12 e 13 de agosto de 2011

ISSN 1984-9354

A GESTO DA MANUTENO NO
PLANO ESTRATGICO DOS
EMPREENDIMENTOS INDUSTRIAIS
Jorge Ferreira do Rego Barros
(Universidade Federal Fluminense)
Gilson Brito Alves Lima
(Universidade Federal Fluminense)

Resumo
A evoluo da tecnologia e o crescimento industrial acompanhado da
intensa aplicao de sistemas automatizados e equipamentos
sofisticados levaram a funo manuteno ao desenvolvimento de
modelos, sistemas de gesto e utilizao de tcnicaas de engenharia de
confiabilidade capazes de atender s demandas da competio do
mundo globalizado.
Neste contexto, a pesquisa, em uma abordagem bibliogrfica e
explanatria, analisa padres, idias, tcnicas ou fatos atravs de
relaes causais entre eles para apresentar a manuteno como um
centro de negcio da organizao, com atuao relevante na
preservao dos ativos fsicos, alm de propor um modelo para
implementao de um plano estratgico que capacite a funo
manuteno na obteno dos objetivos de desempenho, satisfao dos
clientes, rentabilidade das organizaes industriais e fator crtico de
sucesso na sua sobrevivncia atravs da diferenciao competitiva.

Palavras-chaves: Gesto de Manuteno; Engenharia de

Confiabilidade; Gesto da Produo

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1. Introduo
Com a crescente complexidade dos sistemas industriais e o advento dos marcos
regulatrios quanto segurana e meio ambiente, as atenes se voltaram para a
confiabilidade e a disponibilidade dos ativos e seu conseqente aperfeioamento. Como as
falhas de equipamentos tiveram papis relevantes nos piores acidentes e incidentes ambientais
na histria industrial com repercusses trgicas para as organizaes envolvidas e para o
ambiente fsico e social, como os exemplos de Chernobyl, Bhopal, Piper Alpha, Challenger,
Three Miles Island e, no Brasil, a plataforma da PETROBRS, P-36, os processos pelos quais
estas falhas ocorrem e o que deve ser feito para geri-las passaram a desempenhar papel
estratgico na sustentabilidade do empreendimento.
Neste contexto, a gesto da produo e, intrinsecamente, da manuteno se
transformaram em ferramentas fundamentais na diferenciao competitiva das organizaes
industriais.

2. Formulao da situao problema

Em uma avaliao histrica da produo constata-se que, at pouco tempo atrs, ela
estava relegada a um segundo plano dentro das organizaes ocidentais sob o argumento de
que as pessoas responsveis por esta funo eram treinadas para buscar a eficincia mxima
do setor produtivo de modo a atender s exigncias das funes comerciais das empresas,
sendo avaliadas unicamente pela constante busca de reduo de custos. O paradigma ainda era
maior em relao funo manuteno, atribuda usualmente como uma despesa necessria
no oramento da produo, quase sempre lembrada nos programas de reduo de custos
(TSANG, 2002) e normalmente uma rea de terceirizao preferencial dentro dos
organogramas empresariais.
Esta falta de viso sistmica, que no permite a compreenso das relaes de causa e
efeito entre as diversas atividades nos resultados de uma organizao industrial, ainda fator
restritivo no forjamento de vantagens competitivas na funo produo atravs da valorizao
de critrios como qualidade, prazo, flexibilidade e no s custo.
Neste sentido, a pesquisa procura responder, em um primeiro momento, a questo:
Quais as conexes dos planos estratgicos da funo manuteno, no contexto da produo,

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com os resultados globais das indstrias? Em seguida a pesquisa apresenta um modelo para
responder: Como, atravs da engenharia de confiabilidade, implementar uma estratgia de
manuteno capaz de influenciar o resultado global da organizao?

2. Objetivo
Para demonstrar que a gesto da manuteno, dentro da gesto da produo,
extrapolou o limite do aumento da lucratividade gerada pela maior disponibilidade e
qualidade do produto e passou a ser um requisito de sobrevivncia das organizaes
industriais, este estudo tem como objetivo apresentar a insero da gesto da manuteno nas
estratgias dos empreendimentos industriais, sob a abordagem do mapa estratgico e da
perspectiva interna do Balanced Scorecard - BSC, e as informaes de um caso prtico de
implantao da engenharia de confiabilidade na estratgia funcional da manuteno com esta
finalidade.

3. Abordagem Metodolgica
Utilizando-se a taxionomia apresentada por Collis et Hussey (2003), o estudo
apresenta uma abordagem explanatria e qualitativa, caracterizado pelo aspecto descritivo e
enfoque no significado, conduzido para aumentar o entendimento geral da influncia
estratgica da engenharia de confiabilidade, dentro da funo manuteno, na rentabilidade
das organizaes, a partir dos conceitos estabelecidos na Reliability-Centered Maintenance
(RCM) e na pirmide da confiabilidade (CAVERO, 2006).
Desta forma, a pesquisa apresenta a contribuio da funo produo no plano
estratgico de uma organizao industrial, trazendo a cadeia de valores de Porter (1992) e os
objetivos de desempenho de Slack et al (1996) como suporte ao mapa estratgico de Kaplan
et Norton (2004) e sua representao grfica das conexes de causa e efeito entre os objetivos
das quatro perspectivas do sistema equilibrado de medio estratgica (BSC), com nfase na
perspectiva dos processos internos, com a finalidade de solidificar a influncia da produo na
criao de valor na perspectiva do cliente e conseqente suporte aos resultados da perspectiva
financeira.
Os resultados prticos apresentados foram obtidos aps estruturao de um processo
de trabalho baseado nas premissas do artigo. Eles foram coletados aps cinco meses de
implementao do processo (em 2010), alguns indicadores so resultados acumulados nos
ltimos doze meses em uma unidade fabril de processamento do estado do Rio de Janeiro,

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com 11.019 equipamentos estticos, 392 equipamentos rotativos, mais de 10.300 instrumentos
e 325 motores eltricos, e buscou trazer a confluncia da aplicao dos conceitos da
engenharia de confiabilidade na elaborao do plano estratgico funcional da manuteno
com o resultado financeiro do empreendimento.
Pelo curto perodo da coleta dos resultados prticos, a pesquisa no faz uma
abordagem quantitativa, pois muitas das informaes geradas no processo so tratadas como
pontos de referncia para implementao de melhorias, que nem sempre so de curto prazo
para realizao.

4. A produo e sua contribuio nas estratgias empresariais

4.1. Contextualizao da contribuio da funo

manuteno no sistema de produo
De uma forma simplificada, Porter (1992) considera como atividades de produo na
sua cadeia de valores aquelas associadas transformao dos insumos no produto final, como
trabalho com mquinas, embalagens, montagem, manuteno de equipamentos, testes e
operaes de produo.
No estabelecimento do relacionamento entre as funes produo e manuteno,
Tsang (2002) aponta a manuteno como fator crucial da estratgia de produo. Ele
considera a perda de seguidores da economia de escala como resultado do nmero crescente
de organizaes que implementaram o lean manufacturing, produo just in time e
programas six sigma, cuja tendncia indica uma mudana de nfase de volume para
resposta rpida, eliminao de perdas e preveno de defeitos, ambiente no qual, quebras de
equipamentos, perda de velocidade e processo errtico criaro problemas imediatos para o
adequado suprimento de produtos e servios aos clientes.
Slack et al (1996) enfatizam a vitalidade da funo produo para qualquer
organizao que deseja ser bem sucedida a longo prazo, pois ela d organizao uma
vantagem baseada na produo, que possvel atravs dos cinco objetivos de desempenho
bsicos: vantagem em qualidade, vantagem em rapidez, vantagem em confiabilidade de
entrega, vantagem em flexibilidade e vantagem em custo.
Desta forma, seja como um elo sutil dentro da cadeia de valor, com seus tradeoffs entre

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atividades diretas e indiretas (produo e manuteno), ou como uma micro-operao da

macro-operao produo, a manuteno contribui no processo de assegurar o lucro e o valor
do empreendimento. Este conceito foi tipificado por Porter (1992) pela exemplificao
simplificada de que a melhor manuteno, em geral, reduz o tempo de paralisao de uma
mquina.
Dentro da manuteno, a engenharia de confiabilidade surgiu exatamente para focar as
aes procedentes do melhor entendimento das funes e caractersticas dos ativos, colocando
em prtica estratgias e polticas proativas para reduzir a probabilidade e consequncia das
falhas destes ativos. Esta abordagem permite o desenvolvimento de polticas efetivas, com a
utilizao de tcnicas de anlise para qualificao do impacto das falhas com a finalidade de
mitigar o risco total do negcio atravs de prticas de manuteno, polticas operacionais ou
de novos projetos.
A engenharia de confiabilidade, entretanto, uma ferramenta de aplicao integrada
com as diversas reas de atuao da companhia e por esta razo precisa estar presente no
gerenciamento de processos (Reid et Ehresman,1991 apud Vilarouca, 2008), cuja contribuio
para organizar a empresa, sob a perspectiva de um conjunto de processos, est associada a
entradas baseadas nos requisitos de clientes (internos e externos) e sadas mensuradas por
indicadores de desempenho, necessariamente alinhados com a estratgia empresarial, a partir
do seu desdobramento dentro de cada processo, de forma a centrar os processos da empresa
naquilo que efetivamente gera e tem valor percebido pelos clientes.
fundamental alertar que, apesar da ateno sobre variveis que so crticas para o
sucesso da organizao, dentre as quais custo, tempo, capacidade e qualidade, a intensidade
da influncia da aplicao dos conceitos de confiabilidade em uma determinada indstria
determinada por cinco fatores: os custos dos ativos, os custos das perdas de produo, a
conseqncia das falhas, as demandas de segurana e as questes regulatrias (SPORK, 2006
apud REGO BARROS, 2009).
4.2. O gerenciamento de processos no contexto da funo manuteno
O gerenciamento de processos surgiu dentro do movimento inicial da globalizao dos
mercados com intuito de reorganizar a estrutura das empresas, orientando todos os seus
esforos para identificao e atendimento das reais necessidades de seus clientes.

gerenciamento de processos uma abordagem sistematizada para a melhoria, cujo conceito

relativamente simples: o foco est nos processos organizacionais e no nos produtos.

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Harrington (1993) apud Vilarouca (2008), define genericamente o gerenciamento de

processos como a busca de atividades que agregam valor, segundo a perspectiva do cliente.
Vilarouca (2008) entende que as operaes deveriam ser organizadas como processos
ao invs da estrutura funcional tradicional, com intuito de otimizarem suas operaes na
busca de maior desempenho das atividades e na identificao das adversidades na entrada,
processamento e sada, favorecendo, com isso, a soluo dos problemas gerados pela prpria
complexidade das atividades. Para atingir estes objetivos propostos, cita que o gerenciamento
de processo analisa profundamente todas as entradas e sadas dos processos, bem como suas
finalidades, deficincias e valor agregado organizao. Ao se analisar as principais
deficincias destes processos, o objetivo san-las, atravs da implementao de aes de
melhoria.
Fischmann (2000) tambm compartilha desta perspectiva ao afirmar que o modo como
a manuteno executada (processo) influenciar a disponibilidade dos equipamentos, a
taxa de produo, qualidade do produto e custo de produo, bem como a segurana da
operao.
Para o contexto do processo da manuteno, Tsang (2002) j trabalhou com esta viso
ao indicar que um sistema de manuteno pode ser um simples sistema de entrada e sada. As
entradas so a mo de obra, gesto, ferramentas, equipamentos, entre outros, e as sadas so
os equipamentos trabalhando de modo confivel para atender o plano de produo da planta.
Nesta mesma direo, Amadi-Echendu (2006) apud Rego Barros (2009) estabelece
que as atividades requeridas para o sistema ser funcional na viso ampla da gesto de ativos
so trs: controle da manuteno (organizao da manuteno, planejamento, programao e
execuo das atividades, gesto de materiais, inventrios e custos), engenharia de
confiabilidade (otimizao da manuteno atravs das estratgias de manuteno, anlises de
falhas, conduo de processos internos como Reliability-Centered Maintenance (RCM) e
Failure Mode Effect and Analysis (FMEA), gesto orientada para a qualidade) e a gesto do
ciclo de vida dos ativos (padres de equipamentos, desenhos e documentos, Life Cycle Cost
Analysis (LCCA), gerenciamento de projetos).
A metodologia de aplicao do gerenciamento de processos sofre variaes, mas pode
ser descrita de forma generalizada. Basicamente, esta metodologia pode ser sumarizada em
dois pontos fundamentais: o mapeamento de processos e a definio dos indicadores de
desempenho. O mapeamento de processos consiste em detalhar as atividades atravs de
fluxogramas, dentro do conceito de entradas e sadas comentado anteriormente. J com

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relao aos indicadores de desempenho, inicia-se com dados obtidos no planejamento

estratgico, onde a alta direo traa as metas da organizao. A partir deste ponto, a equipe
pode criar uma relao dos principais indicadores que sero utilizados, levando em conta as
partes interessadas, a anlise das necessidades na formulao das estratgias e,
posteriormente, atravs da operacionalizao das estratgias.
No gerenciamento de processos, os indicadores de desempenho permitem fazer um
diagnstico da atual situao e prever a situao futura de uma organizao, servindo de canal
permanente destas informaes estratgicas, para que se possa agir melhorando
continuamente as operaes.
Com relao utilizao de indicadores de desempenho, Hipkin et De Cock (2001) apud
Vilarouca (2008), descrevem que algumas empresas apresentam algum tipo de revs na sua
aplicao, seja pela ausncia de sadas mensurveis ou porque seus objetivos foram
estabelecidos de forma ambgua e irreal. A recomendao para o estabelecimento de
indicadores deve assegurar o alinhamento com a estratgia da empresa e o balanceamento de
todos os indicadores entre si, para evitar que uma dimenso ou conjunto de dimenses de
performance seja maximizado em detrimento dos demais.

4.3. O Balanced Scorecard e suas relaes de causa e efeito

Kaplan et Norton (2004) definem mapa estratgico como uma representao grfica
das conexes de causa e efeito entre os objetivos das quatro perspectivas do Balanced
Scorecard (BSC), descrevendo a estratgia, facilitando a definio e o gerenciamento dos
objetivos e indicadores, transformando-se no elo entre a formulao e a execuo desta
estratgia, ou seja, como a organizao cria valor. Ele uma representao visual da
estratgia, cuja execuo bem sucedida, segundo Kaplan et Norton (2004), envolve trs
componentes: resultado da descrio da estratgia (primeiro componente), da mensurao da
estratgia (segundo componente) e da gesto da estratgia (terceiro componente). Esta
filosofia est baseada nas duas assertivas de que no se pode gerenciar o que no se pode
medir e no se pode medir o que no se pode descrever.
No modelo genrico de mapa estratgico de uma organizao industrial baseado em
Kaplan; Norton (2004), pode-se caracterizar a influncia da produo, a partir da importncia
dos objetivos de desempenho de Slack et al (1996) abordados anteriormente, para a criao de
valor na perspectiva do cliente e conseqente suporte aos resultados da perspectiva financeira,

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conforme Figura 1 abaixo. Este modelo genrico de mapa estratgico apresenta como os
processos internos eficazes e alinhados contribuem para a criao e sustentao de valor,
onde:
a) Formao de um preo justo (mapa estratgico): tem como fator determinante a vantagem
em custo de Slack et al (1996).
b) Vantagem em qualidade: a prpria proposio de valor do mapa estratgico como fator de
diferenciao competitiva.
c) Disponibilidade para o cliente: est diretamente associada s vantagens em rapidez, em
confiabilidade de entrega e em flexibilidade.
Os indicadores de resultado e crticos contribuem para a gesto estratgica dos processos
fornecendo informaes chave para a tomada de deciso.

FIGURA 1 Mapa Estratgico Genrico

Fonte: adaptado de Kaplan; Norton (2004)

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No caso da funo manuteno, estes indicadores em associao com os indicadores

de desempenho apiam o gerenciamento da atividade e fornecem dados importantes dos
processos, dentre os quais: distribuio das atividades por tipo (manuteno corretiva,
preventiva ou preditiva), estoques de materiais e poltica dos sobressalentes, coordenao e
planejamento da manuteno, resultados operacionais (disponibilidade e confiabilidade),
paradas de manuteno, treinamento e capacitao, custos.
4.4. Reliability-Centered Maintenance
O mtodo de maior abrangncia para aplicao da confiabilidade na produo a
manuteno centrada na confiabilidade, em ingls, reliability-centered maintenance - RCM,
cuja sistemtica enfatiza a anlise das funes dos ativos e conseqncias das falhas. A
metodologia da RCM, descrita no livro pioneiro de Nowlan e Heap em 1978, atendendo
solicitao do Departamento de Defesa americano, garantiu a certificao para operao
comercial do primeiro Boeing 747-100, pela FAA - Federal Aviation Authority, em 1969
(SIQUEIRA, 2005). A generalidade dos conceitos e tcnicas da RCM so aplicveis a
qualquer sistema independente da tecnologia, onde seja necessrio manter a funcionalidade de
processos ou ativos fsicos, tendo se transformado em uma poderosa ferramenta da engenharia
da confiabilidade.
A RCM tem como meta a identificao, para cada sistema e equipamento, dos modos de falha
e suas conseqncias, a determinao da tcnica de manuteno de melhor custo-benefcio e
sua aplicao a fim de minimizar o risco e o impacto da falha. Isto permite que a
funcionalidade do sistema e equipamento seja mantida na melhor relao custo-benefcio. A
filosofia da RCM aplica tcnicas da manuteno preventiva, manuteno preditiva,
manuteno corretiva e da manuteno proativa de forma integrada para aumentar a
probabilidade de que uma mquina ou componente ir funcionar na forma requerida durante
seu ciclo de vida de projeto com o mnimo de manuteno. A meta da filosofia RCM prover
a funo estabelecida do equipamento com confiabilidade e disponibilidade ao custo mnimo.
Uma rigorosa anlise RCM baseada em um detalhado Failure Modes and Effects
Analysis - FMEA e inclui clculos de probabilidades de falhas e confiabilidade de sistemas,
que so usados para determinar as atividades de manuteno e procedimentos operacionais
associados aos modos de falha e suas conseqncias, os quais foram identificados no
processo. A anlise formal da RCM para cada sistema, sub-sistema e componente
normalmente realizada para sistemas novos, crticos, nicos e/ou de custo elevado, no se

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fazendo necessria para a maioria dos equipamentos e sistemas, cujas formas construtivas e
modos de falha j so bem compreendidos e uma avaliao intuitiva suficiente devido ao
baixo impacto provocado por suas falhas e ao elevado custo da anlise rigorosa.
Siqueira (2005) atribui o sucesso da implementao da RCM no s experincia
prtica e fundamentao terica de seus processos, mas tambm adequao dos meios
organizacionais e de planejamento utilizados. Por ser uma metodologia bem estruturada,
exige-se um nvel compatvel de organizao dos processos administrativos e de suporte,
especialmente na aplicao a sistemas industriais complexos, sem os quais estaro
comprometidos os resultados esperados. Dependendo da instalao, as equipes de anlise
sero compostas por representantes das diversas categorias profissionais, entre elas,
mantenedores e operadores da instalao, tcnicos de segurana, inspetores de qualidade,
especialistas

nos

equipamentos,

fornecedores

dos

equipamentos,

fabricantes

dos

equipamentos, laboratrios de ensaios.

Para o estabelecimento de um processo RCM, Moubray (1997) apresenta e
exemplifica as sete abordagens bsicas em ordem seqencial no Quadro 1:
ITEM
1

2
3
4
5
6

ABORDAGEM
Quais so as funes e padres de
desempenho de um ativo no seu
contexto presente de operao?
De que forma ele falha em
cumprir suas funes?
O que causa cada falha funcional?
O que acontece quando ocorre
cada falha?
Qual a importncia da falha?

CARACTERIZAO
Ex.: Bombear gua do tanque X para o tanque Y a no menos que
800 litros por minuto.
Ex.: Incapacidade de transferir o lquido L, falha para conter o
lquido L
Ex.: Nvel 1-vazamento pelo selo mecnico; nvel 2-selo
desalinhado, nvel 3-erro de montagem.
Ex.: Perda da eficincia de bombeamento

Ex.: Afeta a produo total, afeta a qualidade do produto, afeta a

segurana, afeta o meio ambiente, aumenta custos, etc.
O que pode ser feito para predizer A RCM fornece critrios para estabelecer quais tarefas proativas
ou prevenir cada falha?
so tecnicamente viveis em algum contexto e decidir com que
freqncia elas devem ser feitas, alm de quem deve realiz-las
O que deve ser feito se no for
Recomendao da realizao de aes default para os casos em que
encontrada uma tarefa proativa
no seja encontrada uma tarefa proativa tecnicamente vivel. Entre
apropriada?
a as aes default esto: busca de falhas, reprojeto e nenhuma
manuteno programada (permisso de falha).

Quadro 1 As sete abordagens bsicas da RCM

Fonte: Moubray (1997)

O plano ttico da RCM deve conter os seguintes elementos: necessidades de recursos

(financeiro, pessoal, em software e em hardware), procedimentos de manuteno,
procedimentos operacionais, requisitos de treinamento, fontes de dados, mtodos analticos,
mtodos de anlise de custo/benefcio, produtos esperados.

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4.5. Anlise dos custos do ciclo de vida

A engenharia de confiabilidade tem o objetivo de estender a vida do equipamento com
o aumento da sua confiabilidade e conseqente adequao da sua disponibilidade s
demandas do processo produtivo. Ela usualmente requer a aplicao de investimentos, cuja
autorizao no se baseia apenas na intuio, ao contrrio, deve estar associada a justificativas
suportadas por taxas de retorno, clculos de custo-benefcio ou outros fatores tangveis.
Existem diversas formas de determinar com razovel preciso as justificativas
econmicas para melhorias em equipamentos e componentes e entre elas, a estimativa do
custo do ciclo de vida se tornou uma das anlises mais eficientes da engenharia da
confiabilidade. Usualmente conhecida como LCCA, proveniente do termo em ingls, life
cycle cost analysis, esta aproximao leva em considerao a compra inicial e os custos de
instalao do equipamento, sistemas auxiliares e softwares, para os quais sero adicionados os
custos dos eventos de falhas e as conseqentes perdas de produo e de especificao do
produto. Riscos materiais, pessoais e impactos ambientais tambm podem ser levados em
considerao.
A obteno do custo do ciclo de vida (LCC) total de um ativo, a partir de sua aquisio, se d
atravs de: LCC = custo de aquisio + custo de instalao + valor presente de (custo de
operao + custo de manuteno + custo de perdas de produo + custo de alienao), onde o
custo anual de manuteno = (custo por falha x 8.760 horas/ano) / (MTBF em horas + MTTR
em horas). Os valores presentes devem ser calculados com base nas taxas anuais de retorno (i)
e vida til das unidades industriais esperadas em anos (n) atravs do fator: ((1+i)n 1) / (i
(1+i)n).
4.6. Indicadores para monitoramento
Para avaliar a influncia especfica da funo produo nos objetivos estratgicos da
indstria interligados pelas relaes de causa e efeito do mapa estratgico genrico de uma
organizao industrial (Figura 1), a pesquisa, focando a influncia da perspectiva dos
processos internos associados ao sistema de produo, prope alguns indicadores de resultado
e crticos, alm de vetores de desempenho comuns a diversos tipos de indstria, relacionados
s quatro perspectivas do BSC descritos a seguir.
4.6.1. O indicador de resultado Overall Equipment Effectiveness
Nakajima (apud NORDSKAG, 2006) define OEE ou ndice de eficincia global,
baseado em trs elementos bsicos:

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Disponibilidade (%): descreve o tempo real que o equipamento est disponvel para
produo, independente do que est sendo produzido.Frmula = (tempo calendrio tempo
de paradas)/ tempo calendrio.
Capacidade (%): descreve a performance do equipamento, comparando a capacidade real
com a de projeto para utilizao mxima. Frmula = [(output x tempo do ciclo real) / (tempo
calendrio tempo de paradas)] x (tempo do ciclo ideal/tempo do ciclo real).
Qualidade (%): descreve a frao da produo em acordo com a especificao. Frmula =
[Input (produo fora de especificao)] / Input.
O OEE, resultado da Disponibilidade x Capacidade x Qualidade, esteve por muito tempo
associado ao conceito do Total Productive Maintenance - TPM, porm passou a ser
considerado um key performance indicator - KPI amplamente utilizado na indstria moderna
para avaliao da utilizao dos ativos de produo, quer seja atravs da medio da
eficincia de uma mquina, de uma linha de produo ou de toda a unidade industrial. O
clculo do OEE permite identificar restries do sistema de produo, porm no est
associado aos custos de produo. Por esta razo, sob o ponto de vista econmico, no
possvel se determinar um OEE timo sem uma avaliao complementar de custo-benefcio,
sendo a anlise do custo do ciclo de vida, usualmente conhecida como LCCA, proveniente do
termo em ingls, life cycle cost analysis, uma ferramenta importante da engenharia de
confiabilidade na obteno dos melhores resultados. Esta aproximao leva em considerao
a compra inicial e os custos de instalao do equipamento, sistemas auxiliares e softwares,
para os quais sero adicionados os custos dos eventos de falhas e as conseqentes perdas de
produo e de especificao do produto (riscos materiais, pessoais e impactos ambientais
tambm podem ser levados em considerao). A obteno do custo do ciclo de vida (LCC)
total de um ativo, a partir de sua aquisio, se d atravs de: LCC = custo de aquisio + custo
de instalao + valor presente de (custo de operao + custo de manuteno + custo de perdas
de produo + custo de alienao).
4.6.2. Indicadores da Pirmide da Confiabilidade
A Pirmide da Confiabilidade representa a demanda por anlises de ocorrncias
impactantes nos vetores de desempenho relacionados com a disponibilidade e capacidade
operacional, a qualidade de produtos e os custos de produo (manuteno, desperdcios,
segurana e meio ambiente). Ela responsvel pela interface do plano estratgico da empresa

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com os planos tticos atravs da estratificao das perdas associadas a trs nveis conforme a
Figura 2.
Eficincia
Global

Foco na disponibilidade,
capacidade e qualidade
Foco nos custos, falhas
repetitivas e segurana

Confiabili
Evitam as falhas
dade
funcionais
Falhas
Potenciai
RC
s
FIGURA 2 A
Pirmide
da Confiabilidade
M
Fonte: Adaptado de Cavero (2006)

As perdas devem ser estimadas para hierarquizao dos sistemas operacionais, ativos e
componentes que contriburam ou podero contribuir para a ocorrncia das falhas que as
caracterizam e cujos resultados devero direcionar planos de ao para avaliao da estratgia
de manuteno aplicada, atravs da otimizao ou adequao das tcnicas utilizadas, do
aumento da percia das equipes de operaes e manuteno, da necessidade de procedimentos
especficos disponveis para elas e da identificao das demandas de melhorias em
componentes ou sua substituio por componentes superiores. Estas avaliaes devem ser
apoiadas pela LCCA.
O Topo da Pirmide da Confiabilidade refere-se aos impactos das falhas que acarretam
perdas de produo e capacidade produtiva, gerao de produto fora de especificao,
acidentes, danos ambientais e sade. Este nvel est interligado aos esforos necessrios
para eliminao dos maus atores do sistema produtivo e tem no indicador de resultado
(relacionado aos objetivos estratgicos) OEE a mais forte referncia dos progressos
alcanados, alm dos associados segurana, sade e meio ambiente.
Segundo Pinto et Xavier (1998) os custos associados disponibilidade representam 95,53%
da equao faturamento/custos.
O Nvel Intermedirio da Pirmide da Confiabilidade est associado avaliao dos
programas de confiabilidade e manutenabilidade, esta ltima definida por Pinto et Xavier
(1998) como a probabilidade de restabelecer a um sistema suas condies especficas de
funcionamento, em limites de tempo desejados, quando a manuteno conseguida nas
condies e com meios prescritos. Como este nvel est relacionado aos custos referentes s
falhas de ativos sem impactos significativos ao processo produtivo, o custo para reparo o

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fator preponderante. Seu resultado, associado ao desempenho dos maus atores relacionados
aos custos de produo e desperdcios operacionais, utilizado para caracterizao da
contribuio dos componentes, equipamentos, famlias de equipamentos e sistemas de
produo nas falhas ocorridas.
Os principais indicadores de desempenho (relacionados aos processos do negcio) so
o MTBF, Mean Time Between Failures ou tempo mdio entre falhas e o MTTR, Mean Time
to Repair ou tempo mdio para reparo.
Algumas frmulas para clculo do MTBF so:
MTBF = ((no de equipamentos x perodo de amostragem em anos x 8.760 horas/ano) (no de
falhas no perodo x MTTR)) / no de falhas no perodo;
MTBF = 1 / ((1/L1)2 + (1/L2)2 ++ (1/Ln)2)0,5, onde L so as vidas estimadas (em anos)
dos n componentes sujeitos falha;
MTBF = 1/ (t), onde a taxa de falhas (falhas no perodo de tempo) representada pela
probabilidade de que um equipamento ou componente, j em operao por um perodo t, ir
falhar entre t e t+1. Esta taxa, exceto para alguns casos (falha aleatria constante), no
constante ao longo da vida do equipamento;
MTBF = 1/ (1 + + ...... + 1/C), onde C o nmero de componentes paralelos.
de fundamental importncia a observao de que taxas de falhas, valores de MTBF e
MTTR calculados algebricamente so teis como indicadores de pontos de ateno da
manuteno proativa e no como critrio para estabelecimento de intervalos de manuteno
preventiva e para esta abordagem algbrica eles esto associados a perdas e so provenientes
de filtros que estratificam os resultados com maiores impactos e por esta razo, eles no
necessitam de acompanhamento sistemtico, visto que so elegveis.
Para informaes mais precisas, se faz necessria a aplicao de distribuies de
probabilidade para caracterizao destes indicadores, sendo que, na maioria dos casos, a
distribuio de Weibull fornece informaes mais precisas sobre a distribuio de falhas e
conseqentemente, o melhor indicador na seleo da periodicidade das intervenes
preventivas.
A Base da Pirmide da Confiabilidade, de forma distinta dos nveis superiores, est
associada a aes proativas, ou seja, avaliaes realizadas antes das falhas funcionais. Este
nvel apresenta as falhas potenciais detectadas pela implementao dos planos de manuteno
preventiva e preditiva, programa TPM (Total Productive Maintenance) e rondas operacionais.

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INDICADORES

DEFINIO

METODOLOGIA DE MEDIO

Eficcia
dos Capacidade dos
Planos Proativos
planos
em
(%)
identificar
as
falhas potenciais
Eficcia
dos Capacidade
dos
Planos Preventivos planos em se
(%)
antecipar s falhas
Identificao
e Modos de falhas
Eliminao
de de equipamentos
Modos de Falhas
identificados em
conjunto com as
aes mitigadoras

METODOLOGIA
DE ANLISE
Relao entre o no de falhas identificadas em Indica a efetiviequipamentos monitorados pelo plano e o no
dade dos planos
total de falhas de equipamentos monitorados proativos
no perodo cumulativo de um ano
Relao entre o no de equipamentos dos planos Indica a efetividade
de preventiva sistemtica que falharam no dos planos prevenperodo cumulativo de um ano e o no total de tivos
eqtos do plano que funcionaram neste perodo
Nmero de modos de falhas identificados e Avalia a proativieliminados no perodo de um ano
dade do processo
manuteno

QUADRO 2 Indicadores de desempenho para a base da Pirmide da Confiabilidade

Fonte: o autor

A capacidade das atividades deste nvel em identificar as falhas potenciais pode ser
caracterizada pelos indicadores de desempenho relacionados no quadro acima.
4.6.3. Indicadores de Aprendizado e Crescimento
Associado quarta perspectiva do BSC, o plano ttico da funo manuteno precisa
contemplar

criao

de

competncias

essenciais,

principalmente

atravs

do

compartilhamento do conhecimento gerado pela integrao entre as diversas reas da empresa

(espiral do conhecimento), cuja dificuldade em serem copiadas est no contedo de
conhecimentos tcitos, que as transforma em bens intangveis. Para monitoramento do
desenvolvimento da capacidade organizacional e da criao de sistema de aprendizagem que
equilibrem os recursos internos e suas competncias, alguns indicadores de desempenho
podem se basear na quantidade de horas-homem de treinamento no ms e no nmero de lies
aprendidas/publicadas no ms.

5. Discusso e anlise dos resultados

O gerenciamento de processos se prope a direcionar os esforos da organizao, nos
diferentes nveis, para aquilo que os diversos clientes realmente reconhecem valor,
ponderando a disponibilidade de recursos.
Esta diretriz influenciou a formatao da sistemtica para elaborao do plano
estratgico funcional da manuteno em uma unidade fabril de processamento, localizada no
estado do Rio de Janeiro, com 11.019 equipamentos estticos, 392 equipamentos rotativos,
mais de 10.300 instrumentos e 325 motores eltricos, suportada pela RCM, baseada na
Pirmide da Confiabilidade e lanando mo de indicadores para seus respectivos nveis.

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Neste sentido, foram estabelecidos critrios, a partir da anlise do processo e com o objetivo
de que, dentro do espectro das estratgias consagradas de manuteno disponveis, fossem
selecionadas aquelas que sejam custo-efetivas, sendo ento possvel selecionar, por exemplo,
a manuteno planejada, a manuteno autnoma e a manuteno preditiva como aes para
melhoria do processo manuteno.
Na seqncia, em busca da melhoria de desempenho na fase de execuo do plano,
com o desenvolvimento do mapeamento de processos e dadas as caractersticas operacionais
distintas (infra-estrutura, conhecimento, formao), decidiu-se pela reorganizao da estrutura
da manuteno e a criao de grupos interdisciplinares de confiabilidade no modelo RCM.
O acompanhamento dos indicadores propostos na etapa de verificao permite apontar
as necessidades de implementao de melhorias no processo manuteno. Ao mesmo tempo
em que estas aes de melhoria so selecionadas, a metodologia de gerenciamento de
processos representa a oportunidade de alinhamento e direcionamento de esforos para que a
manuteno contribua para as metas estratgicas.
Apesar do processo de implementao do novo modelo no ter se desenvolvido na
velocidade esperada, ele possibilitou a obteno de alguns resultados, baseados em cinco
meses no ano de 2010 (indicadores referentes ao ms e cumulativo dos ltimos doze meses).
O Grfico 1 (abaixo) do indicador de resultado da disponibilidade (em %) e do custo fixo de
manuteno (em R$) demonstra que o clculo do OEE ainda no estava sendo aplicado
sistematicamente no perodo de coleta dos dados.

GRFICO 1- Disponibilidade e Custo Fixo de Manuteno

Fonte: Indstria de Processamento/RJ

16

900
800
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700

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600
Um dos indicadores do nvel intermedirio da pirmide da confiabilidade utilizado o

500

MTBF para bombas, famlia de equipamentos que representa um quantitativo significativo no

400
parque de ativos da indstria. O Grfico 2 demonstra
a tendncia de incremento do tempo
mdio entre falhas (em horas) para estes equipamentos
em duas reas da unidade industrial,
300

300

resultado dos primeiros efeitos da implementao de plano de ao para mitigar as falhas em

200

selos mecnicos, componentes das bombas com a maior incidncia de falhas.

jun/09 jul/09 ago/09 set/09 out/09 nov/09 dez/09

jun/09 jul/09 ago/09 set/09 out/09 nov/09 dez/09
ISBL
rea 1514
rea 2570
OSBL

549
582

563
605

471
531

461
508

482
558

GRFICO 2 - MTBF de Bombas (Horas rodadas x Ms)

Fonte: Indstria de Processamento/RJ

Outros indicadores no sistemticos do nvel intermedirio da pirmide da

confiabilidade, pois resultam de filtros associados ao desempenho dos maus atores
relacionados aos custos de produo, so usualmente denominados de Top Ten(em mil R$).
TABELA 1 - Top Ten acumulado no ano
1
2
3
4
5
6
7
8
9
MAT. 52,660 809,768 200,203 161,941 152,342 53,305 122,709 114,356 19,007
13,420
78,840
71,907
SERV. 862,058
Total 914,718 809,768 200,203 175,361 152,342 132,145 122,709 114,356 90,914

10
78,948
78,948

Fonte: Indstria de Processamento/RJ

Com relao aos indicadores da base da pirmide da confiabilidade, o plano de manuteno

preditiva monitorado quanto sua execuo, atrasos e eficcia (exemplo do Grfico 3).
87,3% 90,3%

91,0%

94,4% 95,3% 92,7% 93,3%

100,0% 98,8%

76,0%

58,7%

GRFICO 3 -Recomendaes preditivas em atraso

Fonte: Indstria de Processamento/RJ

jul/09

set/09

nov/09

jan/10

mar/10

mai/10

GRFICO 4 - Cumprimento dos planos de Manut. Prev.

Fonte: Indstria de Processamento/RJ

17

518
583

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Tambm referentes base da pirmide da confiabilidade, a evoluo do Grfico 4

demonstra os esforos aplicados para que os planos preventivos sejam executados.
Quanto eficcia dos planos, o Grfico 5 mostra de forma estratificada por disciplina,
o percentual de equipamentos que apresentaram falhas e cujos planos de manuteno
preventiva/preditiva foram considerados no eficazes.

GRFICO 5 - Eficcia dos planos de manuteno preditiva

Fonte: Indstria de Processamento/RJ

6. Concluso
O artigo discorre sobre a necessidade e a possibilidade de uma indstria contar com
instrumentos para seu planejamento e gesto estratgica, os quais forneam insumos para a
elaborao dos planos e respectivos controles. No caso, estudou-se a pertinncia de um
sistema de indicadores de desempenho para alcanar esses propsitos, realando as propostas
do Balanced Scorecard.
Considerando as restries comumente observadas no mbito das indstrias de
processamento, este trabalho tambm se prope a apresentar o resultado da implementao de
uma sistemtica de gerenciamento de processos no contexto da manuteno, a partir da
identificao das necessidades dos clientes, alinhadas com as metas empresariais e que
permitisse um mecanismo eficiente de controle para o alcance destas metas, suportando a
gesto da manuteno por meio de indicadores de desempenho.
Para aplicao na estratgia funcional da manuteno, o artigo apresentou um modelo,
suportado pela adaptao da pirmide da confiabilidade com os objetivos estratgicos e
indicadores de resultado das quatro perspectivas do BSC, cujas conexes demonstram a

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influncia da manuteno, sob o ponto de vista das atividades da engenharia de

confiabilidade, nas perspectivas financeira e dos clientes de uma organizao industrial.
O modelo proposto justifica-se pela capacidade de contribuir para uma avaliao ampla da
organizao e sua insero no atual ambiente de extrema competio cada vez mais
globalizado.
A partir das discusses apresentadas ao longo da pesquisa, caracteriza-se que a gesto
da produo, atravs da funo manuteno, pode influenciar o percentual de tempo que os
ativos esto disponveis, que por sua vez, determina o output alcanvel e seu conseqente
impacto na receita e custos de produo, propiciando o aumento do lucro. O incremento da
capacidade de produo tambm permite que a companhia seja mais flexvel em sua resposta
aos clientes e s condies do mercado, em outras palavras, atenda a quatro dos cinco
objetivos de desempenho bsicos da funo produo, quais sejam: vantagem em rapidez,
vantagem em confiabilidade de entrega, vantagem em flexibilidade e vantagem em custo.
Um ponto fundamental na implementao da sistemtica concerne disponibilidade e
acuracidade da base de dados. Neste estudo, a base de dados construda, apesar de no ser
disponibilizada inicialmente em sistema totalmente informatizado, suportou a anlise do
processo no sentido da identificao das perdas. A anlise da base de dados permitiu, entre
outros, identificar gargalos nos resultados de disponibilidade, capacidade e qualidade, alm
dos ativos de baixa confiabilidade, responsveis pelos maiores impactos negativos nos custos
operacionais.
Apesar dos resultados obtidos aps cinco meses de implantao do modelo no
permitirem uma avaliao definitiva da sua eficcia, os indicadores de desempenho revelamse, neste aspecto, imprescindveis, conforme o levantamento de vrios autores e devem ser
considerados como ferramenta de suporte a processos de planejamento estratgico e de
controle das estratgias adotadas e implementadas pelas empresas.

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