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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

Facultad de Ingeniera Mecnica

UNIVERSIDAD NACIONAL
DE INGENIERA
Facultad de Ingeniera Mecnica

CURSO: Procesos de Manufactura B


ASIGNACIN: Informe N2:
Anlisis y Ensayos de Arena de Moldeo

PROFESOR: Salazar Bobadilla, Alejandro


ALUMNOS: Puma Gamboa, Wilson Manuel
FECHA DE PRESENTACIN: 01/05/16

2016

INDICE

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1. Objetivos..3
2. Equipos y
Materiales..4
3. Procedimiento.5
4. Parte 1: Anlisis de Arenas de Moldeo...7
5. Parte 2: Ensayos de Arenas de Moldeo.....9
5.1 Tablas de Propiedades...12
6. Conclusiones16

OBJETIVOS

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PARTE 1: ANLISIS DE ARENAS DE MOLDEO

Determinar el % de humedad.

Determinar el % slice y % de bentonita.

Determinar el ndice de finura (If)


Determinar la forma de grano.

PARTE 2: ENSAYOS DE ARENAS DE MOLDEO

Demostrar la variacin de las propiedades de las arenas, con relacin a


la cantidad de sus componentes.
Determinar las propiedades fsico-mecnicas (humedad, permeabilidad,
cohesin, granulometra y dureza) de la arena para moldeo.

FUNDAMENTO TEORICO
CLASES DE ARENAS

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Existen muchos tipos de arenas, residiendo la diferencia entre cada una en el


contenido de arcilla que puedan tener y en la forma y dimensiones del
grano que las constituye.
El uso de las arenas sintticas se ha incrementado notablemente en el ltimo
decenio, debido a las innegables ventajas que presentan respecto a las
arenas naturales.
En primer lugar poseen caractersticas ms uniformes y por otra parte
,la arena base est exenta de polvo fino ,ya que el aglutinante se aade en
cantidades previamente comprobadas a fin de reducir al mximo el lmite
de humedad y obtener no solo una refractabilidad ms elevada, sino tambin
una mayor permeabilidad.
Sin embargo en las arenas sintticas el intervalo de humedad que permite la
elaboracin, es mucho ms restringido que en las naturales, se secan ms
rpidamente y ofrecen ms dificultades para el acabado y la separacin de
los moldes.
La arena se puede dividir en dos categoras:
-

Arena para moldeo en verde


Con la cual se confeccionan moldes en los que se efecta la colada sin
someterlos a ningn secado.
Este tipo de arena implica un sistema de moldeo ms econmico y
permite producciones en serie
y un empleo menor de cajas de
moldeo. A pesar de esto, no todas las piezas se pueden producir con
el moldeo en verde, particularmente las piezas grandes son difciles de
hacer con este sistema.

Arena para moldeo en seco


Con esta arena se hacen moldes que antes de la colada se
someten a un secado ,cuya finalidad es aumentar la cohesin de la
arena ,con el fin de que soporte mejor la accin mecnica del metal
fundido ,acrecentar
la permeabilidad y absorber parte de los gases
que se producen en el curso de la colada.

COMPOSICION DE LAS ARENAS


Las arenas de moldeo ,cuerpos complejos
que se encuentran
en
numerosas canteras ,resultan de la disgregacin de las rocas granticas
,arrastradas por las aguas y depositadas por orden de densidad en capas
sensiblemente paralelas .
Se componen esencialmente de slice, arcilla e impurezas diversas.
-

Slice
Resulta de la combinacin del silicio con el oxgeno, es una sustancia
muy abundante en la naturaleza. El cuarzo est formado por slice

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casi pura .Las piedras raras como el gata, la amatista, etc, son
cuarzo coloreado por xidos metlicos.
La slice es la base de las arenas de moldeo, se presenta bajo el
aspecto de granos ms o menos gruesos y redondeados que
confieren a las arenas grados de finura muy variados.
La slice pura, cuerpo muy refractario que solo funde a la llama del
soplete, es de gran dureza y puede rayar el vidrio. La slice pura no tiene
cuerpo.

Arcilla
Su componente principal es la caolinita. Est compuesta por slice y
almina. La almina pura, anhidro (combinacin de aluminio y
oxigeno) es un cuerpo muy duro: el corindn. Se emplea para la
confeccin de muelas general y es prcticamente incoloro.
La almina anhidro, coloreada por xidos metlicos da el esmeril
(negro) y l os rubes (rojo), los zafiros, etc. que son piedras preciosas de
gran dureza.
Influencia del agua sobre la arcilla: si tomamos una masa hmeda de
arcilla plstica, comprobamos que no soporta esfuerzo mecnico alguno
y que se moldea a nuestro capricho.
o
1) Estufada a 120 C se vuelve seca y dura, pero se contrae por
la evaporacin
de
una cierta cantidad de agua, deformndose
ligeramente al secar.
2) Si se cuece dicha arcilla veremos que a medida que la temperatura
se eleva, se obtiene un secado que oscila entre los 110oC y 220oC, sin
cambio de coloracin. Si se prolonga la coccin se acenta el secado y
la arcilla cambia de color. Por encima de los 350oC se escapa toda el
agua que contiene y el bloque se torna muy duro, de color rojizo. La
arcilla cocida se ha transformado en ladrillo, y si tratamos de triturarla y
mezclarla con agua, ya no es posible convertirla nuevamente en arcilla
plstica.
3) El agua contenida en la arcilla se presenta en dos formas:
a) Agua de constitucin que da vida a la arcilla y no desaparece
hasta que la temperatura supera los 300oC, ms all de esta
temperatura pierde todas las cualidades tiles para el moldeo y se
vuelve muerta.
b) Agua de adicin o de impregnacin, que condiciona el
grado de humedad de la arcilla. Una mayor o menor humedad
dar ms o menos plasticidad a la arena.
c) El porcentaje de la arcilla, su grado de finura, su reparticin en
torno a los
granos de slice y la homogeneidad de su humedad,
determinan la base de las cualidades de las arenas de moldeo.

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Aglomerantes y Aglutinantes
Se emplean para la preparacin de las arenas de moldeo de las
arenas para machos, o para reforzar arenas arcillosas naturales (dando
origen a la arena semiaglomerada), pueden clasificarse en:
1) Aglutinantes inorgnicos de tipo arcilloso:
Arcilla: las propiedades aglutinantes de la arcilla dependen de las
dimensiones y de la forma de las escamas cristalinas de que est
compuesta, cuantas ms pequeas sean, mejor ser el poder
aglutinante. En consecuencia, se puede afirmar que la cohesin de
una arena aglutinada con arcilla no depende solamente de la
cantidad, sino tambin y especialmente de las caractersticas de
la misma arcilla. El contenido de agua, en cambio tiene una
notable influencia sobre la plasticidad.
La Bentonita: est constituida de monmorillonita, y se diferencia de la
arcilla en que tiene una capacidad de absorcin mucho ms
elevada (en el agua se hincha hasta 16 veces su volumen).Se
emplea en una proporcin del 2 al 4 % del peso de la arena (seca),
se aade del 3 al 4 % de agua y se amasa durante 5 a 15
minutos.

2) Aglutinantes inorgnicos cementosos:


Podemos
citar
el cemento Portland, que se emplea en la
proporcin del 8 al 10%, en mezcla (8% de agua) con arena slice.
Silicato de sodio que altera sensiblemente la permeabilidad y el
punto de sinterizacin o vitrificacin de la mezcla.
3) Aglutinantes orgnicos:
Aumentan la cohesin de arena verde y arden a baja temperatura .se
adicionan a la arena slice en cantidades que van del 1 al 3 % y
pueden ser de diversos tipos.

CARACTERSTICAS FISICOQUMICAS DE LA ARENA:


a) Anlisis qumico: En las arenas arcillosas naturales, ms que anlisis
qumico, interesa el anlisis racional, que tiende a establecer la composicin
de las arenas en su contenido de cuarzo, arcilla y feldespato. Es evidente la
importancia de este anlisis, que permite prever la fractariedad y la cohesin
de las arenas en examen. Entre las impurezas hay que enumerar los xidos

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de hierro, tolerable hasta un 2 % para las piezas pequeas, hasta el 3 % para


las piezas medianas y hasta el 4 % para las piezas grandes y la cal,
tolerable hasta el 1% si la cal se presenta bajo la forma de carbonato ,no es
aconsejable el empleo de la arena, porque la disociacin del carbonato de
cal da lugar a la formacin de anhdrido carbnico CO2, con peligro de
inclusiones gaseosas en la pieza(sopladuras).
b) Contenido arcilloso: Se realiza con un levigador, se pesan con exactitud
20g de arena previamente secada durante una hora en una estufa a la
0
temperatura de 105 C, se ponen hervir durante 30 minutos con agua
destilada y se introduce la mezcla en el levigador, procurando que no quede
ningn poso en la vasija. Se aade agua destilada fra hasta alcanzar el nivel
sealado en el levigador se agita durante 5 minutos y se deja en reposo
durante 16 minutos.
Con el sifn se descarga
el agua turbia en una cpsula, donde se deja
depositar unos minutos, se decanta el agua y el eventual residuo arenoso
se introduce de nuevo en el levigador ,se rellena este ltimo con agua nueva
y se repite 2 o 3 veces la levigacin hasta que el agua introducida quede
limpia.
El residuo arenoso lavado que queda en el levigador se coloca en una
cpsula, se deja secar y se pesa, por la diferencia con el peso de origen (20 g)
se deduce el porcentaje arcilloso de la arena.
c) Dimensin de los granos y su distribucin: Para determinar el tamao
de los granos de una arena se efecta el anlisis granulomtrico. Para esto
se procede a la separacin de los materiales arcillosos por medio de la
levigacin, despus de lo cual el residuo lavado compuesto solamente de
granos de slice se deja secar, se pesa (100g por ejemplo y se hace pasar
a travs de una serie de cedazos metlicos de mallas decrecientes.
Se pesan cantidades las cantidades de arena contenidas en cada cedazo y se
hace el reparto porcentual de los granos, que pueden representarse en un
diagrama.
Las series unificadas de cedazos ms usadas son las americanas de
A.F.S. (American Foundrymens Society), constituida por once cedazos
numerados correlativamente, cada uno de los cuales se caracteriza por un
determinado tamao de malla y las Fischer, compuestas de siete cedazos
correspondientes a las normas alemanas DIN.

Cuadro Nro 1
Tipo de Arena
Grasa
Semigrasa
7
Magra
Silicea

Porcentaje de Arcilla
Ms de 18%
8 al 18%
5 al 8 %
Menos de 5%

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Cuadro Nro 2
Tabla para determinar el ndice de Finura Sistema DIN y AFS
Tamiz
Nro.
6
12
20
30
40
50
70
100
140
200
270
Fondo
AFS

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12

Abertura de la malla
en mm
3.360
1.680
0.840
0.590
0.420
0.297
0.210
0.149
0.105
0.074
0.053
.
AFS

K
3
5
10
20
30
40
50
70
100
140
200
300
AFS

Tamiz
Nro.
2
4
6
10
16
20
30
40
60
80
100
Fondo
DIN

Abertura de
malla en mm
3.15
1.60
1.00
0.63
0.40
0.315
0.2
0.16
0.10
0.086
0.063
..
DIN

la K

Cuadro Nro. 3 Clasificacin de las arenas por I.F.


Tipo de Arena
Muy gruesa
Gruesa
Media
Fina
Finsima

IF segn AFS
Inferior a 18
Entre 18 y 35
Entre 35 y 60
Entre 60 y 150
Mayor de 150

Tamao de grano
1 a 2mm
0.5 a 1mm
0.25 a 0.5 mm
0.10 a 0.25 mm
Menores a 0.10mm

Con estos datos se puede completar la clasificacin de las arenas segn


el tamao de los granos, el modo siguiente:
1. Arena muy gruesa: ndice
comprendidos entre 1 y 2 mm)

A.F.S.

inferior

18

(granos

2. Arena gruesa: ndice A.F.S. comprendido entre 18 y 35(granos


comprendidos entre 0,5 y 1 mm)

1
5
9
21
32
35
56
68
117
150
164
275
DIN

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3. Arena media: ndice A.F.S. comprendido entre 35 y 60(granos


comprendidos entre 0,25 y 0,5 mm)
4. Arena fina: ndice A.F.S. comprendido entre 60 y 15 (granos
comprendidos entre 0,10 y 0,25 mm)
5. Arena finsima: ndice A.F.S. mayor de 150(granos inferiores a 0,10)
d) Forma de los granos: La forma de los granos permite este probable
comportamiento de la arena: este examen se realiza en el microscopio. La
distincin entre granos redondos y granos angulosos es, como hemos
advertido, puramente indicativa: de hecho no existen arenas con los granos
esferoidales. El redondamiento es un fenmeno provocado por la accin
abrasiva de un grano sobre otro. Los granos bien redondeados son muy
abundantes y no se encuentran por debajo de los tamaos del cedazo 70.

PROPIEDADES DE LA ARENA
Las propiedades tcnicas de una arena que interesa ms conocer
aprobar son:

a) La Plasticidad:
Se entiende comnmente por plasticidad de las arenas de moldeo a la
aptitud de estas para reproducir los detalles de los modelos. En realidad esta
aptitud depende realmente de dos propiedades:
- La deformabilidad: de las arenas de moldeo es la aptitud para variar de
forma. La deformabilidad depende del porcentaje de arcilla y de la humedad.
Tambin depende de la forma de los granos, siendo mayor en las arenas de
granos angulosos.
- La fluencia: de las arenas de moldeo es la aptitud o facilidad de transmitir
a travs de su masa, las presiones aplicadas en su superficie. Una arena que
fluye bien, llega a todos los huecos del molde por pequeas que sean,
cuando es apisonada. Esta propiedad es muy importante, pues cuanto mayor
sea la fluencia, menor habr de ser la presin que se ha de aplicar en el
molde y en la superficie. La fluencia es mayor en las arenas de granos
redondeados que en la de granos angulosos.
Se ha comprobado que la mejor plasticidad se obtiene cuando el grado de
humedad adecuado de la arena que es de 4 a 6 se corresponde con la
densidad mnima.
b) La Refractariedad.
Es la cualidad que presenta la arena de resistir ms o menos bien, las
temperaturas elevadas de los metales colados.

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La Refractariedad propia de la arcilla es funcin de la presencia de impurezas


bsicas, xidos metlicos o materias orgnicos. Es conveniente que la arena
conserve una refractariedad suficiente.
La refractariedad de una arena se determina por la temperatura, se puede
someterse sin presentarse signos de fusin. Como ya se ha dicho, la
refractariedad viene asegurada por la slice, cuyas caractersticas, por la parte,
resultan siempre modificadas por la presencia de otros elementos. El punto de
vitrificacin de una arena disminuye en proporcin inversa del contenido en
otros materiales.
Tambin la forma y el tamao de los granos tienen una notable
influencia sobre la refractariedad: los granos angulosos sinterizan ms
fcilmente los esfricos y los finos ms que los gruesos.
El grado de refractariedad que se exige de una arena de fundicin donde,
naturalmente del metal que deba colarse: la arena para aceros de poder resistir
temperaturas de 1350 a 1400C, las arenas para aleaciones de metales no
ferrosos, de 850 a 1400C.

c) La Cohesin.
La cohesin de una arena es consecuencia directa de la accin del
aglutinante y depende de la naturaleza y contenido de este ltimo y del
porcentaje de humedad.
La cohesin se puede establecer por medio de pruebas que determinan
las cargas de rotura por compresin, por traccin, por flexin, la ms
importante es la primera, porque indica si la arena, al secarse, ser capaz de
soportar las fuerzas a que ser sometido
el molde ante las diversas
operaciones. La resistencia a la cortadura corresponde al ndice de plasticidad.
Por cada contenido de un aglutinante determinado existe, en general, el valor
mximo de humedad a los efectos de la resistencia a la compresin en
verde. Para la bentonita, por ejemplo este valor es alrededor de 2% y
aumenta en proporcin directa al contenido del aglutinante.
Presentando la humedad respecto al valor indicado, la resistencia a la
compresin en verde disminuye. El aumento de humedad, sin embargo es un
efecto a la inversa sobre la resistencia a la compresin en seco. Tambin
la forma de los granos influye sobre la cohesin. En igualdad de
otras condiciones, una arena de granos angulosos presenta una cohesin
menor que una arena de granos redondos, porque en esta ultima las
superficies de contacto son mayores.
En igualdad de forma, la cohesin queda influida por el tamao de granos.
En general, las cohesiones ms elevadas se obtienen con arenas de granos
muy gruesos o muy finos. En el primer caso , la superficie total de granos es
menor que la de una arena de granos finos y por lo tanto el revestimiento de
arcilla de los granos resultara de ms espesor , confirindole con ello mayor
cohesin, en el caso de la arena fina se tendr una capa ligera de arcilla en

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torno a los granos , pero, en compensacin mucho ms numerosas las


superficies de contacto.
Por las mismas razones del juego de las superficies de contacto, tambin
la distribucin granulomtrica de la arena influye en su resistencia; arena muy
uniforme presenta una cohesin menor que otra arena distribuida en un mayor
nmero de cedazos. La cohesin depende del porcentaje de arcilla que
contenga la arena, que conjuntamente con el agua, es la que sirve de
ligamento entre los granos y da resistencia mecnica al conjunto. Pero no
basta con que la arena contenga arcilla suficiente, sino que esta debe rodear
los granos de slice uniformemente. Para conseguir esto se pasa la arena
por un molino-frotador en el curso de cuya operacin aumenta notablemente
la cohesin.
Se puede apreciar la relacin entre la resistencia mecnica de la arena y
su porcentaje de humedad.
d) La Permeabilidad.
Se denomina permeabilidad de las arenas de moldeo a la facilidad que ofrecen
de dejarse atravesar por el aire y los gases que se desprenden al realizar
la colada y que proceden:
a) El aire procede del empuje del metal que lo desplaza al llenar el
hueco del molde.
b) Los gases proceden de la propia masa del metal y de la arena.
Estos gases estn formados principalmente por vapor de agua.
La permeabilidad depende fundamentalmente de cuatro caractersticas de la
arena:
1. De su granulometra cuanto ms finos sean los granos, menor ser la
permeabilidad. Por tanto la permeabilidad y la finura de la superficie del
molde son dos propiedades contrarias, para las que se debe buscar un
trmino medio en una solucin de compromiso.
2. De la forma de los granos. Los granos redondeados dan mejor
permeabilidad que los angulosos.
La forma de los granos influye, por regla general, de manera opcional a lo
que podra creerse: una arena de granos redondos tiene, tericamente un
nmero de huecos mayor que otra de granos angulosos, la segunda es ms
permeable que la primavera, porque los granos angulosos se comprimen
unos contra otros menos apretadamente que los granos redondos.

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Arena de granos redondeados

Arena de granos angulosos

3. De su contenido de arcilla. Cuanto mayor sea, ms acoplados y soldados


quedaran unos granos con otros y menor ser la permeabilidad
Relacin entre la permeabilidad de las arenas de moldeo y su contenido de
arcilla y grado de apisonado.
4. De la intensidad del apisonado a que se haya sometido la arena, pues
evidentemente cuanto mayor sea este, menor ser la permeabilidad.
5. Del porcentaje de humedad. Si la humedad es grande, queda la masa de la
arena muy aglomerada e impermeable, rellenando el agua todos los huecos
disponibles resultando, por tanto muy baja su permeabilidad. Conviene sin
embargo, un porcentaje mnimo de humedad que al evaporarse por el calor
del metal en la colada, deja huecos que mejoran la permeabilidad. El
porcentaje de humedad ms favorable para la permeabilidad de la arena,
como puede verse.
La permeabilidad de una arena determinada aumenta con la humedad
hasta cierto lmite (4 a 6 %), despus del cual disminuye.
Tanto la cohesin como la permeabilidad estn influidas por:
El grado de elaboracin de la arena y el tiempo que se invierte en aclararla.
La permeabilidad aumenta con la prolongacin del tiempo de mximo
hasta un valor lmite, lo cual se explica fcilmente teniendo en cuenta la
accin del acto de la mezcla sobre la distribucin uniforme del aglutinante
sobre todos los granos.
El grado de compresin, porque, cuanto ms comprimida esta una arena
tanto ms disminuye su permeabilidad, al tiempo que aumenta su cohesin.
Se pueden obtener dichas cualidades eligiendo
arena de pureza
suficiente, cuya granulometra responda a las condiciones exigidas por el
trabajo a efectuar.

MATERIALES Y EQUIPOS
Equipos a Utilizar:
1. Balanza
2. Lmpara de secado

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3. Juego de Tamices
4. Probetas
5. Durmetro
6. Permemetro
Materiales a Utilizar:
o Arena para fundicin
o Slice y bentonita puros
o Agua
Fig. 2

Fig. 1

Fig. 3

Fig. 5

PROCEDIMIENTO
A.-Determinacin del % de Humedad:

13

Fig. 4

Fig. 6

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1. Se toma una muestra de 100 gr. y se lleva a una lmpara de secado


durante 15 minutos.
2. Luego se procede a pesar la muestra seca y por diferencia de pesos
se determina la humedad.
B.-Determinacin del % de Slice y Bentonita:
Se toma una muestra de 50 gr. (muestra total) El cual se procede a un proceso
de lavado en el Elutiador de la siguiente manera:
1. A la muestra se le agrega 400 cc de agua.
2. Se procede a agitar en el Elutiador durante 4 minutos.
3. Luego se agrega 400 cc ms de agua.
4. Se deja que decante 4 minutos.
5. Por el principio de sifn se elimina el exceso de agua y la bentonita.
6. Se repite el procedimiento hasta obtener Slice pura.
7. Una vez obtenida la Slice pura se lleva a la Lmpara de secado y
luego se pesa.
8. Finalmente por diferencia se obtiene el peso de bentonita (considerar
la cantidad de agua ya determinada para el clculo).

C.-Determinacin del ndice de Finura


1. La Slice obtenida se tamiza.
2. Se procede a pesar la cantidad de Slice que queda en cada tamiz.
3. Se aplica la formula respectiva.
IF=

Pi Ki
Pi
Pi = Porcentaje en peso en funcin de la muestra total
Ki = Constante de cada malla

4. Determinamos el ndice de Finura y el tamao promedio de grano.


D.-Determinacin de la forma de grano
Luego de pesar la slice de cada tamiz se procede a ver la forma de grano.

E.-Realizacin de la probeta
1. Se toma una muestra seca de 500 gr.
( slice + bentonita)
determinando el % de Bentonita constante para cada grupo el cual debe

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de variar de acuerdo al tipo de arena a estudiar ( arena grasa,


semigrasa, magra o silcea)
2. Se determina los porcentajes de humedad para cada miembro del grupo
calculndose la cantidad de agua con la siguiente Formula:
Peso de Agua=

500 x de humedad
=gramos de agua
100 de humedad

3. Se le da 3 golpes a la probeta, verificando la altura que posee, dicha


altura debe oscilar entre los 50 mm, esta accin se deber realizar dos
veces, la primera es para analizar la permeabilidad de la arena y para la
prueba de compresin y la segunda, para el ensayo de corte.
F.-Determinacin de la permeabilidad de la arena

1. En la primera probeta se mide la permeabilidad en el permemetro


tomando el tiempo que se demora en pasar 2000 cc de aire a travs de
la probeta, tener en cuenta la posicin de la aguja para arenas en verde
o arenas para almas.
G.-Ensayo de compresin y corte

1. Inmediatamente se coloca en el equipo de resistencia, en el cual se ha


colocado las mordazas para medir la Resistencia a la Compresin, se
realiza la medicin correspondiente.
2. Con la segunda probeta obtenida se procede directamente a medir la
Resistencia al corte.

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PARTE 1: ANLISIS DE ARENAS DE


MOLDEO
DIAGRAMA DE OPERACIONES
Tomar una
muestra

Ordenar el
tamiz en
orden

Tamizar

Pesar

Determine:
1. La temperatura de fusin de la slice:
1600 C, no se desarroll este ensayo pero se investig.
2. Porcentaje de impurezas de la muestra:
OBS 1: No se desarroll el procedimiento para determinar el porcentaje
de bentonita, solo se realiz una demostracin de cmo se debera
realizar.
OBS 2: A nuestro grupo se le asign para realizar los ensayos de arena
440g de slice y 60g de bentonita, entonces %bentonita=12%.
3. Distribucin del tamao del grano(peso retenido en cada malla):
MALLA

6
12
18
30
40
50
70
100
140
170
200
FONDO

3
5
9
20
30
40
50
70
100
116
140
300

16

ABERTURA
EN (mm)
3.3528 mm
1.67894 mm
0.9906 mm
0.59436 mm
0.4191 mm
0.29718 mm
0.08382 mm
0.14986 mm
0.10414 mm
0.0762 mm
0.07366 mm
FONDO

PESO
RETENIDO
15.35 gr
28.60 gr
13.85 gr
18.55 gr
6.95 gr
3.89 gr
5.07 gr
3.11 gr
1.62 gr
------1.22 gr
0.7 gr
TOTAL: 98.91
gr

% pesos
15.5191%
28.9151%
14.0026%
18.7544%
7.02658%
3.9328%
5.1258%
3.1442%
1.6378%
----1.2334%
0.7077%
100%

Determi
nar el
ndice
de
fisura

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4. ndice de fisura, de la muestra analizada:


ndice de finura=% pesos*K=20.85532
5. Forma del grano:
Segn el IF determinado y comparado con la tabla se, concluye que
tiene un tipo de grano grueso (entre 18 y 35).
5.1.

Cmo influye el tamao del grano en?

El acabado superficial y la resistencia mecnica de la arena


compactada:
Lo mejor para el acabado superficial es que los granos sean redondos,
de esta manera no generan incrustaciones en el material fundido.
La finura de una arena de moldeo se determina por el tamao y
distribucin de sus granos; la cual es importante, ya que afecta a las
propiedades fsicas que desarrollan las mezclas de arena para fundicin,
permeabilidad, resistencia, plasticidad, etc.
Cuando la arena tiene alto contenido de finos, se requiere para preparar
mezclas, mayor cantidad de aglutinantes para obtener las propiedades
fsicas requeridas en el buen acabado de las piezas fundidas.
5.2.
Dos muestras de arena que tienen el mismo ndice de finura,
Pueden tener diferente granulometra?, Por qu?
Por supuesto que s, el ndice de finura es una herramienta matemtica
que promedia los diferentes tamaos, puesto que tiende a tener ciertos
errores, adems en el anlisis granulomtrico no necesariamente los
pesos posibles que se obtienen en los diferentes tamices sean iguales,
por lo que marca la diferencia en ambos.

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PARTE 2: ENSAYOS DE ARENAS DE


MOLDEO
DIAGRAMA DE OPERACIONES
Clculo del porcentaje de humedad:
INICIO

Mezclar bentonita y
slice

Pesar 153g de la
mezcla

Agregar 40mL de
agua

Secar por 15 minutos

Volver a pesar la
mezcla

Calcular el % de
humedad

FIN

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Para nuestro grupo:

mmuestra=153 g

Mezclado
con 40mL
de agua

t secado =15 mim


magua=m muestram seca

mseca =140.5 g

magua=12.5 g

magua=

19

mmuestra%H
100%H

%H=7.3

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CLCULOS Y RESULTADOS
Tabla obtenida en el laboratorio: (Todos los grupos)
Humedad (%)
3.04
4.7
5.3
5.5
6.2
7.3
8
8.65
9.6
9.9

Propiedades de la muestra
Peso(g) Altura(mm) Permeabilidad(s)
148
50
44.67
148
50
45
149
50
48.23
150
50
50
152
50
51.29
153
50
52.18
154
50
49.02
154
50
45.41
157
50
42.48
157
50
42.9

Resistencia
Compresin
Corte
1.17
1.39
1.2
1.6
1.1
1.6
1.1
1.7
1.15
1.9
1.2
1.8
1.2
1.7
1.25
1.75
1.2
1.5
1.2
1.7

OBS 1: Los datos registrados por nuestro grupo figuran sombreados en la


tabla.

1) Graficar las propiedades ensayadas Vs % de humedad


a) Densidad.- Esta propiedad no fue ensayada.
b) Permeabilidad.Clculo de Permeabilidad
P=

V H
pat

Donde
V: Volumen desalojado = 2000 cm3
P: Presin en cm. de agua = 10 cm. de agua
t: Tiempo en minutos
H: Altura de la probeta normalizada = 50mm =0.05m
a: rea de la probeta en cm2 (radio=1.95cm)

Nueva Tabla de Permeabilidad


Permeabilidad(s)

20

44.67

45

48.2
3

50

51.2
9

52.1
8

49.0
2

45.4
1

42.4
8

42.9

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Permeabilidad(m/s
)

1.124

1.116 1.041 1.00


5

0.979 0.963 1.025 1.106 1.182 1.171

PERMEABILIDAD(s) VS HUMEDAD(%)
60
50
40
PERMEABILIDAD(s) 30
20
10
0

%HUMEDAD

21

10

11

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PERMEABILIDAD(m/s) VS % HUMEDAD(%)
1.4
1.2
1

f(x) = 1 exp( 0.01 x )

0.8
PERMEABILIDAD(m/s) 0.6
0.4
0.2
0

HUMEDAD(%)

c) Resistencia a la Compresin.-

22

10

11

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Resistencia a la Compresin VS %HUMEDAD


1.4
1.2
1

f(x) = 1.07 x^0.05

0.8
Resistencia a la Compresin(kp/cm2) 0.6
0.4
0.2
0

2 3 4 5 6 7 8 9 1011
Humedad(%)

d) Resistencia al Corte.-

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Resistencia al Corte VS %HUMEDAD


2
f(x) = 1.33 x^0.12

1.5

Resistencia al Corte(P/cm2)

1
0.5
0

10 11

Humedad(%)

3) De la grfica determinar el % ptimo de humedad para


que la arena tenga la mejor permeabilidad y la mejor
resistencia mecnica.
a) Mejor Permeabilidad: Segn la grfica a mayor % de humedad se tiende
a mejor permeabilidad. Para los datos tomados:
Pmax 1.2

m
%H 10
s

b) Mejor Resistencia Mecnica: Segn la grfica a mayor % de humedad


se tiende a mejor resistencia mecnica. Para los datos tomados:
%H 8.65

24

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4) Presentar una grfica para cada % de bentonita.


5) Comentar como varan las propiedades de la arena

compactada con el porcentaje de bentonita.


OBS 1: No se desarroll el procedimiento para determinar el porcentaje de
bentonita, solo se realiz una demostracin de cmo se debera realizar.
OBS 2: A nuestro grupo se le asign para realizar los ensayos de arena 440g
de slice y 60g de bentonita, entonces %bentonita=12%.

Por teora:

Bentonitas Para Arenas De Moldeo


Estn compuestas por arena y arcilla, generalmente bentonita, que proporciona
cohesin y plasticidad a la mezcla, facilitando su moldeo y dndole resistencia
suficiente para mantener la forma adquirida despus de retirar el moldeo y
mientras se vierte el material fundido. La proporcin de las bentonitas en la
mezcla vara entre el 5 y el 10 %, pudiendo ser sta tanto sdica como clcica,
segn el uso a que se destine el molde. La bentonita sdica se usa en
fundiciones de mayor temperatura que la clcica por ser ms estable a altas
temperaturas, suelen utilizarse en fundicin de acero, hierro dctil y maleable y
en menor medida en la gama de los metales no frreos. Por otro lado la
bentonita clcica facilita la produccin de moldes con ms complicados detalles
y se utiliza, principalmente, en fundicin de metales no frreos. El aumento de
los costes de las materias primas est forzando a las fundiciones a recuperar
las mayores cantidades posibles de mezclas de arenas para ser usadas de
nuevo, si bien generalmente esto no afecta de forma sensible al consumo de
bentonita. El reciclado se ve favorecido al utilizar bentonitas sdicas naturales
dado que poseen una elevada estabilidad trmica.

DIAGRAMA DE OPERACIONES

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Clculo del porcentaje de bentonita:


INICIO

Tomar una muestra


seca de arena
(Ej.=50g)

Lavar en el Elutiador
(Ej. con 400mL)

Decantar usando el
principio de tifn por
4 minutos

Repetir 10 veces

Secar por 30 minutos

Pesar la muestra de
nuevo

Determinar el
porcentaje de
bentonita
FIN

CONCLUSIONES

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El ndice de finura de una arena es importante, ya que afecta a las


propiedades fsicas que desarrollan las mezclas de arena para fundicin,
permeabilidad, resistencia, plasticidad, etc. Adems da la informacin
que se requiere para preparar mezclas, y de esa forma obtener las
propiedades fsicas requeridas para un buen acabado de las piezas
fundidas.

A mayor humedad, la bentonita absorbe el agua y se expande lo cual


contrae la slice, ocasionando que los granos de arena sean ms finos;
por lo tanto, a mayor humedad le corresponde un mayor ndice de finura

La forma del grano nos da mejor acabado superficial, ya que de esta


manera no generan incrustaciones en el material fundido.

Se deduce que de acuerdo a la distribucin de los granos en la malla,


estos influyen en la cohesin de la arena, ya que mientras ms fina sea
la arena que se utiliza, mejor compactacin tendr sta, pues existir
menor cantidad de vacos intergranulares.

El control de las arenas y tierras de moldeo permiten mejorar la calidad,


minimizar los costos de terminacin y en el peor de los casos tener que
refundir la pieza.

Muchas de las propiedades de la arena realizada en los ensayos


depende del porcentaje de humedad de esta, en general, son
directamente proporcionales.

Sin embargo, la cantidad de arena slice, arcilla y agua no se las pone


sin conocimiento previo, por lo general primeramente se deben realizar
ensayos como los que hemos realizado en el laboratorio para ver cul
de las mezclas tienen las mejores propiedades requeridas para un
trabajo especfico.

27