno de soldas
com baixo nvel de contaminao, porque a unio das partes impede a contaminao proveniente da atmosfera.

Adio de p metlico a variante na qual uma camada de p de

ferro (mais comum) depositada antes do fluxo com a funo de
aumentar a taxa de deposio. Nessa variante, o arco eltrico funde
o arame-eletrodo, o m etal de base e o p, formando uma junta
nica.

Como j foi dito antes, esse princpio est presente em um grupo de

processos de soldagem, ou seja, todos eles envolvem a aplicao
coordenada de presso e passagem de corrente eltrica com intensidade e durao adequadas. Os processos mais comuns de soldagem por resistncia so:
A soldagem por pontos, na qual as superfcies so unidas por um
ou mais pontos pelo calor gerado pela resistncia corrente eltrica
que passa atravs das peas mantidas em contato por presso.
Essa regio aquecida por um reduzido espao de tempo, enquanto
dura a passagem da corrente. Quando ela cessa, a presso mantida enquanto o metal se solidifica. Os eletrodos so afastados da
superfcie depois que se obtm cada ponto.

Outras variantes so a soldagem com elevado stick out, que permite aumentar a taxa de deposio atravs do efeito Joule, e a soldagem em chanfro estreito (narrow gag), que permite a soldagem de
componentes de grande espessura com pequena abertura de raiz e
ngulo de soldagem com inclinao entre 5 e 10o com o uso de
cabeotes especiais.

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Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica

A soldagem por costura, na qual dois eletrodos circulares, ou um

eletrodo circular e outro em barra transmitem a corrente combinada
com a presso e produzem a costura de solda que, por sua vez,
consiste em uma srie de ponteam entos sobrepostos. A srie de
pontos de solda obtida sem a retirada dos eletrodos, embora
tambm seja possvel avanar os eletrodos de forma intermitente.

Os processos de soldagem por resistncia permitem a soldagem de

diferentes metais cuja soldabilidade controlada pela resistividade,
pela condutividade trmica, pela temperatura de fuso e por suas
caractersticas metalrgicas. Assim, metais com elevada resistividade, baixa condutividade trmica e ponto de fuso tambm relativamente baixo, como as ligas no-ferrosas, so facilmente soldveis
por esses processos. Alm disso, as caractersticas metalrgicas
tambm devem ser levadas em considerao. Por exemplo, certos
aos, como aqueles com maior teor de carbono, podem necessitar
de tratamentos trmicos aps a soldagem para ajuste de suas propriedades mecnicas.

Resistividade a resistncia especfica, ou seja, a resistncia

eltrica de um corpo de seo transversal uniforme com rea unitria.
O quadro da a seguir resume as aplicaes, vantagens e desvantagens de cada um desses processos.

A soldagem por projeo, que sem elhante soldagem por pontos, ocorre em um a parte de uma das peas, na qual existe uma
projeo ou salincia obtida por meio de estampagem ou forjamento. Esse processo empregado em chapas finas (entre 0,5 e 3,2
mm),

Anotaes:

A soldagem de topo, que apresenta duas variantes: por resistncia

e por centelhamento. Na soldagem de topo por resistncia, a unio
produzida em toda a rea de contato das partes a serem soldadas.
As duas partes so pressionadas uma contra a outra at que o calor
gerado pela passagem da corrente seja suficiente para que a unio
ocorra.

Na soldagem por centelhamento, a unio feita tambm em toda a

rea de contato entre as partes a serem soldadas. A diferena est
no fato de que as peas so previam ente energizadas, e suas faces
so aproximadas at que ocorra o centelhamento. Esse processo
repetido at que a temperatura de forjamento seja atingida. Ento as
faces so pressionadas fortemente uma contra a outra, gerando
uma considervel deformao plstica, que consolida a unio.

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Tecnologia Mecnica
Processo
Por pontos

Por costura

Aplicaes/Materiais
Unio de chapas de at 3mm,
de ao-carbono, ao inoxidvel, alumnio, cobre, magnsio, nquel e ligas.
Juntas contnuas impermeveis a gases e lquidos em
tanques de combustveis de
autos, cilindros de extintores,
tubos.
Unio de pequenas pe-as
estampadas, for-jadas ou
usinadas de ao-carbono, ao
inoxidvel e ligas de nquel.

3 Ciclo de Mecnica
Vantagens
Alta velocidade de soldagem e
facilidade de autom ao.
Menor exigncia quan-to
habilidade do sol-dador.
Menor largura da solda e menor
sobreposio em relao
soldagem por pontos ou por
projeo.

Desvantagens
Aumento de consumo de material e de peso por
causa da sobreposio da junta.
Menor resistncia trao e fadiga.

As soldas devem ser retas ou com curvaturas

constantes.
Comprimento das juntas longitudinais limitado pelo percurso da mquina.
Menor resistncia fadiga.
Por projeo
Possibilidade de produo de O formato das projees pode exigir mais uma
vrias soldas simultneas em operao.
um nico ciclo.
Em soldagens mltiplas, necessidade de controle
preciso da altura e do alinhamento das peas para
igualar a presso e a corrente de soldagem.
De topo por Unio de arames, tubos, anis
Impossibilidade de bom contato em peas de
resistncia
e tiras de mesma seo transgrande seo ou com formatos irregulares.
versal.
De topo por Barras, trilhos e tubos para Possibilidade de soldagem de Intenso centelhamento e conseqente necessidade
centelham ento oleodutos e gasodutos.
peas de formato irregular e de proteo do operador e de partes do equipacomplicado ou de grande seo. mento.

Equipamentos
Nos processos de soldagem por resistncia, os eletrodos no so
consumveis. Porm, so peas que se desgastam e devem ser
substitudas sempre que necessrio.

No processo de soldagem por resistncia, o equipamento basicamente constitudo por:

O sistema mecnico composto por um chassi que suporta o

transformador e os outros componentes dos sistemas eltrico e de
controle, e por dispositivos para a fixao das peas e aplicao de
presso.

1. Sistema eltrico;
2. Sistema mecnico;
3. Sistema de controle.

A aplicao de presso pode ser feita de duas formas:

manualmente, por meio de um motor eltrico, quando a produo
varivel e h necessidade de alterar as condies ou os parmetros da soldagem,
por meio de dispositivos pneumticos ou hidrulicos, nos sistemas automatizados nos quais a produo homognea e no necessita de ajustes.

Parmetros, variveis e etapas do processo

Como em todo o processo de soldagem, a realizao da soldagem
por resistncia deve considerar uma srie de variveis. As mais
importantes so:
1.
Corrente de soldagem, que deve ter um valor mnimo, por
sua vez, dependente da rea de contato entre os eletrodos em
relao as peas e das peas entre si, do material a ser soldado e
de sua espessura.
2.
Resistncia eltrica do circuito de soldagem que corresponde soma das resistncias dos eletrodos, do contato eletrodopea, da resistncia interna das peas e do contato entre as peas.
3.
Formato e preparao dos eletrodos e a fora exercida
neles. Embora isso no exera influncia no calor gerado, quanto
maior for a fora aplicada, maior ser o contato e menor ser a
resistncia na interface pea-pea. Por outro lado, a aplicao de
uma fora muito pequena causa flutuao na qualidade dos pontos
obtidos devido flutuaes na resistncia de contato.

O sistema eltrico consiste de uma fonte de energia, eletrodos e

conexes. As fontes de energia mais eficientes so as formadas
por um transformador de corrente contnua e um circuito retificador
trifsico que apresentam menor consumo com capacidade mais
elevada. Nas mquinas de soldagem por centelhamento, o sistema
eltrico apresenta, ainda, um dispositivo para provocar o centelhamento entre as peas a serem unidas.
Os eletrodos so feitos de materiais que se caracterizam por elevada condutibilidade trmica e eltrica, por baixa resistncia de contato
para prevenir a queima das superfcies de contato, e por resistncia
mecnica suficiente para resistir deformao decorrente da alta
presso mecnica e da alta temperatura de operao. Os materiais
com essas caractersticas so as ligas base de cobre.

Em trabalhos em srie, muito importante a uniformidade das condies de soldagem. Variaes nas condies das superfcies das
peas ou na fora aplicada podem causar defeitos nas soldas.
A escolha dos parm etros de soldagem feita em funo do material e da espessura das peas a serem unidas. Os parmetros tpicos
esto reunidos em tabelas encontradas em manuais especializados.

Na soldagem por costura, os eletrodos so circulares, em forma de

discos, que permitem a formao de pontos de solda sobrepostos,
de modo a produzir uma solda contnua.

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Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica

Atualmente, os equipam entos para soldagem por resistncia esto

em constante evoluo o que permite a introduo de novos mtodos de controle de parmetros. Isso permite um melhor nvel de
controle do processo e crescente automao das etapas de soldagem.
Com o o processo de soldagem por resistncia engloba um grupo de
variantes, vamos apresentar como exemplo, as etapas especficas
da soldagem por centelhamento. Elas so:
1.
Aproximao inicial e contato entre as peas para praquecimento por efeito Joule;
2.
Afastam ento e reaproximao das peas para incio do
centelhamento;
3.
Manuteno do centelhamento com aproximao progressiva das peas;
4.
Compresso final das peas, quando as superfcies em
contato sofrem deformao plstica;
5.
Interrupo da passagem da corrente eltrica.
Depois da ltima etapa, a junta soldada pode passar por um tratamento trmico por meio de aquecimento gerado pela passagem da
uma corrente eltrica de valor inferior quela usada para praquecimento e para soldagem.

Os motores e os sensores esto ligados ao computador que controla

o rob. Por meio do programa, o computador compara as ordens
que voc deu ao rob com a sua posio atual, conhecida por intermdio dos sensores. Se a posio em que o rob se encontra
diferente daquela que voc desejava, o computador se encarrega de
realizar as correes necessrias.

O rob industrial
impossvel falar em automao do processo de soldagem sem se
referir a um tipo muito especial de mquina: o rob industrial. Mas o
que um rob industrial, afinal de contas?

Os robs soldadores

Os livros e filmes de fico cientfica transformaram os robs em

seres criados imagem e semelhana do homem, normalmente por
um cientista louco e que, quase sempre, revoltavam-se contra seu
criador, acabando por destru-lo. Uma idia bastante aterrorizante.
Outras vezes, eram mquinas inteligentes e engraadinhas, que
andavam com pernas ou esteiras, apitando e piscando luzinhas
coloridas.

O primeiro rob industrial apareceu por volta de 1960. Suas primeiras tarefas foram as de carregar e descarregar peas em mquinas.
Entretanto, o tempo mostrou que esta no seria a ocupao mais
importante dessas mquinas, e a soldagem se tornou seu principal
campo de aplicao. Vrios fatores contriburam para que isso
acontecesse:

Talvez isso o decepcione um pouco: nenhum a das idias transmitidas pelos escritores de fico cientfica ou pelos diretores dos filmes
futuristas que voc j viu, corresponde ao que , na realidade, um
rob. Pelo m enos ao rob encontrado nas indstrias, limitado em
sua inteligncia e desempenho pela tecnologia atual, ainda distante
da imaginao dos roteiristas dos filmes da srie Guerra nas Estrelas.

Os postos de soldagem apresentam um ambiente inseguro e

pouco confortvel ao trabalho humano, pois nele esto presentes as
radiaes trmica e luminosa, os gases e as fagulhas metlicas.

Robs industriais so mquinas controladas por computador e

destinadas a realizar uma grande variedade de tarefas. Ou seja, so
mquinas flexveis, adaptveis a servios diferentes, bastando que
para isso mudemos a ferramenta com que ela trabalha e seu programa (um tipo de receita de bolo que diz ao rob, passo a passo
como a tarefa deve ser feita, numa linguagem que ele seja capaz de
entender).

A repetio constante de um mesmo tipo de tarefa leva o soldador fadiga fsica e compromete a qualidade do servio. Num rob,
ao contrrio, a repetibilidade e preciso dos movimentos constante
durante toda sua vida til.

Em muitas operaes de soldagem, o soldador obrigado a

manejar equipam entos e colocar-se em posies desconfortveis
para que possa efetuar a tarefa num ponto especfico da pea.

A figura a seguir mostra um rob equipado com uma pistola de

soldagem MIG. Observe que ele est cercado por uma srie de
equipamentos necessrios realizao de seu trabalho. Chamamos
o conjunto formado por todos esses equipamentos de clula de
produo.

Assim, um mesmo rob pode ser capaz de pintar gabinetes de

mquinas de lavar roupa com uma pistola de pintura a ar comprimido, rebarbar peas numa fundio ou soldar estruturas de automveis numa linha de montagem. Basta que mudemos seu programa
de operao e a ferramenta que ele deve segurar.

Nesta figura, podemos ver o equipamento de solda MIG com o

alimentador automtico de arame de solda, o dispositivo de fixao
da pea a ser soldada cujos movimentos tambm so, geralmente,
controlados por computador , e o computador que controla o rob.
Alm disso, temos uma cerca de proteo que isola a rea de trabalho, protegendo o pessoal de operao e manuteno que, acidentalmente, poderia entrar na rea de alcance da mquina durante sua
operao automtica.

Por exemplo: um tipo de rob industrial, conhecido como rob articulado ou angular pode ser visto na figura a seguir.
Ele composto por uma srie de peas (corpo, brao, antebrao
etc.) articuladas e acionadas por motores eltricos. O conjunto de
posies de cada pea num certo momento determina a posio da
extremidade (ou punho) do rob onde fixada a ferramenta com a
qual ele ir trabalhar. Para cada motor eltrico que aciona cada
parte do rob, existe pelo menos um sensor de posio que detecta
a localizao de cada uma daquelas peas.

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Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica
Atualmente, utilizam-se computadores com grande capacidade de
armazenamento de dados e elevada velocidade de realizao de
clculos matemticos. Esses computadores permitem que os robs
tenham mais movimentos e possam execut-los com um grau de
preciso da ordem de 0,05 mm. Ainda uma preciso pobre quando a comparamos com as necessrias em operaes de usinagem,
porm considerada satisfatria nas operaes tpicas de robs
como soldagem e pintura.
Na soldagem ao arco eltrico, por exemplo, esses computadores
controlam os movimentos do rob, de modo que este mantenha uma
distncia constante entre o eletrodo e a pea, assegurando a formao de um arco voltaico satisfatrio. Alm disso, controlam as velocidades do brao do rob e de alimentao do arame do eletrodo, de
modo que garanta um cordo de solda de boa qualidade.
Se no bastasse tudo isso, o computador ainda toma conta dos
outros equipamentos que fazem parte da clula de produo e,
muitas vezes, se comunica com os computadores que controlam
outros robs de modo que todos eles possam trabalhar em harmonia, sem riscos de colises e com o mximo aproveitamento de sua
capacidade produtiva.
Vejamos um exemplo: a figura a seguir mostra esquematicamente
os componentes de uma carcaa de motor eltrico e uma clula de
produo para a soldagem desses componentes.

Afinal, pr que computador?

Nos primeiros robs industriais desenvolvidos na dcada de 60, a
seqncia de movimentos era controlada por meio de rels e chaves
fim-de-curso. Esses recursos da eletricidade e da eletrnica limitavam tanto a velocidade quanto a quantidade e preciso de operaes e movimentos que o rob podia fazer.

Como voc percebeu, para realizar todas essas tarefas com preciso e segurana, so necessrios computadores poderosos.

Para soldar os componentes (aletas, alas de suspenso, caixa de

ligao etc.) no cilindro da carcaa, essa clula trabalha com dois
robs. O rob da esquerda (rob 1) tem a funo de pegar o componente a ser soldado que se encontra sobre uma bancada, posicion-lo sobre o cilindro da carcaa do motor e segur-lo enquanto o
rob da direita (rob 2) solda o componente.
O cilindro da carcaa chega clula por uma esteira transportadora
e preso pelas extremidades num dispositivo de fixao giratrio.
Aps a soldagem de todos os componentes, a carcaa retirada da
clula tambm por meio de uma esteira transportadora.

Ensinando o rob
Como j dissemos, os robs industriais necessitam de um programa
para que possam realizar sua tarefa. Esse programa pode ser escrito numa linguagem prpria, capaz de ser entendida pelos robs, e
em seguida ser introduzido na memria do computador que vai
controlar seus movimentos.

Nesse caso, alm dos movimentos do rob, o computador deve

controlar as tarefas de:
alimentar o cilindro por meio da esteira;
fixar o cilindro no dispositivo;
girar o dispositivo de fixao;
chamar o rob de posicionamento ou o de soldagem;
retirar a carcaa pronta da clula.

No entanto, em vez de descrever esse programa, adotou-se um

mtodo que se tornou bastante popular na indstria: a programao
conhecida como Teaching ou Ensinamento.

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Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica

Classificao

Quando estamos ensinando uma criana a escrever, costumamos

peg-la pela mo e faz-la descrever com um lpis o contorno de
uma determinada letra. Fazem os isso vrias vezes, para tentar
acostum-la com os m ovimentos para que possa, em seguida,
realiz-los sozinha. Para programar robs pelo mtodo Teaching,
fazemos uma coisa bastante parecida.

H basicamente trs tipos de retificadora: a plana, a cilndrica universal e a cilndrica sem centros (center less). Quanto ao movimento, em
geral as retificadoras podem ser manuais, semi-automticas e automticas. No caso da center less, ela automtica, pois se trata de uma
mquina utilizada para a produo em srie.

Suponhamos que desejamos fazer com que o dispositivo de solda a

ponto mostrada a seguir, montado na extremidade de um rob,
execute os pontos de solda na estrutura do automvel.

Retificadora plana
Esse tipo de mquina retifica todos os tipos de superfcies planas:
paralelas, perpendiculares ou inclinadas.
Na retificadora plana, a pea presa a uma placa magntica, fixada
mesa da retificadora. Durante a usinagem, a mesa desloca-se em um
movimento retilneo da direita para a esquerda e vice-versa, fazendo
com que a pea ultrapasse o contato com o rebolo em aproximadamente 10 mm. H tambm o deslocamento transversal da mesa. O
movimento transversal junto com o movimento longitudinal permitem
uma varredura da superfcie a ser usinada.
O valor do deslocamento transversal depende da largura do rebolo.
A retificadora plana pode ser tangencial de eixo horizontal e de topo
de eixo vertical.

Com o auxlio de um painel de controle, chamado de Teaching Box

ou Caixa de Ensinamento, movimentamos manualmente o rob,
fazendo com que o dispositivo de soldagem passe por todos os
pontos desejados, um de cada vez. A cada ponto, pelo painel de
controle, fazemos com que o computador de controle do rob memorize sua posio.
Aps completar essa fase de ensinamento, o rob estar ento
preparado para executar, desta vez sozinho e automaticamente,
toda a tarefa.
Como voc pode ver, o rob foi mesmo uma mo na roda para as
tarefas repetitivas e perigosas da soldagem. Alm disso, ele veio
atender s necessidades de produtividade e de regularidade nos
resultados da soldagem, imprescindveis para a manuteno de
nveis de qualidade que tornem uma indstria competitiva em um
mundo de economia globalizada desse fim de sculo XX.

Retificao
retificadora plana tangencial

A retificao um processo de usinagem por abraso que retifica a

superfcie de uma pea. Retificar significa corrigir irregularidades de
superfcies de peas.
Assim, a retificao tem por objetivo:
a)
reduzir rugosidades ou salincias e rebaixos de superfcies
usinadas com mquinas-ferramenta, como furadeira, torno, plaina,
fresadora;
b)
dar superfcie da pea a exatido de m edidas que permita obter peas semelhantes que possam ser substitudas umas
pelas outras;
c)
retificar peas que tenham sido deformadas ligeiramente
durante um processo de tratamento trmico;
d)
remover camadas finas de material endurecido por tmpera, cementao ou nitretao.

Retificadoras
A retificadora uma mquina empregada na usinagem de peas para
dar s suas superfcies uma exatido maior e um melhor acabamento
do que os conseguidos em mquinas convencionais.
Os materiais ou peas geralmente precisam ser submetidos a tratamento trmico de tmpera para serem retificados.

retificadora plana vertical

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Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica
Rebolo

Retificadora cilndrica universal

A retificadora cilndrica universal retifica superfcies cilndricas, externas ou internas e, em alguns casos, superfcies planas em eixos
rebaixados que exijam faceamento.

A ferramenta de corte utilizada na retificadora o rebolo, cuja superfcie abrasiva, ou seja, apresenta-se constituda de gros de xido
de alumnio ou de carbeto de silcio, entre outros.
Por isso, a usinagem com rebolo designada como um processo de
usinagem por abraso. Trata-se do mesmo sistema empregado pelo
dentista quando ele utiliza um instrumento giratrio com uma espcie de lixa redonda para limpar ou polir nossos dentes.

retificadora cilndrica universal

A pea fixa, por exemplo, a uma placa universal como a utilizada
no torno, que dotada de um movimento de rotao. O rebolo em
movimento de rotao entra em contato com a pea e remove o
material.

rebolo
O desgaste do material a ser usinado muito pequeno, porque o
rebolo arranca minsculos cavacos durante a operao de corte,
quando a aresta dos gros abrasivos incide sobre a pea.

Retificadora sem centros (center less)

Esse tipo de retificadora muito usado na produo em srie. A
pea conduzida pelo rebolo e pelo disco de arraste.
O disco de arraste gira devagar e serve para imprimir movimento
pea e para produzir o avano longitudinal. Por essa razo, o disco
de arraste possui uma inclinao de 3 a 5 graus, que responsvel
pelo avano da pea.

rebolo (ngulo de ataque negativo)

O ngulo de ataque desses gros geralmente negativo. Veja a
figura acima.
O rebolo apresenta cinco elementos a serem considerados.
Abrasivo material que compe os gros do rebolo.
Granulao tamanho dos gros abrasivos.
Aglomerante material que une os gros abrasivos.
Grau de dureza resistncia do aglom erante.
Estrutura porosidade do disco abrasivo.
Existem vrios tipos e formas de rebolo, adequados ao trabalho de
retificao que se deseja fazer e, principalmente, natureza do
material a ser retificado. Veja a tabela.

retificadora sem centros (center less)

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Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica

Rugosidade

Para que a superfcie retificada apresente exatido dimensional e

bom acabamento, necessrio levar em conta o tipo de material a
usinar, o tipo de trabalho a ser feito e o tipo de granulao e o aglomerante do rebolo. Veja abaixo exemplo para a retificao de ao
no temperado.
Tipo de trabalho
Desbaste
Semiacabamento
Retificao fina

Tipo de granulao
Grossa
Mdia

Tipo de aglomerante

Fina

Resinide, borracha,
goma-laca, vitrificado

Rugosidades so irregularidades micromtricas que se formam na

superfcie da pea, durante o processo de usinagem.
Na retificao, elas podem ser causadas por folgas nos eixos, irregularidades no movimento da m esa, desbalanceamento do rebolo e
granulao do abrasivo, entre outras causas. Observe no quadro
abaixo a relao entre rugosidade (Ra), granulao do abrasivo e a
profundidade de corte do rebolo.

Vitrificado
Vitrificado

O aglomerante vitrificado, utilizado na maioria dos rebolos fabricados, est entre 70% e 80% do total.
Quanto velocidade da mesa, existem as seguintes relaes:
material mole maior velocidade da massa
material duro menor velocidade da mesa
Resumo

rebolo de liga vitrificada baixa velocidade (at 33 m / s)

rebolo de liga resinide alta velocidade (at 45 m/s)

Nesta aula, voc teve as seguintes informaes:

a retificadora uma mquina que usina peas com a finalidade
de tornar uma superfcie precisa e com bom acabamento;
materiais e peas podem ser retificados com ou sem tratamento
trmico;

Quanto dureza do rebolo:

material mole rebolo duro
material duro rebolo mole
Quanto estrutura
Desbaste estrutura aberta
Acabamento estrutura fechada

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Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica

quanto ao tipo de usinagem a fazer, a retificadora pode ser

plana e cilndrica universal;
a retificadora plana retifica superfcies planas paralelas, perpendiculares ou oblquas;
a retificadora plana pode ser tangencial de eixo horizontal e de
topo de eixo vertical;
a retificadora cilndrica universal retifica superfcies cilndricas
externas e internas. Em alguns casos, retifica superfcies planas
com operao de faceamento;
o rebolo a parte central da retificadora. uma ferramenta
abrasiva que gira em alta velocidade, em contato com a superfcie a
ser retificada;
o rebolo apresenta cinco elementos: abrasivo, granulao, aglomerante, grau de dureza e estrutura;
esses elementos devem ser levados em conta para a escolha
adequada do rebolo ao tipo de superfcie a ser retificada.

Preparao da Mquina

Para a escolha do rebolo so levados em conta: abrasivos, gros,

dureza, estrutura e aglomerantes.

Carbeto de silcio (SIC) - Obtido indiretamente por meio da reao

qumica de slica pura com carvo coque em fornos eltricos. Este
tipo de abrasivo apresenta maior dureza que os xidos de alumnio,
sendo conseqentemente mais quebradio. empregado em materiais de baixa resistncia trao, porm, de elevada dureza. Como
exemplo temos: vidros, porcelanas, ferros fundidos (tratados ou no
superficialmente), plsticos, alumnio e carbonetos (metal duro).

Procedimentos de preparao da mquina retificadora

Esses procedimentos referem-se escolha e balanceamento do
rebolo, sua montagem na mquina retificadora, dressagem e
medidas de segurana, que devem ser tomadas pelo operador.
Escolha e preparao de rebolos
Os fabricantes de rebolos adotam um cdigo internacional, constitudo de letras e nmeros para indicar as especificaes do rebolo,
conforme ilustrao a seguir.

Tipos de abrasivos
Atualmente, so utilizados para confeco de rebolos gros abrasivos obtidos artificialmente, j que os de origem natural deixaram de
ser aplicados pelo seu alto custo. Os principais so:

Esses abrasivos podem ser reconhecveis, tambm, pela colorao:

pretos e verdes, sendo este ltimo empregado nas afiaes de
ferramentas de metal duro; por serem mais quebradios que os
pretos no alteram a constituio do metal duro.

xido de alumnio (Al2O3) - Obtido a partir do mineral denominado

bauxita por um processo de reduo, apresenta-se em duas qualidades segundo o critrio de pureza conseguida na sua elaborao:

Carbeto de boro (B4 C) - Com caractersticas superiores aos anteriores, pouco empregado na fabricao de rebolo. utilizado mais
comumente em form a de bastonetes para retificao de ferramentas, devido ao seu alto custo.

xido de alumnio comum (A) - De cor acinzentada, com pureza

qumica em torno de 96-97%, e tendo como principal caracterstica a
sua alta tenacidade, a qual se presta nos casos de retificao de
materiais que tenham elevada resistncia trao.
xido de alumnio branco (AA) - Com 99% de pureza, distinguese pela sua cor, geralmente branca, e com propriedades semelhantes ao xido de alumnio comum, porm devido a sua pureza e
forma de obteno (cristalizado) torna-se mais quebradio. Por isso,
empregado em retificaes que requerem nvel baixo de calor,
gerado entre o rebolo e a pea, e ao mesm o tempo boa qualidade
de acabamento em superfcie com menor tempo de execuo.
Com o exemplo podem os citar aos-ligas em geral.

Diamante - Material mais duro encontrado na natureza, utilizado

em estado natural ou sinttico na elaborao de rebolos para lapidao.

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Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica

Grau de dureza

Classificao do abrasivo quanto ao tamanho e simbologia

O grau de dureza de um rebolo a medida do poder de reteno

dos gros abrasivos pelo aglomerante. Um rebolo muito duro retm
seus gros at depois de estes terem perdido a capacidade de
corte. Um rebolo muito mole perde seus gros antes de estes terem
executado inteiramente o trabalho. No caso de usinagem de materiais que tendem a empastar o rebolo, deve-se usar um rebolo mole,
que solte os gros com mais facilidade.

O tamanho do gro (grana) determinado por meio do peneiramento. O peneiramento feito atravs de peneiras sucessivas, com um
certo nmero de malhas por polegada linear.
Exemplo:
- Tam anho de gro 80
Significa que foi obtido atravs de uma peneira cujo lado tem 1/80
de polegada (aproximadamente 0,32 mm). A tabela a seguir mostra
os tipos de grana empregado no mercado:
Muito
grosso

Grosso

Mdio

Fino

Muito
Fino

16

36

100

280

600

20

46

120

320

700

10

24

54

150

400

800

12

30

60

180

500

1000

(70)

220

1200

80

240

1600

14

Estrutura
Estrutura o grau de compactao dos gros abrasivos no rebolo e
refere-se tambm porosidade do rebolo.

Balanceamento do rebolo

- Simbologia do gro abrasivo

A
- xido de alumnio comum - AA - xido de alumnio branco
C
- Carboneto de silcio preto - GC - Carboneto de silcio verde
DA - Mistura de 50% de xido de alumnio comum com 50% de
xido de alumnio branco
D
- Diam antado (C)

Depois de escolher o rebolo, preciso balance-lo e dress-lo.

Assim, ele fica bem equilibrado, evita vibraes na retificadora e
permite a obteno de superfcies de acabamento fino.
Vamos ver, de modo geral, como se balanceia um rebolo.

Observao: Qualquer outro smbolo anexado aos mencionados

determinam aperfeioamento das fbricas produtoras de gro ou
rebolo.

Primeiro, preciso verificar se o rebolo est trincado. Para isso,

preciso suspender o rebolo pelo furo e submet-lo a pequenos e
suaves golpes, dados com um macete ou cabo de chave de fenda.
Se o rebolo no estiver trincado, ele produzir um leve som metlico. Se tiver trincas, o som ser apagado. Neste caso, o rebolo
deve ser substitudo por outro em bom estado.

Aglomerante ou liga
Com o j citamos, o elemento aglomerante do abrasivo permite que a
ferramenta mantenha a sua forma e resistncia, dando-lhe condies de fazer o trabalho desejado e desprender o gro quando ele
perder suas caractersticas de corte. A proporo e qualidade da liga
bem como o abrasivo determinam dureza e grau de porosidade,
exigidos pelo tipo de retificao.
As ligas mais empregadas so:
Vitrificadas (V): feitas base de mistura de feldspato e argila,
so as mais utilizadas, pois no sofrem ataque ou reao qumica
pela gua, leo ou cidos. So usadas nas mquinas retificadoras
com velocidade perifrica de no mximo 35 m/s.

Os rebolos possuem um rtulo de papel em suas laterais. Esses

rtulos no devem ser retirados, pois servem para melhorar o
assentamento dos flanges, visto que no processo de fabricao do
rebolo, as superfcies ficam irregulares. No momento do aperto dos
flanges, sem o rtulo pode ocorrer m fixao ou at mesm o a
quebra do rebolo.

Resinides (R): so feitos com base em resinas sintticas (fenlicas) e permitem a construo de rebolos para servios pesados
com cortes frios e em alta velocidade, que nunca deve superar 80
m/s.
Borracha (R): utilizada em aglomerante de ferramentas abrasivas para corte de metais e em rebolos transportadores das retificadoras sem centro (center less).

Em seguida, o rebolo deve ser montado sobre o flange. Coloca-se o

flange superior de maneira que os dois flanges sejam unidos com
parafusos de fixao.

Goma-laca (E) e Oxicloretos (O): atualm ente em desuso e s

aplicada em trabalhos que exijam cortes extremamente frios em
peas desgastadas.
Simbologia das principais ligas:
V = Vitrificadas
E = Goma-laca
B = Resinides

V = Vitrificadas
E = Goma-laca
B = Resinides

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Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica
Antes de iniciar uma retificao de peas necessrio retificar o
rebolo para melhorar as seguintes caractersticas: planicidade,
concentricidade e superfcie cortante. Esta operao de retificao
do rebolo tambm chamada dressagem.
O primeiro passo fixar bem o rebolo no eixo da retificadora da
mquina. Neste momento, deve-se observar tambm a folga radial,
que no deve ultrapassar 0,005 mm, e a folga axial, a qual no deve
ser maior que 0,02 mm. Em seguida, fixamos o diamante de retificao na mesa da retificadora, geralmente com uma placa magntica.

O rebolo, assim preparado, colocado sobre o eixo de balanceamento e o conjunto rebolo-eixo assentado sobre as rguas do
dispositivo de balanceamento.

Liga-se o rebolo e faz-se com que ele tangencie o diamante. Nesse

momento, preciso ter muito cuidado, pois a posio do diamante
em relao ao rebolo no deve permitir que o rebolo puxe o diamante para baixo de si. Caso contrrio, isso pode provocar a quebra
do rebolo e trazer riscos para o operador.

rebolo sobre o eixo de balanceamento

O dispositivo de balanceamento deve estar nivelado, para que a
inclinao das rguas de apoio no influencie no balanceamento do
rebolo.
Os flanges possuem ranhuras onde so colocados contrapesos para
balancear o rebolo. como balancear a roda de um carro em que
so colocados pequenos pesos.

A dressagem consiste em passar o rebolo inmeras vezes pelo

diamante, com pequenas profundidades de corte e com movimentos
lentos de avanos transversais da mesa. As profundidades so de
aproxim adamente 0,02 mm para o desbaste e 0,05 mm para o
acabamento.
dispositivo de balanceamento
Para evitar aquecimento excessivo das peas submetidas operao, deve-se usar fluido de corte em abundncia sobre o diamante e
o rebolo.

Esses pequenos pesos podem ser movimentados dentro da ranhura.

Se um lado do rebolo estiver mais pesado, ele vai girar ao se colocar
o rebolo com o eixo de balanceamento sobre as rguas do dispositivo.

Dica tecnolgica

Movimentamos os trs contrapesos a fim de equilibr-los. Quando o

peso estiver equilibrado, o rebolo ficar parado em trs posies
diferentes, a 120, um a em relao outra. Nesse momento, o
balanceamento est concludo.

No ligue o refrigerante antes de ligar o rebolo para evitar que

ele se encharque e prejudique o balanceam ento.
Outro fator importante a ser considerado na preparao da retificadora consiste na determinao da velocidade de corte do rebolo e
do movimento da mquina.
A velocidade de corte do rebolo de grande importncia e depende
do tipo do aglomerante. Numa velocidade muito baixa, haver desperdcio de abrasivo e pouco rendimento do trabalho. Uma velocidade muito alta pode causar rompimento do rebolo.

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Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica
Para prevenir ferimentos, o operador deve observar os seguintes
procedimentos:

Geralmente, as mquinas tm rotaes fixas que correspondem

velocidade de corte ideal. De modo geral, na prtica, so adotadas
as seguintes velocidades, segundo o aglomerante:
Aglomerante
Vitrificado
Resina
Borracha
Metlico

ao iniciar a rotao, ficar de lado e no em frente do rebolo;

usar culos de proteo;
em caso de usinagem a seco, ajustar um coletor de aspirao
de p junto ao protetor e usar mscara contra p, para evitar inalao de poeira, prejudicial ao aparelho respiratrio;
usar luvas durante trabalhos em que a pea for guiada manualmente. O atrito do rebolo produz aquecimento da pea que pode
queimar a mo;
com relao mquina: dobrar o volante antes de ligar o movimento automtico de avano; no usar roupas soltas; no caso de
aparelhagem eltrica, usar um estrado de madeira para isolar o
operador.

Velocidade de corte
at 33 m / s
at 45 m / s
at 35 m / s
at 30 a 35 m / s

Quanto velocidade do rebolo, tambm deve ser considerado o

seguinte:
quanto mais alta a velocidade do rebolo em relao velocidade
da pea, menor deve ser o grau do aglomerante;
os aglomerantes orgnicos (resinide, borracha, goma-laca)
devem ser empregados para velocidades mais altas.
Para manter um rebolo na velocidade perifrica, e se sua mquina
permitir, aumente progressivamente a rotao por minuto (rpm).
Com isso voc evita o desgaste excessivo do rebolo.
Deve-se empregar sempre a velocidade indicada pelo fabricante
para cada tipo de rebolo.

Preveno de acidentes
Na usinagem por abraso os acidentes so, em geral, causados
pela quebra dos rebolos. Este fato se deve a vrias causas: ocorrncia de trincas durante o transporte ou armazenamento dos rebolos, montagens defeituosas; excesso de velocidade no trabalho,
presso demasiada em rebolo de pouca espessura, contato muito
brusco do rebolo com a pea a retificar, uso do rebolo muito duro
etc.

no empilhar rebolos, pois eles podem empenar ou quebrar.

Alm disso, o armazenamento deve ser em local apropriado. Veja a
figura na outra pgina.

Por isso, so necessrias as seguintes medidas preventivas: antes

de qualquer operao, verificar se o rebolo est em bom estado e se
ele adequado ao servio a ser feito; limpar bem o rebolo e evitar
choques e presses excessivas sobre sua superfcie para ele no
estourar.

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Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica

Em caso de acidente, o operador deve proceder do seguinte modo:

declarar o acidente, relatando como ele ocorreu, o movim ento, o

lugar e as testemunhas;
somente permitir a retirada de ciscos dos olhos por pessoa
competente, de preferncia, mdico;
no caso de queimaduras, limpar a ferida com gua oxigenada ou
com lcool, fazer um penso mido e consultar logo o mdico.

Retificao Plana
As retificadoras planas retificam peas com quaisquer tipos de
superfcies planas: paralelas, perpendiculares ou inclinadas.
Conforme a posio do eixo porta-rebolo em relao superfcie da
mesa da retificadora, a retificadora plana pode ser tangencial de
eixo horizontal e de topo de eixo vertical.
rebolo cilndrico reto

rebolo tipo copo

retificadora plana tangencial

rebolo de segmento e mesa circular

Aps a preparao da mquina: limpeza, balanceamento, fixao do
rebolo escolhido e dressagem, inicia-se a operao de retificao.
Esta aula visa mostrar como feita a operao de retificao plana.
Antes, porm, preciso aprender como fixar a pea na retificadora
plana.
H vrias formas de fixar a pea. Voc pode fix-la diretamente
mesa, ou pode fix-la com transpassadores, no caso de peas de
formato irregular. Veja ao lado.

retificadora vertical
Na retificadora plana tangencial de eixo horizontal, utiliza-se um
rebolo cilndrico (tipo reto plano). Na retificadora vertical, utiliza-se
um rebolo tipo copo ou anel, cuja superfcie de corte tem, em sua
parte plana, a forma de coroa circular. Alm disso, tambm utilizado um rebolo de segmentos.

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Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica

fixao com transpassadores

Outro modo de fixar a pea mesa da retificadora por meio de
uma mesa de seno magntica. Em geral ela utilizada na usinagem
de superfcies inclinadas.

placa cilndrica

Retificar superfcie plana

Esta operao feita com mais freqncia na retificadora plana
tangencial que possibilita fino acabamento nas superfcies de peas
como bases, rguas etc.
Como medida de segurana, o operador deve usar culos de proteo e mscara contra p, no caso de retificao a seco. Tambm,
deve manter as mos afastadas do rebolo em movimento para evitar
acidentes.

Procedimentos
Vamos supor que voc queira retificar um bloco de ao. Com o proceder?
fixao em mesa de seno magntica

Lembre-se de que, em primeiro lugar, voc deve preparar a mquina

conforme foi explicado na aula anterior. Esse preparo consiste de:
limpeza da mquina, balanceamento, fixao e dressagem do rebolo, previamente selecionado, na mquina.

fixao da pea mesa por meio de uma morsa retificada. Trata-se

de uma forma de fixao utilizada na retificao de materiais noferrosos

Durante a dressagem ou retificao do rebolo, voc deve ter o seguinte cuidado: o fluido de corte deve cobrir sempre a rea de contato do diamante com o rebolo.
Aps a retificao do rebolo, necessrio limpar a superfcie da
placa magntica com panos no felpudos, de modo a no deixar
resduos do p abrasivo. Em seguida, coloque o bloco, suavem ente,
sobre a placa magntica. A superfcie do bloco a ser retificada deve
ficar para cima.
Fixe a pea na placa magntica e aproxime o rebolo da superfcie a
ser usinada, movimentando o cabeote manualmente, mas sem
tocar a pea, conforme figura
possvel tambm fazer a fixao em morsa

Alm dessas, uma das fixaes m ais comuns a feita por meio de
placas magnticas. Trata-se de uma fixao utilizada para retificar
peas de materiais ferrosos, que tm a propriedade de serem atrados por ms.
As placas magnticas podem ter forma prismtica (retangular) e
cilndrica.

aproximao do rebolo pea

placa prismtica (retangular)

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Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica

Retificao Cilndrica

A seguir, desloque a mesa manualmente at o rebolo sobrepassar a

pea no seu comprimento total, numa distncia aproximada de 10
mm de cada lado. Aps isso, aperte firmemente os limitadores e
ponha o rebolo em funcionamento, mantendo-se de lado para no
se acidentar.

Retificar superfcie cilndrica

Essa operao tem a finalidade de dar fino acabamento a superfcies de peas cilndricas, com exatido de medidas.
O operador deve usar culos de proteo e, no caso de retificar a
seco, mscara contra p. So medidas de segurana que protegem
de possveis acidentes.
As superfcies cilndricas externas que podem ser retificadas nesse
tipo de mquina so ilustradas nas figuras, a seguir.

rebolo sobrepassando os extrem os

Quando o rebolo entrar em funcionamento, acione o m ovimento da
mesa de modo que o rebolo entre em contato com a parte mais alta
da superfcie do bloco. Leve o anel graduado a zero.
superfcie cilndrica escalonada sem canal de sada

Desloque a mesa na posio transversal e longitudinal at que o

bloco fique livre do rebolo.
D a profundidade de corte e regule o valor do avano transversal
da mesa por passada. Esse valor depende da largura do rebolo.

Dica tecnolgica
Na prtica, usa-se 1/3 da largura do rebolo para a retificao de
desbaste e 1/10 da largura do rebolo para retificao de acabamento.
Retifique a pea. Quando a superfcie do bloco estiver com o acabamento desejado, desligue a mquina e retire o bloco para conferir
as medidas. Mas tenha o cuidado de retirar o bloco s depois que o
rebolo estiver totalmente parado.

Retire o bloco sem arrast-lo sobre a placa magntica para que a

superfcie retificada e a mesa no sejam danificadas.
superfcie cilndrica escalonada com canal de sada

superfcie cilndrica passante

retirada do bloco retificado
Observao: Na retificao de peas de ferro fundido cinzento
recomenda-se operao a seco.

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Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica

superfcie cnica
Nas figuras anteriores, voc deve ter observado que algumas peas
apresentam canal para sada de rebolo. Esse canal pode ter vrias
formas, mas a norma DIN estabelece dois tipos bsicos: E e F. Veja
na tabela abaixo as dimenses desses canais.

superfcie cilndrica com reflexos sem sada

superfcie cilndrica com rebaixos com sada

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Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica

Quanto fixao da pea a ser retificada na mquina, ela pode ser:

em balano (para peas de pequeno comprimento e que no podem

ter furos de centro)
A seguir, fixe a pea entre pontas. Lubrifique com graxa os contatos
do contraponta e da ponta com a pea para evitar grimpagem.
Depois, preciso regular o curso do deslocamento longitudinal da
mesa. A regulagem feita por meio dos limitadores de curso da
mesa e tem a finalidade de evitar que o rebolo bata no arrastador e
no contraponta.

entre pontas com placa de arraste (para peas de grande comprimento, ou peas com rebaixos)
Vamos supor que voc queira retificar um eixo cilndrico de ao com
superfcie cilndrica passante. Com o voc j viu em aulas anteriores,
o primeiro passo deve ser a seleo, balanceamento e dressagem
do rebolo.
Preparado o rebolo, voc vai fixar a pea entre pontas. Para isso,
monte a ponta seca no cabeote porta-peas e o pino de arraste
na placa lisa, conforme ilustra a figura.

preciso ter cuidado para que o rebolo no ultrapasse mais de 1/3

de sua largura nas extremidades da pea.
Esse procedimento pode ser seguido sem que o rebolo esteja em
movim ento.

Em seguida, monte o cabeote contraponta. Na montagem do contraponta sobre a mesa, verifique, antes, se a mesa e a base do
dispositivo contraponta esto limpos. Essa limpeza necessria
para evitar desalinhamento da pea.

O passo seguinte consiste em regular o paralelismo da pea em

relao ao rebolo. Para isso, voc deve ligar o rebolo e o cabeote
porta-peas em movim ento de rotao. Encoste o rebolo na pea
cuidadosamente, zerando o anel graduado de penetrao do rebolo.
Aps esse passo, faa uma pequena penetrao do rebolo e ligue o
avano transversal da mesa, dando tantos passes quanto forem
necessrios para limpar a superfcie da pea.

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Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica

Dica tecnolgica
Para observar melhor o movimento de contato do rebolo com a
pea, passe uma camada fina de tinta de traagem na pea.
Depois de limpar a superfcie da pea (eixo), voc vai medir suas
duas extremidades para corrigir o paralelismo da pea.

Alm de uma superfcie perfeitamente acabada, a raspagem aumenta os pontos de contato entre as superfcies que so separadas por
pequenos sulcos que proporcionam melhor lubrificao, uma vez
que ajudam a manter uma pelcula de leo homognea sobre elas.
Isso diminui o desgaste e aumenta a vida til de peas sujeitas ao
atrito.

medindo as extremidades

Uma das caractersticas mais importantes da raspagem que ela

retira partculas extremamente pequenas, cerca de 0,01 mm da
superfcie da pea. Isso muito menor do que os cavacos resultantes de um corte com lima.

Ferramentas e materiais para raspagem

Para realizar a raspagem so necessrias ferra-mentas, instrumentos e materiais.

corrigindo o paralelismo
Aps a correo do paralelismo do eixo, d mais uma passada do
rebolo no eixo, com corte de pequena profundidade. Mea o eixo
novamente e verifique se o paralelism o foi corrigido. Se foi feita a
correo, usine o eixo com passes sucessivos at que fique de
acordo com a dimenso desejada.
Se voc verificar que a correo no foi feita, faa-a novamente e
repita os passes quantas vezes forem necessrios.
Como j vimos, a ferramenta para a raspagem chama-se raspador
(ou rasquete). Os raspadores so fabricados em ao-carbono ou
ao-liga extra duro e tm o formato semelhante ao de uma lima. Em
sua extremidade prende-se uma pastilha de ao rpido ou de metal
duro por meio de grampo ou por soldagem.

Processos de Raspagem
O que raspagem?

Quanto ao formato os raspadores podem ser classificados em:

1.
Raspador chato, que pode ou no ser curvado, e que
usado para raspar superfcies planas de mesas de mquinasferramenta, barramentos de tornos e desempenos a fim de remover
pequenas quantidades material de superfcies que j tenham sido
usinadas no formato desejado.

As operaes de usinagem com mquinas produzem estrias ou

sulcos nas superfcies das peas mesmo quando aparentemente
elas esto perfeitamente lisas.
Por outro lado, principalmente na fabricao de mquinas, existem
peas cuja superfcie deve estar livre de estrias e ter melhorada a
qualidade de atrito das superfcies lubrificadas, de modo que estas
sejam o mais uniformes possvel. o caso das superfcies planas
das mesas de traagem, das guias de carros de mquinas, dos
barramentos e dos mancais de deslizamento, faces de contato de
acessrios de fixao como blocos prismticos, cantoneiras e calos
especiais.
Para diminuir os defeitos resultantes da ao da ferramenta de
corte, emprega-se a raspagem, tambm conhecida como rasqueteamento. Trata-se de um processo manual de acabamento realizado com o auxlio de uma ferramenta chamada de raspador, ou
rasquete.

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Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica

2.
Raspador triangular, que usado para retirar rebarbas
de furos e para a raspagem de superfcies internas de furos de
pequeno dimetro.

c)

Cilindro padro

Para que esse controle seja efetivo, necessrio usar tintas de

contraste, cuja funo ajudar a localizar, sob a form a de manchas,
as salincias que devem ser raspadas. Para isso, usa-se zarco em
p dissolvido em leo, ou uma pasta de ajuste, tambm conhecida
como azul da Prssia.

3.
Raspador de mancais, empregado na raspagem de
mancais, para ajustes de eixos e em superfcies cncavas em geral.

Etapas da raspagem
Para a execuo da raspagem, necessrio seguir as seguintes
etapas:
1.
Fixao da pea, se for necessrio. Peas de grande porte
devem ser colocadas em uma altura conveniente.
2.
Escolha do raspador de acordo com o tipo de pea a ser
raspada.
3.
Seleo do elemento de controle de acordo com o formato
da pea e tamanho da superfcie.
4.
Desbaste para remover rebarbas e eliminar asperezas
produzidas pela ferramenta de corte.
5.
Localizao dos pontos altos da superfcie, por meio de
aplicao da tinta de contraste sem excessos. Isso feito cobrindose a superfcie do elemento de controle com uma fina cam ada de
tinta e espalhando-a, por exemplo, com um rolinho de borracha,
semelhante aos rolos de pintura, ou com uma pea plana retificada
como um bloco.

Dica tecnolgica
As arestas cortantes dos raspadores tm desgaste rpido e necessitam de afiaes freqentes. Essas afiaes so feitas em esmerilhadoras. O acaba-mento das arestas de corte feito em uma pedra
de afiar. Veja ngulo de afiao na ilustrao

Em seguida, fricciona-se sem presso a superfcie a ser

raspada contra a superfcie de controle.
Um equipamento pode ser usado na raspagem: a ras-queteadeira
eltrica na qual se fixa um inserto de tungstnio. Apesar disso, a
raspagem continua, dependendo da habilidade manual do operador.
Alm do raspador, so usados instrumentos que servem para controle da raspagem, ou seja servem para verificar, durante a raspagem, se a superfcie est se tornando uniformem ente plana. Eles
so:
a)

Desempeno

6.
Execuo da raspagem sobre as manchas surgidas durante a frico das duas superfcies. O raspador deve ser manuseado a
um ngulo em torno de 30 em relao superfcie.

b)

Rguas de controle

Com o raspador, o operador realiza passadas em direes diferentes sucessivamente. Cada golpe do raspador corresponde a um
deslocamento sobre a superfcie de 5 a 10 mm.

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Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica

No princpio, as salincias so esparsas ou isoladas. Depois de

vrias raspagens aparece uma nova srie de manchas. Quanto
maior o nmero de m anchas, mais perfeita vai se tornando a
superfcie raspada.
Com o essas salincias vo aparecendo em maior nmero, medida
que diminuem em tamanho, o operador deve ter critrio e prtica
bastante para julgar o quanto e onde deve raspar.
A raspagem uma operao muito importante principalm ente na
fabricao de mquinas, na medida em que a perfeita lubrificao
das partes mveis depende muito da raspagem de suas guias. Por
isso, preciso que voc a estude com ateno, fazendo os exerccios preparados especialmente para voc.

Anotaes:

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Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica

ETE Cel. Fernando Febeliano da Costa

TECNOLOGIA
MECNICA
3o Ciclo de
Tcnico em Mecnica

Apostila baseada nas anotaes de Professores

e do TC 2000 Tcnico Distribuio gratuita aos Alunos

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