Tecnologa de los Plsticos

Blog dedicado a los materiales plsticos, caractersticas, usos,

fabricacin, procesos de transformacin y reciclado
lunes, 13 de junio de 2011

INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II

INYECCIN DE MATERIALES PLASTICOS I

Proceso
de
inyeccin.
La inyeccin, es un proceso adecuado para piezas de gran consumo. La materia prima se puede
transformar en un producto acabado en un solo paso. Con la inyeccin se pueden obtener piezas
de variado peso y con geometras complicadas. Para la economa del proceso es decisivo el
nmero
de
piezas
por
unidad
de
tiempo
(produccin).
Las caractersticas ms importantes del proceso de inyeccin son las siguientes:

La
pieza
se
obtiene
en
una
sola
etapa.

Se
necesita
poco
o
ningn
trabajo
final
sobre
la
pieza
obtenida.

El
proceso
es
totalmente
automatizable.

Las
condiciones
de
fabricacin
son
fcilmente
reproducibles.

Las
piezas
acabadas
son
de
una
gran
calidad.
Para el caso de la inyeccin de plsticos, se han de tener en cuenta las siguientes restricciones:
Dimensiones de la pieza. Tendrn que ser reproducibles y de acuerdo a unos valores
determinados,
lo
que
implicar
minimizar
las
contracciones
de
la
misma.
Propiedades mecnicas. La pieza deber resistir las condiciones de uso a las que est
destinada
durante
un
tiempo
de
vida
largo.
Peso de la pieza. Es de gran importancia, sobre todo, porque est relacionada con las
propiedades
de
ella.
Tiempo de ciclo. Para aumentar la produccin ser necesario minimizar, en lo posible, el tiempo
de
ciclo
de
cada
pieza.
Consumo energtico. Una disminucin del consumo energtico implicar un menor coste de
produccin.
Etapas
del
proceso
de
inyeccin.
El proceso de obtencin de una pieza de plstico por inyeccin, sigue un orden de operaciones que
se repite para cada una de las piezas. Este orden, conocido como ciclo de inyeccin, se puede
dividir
en
las
siguientes
etapas
a)Cierre
del
molde.
b)Inyeccin:
1)
Fase
de
llenado
y
2)
Fase
de
mantenimiento.
c)Plastificacin
o
dosificacin
y
enfriamiento
d)Apertura del molde y expulsin de la pieza.

Etapas del proceso de inyeccin.

Cierre
del
molde.
Con el cierre del molde se inicia el ciclo, preparndolo para recibir la inyeccin del material fundido.
En esta fase se aplica la tuerza de cierre, que es aquella que hace la mquina para mantener
cerrado el molde durante la inyeccin. Depende de la superficie proyectada de la pieza y de la
presin real (presin especfica), que se tiene en la cavidad del molde.

Inyeccin.
En esta etapa se producen dos fases: fase de llenado y fase de mantenimiento.

Fase
de
llenado.
Una vez cerrado el molde y aplicada la fuerza de cierre, se inicia la fase de llenado del molde
(inyeccin). El husillo de la unidad de inyeccin inyecta el material fundido, dentro del molde y a
una presin elevada; al inyectar, el husillo avanza sin rotacin. La duracin de esta etapa puede
ser de dcimas de segundo hasta varios segundos, dependiendo de la cantidad de material a
inyectar
y
de
las
caractersticas
del
proceso.
La finalidad de esta fase es llenar el molde con una cantidad suficiente de material. En la inyeccin
son
muy
importantes
las
siguientes
variables:

Velocidad
de
inyeccin.

Presin
de
inyeccin.

Temperatura
del
material.
La unidad de cierre mueve las dos mitades del molde para unirlas. Mediante una fuerza de sta se
cierra el molde hermticamente. La unidad de plastificacin se mueve hacia el canal en el molde.
La boquilla est abierta y el material que se encuentra delante del husillo es inyectado dentro del
molde, por el movimiento de avance del mismo. Los sistemas hidrulicos deben ejercer grandes
esfuerzos en la fase de inyeccin. Adems de mantener la fuerza de cierre; han de ser capaces de
inyectar el material dentro de la cavidad, a una presin elevada y precisa. As, el sistema hidrulico
debe
superar
la
resistencia
ofrecida
por
la
boquilla
y
por
el
molde.
En el comienzo de la operacin de inyeccin, el material fundido y homogeneizado est localizado
en la cmara de inyeccin; de esta manera, la unidad de plastificacin se desplaza contra el molde

para dejar pasar material dentro del molde. El sistema hidrulico ejerce presin sobre el husillo, el
cual se mueve axialmente. Esta presin hace que el mismo se mueva hacia delante o hacia la
boquilla. El material se expulsa fuera de la cmara de inyeccin y se introduce en la cavidad dentro
del molde. El material fundido solidifica dentro de la cavidad para que la pieza moldeada pueda ser
expulsada. Los moldes usados para materiales termoplsticos estn sujetos al control de
temperatura
(enfriamiento).
Esto transporta el calor, el cual ha sido introducido al fundir el material, para permitir solidificar el
material.
Tan pronto como el material que se moldea contacta con el molde en la operacin de inyeccin,
comienza a enfriarse y a solidificar. Por este motivo la inyeccin debe ocurrir rpidamente, con lo
que la cavidad se llena mientras que el material se encuentre fundido.
Esto requiere presiones muy grandes ya que el compuesto es muy viscoso, a pesar de las
temperaturas elevadas. El material fundido debe superar la resistencia ofrecida por la friccin, en la
boquilla y cavidad. Las presiones, en el interior del molde, son altsimas a causa de la inyeccin;
por lo que la unidad de cierre debe ser capaz de mantener el molde cerrado, en oposicin a estas
presiones.
La presin dentro del molde crece hasta un mximo valor, cuando ha sido transportado material
suficiente; llenando completamente las cavidades (si bien, bajo ciertas condiciones, la presin
mxima se puede alcanzar durante el mantenimiento). De esta manera, durante la inyeccin, las
dos mitades del molde estn completamente presionadas por el efecto de la fuerza de cierre. sta
contrarresta a aquella que resulta de la inyeccin, ejercida desde el interior por el material. Si la
presin de inyeccin dentro del molde es mayor que la fuerza de cierre, la lnea de particin est
forzada a abrirse; permitiendo al compuesto que se moldea escapar de la cavidad (con lo que se
produce rebaba y se requiere un trabajo adicional con tal de eliminarla).
Durante el enfriamiento el material se contrae dentro del molde. Por este motivo se ha de aadir
ms material para que el volumen de la pieza sea el deseado. En esta fase de mantenimiento, que
es posterior a la del llenado en la inyeccin, la presin interior de la pieza va disminuyendo. Esto
ocurre ya que se va enfriando y aumentan las prdidas de carga desde el husillo hasta el interior
del molde. De esta manera, la velocidad de inyeccin del tornillo es baja porque tiene la finalidad
de alimentar, con una cantidad suficiente de material, la cavidad; adems de compensar las
contracciones
que
sufre
la
pieza
durante
la
solidificacin.
Cuando la presin ha cado hasta el valor del entorno se puede dar por finalizada la fase de
mantenimiento. Esta fase condiciona ciertas caractersticas de la pieza final, tales como el peso
total, sus tolerancias dimensionales y caractersticas internas. Las variables que ms afectan en
esta
fase
son:
Tiempo
de
mantenimiento
de
la
segunda
presin.
La
temperatura
del
molde.
Nivel
de
presin
de
mantenimiento.
Ajuste
del
tiempo
de
mantenimiento.
Este tiempo depender mucho del material que estemos inyectando y del grosor que tenga la pieza
que se inyecte. Tiene especial relevancia cuando se emplean materiales semicristalinos, pues las
diferencias de volmenes especficos son considerables entre su estado lquido y el slido.
Cuando tenemos un tiempo de mantenimiento correcto, se pueden obtener piezas con la
compactacin adecuada, estabilidad dimensional, ausencia de deformaciones y buenas
propiedades mecnicas. Sin embargo, el conseguir dicho tiempo no es una garanta cuando se
tiene un punto de inyeccin demasiado pequeo, pues este solidificar antes de que se llene la
cavidad.

Para ajustar el tiempo de mantenimiento, se recurre a la construccin de una curva que relacione
los pesos de las piezas inyectadas con el tiempo para la presin de mantenimiento. De esta forma,
empezamos a inyectar con un tiempo igual a cero, esto es, sin presin de mantenimiento. Se
empieza la grfica cuando se tenga la primera pieza completa, aunque no est compactada. Se
aumenta progresivamente el tiempo de mantenimiento, anotando los valores de tiempo y peso de
la pieza, hasta que el peso se estabilice. Este resultado puede ser verificado por medio de un corte
transversal de la pieza para asegurar la ausencia de porosidades.
Tan pronto como el material llena el molde, ste comienza a enfriarse. El enfriamiento comienza en
las paredes del molde y se desplaza hacia el interior de la pieza. Durante un cierto tiempo, el
material permanece fluido en la regin interna de la pieza moldeada. Al enfriarse el compuesto,
este se contrae. S la presin, o un porcentaje de ella con la que se inyect, se retira despus de la
fase de llenado, no ser posible controlar las dimensiones de la pieza. Para evitarlo, mientras que
la regin interna de la pieza permanezca fluida, la presin sobre el material se mantiene. De esta
manera, el nuevo material entra al molde para compensar la contraccin (en cantidad suficiente).
La presin de mantenimiento generalmente es ms baja que la presin de inyeccin en el llenado,
pero si es demasiado baja, o se aplica en un perodo muy corto, entonces se obtienen piezas
defectuosas. La curva de la presin interna del molde influye en la calidad de la produccin y de las
piezas.
Es importante que la transicin de la fase de presin de llenado a la fase de la presin de
mantenimiento suceda en el momento correcto. Como se observa en la grfica P-T, si la transicin
ocurre demasiado pronto la presin disminuye; por lo que ser imposible llenar completamente la
cavidad. Si ocurre demasiado tarde, se obtiene un pico de presin que puede daar al molde.
En el comienzo de la fase de mantenimiento, la cavidad ya ha recibido la mayora del material que
necesita, pero una pequea cantidad de material es inyectada para compensar la contraccin.
Incluso al final de esta fase, an queda material sobrante en la cmara de inyeccin (al cual se
llamara cojn). Este cojn fundido facilita que la presin sea transmitida entre el tornillo y la cavidad.
El
mismo
se
inyecta
en
el
siguiente
ciclo.

Plastificacin
o
dosificacin.
Despus de aplicar la presin de mantenimiento, comienza a girar el husillo; de forma que el
material va pasando progresivamente de la tolva de alimentacin a la cmara de inyeccin,
homogeneizndose tanto su temperatura como su grado de mezcla. Esta fase se realiza en forma
paralela a la etapa de enfriamiento, acelerando as el tiempo total de ciclo. A medida que el husillo
va transportando el material hacia delante, ste sufre un retroceso debido a la acumulacin que se
produce en la zona delantera. El retroceso del husillo finaliza cuando ste ha llegado a una
posicin definida con anterioridad. En este momento ya est todo preparado para poder inyectar la
siguiente pieza. En la etapa de plastificacin tambin intervienen otros factores importantes como:

La
velocidad
de
giro
del
husillo.

La
contrapresin.

La
succin.
La velocidad de giro del husillo debe escogerse en funcin del dimetro del mismo y de la
viscosidad del material. La velocidad ptima, es aquella para la que el tiempo de carga es igual al
tiempo de refrigeracin que necesita la pieza inyectada. Un tiempo largo de carga provoca una
masa fundida homognea. Una velocidad excesivamente alta puede generar la presencia de
infundidos y una homogeneizacin insuficiente del material en el interior del cilindro.
La contrapresin tiene como funcin principal, garantizar una adecuada plastificacin y
homogenizacin del material, tambin tiene como funcin, frenar el retroceso del husillo en la etapa
de plastificacin. Un aumento de la contrapresin implica que aumente el tiempo de plastificacin,
la compresin sobre el material y, por tanto, la cantidad de material acumulado y la temperatura de
la
masa
fundida.

Al contrario, contrapresiones bajas pueden dar lugar a piezas inconsistentes y una insuficiente
homogeneizacin del material. Por ltimo, la succin se utiliza principalmente para reducir el goteo
de material. Normalmente se suele trabajar con descompresin pequea o nula.

Apertura
del
molde
y
expulsin
de
la
pieza.
Cuando se considera que el material de la pieza ha alcanzado la temperatura denominada de
extraccin, el molde se abre y se expulsa la pieza de su interior para reiniciar el ciclo de inyeccin.

Enfriamiento.
Esta fase comienza simultneamente con la de llenado (inyeccin), dado que el materia empieza a
enfriarse tan pronto y toca la pared del molde. Finaliza cuando la pieza alcanza la temperatura
adecuada para su extraccin. De esta forma, esta fase del ciclo se solapa con las anteriores. En
ocasiones es necesario esperar un tiempo, entre la etapa de plastificacin y la de apertura de
molde, para que se produzca el enfriamiento requerido de la pieza. El objetivo de ello es conseguir
una consistencia tal, que impida su deformacin al ser expulsada. Las variables que ms afecta en
esta
fase
es
la
temperatura
de
molde.
La fase de mantenimiento termina cuando solidifica el bebedero o el punto de inyeccin. A partir de
entonces ya no entra ms material en la cavidad. Durante las fases de llenado y mantenimiento, el
material dentro de la cavidad ya ha comenzado a solidificar contra la pared del molde que est ms
fra. Las capas ms externas solidifican antes. El tiempo de enfriamiento empieza con la inyeccin.
El enfriamiento es ms lento hacia el centro de la pieza ya que los plsticos son poco conductores
del calor. El calor cedido por la solidificacin se disipa a travs de las capas ms externas de las
paredes del molde. El tiempo de enfriamiento depende del tipo de pieza que se enfra dentro del
molde. No es necesario esperar que toda la pieza enfre hasta la temperatura del mismo; sino que,
es suficiente que estn fras las regiones externas de la pieza, para poder extraerla en condiciones
estables. Con ello se consigue optimizar el tiempo de produccin y as poder realizar el siguiente
ciclo.
Durante la fase de enfriamiento se prepara el material en la unidad de plastificacin, para la
prxima inyeccin.
Identificacin
de
las
variables
ms
importantes.
Existen numerosas variables que pueden afectar al proceso de inyeccin de forma directa o
indirecta. Para determinar cules son las mejores condiciones de operacin, desde el punto de
vista de productividad y calidad, es importante conocer muy bien el proceso y saber cules de
estas
variables
tienen
ms
efecto
sobre
estos
dos
aspectos.
A partir de los conocimientos que se tienen sobre el proceso de inyeccin, se puede hacer una
clasificacin de las variables que influyen, de forma ms significativa, en la productividad del
proceso y en la calidad de la pieza. De mayor a menor importancia, segn pertenezcan a una de
estas
cuatro
categoras:
temperaturas,
distancias,
tiempos
y
presiones.
Es importante mencionar la interdependencia existente entre estas cuatro categoras de variables,
de modo que cada una depende de las dems. El cambio de cualquiera de ellas afectar a las
otras.
Temperatura
de
inyeccin.
La temperatura de inyeccin es importante, ya que los materiales polimricos requieren alcanzar
cierto valor de temperatura, para obtener condiciones idneas de viscosidad y fluidez para poder
inyectarlo. Todo ello contrasta con que esta temperatura debe ser lo suficientemente baja, como
para que no se aceleren los procesos fisicoqumicos que conduzcan a la degradacin del material.
Una vez introducido en la tolva, el material en forma de granza, pasa al cilindro de inyeccin. La
fusin de ste se debe, fundamentalmente, al calor provocado por la friccin; que produce el
movimiento de giro del husillo en la unidad de plastificacin. Las bandas calefactoras se utilizan
principalmente para mantener el plstico a la temperatura requerida. Debido a la friccin, antes

explicada; la temperatura real del plstico ser, normalmente, superior a la temperatura de control
de las bandas calefactoras.
La unidad de inyeccin suele tener de tres a cinco zonas de temperatura en el cilindro. El perfil de
temperaturas utilizado depende de factores como: la geometra del husillo, la viscosidad del
material, la longitud necesaria de flujo, etc. Normalmente, en la zona de la tolva se selecciona la
temperatura ms baja y se va incrementando, gradualmente, en el resto de las zonas. Es
importante
refrigerar
la
salida
de
la
tolva
por
tres
motivos:
Evitar que se forme un tapn de material por sinterizacin de la granza.
Prevenir la degradacin del fluido hidrulico del motor que acciona el
husillo,
debido
a
una
temperatura
demasiado
alta.

Favorecer
el
arrastre
del
material
para
una
correcta
plastificacin.
En la zona de alimentacin la temperatura se ha de mantener relativamente baja, obligado por el
diseo de los husillos. Por ltimo, en la zona de la boquilla, la temperatura ha de ser uniforme; para
evitar la degradacin del material, a causa del estrechamiento en esa zona o de un tiempo de
permanencia
demasiado
grande
en
el
cilindro.
La temperatura utilizada finalmente para inyectar, afectar la calidad de la pieza porque influir en
el grado de contraccin de la misma. As, a mayor temperatura de inyeccin, mayor ser el cambio
volumtrico entre el plstico fundido y slido; por tanto, existir una mayor contraccin. A pesar de
ello, utilizar una temperatura de inyeccin mayor, supondr que la viscosidad del material sea
menor; permitir entonces una mejor compactacin, en el interior de la cavidad del molde, con lo
que la contraccin disminuir. El grado de contraccin final depender del equilibrio entre estos dos
factores.
Temperatura
de
molde.
La temperatura del molde es muy importante en el proceso de inyeccin, ya que afecta de forma
directa a la calidad de la pieza inyectada. El objetivo del enfriamiento del molde es extraer calor de
la cavidad, a fin de disminuir la temperatura hasta la solidificacin del material plstico; de forma
que
este
enfriamiento
se
produzca
homogneamente
en
toda
la
pieza.
El enfriamiento se consigue haciendo pasar por los conductos de refrigeracin del molde agua o
aceite. Gracias a este flujo de lquido y a la excelente conductividad del metal que forma el molde,
se produce el intercambio de calor y se logra la disminucin de la temperatura de la pieza
moldeada. La temperatura prefijada se mantiene calentando o enfriando el lquido mediante un
atemperador.
A pesar de esto, la temperatura media de la cavidad puede ser unos 10 20 (C) mayor que la
temperatura del refrigerante, durante el proceso de inyeccin. La temperatura del molde afecta
directamente al tiempo de ciclo, la contraccin, el alabeo, el acabado o brillo superficial y la
cristalinidad.
Cuando la temperatura del molde sea alta, se obtendr una pieza con ms brillo y cristalinidad. Por
el contrario, un enfriamiento rpido tendr como consecuencia la formacin de una capa exterior
amorfa
y
acortar,
significativamente,
el
tiempo
de
ciclo.
Distancia
de
carga.
Como se mencion anteriormente, la inyeccin de material plstico en el interior del molde se
realiza en dos etapas: la inyeccin del material en la fase de llenado y la aplicacin de la presin de
mantenimiento en la fase de mantenimiento. La distancia de carga en el cilindro debe ser
suficiente, para que se pueda llenar aproximadamente el 90-99 % del molde, durante la fase de
inyeccin. Adems, se debe tener en cuenta la existencia de un cojn de material, suficiente para
aplicar posteriormente la presin de mantenimiento. Esta presin ser transmitida por medio del
polmero
fundido,
por
lo
que
sino
hay
cojn
no
se
podr
aplicar.
El cojn se establece fijando una distancia de carga superior a la necesaria para llenar la cavidad

del molde. Si este cojn es demasiado pequeo, puede ocurrir que durante la etapa de
mantenimiento el husillo avance hasta el final del cilindro y arrastre todo el material hacia el interior
del molde, haciendo que la aplicacin de la segunda presin no sea efectiva. Si por el contrario, el
cojn es excesivamente grande se puede favorecer la degradacin del material, ya que estar
durante
ms
tiempo
a
altas
temperaturas
y
presiones.
Tiempo
de
inyeccin.
El tiempo de inyeccin se relaciona con la velocidad de inyeccin de manera inversa. As, tiempos
de inyeccin pequeos implican velocidades muy elevadas. Adems, la velocidad de inyeccin
tambin est relacionada directamente con la presin de inyeccin. A velocidades muy altas la
presin de inyeccin crece muy rpidamente, a causa de la resistencia al flujo en la boquilla y en la
entrada de la cavidad. Con velocidades menores, en cambio, el plstico se va solidificando a
medida que se inyecta el material; aumentando la viscosidad y disminuyendo la seccin de paso.
En las mquinas hidrulicas la velocidad de inyeccin, o el tiempo de inyeccin, se controla
mediante el caudal de aceite. De esta forma, el husillo fuerza al material plastificado hacia el
interior del molde siguiendo un perfil de velocidades. Normalmente, las velocidades del principio y
del final de la etapa de inyeccin son menores, para tratar ms suavemente los elementos de la
mquina de inyeccin y del molde. Otro aspecto a tener en cuenta es la diferencia de temperaturas
entre la entrada y el final de la pieza inyectada. Cuando el tiempo de inyeccin es muy corto, la
temperatura, al final del recorrido del plstico inyectado, puede ser mayor que la de inyeccin; a
causa del calentamiento por friccin que sufre el material. Con tiempos elevados las temperaturas
suelen ser inferiores; existiendo un tiempo de inyeccin intermedio, donde se igualan la
temperatura
de
inyeccin
y
la
de
la
ltima
zona
llenada
del
molde.
A la hora de fijar las condiciones de operacin de un proceso de inyeccin, es recomendable
seleccionar un tiempo de inyeccin. Esto debe permitir minimizar la presin de inyeccin y la
diferencia de temperaturas, entre la entrada del molde y el final de la pieza inyectada, siempre
dentro
de
unos
mrgenes
de
productividad.
Tiempo
de
mantenimiento.
La duracin de la etapa de mantenimiento se conoce como tiempo de mantenimiento y tiene una
influencia decisiva. Si este tiempo es demasiado corto el plstico puede salir de la cavidad hacia el
sistema de alimentacin y la unidad de inyeccin; con los consiguientes cambios de orientacin y
disminucin de la tenacidad de la pieza, fluctuaciones en el peso, falta de reproducibilidad y una
gran
variedad
de
defectos.
As, en moldes de colada fra, es usual la aplicacin de la segunda presin hasta la solidificacin
de la entrada, cuando ya no puede entrar ms material en la cavidad. A partir de entonces ya no
tiene sentido seguir aplicando presin de mantenimiento. En este sentido, el tiempo de
mantenimiento depender directamente de la temperatura de inyeccin y de la temperatura del
molde. Cuando la temperatura del material fundido sea elevada, la entrada del molde permanecer
abierta ms tiempo y se deber aumentar el tiempo de mantenimiento. Por otro lado, si la
temperatura de la pared del molde es alta, la pieza enfriar ms lentamente y tambin ser
necesario un tiempo de mantenimiento superior. Esto se halla en directa relacin con el espesor de
la
entrada
del
molde.
Tiempo
de
enfriamiento.
Como ya ha sido mencionado en las etapas del proceso de inyeccin, el tiempo de enfriamiento del
molde comienza en la fase de inyeccin, cuando el material se solidifica en la pared del molde. Sin
embargo, este tiempo de enfriamiento debe prolongarse ms all de la fase de mantenimiento;
motivado porque la pieza moldeada o se ha enfriado an lo suficiente y no posee la estabilidad
necesaria
para
el
desmoldeo.
De todas formas, es suficiente que estn fras las regiones externas de la pieza para poder
extraerla del molde en condiciones estables sin que sta se deforme. As, se consigue acortar el

tiempo de ciclo significativamente mejorando la productividad del proceso. Un aspecto decisivo

para la economa de un proceso de inyeccin es el nmero de piezas producidas por unidad de
tiempo, que depende en gran medida del tiempo de enfriamiento y ste, a su vez, vara
proporcionalmente en relacin con el cuadrado del espesor de la pared de la pieza. Por tanto, no
es recomendable inyectar piezas excesivamente gruesas. Adems, para que el enfriamiento se
produzca de forma homognea en toda la pieza es mejor que los espesores de sta sean
uniformes.
En general, cuando la pieza permanece en el interior del molde se inhiben mecnicamente por las
paredes de la cavidad ciertas contracciones y alabeos, pero a su vez se produce la formacin de
tensiones residuales dentro de la pieza que pueden ocasionar deformaciones posteriores.
Despus, al ser expulsada, algunas de estas tensiones provocan deformaciones al no haber
restricciones
externas.
La diferencia entre las condiciones trmicas entre el interior del molde y el exterior tambin resulta
un aspecto importante. Mientras que en la cavidad la temperatura esta determinada por la
temperatura del molde, en el exterior el intercambio de calor se produce por conveccin y, por
tanto, la pieza se enfra ms lentamente. Por este motivo, un tiempo de enfriamiento alto implica
normalmente
una
disminucin
en
el
grado
de
contraccin.
Para tiempos de enfriamiento ms cortos lo que se consigue es, adems de reducir el tiempo de
ciclo, minimizar las tensiones residuales ya que la pieza sale ms caliente del molde y tienen lugar
entonces procesos de relajacin que reducen estas tensiones, pero en general aumenta las
deformaciones.
Tiempo
de
plastificacin.
El tiempo de plastificacin o de carga es el tiempo que tarda la mquina en cargar material para la
prxima
inyectada
y
ser
afectado
por:

La
temperatura.

La
velocidad
de
giro
del
husillo.

La
contrapresin.
El tipo del material.
Tiempos
Los
tiempos
de

De

De cierre de molde.

de
movimiento
corresponden
apertura
De

a
de

los

movimiento.
tiempos:
molde.
expulsin.

Tiempo
de
ciclo.
El tiempo de ciclo depende, principalmente, de los tiempos de las etapas o fases de:

Cierre
del
molde.

Inyeccin.

Enfriamiento
de
la
pieza.
Apertura del molde y expulsin de la pieza.
De esta manera, la variable ms importante en el diseo de una pieza de plstico es la velocidad
de enfriamiento, debido a la gran influencia en el tiempo de ciclo, y por lo tanto, en los costes de
transformacin. De esta manera, el tiempo de enfriamiento ocupa la mayor parte del tiempo de
ciclo
y
solapa
la
accin
las
siguientes
fases:

Inyeccin:
fase
de
llenado
y
fase
de
mantenimiento.
Plastificacin o dosificacin.
Como ya se coment, el tiempo de enfriamiento depende del tipo de pieza que se enfra en el
molde. No es necesario esperar hasta que toda la pieza enfre hasta la temperatura del molde, sin
que estn lo suficientemente enfriadas las regiones externas de la pieza para poderla extraer del
molde en condiciones estables. Con esto se consigue optimizar el tiempo de produccin.

As el tiempo de enfriamiento y, por tanto, el tiempo de ciclo depender principalmente de:

Temperatura
del
material
fundido.

Temperatura
de
la
pared
del
molde.

Temperatura
de
expulsin.

Conductividad
trmica
del
material.

Calor
especfico
del
material.
Espesor: La parte ms gruesa ser la ltima en enfriar dentro del molde, influyendo en el tiempo
de enfriamiento.
Primera
presin
o
presin
de
inyeccin.
La presin de inyeccin durante la fase de llenado ha de ser la suficiente para que se pueda
conseguir la velocidad deseada, y, por tanto, el tiempo de inyeccin deseado. De esta manera, la
presin
de
inyeccin
depende
de
los
mismos
factores
que
la
velocidad.
Segunda
presin
o
presin
de
mantenimiento.
La presin de mantenimiento o segunda presin se aplica una vez ha finalizado la etapa de
inyeccin de material en el molde. El objetivo es completar el llenado del molde y compactar el
material del interior de la cavidad para minimizar la contraccin que tiene lugar durante su
solidificacin.
El momento del cambio a segunda presin es importante. Si se cambia demasiado pronto, la pieza
no queda lo suficientemente compacta y aparecen rechupes, mientras que un cambio demasiado
tardo provoca una sobrepresin y la formacin de rebabas en la pieza.
Para fijar la presin de mantenimiento con la que se va a trabajar se ha de tener en cuenta que si
sta es demasiado baja o si la duracin de esta fase es excesivamente corta pueden aparecer
rechupes o vacuolas en la pieza inyectada, de esta manera, las dimensiones de la pieza pueden
estar fuera de las tolerancias especificadas o haber reflujos de material plstico no consolidado
desde el molde hacia la unidad de plastificacin (o incluso no llenar la pieza).
Si la presin de mantenimiento resulta ser demasiado elevada puede producirse una
sobrecompactacin de la pieza, que implica un aumento de las tensiones residuales, adems de
una posible disminucin de las propiedades mecnicas y aparicin de deformaciones en la pieza o
alabeos (en general el lmite mximo puede situarse en la aparicin de rebabas).
En general, se suelen utilizar, como mnimo, presiones de mantenimiento de un 50-70% de la
presin de inyeccin para materiales amorfos y de un 70-100% para materiales semicristalinos.
Contrapresin
La contrapresin en la plastificacin frena el retroceso del husillo en la fase de carga. El aumento
en los valores de este parmetro afectar directamente a la temperatura del material procesado.
De esta forma, al aumentar la contrapresin se tiene que el tiempo de plastificacin aumenta, por lo
que tambin lo har el tiempo de permanencia en la cmara. La compresin sobre el material
aumenta,
lo
que
incrementa
la
temperatura
del
fundido.
Una primera consecuencia de un aumento en la contrapresin, es que se registra un ligero
aumento en la cantidad de material cargado. En si, se recomiendan valores de contrapresin de
entre 5 y 10 MPa, ya que si se tienen valores muy bajos, se pueden tener piezas inconsistentes y
con poca homogenizacin del material. Por el contrario, elevados valores de contrapresin
ocasionarn un aumento en la contribucin de la friccin a la temperatura del fundido, pudiendo
degradarse.
En general se pueden seguir dos lineamientos para el establecimiento de la contrapresin:
1. Cuando se utiliza un porcentaje elevado de la capacidad de plastificacin de la mquina, se
utilizarn valores altos de contrapresin a fin de aumentar la velocidad de plastificacin y as

conseguir

un

mayor

volumen.

2. Si el porcentaje de utilizacin de la capacidad de plastificacin de la mquina es pequeo, se

utilizarn valores de contrapresin bajos, a fin de evitar que el material permanezca por periodos
prolongados en la mquina.
----------------------------------------------------------------------------------------------------------Defectos

en

piezas

moldeadas

por

inyeccin.

El procesado de los termoplsticos se encuentra cada da con una gran variedad de dificultades de
diferente naturaleza. Las piezas moldeadas por inyeccin se encuentran repetidamente con estos
problemas debido principalmente a errores de proceso, lo cual hace que no se cumplan las
especificaciones deseadas y se rechace la pieza inyectada, con las consiguientes prdidas
econmicas. Es importante, por tanto, conocer cada uno de los problemas y la causa que los
provoca.
Anlisis
del
error.
Todos los defectos de las piezas inyectadas dependen de una causa, que en algunas ocasiones no
puede ser directamente reconocida o clasificada. Se puede evitar la repeticin de un defecto slo
despus de haber diagnosticado y corregido su origen. Por tanto, es de vital importancia la
integracin del anlisis sistemtico de los errores y fallos en la produccin.
Primero, debe ser reconocido el error. Esto no es problema en el caso de defectos superficiales
pero, sin embargo, a veces, varios defectos implican cambios estructurales que no pueden ser
detectados
simplemente
con
una
inspeccin
visual.
Por esta razn deben introducirse pruebas especiales en el proceso de produccin para determinar
rpidamente si la pieza que ha salido del molde posee las especificaciones correctas.
El principal objetivo del anlisis del error es determinar el fenmeno fsico responsable del defecto
en concreto. Una vez conocido el antecedente, es fcil introducir las medidas oportunas para
eliminar el defecto.
Defectos
en
los
moldes.
La mayor parte de quejas debidas a defectos de piezas de inyeccin de plstico puede ser
atribuida a errores triviales del proceso de produccin. Sin embargo, hay que decir que los errores
estructurales tanto de la pieza inyectada como del molde, son a menudo la razn por la cual el
molde no puede conseguir la calidad requerida de la pieza incluso cambiando lo parmetros de
proceso.
A continuacin se presenta una lista de algunos de los defectos estructurales ms comunes,
adems de la descripcin de los errores de proceso, para determinar si el defecto puede ser
corregido cambiando los parmetros de proceso o bien si ha de ser modificado el molde.
Defectos
ms
comunes.
El moldeo por inyeccin es un proceso complicado y puede fallar muchas cosas. Algunos defectos
comunes
en
las
partes
moldeadas
por
inyeccin
son
los
siguientes:
1
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.

Rechupes
y
Zona
mate
cerca
del
punto
de
Estras (estras quemadas, estras de oxidacin, vetas en el
Pulido
no
Lneas
de
Jetting
(efecto
Efecto
Diesel
(reas
quemadas
por
concentracin
de
Delaminacin
en
capas
Efecto
stick-slip
(irisados
circulares

micro

vacuolas.
colada.
material).
uniforme.
flujo.
chorro).
gases).
(pieles).
alas).

10.
Grietas
o
11.
Grietas
de
12.
Falta
de
llenado
completo
de
13.
Marcas
del
14.
Deformacin
por
la
15.
Deformacin
o
alabeo
16.
Material
17.
Lneas
de
ujo
18.
Aire
19.
Manchas
20.
Granza
sin
21. Compactacin excesiva.

microgrietas.
tensiones.
la
pieza.
expulsar.
expulsin.
(warpage).
fro.
fras.
atrapado.
negras.
fundir.

A continuacin se explican algunos de los defectos citados anteriormente, su manifestacin en el

producto final, sus posibles causas y sus correcciones Para analizar mejor cada uno de ellos, los
defectos
se
pueden
clasificar
como:

Defectos
de
superficie

Defectos
de
contorno
exterior
(forma).
Propiedades mecnicas diferentes.
Rechupes
(sink
marks).
Los rechupes son unos defectos visuales tpicos que desvirtan el aspecto de la pieza inyectada Si
no se aade material a la cavidad del molde mientras el plstico se contrae, y si las capas todava
no estn suficientemente fuertes debido a una falta de refrigeracin, se forman hendiduras entre la
pared de la cavidad y la corteza de la pieza. Estas hendiduras son denominadas rechupes, "sink
marks",
o
el
efecto
"dog-bone"
Los rechupes tambin se forman incluso despus de que la pieza es extrada del molde. Cuando la
pieza es extrada se forma una capa rgida exterior. Si la pieza ha sido inyectada demasiado
deprisa el ncleo todava se encuentra en estado lquido El calor contenido en este ncleo debe
ser todava extrado Esto crea un estado tensional que se traduce en contracciones en la parte
exterior de la pieza.

Para prevenir este defecto deben seguirse los siguientes puntos que afectan tanto al diseo de la
pieza como al diseo del propio molde evitar diferencias de espesor de las paredes evitar
acumulaciones de material tomar especial atencin a la relacin grosor-diseo de los nervios (por
ejemplo, radios) asegurar una adecuada refrigeracin del molde el conducto de colada debe ser
situado en la pared ms gruesa el conducto de colada debe ser suficientemente grande (rea) usar
el
bebedero
cuando
sea
posible.

Si el problema ocurre cuando el molde ya est construido, el efecto de los siguientes parmetros
sobre los rechupes debera ser examinado ms detenidamente.

Reducir
temperatura
de

Reducir
temperatura
de
la
pared
de
la

Aumentar
velocidad
de
avance
del

Aumentar
presin
de

Aumentar
tiempo
de
presin
de

Aumentar
volumen
de
Evitar el uso de desmoldeantes en el molde siempre que sea posible.

fusin.
cavidad.
tornillo.
contencin.
contencin.
inyeccin.

Rebaba.
Esto ocurre cuando la fusin de polmero se mete en la superficie de separacin entre las partes
del molde, tambin puede ocurrir alrededor de los pernos de eyeccin. El defecto es causado
generalmente
por:
1.
Venteos
y
claros
2. Presin de inyeccin demasiado
3.
Temperatura
de
4. Tamao excesivo de la carga.

muy
grandes
en
el
alta comparadas con la fuerza de
fusin
demasiado

molde.
sujecin.
alta.

Marcas
hundidas
y
huecos.
Estos son defectos relacionados generalmente con secciones gruesas de la pieza. Una marca
hundida ocurre cuando la superficie exterior del molde solidifica, pero la contraccin del material
interno causa que la costra se deprima por debajo de la superficie nominal.
Un hueco es causa por el mismo fenmeno bsico, sin embargo, el material retiene su forma y la
contraccin se manifiesta como un hueco interno debido al alto esfuerzo a la tensin en el polmero
an fundido. Estos defectos pueden tener su origen en un incremento de la presin de
compactacin que sigue a la inyeccin. Una mejor solucin es disear la parte para tener
secciones con espesor uniforme y usando secciones ms delgadas.
Lneas
de
soldadura.
Las lneas de soldadura ocurren cuando la fusin del polmero fluye alrededor de un corazn u
otros detalle convexos en la cavidad del molde y se encuentran en la direccin opuesta; los lmites
as formados se llaman lneas soldadas y pueden tener propiedades mecnicas que son inferiores
a las del resto de la parte. Las temperaturas altas de fusin, las presiones altas de inyeccin, las
localizaciones alternas de las puertas en la pieza y una mejor ventilacin son formas de evitar este
defecto.
Zona
mate
cerca
del
punto
de
colada
La siguiente foto muestra una pieza inyectada con este defecto. Un examen correcto del proceso
de llenado del molde y de los esfuerzos generados muestran el origen del defecto.

El flujo laminar del plstico fundido slo puede ser mantenido si la friccin esttica entre la
superficie del fluido y la pared de la cavidad permanece constantemente mayor que la fuerza de
cizalla ejercida entre las capas del fluido.

En este caso la solucin es intentar conseguir condiciones ms favorables para la creacin de una
capa suficientemente fuerte para resistir la fuerza de cizalla del flujo, mediante la reduccin de la
velocidad inicial de inyeccin. Despus puede subirse la velocidad de inyeccin con el fin de
obtener una velocidad de fusin uniforme.
Estras
(estras
quemadas,
estras
de
oxidacin,
vetas
en
el
material)
Las rfagas, especialmente las debidas a quemaduras, a humedad y a aire, son muy similares,
haciendo muy difcil su clasificacin, si no imposible. Si el fundido se daa trmicamente por
temperaturas demasiado altas y/o tiempos de residencia demasiado largos, se originan productos
gaseosos de descomposicin, que son visibles en la superficie, por su color parduzco o plateado.

Rfagas.
Como ya se mencion anteriormente, las rfagas tienen un aspecto muy similar a las estras, sin

embargo
estas
tienen
diversas
causas.
La rfaga aparece peridicamente aparece detrs de secciones estrechas (puntos de cizalla) o
cantos
vivos
del
molde.
La temperatura de la masa est cerca del lmite superior del proceso.
Disminuyendo la velocidad de avance del husillo se obtiene una reduccin del defecto.
La reduccin de la temperatura de masa acta positivamente contra el defecto.
Largo tiempo de permanencia en la unidad de plastifcacin o en la parte delantera del husillo
(debido, por ejemplo, a interrupciones en el ciclo de trabajo o a inyecciones de poco volumen).
Alto contenido de material recuperado o el material ha sido fundido varias veces anteriormente.

El
molde
est
equipado
con
colada
caliente.

El
molde
est
equipado
con
boquilla
de
vlvula.
Disminuyendo la temperatura de la masa disminuye el defecto.
Rfagas por quemaduras. Son debidas a la degradacin trmica de la masa. El resultado puede
ser una disminucin de la longitud de la cadena molecular (decoloracin plateada) o un cambio de
la macromolcula (decoloracin amarronada). Las posibles causas de la degradacin trmica son:
Presecado a temperatura demasiado alta o durante un tiempo demasiado largo.

Temperatura
de
la
masa
demasiado
alta.
Cizallamiento demasiado alto en la unidad de plastificacin (por ejemplo; velocidad del husillo
demasiado alta) o en el molde (por ejemplo, velocidad de inyeccin excesiva).
Tiempo de permanencia en la unidad plastificacin demasiado largo.
Las rfagas por humedad. Aparecen en la superficie de la pieza moldeada en forma de colas de
cometa. La superficie que rodea las rfagas plateadas es, a menudo, porosa y rugosa. Las rfagas
por humedad debidas a humedad en la superficie del molde, aparecen como zonas largas,
deslustradas
y
laminadas.
Signos
de
las
rfagas
por
humedad:
El material tiene tendencia a absorber humedad (ejemplo. PA, ABS, CA, PBT. PC, PMMA, SAN).
Cuando al inyectar lentamente al aire, el fundido muestra burbujas y/o desprende vapor, el
frente de avance solidificado en un llenado parcial muestra estructuras tipo crter.

Alto
contenido
de
humedad
en
el
material
antes
del
proceso.
Alta humedad en el ambiente (especialmente en combinacin con moldes y materiales fros).
Rfagas por aire. En la mayora de los casos, las rfagas de aire aparecen como rfagas mates,
plateadas o blancas que se hallan cerca de la ltima zona de llenado, nervios y variacin de grosor
de las paredes. Pueden aparecer rfagas de forma laminar partiendo de la entrada y tambin de
las depresiones o grabados. A continuacin se explican las posibles causas y soluciones a las
rfagas por aire:

El
defecto
disminuye
con
una
menor
descompresin.

El
defecto
disminuye
cuando
el
husillo
avanza
ms
lentamente.

Se
aprecian
burbujas
en
el
material
inyectado.
El frente de avance en un llenado parcial muestra estructuras tipo crter.
Rfagas de color. Estas son debidas a una distribucin desigual de los componentes o a distintas
orientaciones de los pigmentos en el flujo del fundido La degradacin trmica y las fuertes
deformaciones pueden tambin dar origen a cambios o diferencias de color.

Cuando se utilizan materiales reforzados con fibra de vidrio, pueden aparecer superficies mates o
rugosas. Los reflejos metlicos de la fibra de vidrio aparecen sobre toda la superficie en forma de
rfagas.

Pulido
no
uniforme.
Si atendemos a la calidad del brillo para evaluar una pieza, podemos encontrarnos con dos
defectos:
1.
Toda
la
pieza
sea
demasiado
brillante,
(o
demasiado
poco
brillante).
2. Existan diferencias de brillo en la superficie de la pieza
Las diferencias de brillo aparecen a menudo por las variaciones de espesor de las paredes en la
zona visible de las piezas. El brillo de una pieza moldeada es la apariencia de su superficie,
cuando
es
expuesta
a
la
luz.
Si un rayo de luz incide en la superficie, su direccin cambiar (refraccin de la luz). Mientras que
una parte de la luz ser reflejada por la superficie, la otra parte reflejar dentro de la pieza o la
penetrar con distintas intensidades. La impresin de brillo ser tanto mejor cuanto menor sea la
rugosidad de la superficie. Para ello, debe proyectarse un molde de paredes pulidas al mximo
posible,
y
no
un
molde
de
paredes
texturizadas
o
satinadas.
Las diferencias de brillo son el resultado de los distintos comportamientos de proyeccin del
plstico sobre las paredes del molde, a causa de las diferentes condiciones de enfriamiento y
diferencias
de
contraccin.
La deformacin de las zonas ya enfriadas (debida, por ejemplo, a distorsin durante el enfriamiento
en el molde) puede ser otra causa de diferencias del brillo.

Lneas
de
flujo.
La lnea de soldadura en las piezas de plstico representa, en la mayor parte de los casos, un
defecto ptico y un debilitamiento mecnico Puede aparecer una muesca y/o cambio de color. Las
muescas son particularmente visibles en piezas negras o transparentes, de superficies lisas o muy
pulidas Los cambios de color son visibles principalmente en piezas con pigmentos de efecto
metlico.

Las lneas de soldadura se originan cuando se encuentran dos o ms frentes de flujo. Los frentes
de flujo redondeados de la masa quedan aplastados y unidos cuando se tocan. Este proceso
requiere el estiramiento del ya muy viscoso flujo. Si la temperatura y la presin no son lo suficiente
altas, las esquinas de los frentes de flujo no se desarrollarn del todo, apareciendo una muesca.
Adems, los fluidos ya no se mezclarn homogneamente, producindose posiblemente una zona
ms dbil mecnicamente. Si se usan compuestos que contengan aditivos (por ejemplo, pigmentos
de color), es posible que se produzcan fuertes orientaciones de dichos aditivos cerca de la lnea de
soldadura. Estas orientaciones tambin pueden ser causa de cambios de color cerca de la lnea de
soldadura.

Efecto
jetting
(gusanillo)
Jetting es la formacin de un cordn de plstico fundido que entra en la cavidad del molde desde
el
conducto
de
colada,
en
un
movimiento
incontrolado.
El cordn fundido hace un mnimo contacto con la pared de la cavidad, extendindose en pliegues
durante la fase de llenado que despus son rodeados por el plstico fundido que entra a
continuacin. Este fenmeno crea una falta de homogeneidad, deformaciones, tensiones locales
internas, etc.

La causa fsica del jetting se basa en un insuficiente flujo del polmero fundido desarrollado en la
cavidad. El flujo ideal no se consigue necesariamente durante la fase de llenado del molde sin las
medidas correctas. Esto es particularmente cierto en puntos donde de repente el canal se
ensancha. Las dificultades de mantener un flujo correcto se agravan con los cambios bruscos del
canal
de
fusin
y
con
la
velocidad
del
plstico
inyectado.
Las medidas para prevenir este fenmeno dependen de as causas especficas de este efecto
Cuando un material fundido de alta viscosidad entra en el espacio vaco de la cavidad, la fuerza de
cohesin de materia crea una gran resistencia al extenderse. Esta fuerza cohesiva interna puede
ser reducida con un incremento de la temperatura.

Tambin una reduccin del esfuerzo de cizalladura sera de gran ayuda, reduciendo por ejemplo, la
velocidad Otra medida es disear la direccin de inyeccin de forma que la resistencia del flujo es
generada directamente detrs del conducto de colada. La velocidad inicial de inyeccin de la fase
de llenado debe ser lenta hasta que la capa de material fundido ha sido formada Despus se
pueden utilizar las ventajas de a alta velocidad de inyeccin.
Efecto
Diesel.
Se aprecian unas manchas negras (quemaduras) en la superficie de la pieza moldeada. A menudo
las piezas no estn totalmente llenas en esas zonas. El efecto diesel es puramente un problema de
ventilado o salida de aire. Puede darse cerca de agujeros ciegos, encajes, final de recorrido, y
cerca de puntos donde convergen varios frentes de flujo. Ocurre cuando el aire no puede escapar o
no se desplaza suficientemente rpido hacia las comisuras, canales de ventilacin o expulsores
Hacia el final del proceso de inyectado, el aire queda comprimido y sube de temperatura. El
resultado son temperaturas muy altas que pueden llegar a la auto ignicin del plstico y ser la
causa de quemaduras en el material.

Delaminacin
en
capas.
Otro defecto que ocurre en los moldes de inyeccin es cuando el polmero fundido est sujeto a un
esfuerzo de cizalladura excesivo durante la fase de llenado. Este defecto ocurre principalmente en
zonas
delgadas
y
largas
de
la
pieza.
La delaminacin puede ser eliminada con la reduccin de la diferencia de temperatura entre molde
y material reduccin de los esfuerzos de cizalladura mantener el cilindro de plastificacin libre de
materia extraa.

Es importante aadir que el fenmeno de delaminacin suele ocurrir despus de un cierto tiempo
de utilizacin de la pieza. Por esta razn, una vez realizada la pieza debe analizarse
microscpicamente su estructura interna.
Efecto
stick-slip
(irisados
circulares
o
micro-alas).
Este defecto superficial recuerda las ranuras de un disco. La razn fsica de este son las
vibraciones elsticas del plstico fundido inyectado. Esto se debe en parte a una velocidad
demasiado lenta en conjuncin con las paredes de la cavidad, relativamente fras.
Estas ranuras en la pieza inyectada tambin pueden ser producidas por una falta de presin de
inyeccin. Una baja temperatura del plstico fundido y/o la temperatura del molde en combinacin
con las dos causas mencionadas anteriormente son a menudo las responsables del efecto StickSlip

La eliminacin del defecto se consigue mediante la correccin de estos parmetros del molde y de
la mquina de inyeccin
Grietas
o
microgrietas.
Si se utilizan sustancias agresivas (por ejemplo grasa, soluciones alcalinas, etc.) el blanqueo y las
roturas por tensin, aparecern a menudo, sobre todo despus de largo tiempo de servicio de la
pieza.

Grietas
de
tensiones.
La coloracin blanca por tensin est causada por tensiones tanto internas como externas (por
ejemplo: elongacin). Las reas expuestas a la tensin se vuelven de color blanco Las roturas por
tensin suelen tener la direccin del desmolde. Muchas veces, las roturas por tensin aparecen
varios das o semanas despus de la inyeccin.

El color blanco y las roturas que se producen a causa de la tensin tienen lugar cuando se
sobrepasa la deformacin mxima tolerada (por ejemplo, por tensin exterior o por deformacin).
La deformacin mxima depende del tipo de material que se utilice, de la estructura molecular, del
proceso y del clima que rodea a la pieza.
Falta
de
llenado
completo
de
la
pieza.
Igual que en fundicin, ste se produce en una pieza que ha solidificado antes de llenar
completamente la cavidad. El defecto puede corregidores incrementando la temperatura o la
presin. El efecto tambin pude originarse por el uso de una mquina con capacidad de
dosificacin insuficiente, en cuyo caso se necesita una mquina ms grande.

Una pieza mal llenada puede ser consecuencia de diversas causas que deberan ser investigadas
tal y como se explica a continuacin.
Una cantidad insuficiente de carga de material en el plastificador es la causa tpica de una pieza
mal
llenada.
Este defecto tambin ocurre si la temperatura de fusin es demasiado baja.
Adems, una temperatura insuficiente del molde combinada con una velocidad de inyeccin
excesivamente lenta, precipita el enfriamiento del flujo, lo cual impide el llenado de la cavidad.
Esto tambin suele ocurrir si la presin de inyeccin es demasiado baja.
La mquina de inyectar debe ser en este caso suficientemente potente.
Unas salidas de aire del molde deficientes facilitan la formacin de burbujas de aire en los puntos
ms lejanos Son, por tanto, necesarias adecuadas salidas de aire para solucionar este problema.
Si el conducto de colada o su recorrido son demasiado estrechos, el material se enfra antes que
la cavidad sea llenada. En este caso, un ensanchamiento de stos elimina el problema con la
reduccin
del
nivel
de
presin
requerido.
La temperatura de la boquilla es otro factor. Si es demasiado baja resulta un enfriamiento
prematuro
con
el
consiguiente
llenado
incompleto.
Finalmente, si el defecto no puede ser corregido con las medidas descritas anteriormente, debe
ser
verificada
la
vlvula
antirretorno.

Aumentar
el
tiempo
de
refrigeracin.
Revisar la vlvula antirretorno si es necesario.
Se puede aadir una pequea cantidad de agente espumante para prevenir las contracciones. El
tipo y cantidad de agente dependen del tipo de plstico utilizado, y debe de ser determinado
separadamente para cada caso particular.
Marcas
del
expulsor
o
de
la
expulsin.
Las marcas de expulsin son depresiones o elevaciones en el lugar correspondiente a la posicin
de los expulsores visibles en la superficie de las piezas. Estas diferencias de espesor de pared
pueden causar diferencias de brillo o depresiones en la superficie visible de la pieza. Las posibles
causas
son:

Desmolde
prematuro.
Fuerzas muy fuertes de desmolde debidas a un mal ajuste de la mquina.

Colocacin
incorrecta
o
largo
inadecuado
del
expulsor.
Mal diseo y dimensionado del molde, de la pieza o del sistema de desmolde.
Grandes diferencias de temperatura entre el expulsor y la pared del molde.

Deformacin
por
la
expulsin.
Segn el grado en que haya sido perjudicada la pieza, hay una clasificacin de las marcas de
expulsin, roturas, zonas de excesiva tensin y expulsores profundamente hundidos Son criticas
las piezas con contrasalidas, que hayan de ser desmoldadas sin piezas mviles (por ejemplo,
correderas).

Deformacin
o
alabeo
(warpage).
Las causas fsicas de las deformaciones pueden clasificarse de la siguiente forma:
Las fuerzas necesarias para el desmolde no pueden aplicarse sin daar la pieza.

El
movimiento
de
desmolde
es
obstaculizado
en
algn
punto.
El total de la fuerza de desmolde aplicada es algo crucial y debe, por tanto, mantenerse baja.
Adems de otros factores, la contraccin de la pieza ejerce un impacto directo sobre las fuerzas de
desmolde.
Cambiando los parmetros de proceso, puede influirse considerablemente sobre las fuerzas de
desmolde y la contraccin. Sin embargo, debe tenerse en consideracin que la geometra de la
pieza moldeada es un factor muy importante a la hora de producirse deformaciones debidas a las
fuerzas que se producen en el desmolde.

En general, es conveniente que se produzca una baja contraccin en las piezas de tipo cilndrico o
en forma de caja, ya que dichas piezas tienden a contraerse contra su ncleo (aumente la presin
de
mantenimiento
o
aumente
el
tiempo
de
enfriamiento).
En la proximidad a los nervios la contraccin acta de modo que aumenta la fuerza de desmolde
por causa de que los nervios han de ser separados de las paredes del molde (disminuya la presin
de mantenimiento o aumente el tiempo de enfriamiento).
Material
fro.
El fluido fro que sale por la boquilla (tambin en colada caliente) y que va a parar al interior del
molde, puede originar marcas parecidas a las rfagas del tipo de cola de cometa. Estas pueden
aparecer cerca de la entrada o bien esparcirse por toda la pieza.

Cuando se fuerza el recorrido, el material fri tambin puede ser la causa de las lneas de
soldadura visibles debido a que obligan la masa a dividirse
Lneas
de
flujo
fras.
La lnea de soldadura en las piezas de plstico representa, en la mayor parte de los casos, un
defecto ptico y un debilitamiento mecnico Puede aparecer una muesca y/o cambio de color. Las
muescas son particularmente visibles en piezas negras o transparentes, de superficies lisas o muy
pulidas. Los cambios de color son visibles principalmente en piezas con pigmentos de efecto
metlico.

Aire
atrapado,
huecos
y
burbujas.
Con slo modificar ciertos parmetros de proceso de inyeccin no se evita la formacin de huecos.
Es ms efectivo tener en cuenta ciertas propiedades especificas referentes al material plstico al
empezar el diseo tanto de la pieza como del molde.

Aumentar
la
temperatura

Aumentar
la
temperatura
de
la
pared

Aumentar
la
velocidad
de
avance

Aumentar
la
presin
de

Aumentar
el
tiempo
de
Revisar la vlvula antirretorno si es necesario.

de
de

fusin.
la
cavidad.
del
tomillo.
mantenimiento.
sostenimiento

Manchas
negras.
Aparecen unas manchas negras en la superficie de la pieza debidas a degradacin trmica del
material o a suciedad o desgaste. Hay distintos factores que pueden ocasionar la formacin de
manchas oscuras o de piezas moteadas Hay diferentes causas, algunas por proceso, el material o
con
la
mquina,
aqu
mencionamos
las
ms
comunes.
Causas
relacionadas
con
el
proceso:

Temperatura
de
fusin
demasiado
alta

Tiempo
de
residencia
en
la
unidad
de
plastificado
demasiado
alto.

Perfil
de
temperatura
equivocado.
Fallos en la colada caliente

Causas

La
El

relacionadas
unidad
husillo
y

Causas
debidas
al

Impurezas

Demasiado
Tintes / masterbatches no adecuados.

con
de
el
polmero
en

la
plastificado
cilindro
o
material

est
estn
a
el

los

mquina:
sucia.
gastados.
tintes:
granulo.
reciclado.

Grnulos
de
materia
prima
no
fundida
Aparecen en zonas dbiles de la estructura de la pieza acabada, y son el origen de las grietas. La
siguiente foto muestra los infundidos en una microtoma, sacada del fondo de un cubo de agua.

Este defecto se produce por una falta de temperatura en el cilindro durante el proceso de
plastificacin Por tanto, el defecto proviene de unos parmetros incorrectos de la mquina de
inyectar.
Los
ms
tpicos
son:

Insuficiente
presin
de
retorno.

Insuficiente
velocidad
del
tornillo.
Insuficiente temperatura del cilindro.
Compactacin
excesiva.
Despus de la fase de llenado del molde, estando todava la mazarota y la entrada a la cavidad en
estado fundido, se pasa a la presin de mantenimiento, que es ms baja que la de inyeccin.
La funcin de esta presin de mantenimiento es la de aportar material por la parte ms interna de
la pieza, para suplir con ello la reduccin de espesor debida a la contraccin por enfriamiento.
La presin de mantenimiento es efectiva hasta que se colapsa la entrada a la cavidad por
enfriamiento. A partir de este momento no se podr aadir ms material. El enfriamiento de la
entrada
de
la
cavidad
es
funcin
de:

La
temperatura
del
material.

La
temperatura
del
molde.

El
tiempo
de
duracin
de
la
presin.
Si se retira la presin antes de tiempo, la pieza no quedar compactada, tendr menos peso del
que cabra esperar. Si se retira la presin de mantenimiento en el momento adecuado, la pieza
tendr
el
peso
correcto.
Si se logra mantener la entrada del material caliente, y la presin durante ms tiempo, el material,
una vez enfriado, ejercer tanta presin perpendicular a las paredes del molde que, segn sea su
geometra, si esta presin se efecta en sentido perpendicular al eje principal de la mquina podr
llegar a impedir incluso la apertura del molde, y adems, dependiendo de la salida que tenga el
molde y el texturizado de la pared de la figura podr producir ralladuras inaceptables.
An en el supuesto de que la mquina pueda abrir el molde, la pieza resultar de mayor peso del
que estaba calculado con el consiguiente perjuicio econmico.