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SISTEMA DE PRODUCCIÓN
LEAN MANUFACTURING
Expositor:
Toluca, Edo. de México
Ing. Guillermo Miranda Amézcua
8 de Noviembre 2008
Fabricación Tradicional
Lean indica qué, cualquier producto puede hacerse más barato y así poder
ser vendido en todas partes.
Las fabricas siempre son pensadas con la gente en mente, sin embargo
y dependiendo de la jerarquía se ha llegado a ignorar o subestimar tan
importante recurso.
Estas y otras causas similares han hecho que la implicación del personal
sea hoy por hoy una herramienta de actualidad.
CREATIVIDAD
CREATIVIDAD POLIVALENCIA
Decimos recurso humano como un activo, para que no pierda de vista que
son las personas las que generan, intercambian, interpretan, y
distorsionan las comunicaciones en el proceso que ésta determinando por
el objetivo de la organización. (Producto)
IMPLICACIÓN DE PERSONAL
Las Cinco S’s de por si solas llevan a la empresa al mejoramiento de las líneas
de producción, a un mejor ambiente de trabajo, y a que el trabajador este
pendiente de las desviaciones de desempeño y calidad. Para ello, la metodología
debe ser comprendida en su totalidad y aplicada pieza a pieza. No basta con
limpiar, tener solo lo necesario y mantener todo organizado.
RCM en la industria.
Una realidad que enfrentan las industrias en lo general, es que:
Los fallos del equipo se deben a la mala calidad de fabricación y de diseño, y
causas ajenas.
Un gran porcentaje es debido al diseño inadecuado e incorrectos ambientes y
pésimas condiciones operativas.
Mal o nulo mantenimiento, malas condiciones de manejo, malas condiciones
de almacenamiento etc.
Shingo describe de la siguiente manera los defectos en la línea de valor. “Un
defecto es el efecto de una causa surgida de una condición o de una acción”.
MP PT
PT
Kanban Kanban
Kanban
La producción Kanban, una medida al trabajo que se logra en una operación especifica en la
línea de valor, las cantidades no deben rebasar el número de piezas a producir. El sistema se
utiliza entre la línea y sus surtidores y regula la producción Kanban ya que no excede el nivel
máximo determinado.
En el sistema Kanban, los lugares de trabajo a lo largo de la Línea de valor (otros le llaman
Cadena de producción) se surtirán solamente cuando las tarjetas lo indican, asegurando así
que no habrá paro de línea por falta de componentes.
MP PT
Kanban Kanban
MP PT
Kanban Kanban
Ésta técnica aplicada a los setup hace que las operaciones de preparación sean más
rápidas y simples, así entonces se podrán satisfacer las necesidades de los clientes
con rápidas entregas sin los costes de stocks excesivos. (Un beneficio para su
cliente y un buen negocio para Usted).
LÓGICA KAIZEN S. M. E. D.
SECUENCIAL
MP PT
Kanban Kanban
LÓGICA KAIZEN S. M. E. D. V. S. M.
SECUENCIAL
MP PT
Kanban Kanban
Reflexión:
Uno de los fenómenos más delicados dentro de las líneas de fabricación se deriva del
juego de coherencia-incoherencia entre las políticas formales (formuladas en forma
escrita o verbal) y las políticas reales observables en la vida cotidiana de la empresa.
Las Cinco S’s son un método que evitan el desconcierto, preparan las condiciones
optimas entre las acciones humanas, y las mecanizadas proporcionando el óptimo en
los procesos industriales.
Del TPM:
El mantenimiento productivo total es sin duda la herramienta más importante en la
practica de Lean Manufacturing. En gran medida corresponde a Producción.
¿Se ha capacitado al nivel directivo (direcciones, gerencias y mandos medios) y estos
son promotores del TPM?
¿Se tiene un campeón que promueve y proporciona recursos para el TPM?
¿Se tienen un programa de mantenimiento autónomo?
• ¿Se verifican los puntos del check list?
• ¿Se hacen propuestas de mejora a los check list?
• ¿El trabajador realiza programas de mantenimiento básico?
• ¿Se mide conforme al OEE?
• ¿Se tiene un programa de mantenimiento acorde al TPM?
• ¿Los técnicos y operarios han incrementado sus habilidades siendo multi skill?
• ¿Se tiene un programa de equipos nuevos?
• ¿Se tiene un programa de tiempo de ciclo vida?
Reflexión:
Los paros inesperados con suspensión completa son llamados fallas de funcionamiento-pérdida,
mientras aquellos que implican deterioros paulatinos del equipo y a pesar de ello continua mal
operando, son llamados fallas de reducción de funcionamiento.
Los paros y defectos serios, son así de evidentes y son sin duda los casos en que las causas solas
provocan un defecto de calidad o un tiempo perdido. Estos paros representan la punta del “iceberg”.
Sin embargo, los pequeños defectos, tales como la basura, el polvo, la fricción, aflojamientos,
desgastes y la vibración, [que pueden parecer insignificantes] son el verdadero problema. Estos
pequeños problemas suelen repentinamente convertirse en grandes.
Del RCM
Esta es una técnica vital para mantenimiento y proporcionar una alta confiabilidad
y disponibilidad de maquinaria y equipos.
¿Se tiene en términos de confiabilidad parámetros de probabilidad?
¿Se tiene una idea clara del termino de funcionamiento?
¿Se tienen datos del ambiente donde operan la maquinaria y equipo?
¿Se tienen datos del tiempo requerido de funcionamiento entre fallos?
¿Se tiene un parámetro de tiempo para restaurar el servicio, es decir el máximo de disponibilidad?
¿Se tiene un parámetro de probabilidad, para expresar el cumplimiento del parámetro de tiempo?
¿Se tiene un programa de componentes críticos que aseguren la confiabilidad del sistema total?
¿Se realizan ensayos de confiabilidad sobre los requisitos de actuación, condiciones ambientales y
requisitos de tiempo?
Reflexión
La confiabilidad de un sistema es la función de la suma de las confiabilidades de los diversos
subsistemas. Cuanto más confiables sean estos subsistemas, más confiable será el sistema total.
Un ejemplo lo encontramos en: Máquina automática, el proceso es “jugar” con las fallas ocurridas en un
periodo, historial de equipo. (Tasas de fallo). Estas jugadas se apoyan en datos sobre los
componentes fallados., (Diseño del producto). Datos sobre la utilización, operación, carga, etc.,
(ambiente), Examen físico., (Resultados de ensayos). Estos datos sobre determinadas partes.,
(Componentes) se suplen con datos sobre tasas de utilización en otras máquinas y equipos, y tiempo
de garantía de vida, (verificación con la realidad), tendencias a largo plazo, y nuevos datos de
seguridad. (Diseño del sistema).
Combinando todos estos datos de la experiencia con relaciones causa-efecto deducidas del análisis de
falla causa raíz y análisis del modo y efecto del fallo (estadístico), que predicen la vida útil.
(Verificación con los resultados).
De Poka Yoke
¿El trabajador tiene una buena definición del concepto de cero?
¿El trabajador utiliza los Poka Yoke para evitar inconformidades en la calidad?
¿La gerencia de la Calidad toma medidas para evitar la inspección por juicio?
¿Se toman medidas para que todo proceso sea auto-verificado por Poka Yoke?
¿Se tienen sistemas de prueba y error múltiples?
Reflexión
La inspección de la fuente determina la calidad antes del hecho. Se realiza bajo las
condiciones necesarias de funcionamiento de la producción.
Inspeccionar la fuente en el lugar de trabajo en las condiciones óptimas de operación
conduce a la Acción Correctiva.
La buena voluntad de tomar acción correctiva es una función de actitud del trabajador.
Los defectos son también acciones de error del trabajador dentro del proceso, y estos
se hacen por falta de atención en el proceso.
La inspección de la fuente, las auto-comprobaciones, y las verificaciones son técnicas
de la inspección usadas por la gerencia moderna de la calidad para entender y
manejar el proceso productivo con mas eficiencia.
CONCLUSIONES.
Como puede usted observar, la metodología de Lean Manufacturing lleva
mucho tiempo implementarla, es necesaria su total compresión, ya que sin
el conocimiento profundo de la misma se puede llegar al fracaso en su
implementación.
Nuestro negocio hacer dinero ¿Cómo Hacer que nuestra fábrica sea rentable?
Rentabilidad, Cantidad x Precio – Costos.
Entonces consiga librarse de los desperdicios y lo inútil, así, como le dijimos al principio
su producto se podrá vender en todos lados.