Molinos: La caa se recibe en el patio y se conduce por medio de transportadores hacia

un desfibrador pesado de alimentacin horizontal y facilitar as el proceso de extraccin

de jugo en los molinos; en esta etapa, utilizando la presin ejercida por las mazas o
rodillos dentados, se logra la extraccin del jugo de la caa. Para mejorar la eficiencia
de este proceso, se adiciona agua al bagazo que va hacia el ltimo molino, este proceso
se conoce como imbibicin; adicionalmente, el jugo extrado en cada molino, se
recircula al anterior, lo que recibe el nombre de maceracin.

El bagazo que sale del ltimo molino se convierte en el primer subproducto

del proceso, que se aprovecha como combustible en las calderas, para
producir el vapor utilizado en la generacin de energa mecnica y en la
generacin de energa elctrica a travs de turbogeneradores; el vapor de
escape producido en estos equipos, se aprovecha como energa trmica en el
proceso de elaboracin de azcar para calentamientos y cocimientos. De esta

manera el Ingenio Risaralda se autoabastece de la energa necesaria para llevar

a cabo todas las operaciones fabriles de una manera sostenible y cuidando del
medio ambiente.
Clarificacin: El jugo extrado en los molinos se conduce por medio de
bombas de tipo centrfugo hacia el proceso de purificacin que consta de las
etapas de calentamiento, sulfitacin, alcalizacin, clarificacin y filtracin.
Por medio de estas operaciones, los insumos tales como dixido de azufre,
lechada de cal y floculante forman puentes con las sustancias extraas
diferentes a la sacarosa presentes en el jugo que transmiten color y bajan la
pureza del azcar final, formndose molculas ms pesadas que sedimentan
en los clarificadores de corto tiempo de retencin. Este sedimento se enva
hacia los filtros rotatorios al vaco donde se recupera la sacarosa remanente y
luego la torta resultante a la que ya se le ha extrado la sacarosa recuperable,
se enva hacia el proceso de compostaje para la elaboracin de mejoradores de
suelos a los campos de cultivo de caa por su importante contenido de
minerales.
Evaporacin: El jugo que ha sido purificado se somete a evaporacin en el
tandem de evaporacin en serie, en arreglo que puede variar de cudruple a
quntuple. En estas sucesivas evaporaciones, se elimina gran parte del agua
contenida en el jugo (alrededor del 80%), resultando un material ms denso
llamado meladura.
Cristalizacin: La meladura se enva hacia los tachos al vaco, equipos donde
se realiza la cristalizacin de la sacarosa. Al tacho se introducen ncleos de
sacarosa previamente formados, de tamao homogneo para lograr un
crecimiento de los cristales de azcar de manera uniforme a expensas del
contenido de sacarosa que se traslada de la meladura al cristal.
Centrifugacin: Una vez formados los cristales del tamao y pureza
deseados, el producto formado llamado masa cocida se lleva hacia las
centrfugas, equipos que giran a muy altas revoluciones por minuto, provistos
de una malla de finos agujeros que permiten slo el trabajo de la miel mientras
que bloquea el paso de los granos de azcar que quedan atrapados en la parte
interna de la malla.
La miel separada en la masa cocida tercera de baja pureza, es llamada miel
final o conocida comnmente como miel de purga la cual es un subproducto
del proceso fabril y no es retornada al proceso por su bajo contenido de
sacarosa; es comercializada para la posterior obtencin de otros productos
como alcohol, alimento para ganado, cido actico, y otros productos de
importancia industrial.

Secado:El azcar libre de la miel se conduce hacia la secadora / enfriadora la

cual es un tambor giratorio horizontal con aspas, persianas o colmenas
interiores que permiten el contacto del azcar con aire caliente desde un
extremo del tambor, para eliminar la humedad ligada al cristal y a su vez
permite el contacto con aire fro por el extremo opuesto para el
acondicionamiento trmico de los cristales, de modo que la temperatura de
salida de la secadora sea muy cercana a la del ambiente evitando as
aterronamiento, debido al carcter higroscpico del azcar.
Empaque:El azcar es luego conducido por medio de bandas transportadoras
o tornillos sin fin hacia las mquinas clasificadoras donde se selecciona el
producto final segn la especificacin requerida y por ltimo es almacenada
en silos o tolvas para ser empacada en las diferentes presentaciones que ofrece
el Ingenio Risaralda S.A.
Procesos Productivos:
Obtencin del azcar de la caa de azcar en ingenio Sancarlos.
El ingenio Sancarlos tiene actualmente el certificado No. 118-1 de gestin de la
calidad NTC-ISO 9001 Versin 2000 para las actividades de Fabricacin y
Comercializacin de Azcar.
Para la obtencin del azcar se requiere de un proceso muy largo, desde que la
semilla de la caa germina hasta que el azcar se comercializa. A continuacin se
describe detalladamente el proceso de fabricacin.
1. Labores de Campo y Cosecha:
El proceso productivo se inicia con la preparacin del terreno, etapa previa a la
siembra de la caa. Una vez la planta madura a los 14 meses, las personas
encargadas del rea de cosecha se dispone a cortarla, y recogerla a travs de alce
mecnico y llevarla en equipo de transporte adecuado hasta el patio de caa del
ingenio.
2. Patio de Caa:
La caa que llega del campo se muestrea para determinar el contenido de materia
extraa, se pesa en las bsculas y se conduce al patio de la caa en donde es
molida previo el descargue directo a las mesas para caa con el sistema de gra
hilo. El almacenaje apronte se hace en vagones y slo se maneja un mximo de
150 toneladas por da. El Ingenio Sancarlos no dispone de mesas para el lavado de
la caa y una vez se descarga a stas, se enva a travs de conductores de tablillas
metlicos hacia las picadoras de caa.
3. Picado de Caa:
La caa antes de ingresar al molino se pasa por un juego de niveladora y dos
picadoras con el objeto de prepararla adecuadamente para la etapa siguiente de
extraccin de jugo en los molinos.

4. Molienda:
La caa preparada por las picadoras llega a un tandem de 6 molinos, cada uno
compuesto de tres mazas y con su respectivo rodillo alimentador. Cada molino tiene
conductor intermedio de tipo Donelly, con el objetivo de buscar grados de libertad
en caso de fallas que se presenten en alguno de los molinos, por un lado y por el
otro para buscar una alimentacin al molino ms uniforme y mejorar extraccin.
Los molinos son movidos por turbinas de vapor de a dos molinos por cada turbina.
Se utiliza el sistema de imbibicin compuesta utilizando en el ltimo molino agua
caliente o fra.
El bagazo que sale de la ltima unidad de molienda molino sexto, se conduce a la
caldera para generacin de vapor y el sobrante se dispone a la bagacera mediante
un sistema de recirculacin que permita no slo alimentar la caldera sino manejar
los sobrantes de una manera prctica.
El vapor se produce a 300 psig y 580 oF, el cual pasa directamente a los
turbogeneradores, en donde se autoabastece la fbrica de energa elctrica. El
vapor de escape de los turbogeneradores pasa directamente al evaporador tipo
Kestner en donde se inicia la evaporacin del agua del jugo, tal como se indica ms
adelante.
5. Pesaje de Jugo:
El jugo diluido se pasa por filtros estticos tipo DSM en movimiento tipo Tromel
cuyo objeto es el de retirar partculas de bagacillo, para posteriormente pasarlo a
una bscula electrnica y automtica, montada sobre celdas de carga, en donde se
registra el peso del jugo y de esta forma iniciar el control de la fbrica en lo que a
sacarosa se refiere.
6. Clarificacin:
El jugo obtenido en la molienda, que es de carcter cido se trata con lechada de
cal entre 9 y 15 grados Baum, previo al calentamiento primario a 75 oC y la
preparacin de lechada de cal en una estacin separada.
Realizadas las operaciones anteriores se procede a sulfitar para el caso del azcar
que no se obtiene por el proceso de doble cristalizacin Remelt y enseguida se
pasa a un calentamiento secundario en donde se incrementa la temperatura hasta
103 - 104 oC.
Cuando el azcar se obtiene por el mtodo Remelt, no se sulfita pero el resto de
operaciones permanecen constantes. El jugo caliente pasa a una torre de
prefloculacin, en donde adems de agregar el polmero floculante, sirve como
elemento amortiguador de entrada del jugo al clarificador.
El jugo as clarificado pasa al tandem de evaporacin y los productos de la
sedimentacin lodos se procesan en filtros al vaco para entregar una cachaza
muy agotada en lo a sacarosa se refiere.

El jugo filtrado se retorna al inicio del proceso al tanque de jugo pesado y la

cachaza que se mezcla con la ceniza de la caldera se usa como aditivo en los
campos.
7. Evaporacin:
El jugo clarificado antes de pasar por un sistema de quntuple efecto en donde se
obtiene una meladura de 65 a 67% grados brix, se precalienta en un calentador de
placas hasta una temperatura que permita que se produzca un flash inmediato a la
entrada del kestner.
El sistema est compuesto por un primer efecto evaporador tipo kestner, pasando
luego a una serie de evaporadores de tipo Roberts. El sistema opera
automticamente tanto en la parte de nivel de jugo como en los vapores de los
cuerpos concentradores.
El sistema est arreglado de forma tal que se permita clarificar meladura entre 55 60% grados brix y luego pasa a otra serie concentradora en donde se obtiene la
concentracin final.
El jugo concentrado meladura se enva a los tanques de almacenamiento en la
estacin de tachos.
8. Clarificacin de la meladura:
La meladura sufre un nuevo proceso de purificacin en un clarificador por flotacin
con el objeto de remover impurezas, para asegurar que en el producto final no haya
presencia de slidos extraos.
9. Evapo - Cristalizacin:
La meladura concentrada inicia el proceso de evapo - cristalizacin en la estacin de
tachos, los cuales estn automatizados en su totalidad.
El sistema empleado para el agotamiento de los materiales es el de tres templas
modificado de forma tal que la semilla cristal para masa cocida B y C es diferente y
el cristal para estas semillas se hace con slurry polvillo de azcar en alcohol.
La masa cocida A se fabrica con meladura virgen y semilla magma B, la masa B
en las porciones adecuadas para mejorar agotamiento. La masa cocida C se fabrica
con semilla cristal para masa C y miel B. Todo el azcar de C magma C se
disuelve con jugo clarificado y se retorna al tandem de evaporadores.
10. Centrifugacin:
Las masas cocidas se envan a unos receptores o mezcladores y de all a las
centrfugas, para llevar a cabo la separacin de los cristales y el licor madre o miel.
Durante el proceso de centrifugacin, el azcar se lava para eliminar residuos de
miel y se descarga a unos sinfines que a su vez transportan el azcar hacia los
elevadores.
El azcar final cuando es sulfitado se pasa directamente a la secadora, de all a una
tolva para luego envasarla en bultos de 50 Kilos y transportarla va conductores de

banda, hasta la bodega de azcar, en donde la reciben los operarios para hacer las
estibas de 40 a 50 bultos por estiba y luego hacer los arrumes en al bodega
correspondiente.
Cuando se est produciendo azcar doblemente cristalizado, el azcar obtenido en
las centrfugas se disuelve con agua caliente en un disolutor de azcar, para luego
ser enviado al proceso de evapo-cristalizacin en los tachos DC con el objeto de
remover color y obtener un producto entre 120 y 150 UI de color final con humedad
de 0.037 - 0.038%.
Las operaciones de secado, pesaje y arrume para el azcar doblemente cristalizado
son iguales al proceso de produccin de azcar sulfitado.

EL PROCESO DE LA COCCION
DE AZUCAR
Principio bsicos:
En la coccin de azcar, estn
implicados los mismos principios y
se encuentran los mismos
problemas cuando los tachos se
controlan a mano que cundo se
controlan por medio de
instrumentos, de modo que cuando
se controlan por medio de
instrumentos, de modo que
comentaremos a la vez la
operacin por estos dos mtodos,

sealando los rasgos esenciales

desde ambos puntos de vista. Ya
que la mayor parte del trabajo se
ejecuta con tachos de calandria en
la actualidad, en ellos se basarn
estos comentarios; las condiciones
fundamentales son iguales a que
las que existen con el uso de
tachos de serpentn.
El primer paso es la fabricacin del
grano. En las refineras de azcar
de caa y en las fbricas de azcar
de remolacha se fabrica grano para
cada templa. Sin embargo, en la
industria de azcar crudo no se
hace granos ms que para las
templas de baja calidad, que se
transfieren a un criztalizador de
depsito semillero situado en el

piso de tachos o cerca de l, del

cual se extraen pies para comenzar
las templas de baja calidad. El
Volumen del pie no es ms que la
tercera parte de la templa
terminada, y una templa de grano
produce material suficiente para
tres pies de templa de baja calidad.
Si se poseen dos cristalizadores de
depsito en vez de uno, se podr
hacer esta operacin en forma
compuesta, lo que permitir la
fabricacin de grano suficiente para
nueve templas. Este procedimiento
ahora mucho tiempo, al
proporcionar triple cantidad de
ncleos, cada uno de los cuales
adsorbe a la misma velocidad, con
lo que se aumenta el volumen a

una a una rapidez de tres a nueve

veces mayor.
En trminos generales, es
preferible que la fabricacin de
grano se haga a un vaco que no
pase de 25 al nivel del mar. Lo que
significa que las temperaturas de
operacin sern de 150 a 160 F,
segn la pureza. A estas
temperaturas la viscosidad ser
menor y la velocidad de desarrollo
de los cristales, mayor.
El tacho se cierra, se hace vaco, y
se aplica la cantidad plena de agua
de inyeccin al condensador, para
lograr la evaporacin rpida del
licor, jarabe o melaza antes del
cebado. Se aplica vapor a la
calandria despus que sta ha

quedado cubierta de lquido. No se

debe cargar demasiado el tacho, ya
que esto frenar la velocidad de la
operacin, debido al efecto de la
presin hidrosttica. Despus que
comience la formacin del grano.
La alimentacin se suspende antes
del comienzo de la formacin de
ncleos.
Fabricacin de granos por el
mtodo antiguo:
Se comprueba el progreso de la
concentracin que se est logrando
bajo las condiciones fijas que
acabamos de mencionar, mediante
la extraccin de una muestra con la
sonda, y la observacin de su
viscosidad o sensacin al tacto. Ya
que la viscosidad es inversamente

proporcional a la temperatura, se
logra ms exactitud en su
determinacin si se lleva a cabo
este proceso al mismo vaco. La
muestra se toma entre entre el
ndice y el pulgar, se separan estos
dedos, y se observa el largo al que
llega el cordn de jarabe antes de
quebrarse. No comenzar a
formarse grano con el mtodo
antiguo hasta que este cordn sea
ms largo que la separacin que se
puede lograr entre el ndice y el
pulgar de la mano. Con jarabe a 83
de pureza y control por
instrumentos, el grano se formar a
un a.p.e. de aproximadamente 27,
o una sobresaturacin de 1,75 en la
zona lbil, en la cual se forma

cristales espontneamente sin que

haya otros presentes.
Llegado este punto, el grano
comenzar a formarse
rpidamente, y la cantidad deseada
se determina de acuerdo con el
criterio de un puntita o tach3ero
muy experimentado, quien se basa
en la observacin de una muestra
esparcida sobre un pedazo de
vidrio y examinada con lupa o
microscopio. Cuando se ha
formado suficiente grano, se frena
la formacin, aplicando
alimentacin al tacho y
disminuyendo el vaco 3 o 4. Con
el control manual, el s entido del
tacho y la apariencia que tiene la
muestra tomada con la sonda

determinan el progreso de la
formacin de grano. El objetivo es
el regreso a la fase metaestable, en
la cual se desarrollan los cristales
existentes, pero no se forman
cristales nuevos. Si existen
instrumentos, se puede lograr
precisin. El a.p.e. se baja a
aproximadamente 19, lo que
corresponde a una sobresaturacin
de 1,25.
El semillamiento (cebado) por
choque:
El semillamiento por choque fue
introducido por Zitkowski en la
industria remolachera, sustituy
rpidamente el mtodo ms antiguo
que consista en permitir que el
grano se formara

espontneamente. El lquido se
concentra hasta un punto superior
al de saturacin, despus de lo cual
se introduce al tacho una cantidad
pequea (aproximadamente 1/2kg)
de polvo de azcar. Este polvo no
sirve de ncleo al grano, sino
constituye un choque a la solucin
sobresaturada, mediante el cual se
induce la formacin de grano nuevo
ms pronto que con el
procedimiento antiguo. El choque
se debe aplicar tan pronto como se
haya pasado el punto de
saturacin, lo que significa que se
debe hacer cuando la solucin est
en la zona metaestable.
Con el control manual, el momento
de aplicar el choque s e determina

por el largo del cordn de una

muestra que se toma entre ndice y
pulgar: cuando dicha muestra tenga
cordn de 1 de largo
aproximadamente, el momento de
hacer el choque ha llegado. Con
control por instrumentos, el polvo
se debe inyectar cuando apenas se
haya pasado el punto de
saturacin; esto corresponde a un
a.p.e. de 16, o sobresaturacin de
1,10, con 83 de pureza.
Si se practica el choque demasiado
tarde, hay peligro de formacin de
conglomerados debido a la
concentracin excesiva. La
velocidad de adsorcin de azcar
de cualquier cristal es proporcional
a su superficie, que vara segn el

cubo de esta dimensin. Por lo

tanto, la superficie de un cristal a su
tamao; esto quiere decir que, con
determinado peso de azcar,
mientras menores sean los
cristales, mayor ser la superficie
de crecimiento, por lo que tambin
ser mayor el crecimiento. Esto
corrige las irregularidades iniciales
de los cristales, ya que los
pequeos crecen ms rpidamente
que los grandes.
La irregularidad del grano de la
templa final se puede deber a: 1) un
aumento repentino del vaco, 2) que
se haya permitido una evaporacin
demasiado rpida, 3) que haya
habido filtracin de aire por la
vlvula de descarga, y 4) la

admisin de alimentacin fra a un

tacho caliente mientras la templa
estaba subiendo.
No aparecer grano tan pronto
como se introduzca el azcar
pulverizado. Junto con el choque se
admite una cantidad mnima de
aire, para evitar alteraciones del
equilibrio de temperatura. Cuando,
despus de algunos minutos,
comience a formarse el grano,
habr que decidir cuando detener
dicha formacin, lo que se har por
examen de la muestra tomada por
sonda, como en el procedimiento
antiguo.
El grano se debe haber terminado
de formar estando el e.p.e. a un
nivel de aproximadamente 19

(sobresaturacin de
aproximadamente 1,40), de modo
que no ser grande el cambio
producido al volver a la zona
metaestable. Parece que es mejor
efectuar este cambio mediante
alimentacin de jarabe, y dejar que
el vaco permanezca inalterado. En
Hawai se han obtenido excelentes
resultados con el mantenimiento de
un vaco constante toda la
operacin de coccin.
Hasta que el grano haya quedado
completamente desarrollado, la
sobresaturacin no debe ser muy
alta. De otra forma, se producir
conglomeracin, aun antes de que
ocurra la formacin de falso grano,
y si esto pasa no se podr hacer

nada ms que volver a fundir el

azcar.
El semillamiento de tachos:
El sistema mejor para lograr una
buena formacin de grano es el de
semillamiento total del tacho, que
significa la inyeccin. En el
momento debido, de la cantidad
plena de grano de tamao
predeterminado, en cantidad
equivalente al nmero total de
cristales que se desea que
contenga la templa terminada. No
se forma en el tacho en ningn
momento, y hay que mantener la
concentracin en la zona
metaestable o de crecimiento de
cristales. La semilla se introduce
tan pronto como los instrumentos

indican que se ha llegado al punto

de saturacin. Para determinado
tamao que hay que introducir al
tacho para formar una templa de
cristales de azcar de cierto
tamao, s e procede como sigue:
determnese el peso del azcar
que se espera obtener de la templa.
Cuntese unos 500 cristales de
cristales de azcar de este tipo, y
determnese su peso.
Cuntese el mismo nmero de
cristales del polvo de semilla que se
va a actualizar.
La divisin de c) por b), y
multiplicacin del cociente por a)
indica el peso de semilla que hay
que utilizar.

Despus que esto ha quedado

determinado y probado, se pueden
efectuar correcciones menores para
compensar las variaciones que
puedan existir. Una vez que se
haya establecido el procedimiento,
la fijacin de normas eliminar el
factor personal, y la operacin
podr ser duplicada por cualquiera.
El falso grano y los
conglomerados:
Si no se practica el semillamiento
de tachos, es fcil pasarse de
medida cuando se frena la
formacin de grano mediante el
aumento de la temperatura del
tacho, o por dilucin, o por ambos
mtodos ; la masa cocida cae a
punt inferior al de saturacin y

todo el grano queda disuelto, por lo

que hay que comenzar de nuevo.
Aunque no quede destruido todo el
grano, puede quedar destruido
parte de l, por lo que quedar una
cantidad insuficiente y se
necesitarn que llevar la
concentracin a la fase metaestable
despus que se ha logrado formar
grano, y en esta fase debe
mantenerse durante el resto de la
templa.
Si la concentracin se lleva a un
punto demasiado alto, se formar
falso grano habr que disolverlo por
dilucin, preferiblemente con agua.
Aun antes que aparezca el falso
grano, puede ocurrir la formacin
de conglomerados.

La conglomeracin significa la
agrupacin de cierto nmero de
cristales, que siguen creciendo
juntos,. Una vez formados, los
conglomerados seguirn as hasta
el final de la templa. Estas
agrupaciones de cristales son
inconvenientes, porque se alojan
impurezas en las rendijas, que
evitan el lavado debido y rinden un
producto malo, de elevada
coloracin y baja filtrabilidad. Los
conglomerados bajan la calidad d el
azcar refinado y del de consumo
directo, hacen que sea ms difcil
secar estos azcares en los
granuladotes.
Hacer que se junte la masa:

Despus que se haya obtenido

gano por cualquier mtodo, o
despus de que se haya
introducido un pie de templa nuevo,
el paso ms importante y difcil es
el de lograr que esta masa se junte.
No existen suficientes superficies
de cristal para adsorber la sacarosa
tan pronto como la evaporacin la
hace disponible, porque los granos
pequeos estn muy separados:
existe una situacin crtica. El vaco
se tiene que mantener sumamente
uniforme, y hay que restringir la
evaporacin de acuerdo con la
capacidad d e crecimiento de los
cristales. Es en este punto cuando
el auxilio de los instrumentos
resulta ms eficaz, ya que indican
la sobresaturacin o el a.p.e. se no

dispone de instrumentos, el
operados tendrs que depender del
sentido del tacto ejercido en las
muestras de la sonda. Si la
velocidad de evaporacin es
demasiado rpida, y la
sobresaturacin o el a.p.e. se
aproximen al punto de peligro.
La concentracin final:
Cuando el volumen de la templa ha
llegado a ocupar la capacidad plena
del tacho, se efecta la
concentracin final, cerrando la
alimentacin, y dejando que
progrese la evaporacin hasta que
se logre el Brix necesario. Esta se
determina tomando una muestra de
la sonda y formando un cono o una
bola de masa cocida en la palma o

pulgar de la mano, y observando la

rapidez con la cual la muestra de la
sonda y formando un cono o una
bola de masa cocida en la muestra
se achata. Un puntista u operador
de tachos experimentado puede
determinar la concentracin
existente con una exactitud de 0,5
Brix.
Esta determinacin se puede
efectuar por instrumentos de
control, cuando indica cierto a.p.e.
o cierta sobresaturacin, que se
determina de acuerdo con la
experiencia. Con circulacin
mecnico, la lectura de la carga del
motor producir resultados exactos
despus que se haya hecho la
calibracin de su instrumento.

Limpieza del tacho con vapor y

con agua barridos y
enjuagues:
La masa cosida que queda
adherida en el interior del tacho
despus de la descarga tiene que
ser eliminada completamente antes
del comienzo de la siguiente
templa; si no los cristales adheridos
pueden alterar las operaciones de
formacin de grano que hemos
descrito.
Antiguamente, se admita vapor al
tacho, para calentar y disolver este
grano, pero se ha encontrado que
las duchas de agua son ms
deseables, ya que mantienen ms
limpias las superficies calricas y
logran que haya menos coloracin.

Las duchas deben alcanzar todas

las partes de la superficie calrica y
el envolvente, y el agua debe estar
caliente y ser aplicada con bastante
fuerza
La temperatura durante la
coccin:
La tendencia actual es hacia tachos
que trabajen a menos temperatura,
debido a que as se produce menos
inversin y coloracin. El
procedimiento antiguo era la
coccin del azcar refino a unos
180 F (82 C), y el de sulfatacin
era a temperatura algo inferior. Hoy
en da, casi todas las refineras
hacen sus templas a temperaturas
de 150 F (61 C) o inferiores, para
evitar incremento de la coloracin.

Los rudos tambin se cuecen a

temperaturas inferiores a las
pocas anteriores. A altas
temperaturas, la viscosidad es
menor y la cristalizacin es
relativamente ms sencilla, pero
con el semillamiento total para el
establecimiento del grano estas
ventajas desaparecen. Las templas
de baja calidad siempre se cuecen
a vacos altos, que significan
temperaturas bajas para evitar el
peligro de la fermentacin de
espumas y facilitar el trabajo
subsiguiente de los cristalizadores,
cuya capacidad de enfriamiento
suele ser limitada.
Brix:

En el pasado, se seguan ellos

consejos de los puntistas sobre la
concentracin del jarabe o las
melazas con que se alimentaban
los tachos. En pocas recientes,
predomina densidades de
aproximadamente 70 Brix o ms.
El Brix aparentemente de las
templas de un ingenio de crudos
es, aproximadamente, el siguiente:
Templas de grano 90, 0
Templas A 93,0
Templas B 94,0
Templas C 96,0 hasta 100
Tamaos de cristales:

As, en la operacin de tacho, se

producen cristales de los siguientes
tamaos:
Cristales para pies de templas C
0,243 mm
Cristales de azcar C y magma
0,350 mm
Pies primarios 0,506 mm
Pies secundarios 0,730 mm
Azcar comercial 1,050 mm
LA CRISTALIZACIN EN TACHOS
El Departamento de Tachos:
La funcin del tacho es la
produccin y desarrollo de cristales
satisfactorios de azcar a partir del
jarabe del que se alimenta. Las

cualidades deseables del azcar

crudo, estn sujetas a la influencia
de los tachos y de la forma en que
se operan. La concentracin inicial
de los productos que se usan en
tachos suele ser de 60 a 65 Brix, y
puede llegar a 74 Brix en el trabajo
de refinera. Las altas densidades
disminuyen el consumo de vapor y
la duracin del ciclo, pero hacen
que el control satisfactorio de las
operaciones sea cuestin delicada
que implica el peligro de la
produccin de conglomerados y
falso grano.
Tipos de Tachos:
En general, predominan dos tipos
de tachos: los de serpentn, que
trabajan satisfactoriamente con

vapor directo; y los de calandria,

que trabajan con vapor de escape a
baja presin o con vapores
extrados del primer cuerpo de un
mltiple efecto, o de un preevaporador. La desventaja del
tacho de serpentn es que restringe
la economa de vapor que se puede
lograr, ya que tiene que trabajar con
vapor directo.
Los tachos de calandria de diseo
moderno son muchos ms rpidos
que los de serpentn, y trabajan
mejor. En el Hemisferio Occidental,
hace muchos aos que nos e
fabrican Tachos de Serpentn para
ingenios azucareros, y en la
actualidad muchas personas los
consideran anacrnicos

Tachos de serpentn:
Los Tachos de serpentn son
evaporadores verticales de simple
efecto operados al vaco. Su
superficie calrica se compone de 6
7 serpentines de cobre a los
cuales se admite vapor de 50 a 90
lbs.(3,5 - 3,6 kg/cm2) de presin.
Estos serpentines son
independientes, y se suelen
construir de tubera de cobre de 4
pulgadas de dimetro, enrollada en
forma de espiral cnico alto en la
periferia exterior y bajo en el centro,
con lo que se ajusta a lo forma del
fondo del tacho y permite un buen
drenaje del vapor condensado. Los
serpentines se apoyan y fijan sobre
unos soportes, con piezas

apropiadas en forma de silletas

paras que el cobre no sea daado
por la vibracin, expansin y
contraccin.
Accesorios para tachos, tanto de
Calandria como de Serpentn:
Una gran vlvula de descarga
situada al fondo, con un dimetro
del octava a la sexta parte del
dimetro del tacho.
Un Separador en el extremo
superior del tacho, situado en el
domo o cpula, o entre el domo y el
condensador. Este separador frena
la velocidad de los vapores, y
disminuye el arrastre de gotas de
jarabe.

 Un condensador de algunos de
los diversos tipos apropiados,
abastecidos de agua fra para
condensar los vapores y mantener
el vaco.
Una bomba de vaco conectada
al condensador por tubera de 6 a
8 de dimetro. Esta bomba crea
vaco para comenzar la templa y
elimina los gases inconfensables
durante la coccin.
Una vlvula para sacar el vaco
conectada al cuerpo del tacho por
un tramo corto de tubera, o
montada sobre el tacho mismo. El
vaco se saca precisamente antes
de descargar el tacho.

 Mirillas de observacin, a travs

de las cuales se podr observar el
progreso de la templa; una sonda
para tomar muestra de la masa
cocida; un manmetro de vaco, un
termmetro y un manmetro de
presin de vapor. El operador del
tacho puede variar la temperatura
de la masa en ebullicin mediante
el aumento o disminucin de la
inyeccin de agua que la produce.
El uso de tubos de seccin elptica
con eje largo en posicin vertical,
es una mejora de los tachos de
serpentn que fue desarrollada en
Australia.
Tachos de calandria:

Un tacho de calandria es un
evaporador de simple efecto, de
diseo especial, dotado de tubos
cortos de gran dimetro y un tubo
central grade, para facilitar la
circulacin de la masa cocida
pesada y viscosa que se elabora en
cochuras llamadas templas.
EL jarabe y las melazas, en ciertas
proporciones, desarrollan cristales
de azcar. Se comienza por la
cobertura de la superficie calrica a
un nivel apenas suficiente para
lograr que haya circulacin, y se
termina con la carga completa que
constituye la templa, cuyo volumen
es el triple del volumen con que se
comienza.

a) Fondos: El fondo tiene forma

cnica, con la vlvula de descarga
situada en el centro. El ngulo que
forman los lados con la horizontal
no debe ser menor de 20. Entre el
cono y la calandria, que est
colocada inmediatamente arriba,
debe haber una seccin cilndrica
corta, de no menos de 8 pulgadas d
e altura, que permita espacio
suficiente para hacer la fijacin de
los tubos mediante expansin de
sus extremos.
b) Alimentacin: Si el tacho est
provisto de circulacin mecnica, la
alimentacin tiene que llegar hasta
la vlvula de descarga o cerca de
esta vlvula, para que sea

proyectada hacia el centro, debajo

del impelente.
Si el tacho no tiene circulador, hay
que poner cuidado especial en el
logro de una distribucin uniforme
en el fondo, debajo de la calandria
y lejos del tubo central. Un mtodo
satisfactorio de lograr esto es el
que describimos a continuacin.
La alimentacin entra en el tacho
por encima de la calandria, y la
tubera de alimentacin penetra en
el tacho hasta el centro del tubo
central, donde hay un codo y una
tubera vertical que llevan la boca
hasta ms debajo de la placa
inferior. La tubera termina en
conexin con la salida lateral de
una cruceta. Las cuatro ramas

horizontales de la cruceta tienen la

mitad del dimetro de la tubera de
alimentacin, y se apoyan en
abrazaderas soldadas a la parte
inferior del tubo central. Los brazos
llegan casi al envolvente, y sus
extremos se cierran. Cada brazo
tiene cuatro huecos de dimetro
igual a la mitad del dimetro del
brazo, situados del mismo lado, y
dispuestos en forma tal que
impartirn una rotacin en el mismo
sentido que las manecillas del reloj
a la cocida en el fondo del tacho.
Se logra una mejora considerable si
se inyecta vapor de escape a la
tubera de alimentacin, entre la
vlvula de control de alimentacin y
el tacho; esta instalacin constituye
una adaptacin de la asperjadota

con la alimentacin se deja siempre

abierta, pero no tanto que interfiera
con la alimentacin del tacho.
Cuando se cierra la alimentacin
para hacer la concentracin final de
la templa, la vlvula de vapor se
deja abierta, y no se cierra mas que
cuando la templa est terminada.
Cuando el tacho se vaca, la
limpieza a vapor del fondo escoba
puede ser auxiliada por esta
conexin.
Materiales de construccin de
los tachos:
Antiguamente, el material comn
para la fabricacin de cuerpos de
tachos era el hierro fundido, pero
hoy en da se usa casi
exclusivamente la lmina de hierro

dulce. Los serpentines y tubos de

cobre proporcionan la mejor
superficie calrica, pero se siguen
usando mucho los tubos de hierro.
Los tubos de hierro se oxidan por el
lado expuesto al vapor, los que
disminuye notablemente la
transmisin de calor.
El procedimiento reciente en la
construccin de tachos para azcar
refinado ha sido uso de materiales
anticorrosivos, para evitar que
dicho azcar lleve manchas de
xido, especialmente despus de
las paradas. Patterson hizo un
examen de los tachos de las
refineras norteamericanas, y
encontr que aproximadamente la
tercera parte de ellos estaban

fabricados con lminas de hierro

dulce y que de stos, muchos
llevaban tubos de acero. Si a esta
cantidad se sumaban los cuerpos
de hierro fundido existentes, el total
ascenda a ms de la mitad de
todos los tachos examinados. Del
azcar blanco, eran de materiales
anticorrosivos: lmina de hierro
dulce con forro de acero inoxidable,
la misma lmina con forro de
nquel, lmina totalmente
inoxidable, lmina de acero con alto
contenido de cobre, u otros caeros
especiales.
Para evitar la formacin de xido
durante las paradas, es
procedimiento bastante comn en
las refineras el dejar las superficies

calrica con la capa de jarabe de

azcar que queda si no se aplica
vapor de barrido despus de la
ltima templa. El barrido (que
frecuentemente se sustituye por
una ebullicin con agua) se hace
precisamente antes de recomenzar
el trabajo.
Trminos utilizados en el rea de
tachos:
Jarabe: Es el jugo concentrado que
sale de los evaporadores.
Masa Cocida: Se le llama a si a la
mezcla de azcar y licor madre que
descarga el tacho.
Melaza: este no es ms que el licor
madre.

La Magma: consiste de azcar de

baja calidad mezclada con jarabe o
melaza y depositada y depositada
en cristalizadores, de los cuales se
extrae hacia los tachos para
comenzar con ella una templa de
alta calidad (a menudo se le llama
tambin Mingler)
Pie de Templa: La cantidad de
magma que se utiliza para cada
templa.
Templa: Esta es la cantidad de
masa cocida que se descarga en
un tacho.
Corte: Se le llama de ese modo a la
transferencia de masa cocida de un
tacho a otro.

EL CONTROL DE TACHOS Y EL
USO DE INSTRUMENTOS:
Introduccin:
Hasta hace 35 aos, era incompleto
y poco satisfactorio el conocimiento
que se tena de la operacin de
tachos al vaco, y se dependa de la
experiencia y del mtodo emprico
del operador de tacho (llamado
puntitas o tachero). El Dr.
Claassen sugiri el uso de la
sobresaturacin como elemento de
control, y lo comenz a practicar en
Europa. Su trabajo fue seguido por
el de Thieme, quien lo desarroll
para la industria de azcar de caa
de Java. Las mejoras que se han
logrado despus se derivan de la
obra pionera de estos dos hombres.

Consideraciones tericas:
La investigacin efectuada en
Suecia estableci los principios
siguientes:
En una solucin no se forman,
crecen, ni depositan cristales a
menos que est sobresaturada, es
decir, que la solucin contenga ms
slido que los que el agua podra
disolver a determinada
temperatura. El grado de
sobresaturacin se puede dividir en
tres fases:
La primera: (meta estable),
comprende una zona de
concentracin en la cual los
cristales que existen aumentan su

tamao, pero no se forman

cristales, nuevos.
La Segunda Fase: justamente
arriba d3e la metaestable es la
intermedia, dentro de la cual crecen
los cristales existentes y se forman
cristales nuevos.
Fase Final: Ms all de la
intermedia, se entra en la zona
lbil, en la cual se forman cristales
espontneamente, sin presencia de
otros.
En algunos materiales estas zonas
son estrechas, lo que dificulta el
control exacto. En las soluciones de
azcar, las zonas son de ancho
suficiente para permitir el uso
prctico de estos principios. En

soluciones de azcar, ha quedado

establecido que la zona
metaestable se extiende desde
saturacin de 1,00 hasta
aproximadamente 1,40 pero para el
uso prctico el control se opera
entre 1,25 y 1,40 y los grficos se
basan en esta gama. El mtodo
utilizado para determinar los lmites
de las diversas zonas en la
industria azucarera es ms o
menos de lo que describimos a
constitucin.
Determinacin de los puntos
crticos:
Para determinar los puntos de
saturacin del jarabe que ese est
concentrando en un tacho, se
colocan cristales de azcar, con

aristas agudas, en la sonda, y se

someten a la accin del jarabe. Tan
pronto como se determine por uso
del microscopio que la accin del
jarabe ha dejado de redondear las
aristas de los cristales, se ha
logrado el punto de saturacin.
Proporciones de melazas y
jarabes en masacocidas:
Los diversos sistemas de coccin
que describimos anteriormente
requieren que las masacocidas
sean a coccin a ciertas purezas,
para que rindan jarabes o melazas
de las purezas deseadas. En las
frmulas para calcular mezclas, se
aume que las densidades de la
meladura y del a miel o melaza son
iguales.

Sea 100= el peso total de

masacocida de la templa
P = la pureza del jarabe.
p = la pureza de la melaza que se
va a cocer en la templa.
M= pureza de la masacocida que s
e quiere formar con melaza.
x= porcentaje (en peso) de la
templa que se quiere fromar con
melaza.
100-x= porcentaje (en peso) de la
templa que se quiere deducir del
jarabe.
Entonces,
100 (P-M)
X=

P- p
Debido a las diferentes de Brix,
esta frmula logra resultados
menos precisos cuando P
representa la pureza del pie o
ncleo de templa con cuya base se
va a completar la templa.
Diagrama de Cobenze:
Este clculo se puede practicar con
facilidad utilizando el mtodo de
Cobenze para mezclas, que
muestra el diagrama de la figura
siguiente y el ejemplo.
Supongamos que 85 es el
coeficiente de pureza de un jarabe,
y 55 el de una melaza, y que se
requiere cocer con estos dos
materiales una templaron pureza de

de 65. Dispngase las cifras segn

muestra el diagrama. Rstese el
nmero e pureza de la masacocida
del jarabe, y el nmero de pureza el
de la masacocida.
Y arrglense los residuos en la
forma que muestra el diagrama; el
residuo 10 es el nmero de partes
de jarabe que se requiere. Y el
residuo 20 el nmero de partes
melaza. Si lo que se requiere es el
porcentaje de cada cual por el
nmero total de partes, y
multiplquese por 100. como ocurre
en el mtodo anterior, al usar slo
pureza en el clculo de mezclas
hay que suponer que las
densidades de las soluciones son
iguales.

Este mtodo se puede usar para

todas las mezclas, y facilita la
solucin de muchos problemas que
otra forma resultaran complicados.
Si se saben cualesquiera tres de
los nmeros necesarios para el
diagrama, es muy fcil determinar
los otros dos.
Han sido recomendados otros
mtodos de naturaleza ms
compleja, pero la sencillez del
diagrama de Cobenze es factor
importante en su amplia utilizacin.
85 10
65
55 20