UNIVERSIDA NACIONAL DE SAN AGUSTIN

ESCUELA DE INGENIERIA DE MATERIALES

PROCESO DE PRODUCCION DEL

ACERO
1-

INTRODUCCION

El acero se puede obtener a partir de dos materias primas

fundamentales:
El arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de
alto horno (proceso integral);
Las chatarras tanto frricas como inoxidables
El tipo de materia prima condiciona el proceso de fabricacin. En lneas
generales, para fabricar acero a partir de arrabio se utiliza el
convertidor con oxgeno, mientras que partiendo de chatarra como nica
materia prima se utiliza exclusivamente el horno de arco elctrico
(proceso electro-siderrgico). Los procesos en horno de arco elctrico
pueden usar casi un 100% de chatarra metlica como primera materia
convirtindolo en un proceso ms favorable desde un punto de vista
ecolgico. Aun as, la media de las estadsticas actuales calcula que el
85% de las materias primas utilizadas en los hornos de arco elctrico son
chatarra metlica
Las estimaciones del porcentaje mundial de industrias que utilizan el
convertidor con oxgeno en 1995 eran del 59% y de un 33% para las que
utilizaban horno de arco.
Las aleaciones de acero se realizan generalmente a travs del horno de
arco elctrico, incluyendo el acero inoxidable. En algunos tipos de acero
inoxidable se aade a su composicin molibdeno, titanio, niobio u otro
elemento con el fin de conferir a los aceros distintas propiedades.
Tras el proceso de reconversin industrial de la siderurgia en Espaa se
abandon la va del alto horno y se apost de forma decidida por la
obtencin de acero a travs de horno elctrico. En este proceso, la
materia prima es la chatarra, a la que se le presta una especial atencin,
con el fin de obtener un elevado grado de calidad de la misma. Para ello,
la chatarra es sometida a unos severos controles e inspecciones por
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parte del fabricante de acero, tanto en su lugar de origen como en el

momento de la recepcin del material en fbrica. La calidad de la
chatarra depende de tres factores:
- Su facilidad para ser cargada en el horno
- Su comportamiento de fusin (densidad de la chatarra, tamao,
espesor, forma)
- Su composicin, siendo fundamental la presencia de elementos
residuales que sean difciles de eliminar en el proceso del horno

Atendiendo a su procedencia, la chatarra se puede clasificar en tres

grandes grupos:
a) Chatarra reciclada: formada por despuntes, rechazos, etc. originados
en la propia fbrica. Se trata de una chatarra de excelente calidad.
b) Chatarra de transformacin: producida durante la fabricacin de
piezas y componentes de acero (virutas de mquinas herramientas,
recortes de prensas y guillotinas, etc.).
c) Chatarra de recuperacin: suele ser la mayor parte de la chatarra que
se emplea en la acera y procede del desguace de edificios con
estructura de acero, plantas industriales, barcos, automviles,
electrodomsticos, etc.

2-

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PORCESO

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3-

LA PRODUCCIN DEL HIERRO.

Para producir hierro, se alimenta por la parte superior de un alto horno

una carga con capas alternadas de coque, piedra caliza y mineral de
menas de hierro. Un alto horno es virtualmente una planta qumica que
reduce continuamente el hierro del mineral. Qumicamente desprende el
oxgeno del xido de hierro existente en el mineral para liberar el hierro.
Est formado por un recipiente cilndrico de acero forrado con un
material no metlico y resistente al calor, como ladrillos refractarios y
placas refrigerantes. El dimetro del recipiente cilndrico de 9 a 15 m
(30 a 50 pies) disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es mximo en un
punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total de
40 m (125 pies.
La parte inferior del horno est dotada de varias aberturas tubulares
llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire. Cerca del fondo
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se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o

vaca) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas,
hay otro agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno,
contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas
redondas, cerradas por vlvulas en forma de campana, por las que se
introduce la carga en el horno. Los materiales se llevan hasta las tolvas
en pequeas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador
inclinado situado en el exterior del horno. Desde la parte baja de la
cmara se inyecta por toberas una corriente de gases y aire
precalentados a 900 C a gran velocidad para realizar la combustin y la
reduccin del hierro efectundose la combustin completa del coque que
adquiere temperaturas mximas entre 1700 a 1800 C. Los gases
calientes (CO, H2, CO2, H2O, N2, O2 y los combustibles) realizan la
combustin del coque conforme pasan hacia arriba, a travs de la carga
de materiales. El monxido de carbono se suministra como un gas
caliente, pero tambin se forma adicionalmente por la combustin del
coque. El gas CO tiene un efecto reductor sobre las menas de hierro; la
reaccin simplificada se describe a continuacin (usando la hematita
como la mena original):
Fe 2 O 3 + CO 2FeO + CO2 . (1)
El bixido de carbono CO2 reacciona con el coque para formar ms
monxido de carbono:
CO2 + C (coque) 2CO. (2)
El cual realiza la reduccin final de FeO a hierro:
FeO +CO Fe+CO2 . (3)

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El hierro fundido escurre hacia abajo, acumulndose en la base del alto

horno.
El hierro fundido de primera fusin, o arrabio se vaca peridicamente
en carros cuchara o carros torpedo con los cuales se llenan lingoteras o
bien se conducen a mezcladoras calientes donde se almacenan y se
mezclan con otras fundiciones para curarse posteriormente en algn
proceso de obtencin del acero (refinacin de arrabio). Los lingotes se
someten a una operacin de enfriamiento para convertirse mediante
procesos metalrgicos posteriores, en: hierro fundido de segunda fusin,
hierro dulce, hierro maleable o bien acero.

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Altos hornos de Mxico (AHMSA) tiene dos hornos uno de 400 y otro de
1000 toneladas. Es interesante hacer notar que se requieren
aproximadamente siete toneladas de materia prima para producir una
tonelada de hierro.
En la dcada de los sesenta del siglo pasado se introdujo un importante
avance en la tecnologa de altos hornos: la presurizacin de los hornos.
Estrangulando el flujo de gas de los respiraderos del horno es posible
aumentar la presin del interior del horno hasta 1,7 atmsferas o ms.
La tcnica de presurizacin permite una mejor combustin del coque y
una mayor produccin de hierro. En muchos altos hornos puede lograrse
un aumento de la produccin de un 25%. En instalaciones
experimentales tambin se ha demostrado que la produccin se
incrementa enriqueciendo el aire con oxgeno.

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4-

EXPLOTACIN Y TRASLADO

A. Prospeccin y Exploracin
Esta etapa tiene como propsito conocer las caractersticas de los
yacimientos, principalmente cuantitativas y cualitativas, as como
estudiar los aspectos tcnicos y econmicos que determinarn la
factibilidad de su aprovechamiento. Se utilizan herramientas que van
desde la exploracin de campo y estudio de los mantos por medio de
perforaciones, hasta la informacin obtenible a travs de aerografas y
satlites; as se clasifican nuestros yacimientos de acuerdo con sus
propiedades fsicas y qumicas. Por estas razones el departamento de
control de la calidad y de planificaciones, hace necesario mantener un
inventario preciso de los volmenes disponibles de los diferentes tipos
de mineral, as como su localizacin dentro del yacimiento.
B.Voladura de Mina
Constituye una de las fases ms importantes del proceso, esto debe ser
cuidadosamente planificado de manera tal que el mineral obtenido se
encuentre dentro de los lineamientos dados por la gerencia de calidad a
fin de satisfacer los requisitos de produccin.
Las operaciones de extraccin del mineral de hierro en los yacimientos
se inicia con las perforaciones para las voladuras. Para esta operacin se
cuenta con taladros elctricos rotativos, que pueden perforar con
dimetros de 31 a 38 cm y profundidades de hasta 18 m, lo que permite
construir bancos de explotacin de 15 m de altura. El nmero de
perforaciones en el rea mineralizada depende del tonelaje que se quiera

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producir, el explosivo utilizado es una mezcla de Nitrato de aluminio con

gasoil.
C. Envo de Mineral de a la planta de procesamiento.
Una vez que el mineral es fracturado, por efecto de la voladura, es
removido por palas elctricas desde los distintos fuentes de produccin.
Las palas cuentan con baldes de 7,3 m3 y de 10 m3 de capacidad, luego
el mineral es vaciado en camiones roqueros marca LECTRA-HALL de 90
toneladas de capacidad.
(Se usan adicionalmente cargadores frontales con capacidad de 60 m3
cada uno).
Para el acarreo del mineral de los frentes de produccin hasta la plata
forma o andenes de carga con capacidad de 35 vagones de 90 toneladas
cada uno, se utilizan camiones de 90 y 160 toneladas. El coordinador de
aseguramiento asigna durante el proceso de carga el nmero de la pala y
registra el corte de vagones, con el nmero de cada vagn, el cdigo de
la mina, el muelle de carga y la estimacin del porcentaje de mineral fino
y grueso cargado.
D. Vaciado del Mineral
Al llegar el mineral todo en uno (TEU) a la planta de procesamiento, los
trenes son seleccionados en grupos de 15 vagones segn la distribucin
realizada por el departamento de seguridad, de acuerdo a los
requerimientos de las pilas de mineral a homogenizar. La operacin de
vaciado consiste en desalojar el mineral de los vagones, los cuales son
impulsados por el empujador de vagones (FD-800) individualmente hasta
posicionarlos dentro del volteador de vagones que se encuentra en la
entrada del sector de trituracin primaria. El volteo de un corte,
generalmente presenta una duracin de 35 a 40 min. si se opera en
ptimas condiciones.

5-

EXTRACCIN DEL MINERAL DE HIERRO

El mineral extrado de una mina de fierro puede ser de carga directa a

los altos hornos o puede requerir de un proceso de peletizacin para ser
utilizado en la produccin del acero, esto segn sea su calidad.

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Es importante destacar que si el mineral posee bajo contenido de

impurezas (principalmente fsforo y azufre), puede ser utilizado para
carga directa, requiriendo slo tratamientos de molienda y
concentracin. Este es el caso de Minas el Romeral.
Si, por el contrario, el contenido de impurezas es relativamente alto, se
realiza tambin la molienda y concentracin, pero requiere adems de
un proceso qumico de peletizacin, donde se reducen significativamente
dichas impurezas.
Este es el caso de las minas Los Colorados y Algarrobo.

Proceso de extraccin mina

A. PERFORACIN Y TRONADURA

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La explotacin del yacimiento de El Romeral se concentra en el cuerpo

mineralizado denominado Cerro
Principal, mediante el mtodo de cielo abierto, con un rajo alargado en
el sentido norte-sur, de acuerdo a la forma del cuerpo mineralizado.
La longitud del rajo alcanza alrededor de 1.700 m y su ancho a 600 m, en
la parte central. El acceso principal al rajo se realiza por el extremo sur,
en el nivel 270 m, donde se encuentra ubicada la tolva de recepcin de la
Planta de Chancado y se inician los caminos hacia los botaderos de lastre
y acopios de minerales.
La altura del banco tambin vara de acuerdo los sectores; los bancos
situados sobre el nivel 250 tienen una altura de 12,5 m, en tanto que los
bancos bajo dicho nivel tienen una altura de 10 m.

B. TRITURACIN Y MOLIENDA:
La trituracin se realiza tiene por objeto reducir el tamao de los
minerales. Se hace en seco en mquinas llamadas trituradoras, que
pueden ser de mandbulas o giratorias.

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La molienda puede hacerse con materiales hmedos o secos. Se utilizan

los molinos rotatorios. La diferencia entre un proceso y otro est en el
tamao de los materiales obtenidos en cada proceso: en la molienda se
obtiene el mineral en partculas ms pequeas que en la trituracin.

C. CLASIFICACIN:
Es la separacin del material obtenido en los procesos anteriores por
tamaos similares. Se utilizan diversos instrumentos y procedimientos.
Criba: separan el material por tamao, por una parte los que pasan por
una malla y los que no pasan.
Tamiz: es una criba fina y se usa para obtener partculas muy pequeas.

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Procedimiento de clasificacin hidronmica: se basa en el principio de

que un lquido donde se introducen las partculas de mineral obtenido en
los procesos anteriores, por efecto de las diferentes velocidades de
cada. Al cabo del tiempo, tendr lugar una estratificacin de stas, de
forma que las de mayor densidad quedarn en las capas inferiores y las
de menor en las superiores.

6-

LNEA DE PRODUCCIN Y TIPOS DE HORNOS

DIFERENTES PROCESOS DE PRODUCCIN DE HIERRO Y ACERO

Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja es necesario refinar al
hierro para que se transforme en material til para diferentes objetos o
artefactos, o sea en hierro o acero comercial. A continuacin se
presentan los principales procesos de fabricacin de los hierros y aceros
comerciales.
Para nuestro curso solo analizaremos el Convertidos Bessemer, Hornos
BOF y Hornos elctricos
HORNOS O CONVERTIDORES BESSEMER
Es un horno en forma de pera que est forrado con material refractario
de lnea cida o bsica. El convertidor Bessemer se carga con chatarra
fra y se le vaca arrabio derretido, posteriormente se le inyecta aire a
alta presin con lo que se eleva la temperatura por arriba del punto de
fusin del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior las
impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta calidad. Este horno
ha sido substituido por el BOF, el que a continuacin se describe.

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Horno bsico de oxgeno (bof)

Horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno
en lugar de inyectar aire a presin se le inyecta oxgeno a presin, con lo
que se eleva mucho ms la temperatura que en el
Bessemer y en un tiempo muy reducido. El nombre del horno se debe a
que tiene un recubrimiento de refractario de la lnea bsica y a la
inyeccin del oxgeno. La carga del horno est constituida por 75% de
arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La
temperatura de operacin del horno es superior a los 1650C y es
considerado como el sistema ms eficiente para la produccin de acero
de alta calidad. Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a
mediados de 1800, slo que como en esa poca la produccin del
oxgeno era cara se inici con la inyeccin de aire., el que ya fue
descrito.

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Horno bsico de oxgeno

Horno de arco elctrico

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Se cargan con chatarra de acero de alta calidad. Son utilizados para la

fusin de aceros para herramientas, de alta calidad, de resistencia a la
temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son para la
produccin de aceros de alta calidad siempre estn recubiertos con
ladrillos refractarios de la lnea bsica. Existen hornos de arco elctrico
que pueden contener hasta 270 toneladas de material fundido. Para
fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50,000
kwh de potencia. Tambin en estos hornos se inyecta oxgeno puro por
medio de una lanza.
Los hornos de arco elctrico funcionan con tres electrodos de grafito los
que pueden llegar a tener
760mm de dimetro y longitud de hasta 12m. La mayora de los hornos
operan a 40v y la corriente elctrica es de 12,000 A. Estos equipos
tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y su
bveda es de refractario tambin sostenida por un cincho de acero, por
lo regular enfriado con agua.

7-

CLASIFICACIN Y APLICACIN DEL ACERO

CLASIFICACIN DEL ACERO

Los aceros se clasifican en cinco grupos principales: aceros al carbono,
aceros aleados, aceros de bajas aleaciones ultra resistentes, aceros
inoxidables y aceros de herramientas.
Aceros al carbono: El 90% de los aceros son aceros al carbono. Estos
aceros contienen una cantidad diversa de carbono, menos de un 1,65%
de manganeso, un 0,6% de silicio y un 0,6% de cobre.
Aceros de baja aleacin ultra resistentes. Es la familia de aceros ms
reciente de las cinco. Estos aceros son ms baratos que los aceros
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convencionales debido a que contienen menor cantidad de materiales

costosos de aleacin. Sin embargo, se les da un tratamiento especial que
hace que su resistencia sea mucho mayor que la del acero al carbono.
Este material se emplea para la fabricacin de vagones porque al ser
ms resistente, sus paredes son ms delgadas, con lo que la capacidad
de carga es mayor.
Adems, al pesar menos, tambin se pueden cargar con un mayor peso.
Tambin se emplea para la fabricacin de estructuras de edificios.
Aceros inoxidables. Estos aceros contienen cromo, nquel, y otros
elementos de aleacin que los mantiene brillantes y resistentes a la
oxidacin. Algunos aceros inoxidables son muy duros y otros muy
resistentes, manteniendo esa resistencia durante mucho tiempo a
temperaturas extremas. Debido a su brillo, los arquitectos lo emplean
mucho con fines decorativos. Tambin se emplean mucho para tuberas,
depsitos de petrleo y productos qumicos por su resistencia a la
oxidacin y para la fabricacin de instrumentos quirrgicos o sustitucin
de huesos porque resiste a la accin de los fluidos corporales.
Adems se usa para la fabricacin de tiles de cocina, como pucheros,
gracias a que no oscurece alimentos y es fcil de limpiar.
Aceros de herramientas. Estos aceros se emplean para fabricar
herramientas y cabezales de corte y modelado de mquinas. Contiene
wolframio, molibdeno y otros elementos de aleacin que le proporcionan
una alta resistencia, dureza y durabilidad.

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