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Anlisis del Modo y Efecto de Falla Potencial en Procesos de

Manufactura y Ensamble (AMEF de Proceso)


Introduccin
Un AMEF de proceso es una tcnica analtica utilizada por el equipo
responsable de ingeniera de manufactura como un apoyo para asegurar, hasta
donde sea posible, que los modos de falla y sus causas o mecanismos han sido
considerados y dirigidos. En su mas rigurosa forma, un AMEF es un sumario
de las experiencias del equipo de ingeniera (incluyendo un anlisis de las
caractersticas que pueden fallar, basados en la experiencia y en procesos
similares anteriores). Este sistema proporciona y formaliza la disciplina
mental que un ingeniero normalmente debe tener en cualquier proceso de
planeacin de manufactura.
El AMEF potencial del proceso:
Identifica modos de falla potencial relacionados al producto
Evala los efectos potenciales de la fallas en los clientes
Identifica las causas potenciales de los procesos de manufactura o
ensamble e identifica variables del proceso para enfocar los controles para
reducir la ocurrencia o la deteccin de las condiciones de la falla.
Desarrolla una lista de modos potenciales de falla, para establecer un
sistema preventivo de la acciones correctivas consideradas.
Documenta los resultados de los procesos de manufactura o ensamble.

Definicin de cliente
La definicin de CLIENTE para un AMEF potencial de proceso
debe normalmente ser visto como el USUARIO FINAL. Sin embargo, el
cliente puede ser la siguiente operacin.
Cuando est completamente implementada, la disciplina del AMEF
requiere un AMEF de proceso para todos los procesos o partes nuevas y en los
procesos o partes de uso comn para nuevas aplicaciones o ambientes. Este es
iniciado por un ingeniero del departamento responsable de ingeniera de
procesos.

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Formacin del equipo
Durante el AMEF potencial del proceso inicial, el responsable de
ingeniera debe asegurar que existen representantes de todas las reas que
estn involucradas directa y activamente. Estas reas deben incluir, pero no
limitarse a, diseo, ensamble, manufactura, materiales, calidad, servicio y
proveedores, as como el rea responsable del siguiente ensamble. El AMEF
debe ser un catalizador para estimular el intercambio de ideas entre las
funciones afectadas y esto debe promover el trabajo en equipo.
El AMEF de proceso es un documento viviente y debe ser iniciado
antes de o en la etapa de factibilidad, antes de la herramentacin para
produccin, y tomar en cuenta todas las operaciones de manufactura, desde los
componentes individuales hasta el ensamble. Cada revisin y anlisis de un
proceso nuevo o revisado es promovido con anticipacin, resuelto o
controlado el proceso concerniente durante las etapas del programa de
planeacin de la manufactura de una nuevo modelo o componente.
El AMEF de proceso asume al producto como un diseo que puede se
logrado conforme a las intenciones bajo las cuales fue diseado. Las fallas
potenciales que pueden ocurrir por una falla de diseo no necesitan, pero
pueden ser incluidas en un AMEF de proceso. Su efecto e impacto es cubierto
por el AMEF de diseo.
El AMEF de proceso no hace cambios al diseo del producto para
superar errores en el proceso, pero toma en consideracin las caractersticas
del diseo del producto relativas al proceso de manufactura o ensamble
planeado para asegurar, en la medida de lo posible, que el producto resultante
satisface las necesidades y expectativas del cliente.
La disciplina de AMEF tambin puede asistir en el desarrollo de
maquinaria o equipo nuevo. La metodologa es la misma, la maquinaria o el
equipo a disearse es considerado el producto. Cuando los modos potenciales
de falla son identificados, una accin correctiva puede ser iniciada para
eliminarlos o reducir continuamente su ocurrencia potencial.

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Equipo de trabajo
Requerimient
os del proceso
Efectos
/
Modo de falla
Potenciales
9
potencial
de la Falla
Funciones
1
1

Ao modelo / Vehculo (s)

Descripcin

Ocurrencia

Clasificacin
1

Causa(s)
Potencial(es)
/
Mecanismo(s)
de falla
1

Fecha de elaboracin

Controles del
Proceso
Actuales

Responsable del proceso 3

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NPR
2

Responsable
y fecha
objetivo de
Acciones
cierre (Para la
recomendadas
Accin
Recomendada
1
1
)

De

Acciones
Tomadas

Resultados de las Acciones


2
Tomadas

Fecha del AMEF

Preparado por

Pgina

AMEF Nmero

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NPR

Deteccin

Ocurrencia
Severidad

Deteccin

Severidad

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Desarrollo de un AMEF de proceso
Un AMEF de proceso debe hincar con una carta de flujo de auditoria
de riesgo(ver apndice A) de los procesos generales. Esta carta de flujo debe
identificar las caractersticas del producto / proceso asociadas con cada
operacin. Si esta disponible, deben ser incluida la identificacin de algunos
efectos del AMEF de diseo correspondiente. Copia de la carta de flujo de
auditoria de riesgo usada en la preparacin del AMEF debe acompaar al
AMEF.
Para facilitar la documentacin del anlisis de fallas potenciales y sus
consecuencias, ha sido desarrollado una forma AMEF de proceso y esta en el
apndice B.
La aplicacin de la forma es descrita abajo, los puntos est numerados
de acuerdo a los nmeros encerrados en un circulo en la forma mostrada en la
pgina del frente. Ejemplo de una forma llena esta contenido en el apndice C.
1) Nmero de AMEF: Escriba el nmero del documento de AMEF, el
cual puede ser usado consecutivo.
2) Descripcin: Escriba el nombre y nmero del sistema, subsistema o
componente, para cada proceso que se esta analizando.
3) Responsable del proceso: Escriba el departamento y grupo de la
organizacin, tambin se puede incluir el nombre del proveedor si es
conocido.
4) Preparado por: Escriba el nombre, nmero de telfono y compaa
del ingeniero responsable de la preparacin del AMEF.
5) Ao modelo / Vehculo (s): Escriba el ao modelo y la lnea del
vehculo que utilizar y / o ser afectada por el diseo / proceso que esta
siendo analizado (si es conocido).
6) Fecha de elaboracin: Escriba la fecha inicial del AMEF, la cual no
debe exceder la fecha programada de inicio produccin.

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7) Fecha del AMEF: Escriba la fecha en que el AMEF original fue
completado, y la ultima fecha de revisin.
8) Equipo de trabajo: Enliste los nombres de los responsables
individuales y departamentales que tienen la autoridad de identificar y / o
desarrollar tareas. (Es recomendable que todos los nombres de los miembros,
departamentos, nmeros telefnicos, direcciones, etc., sean incluidas en una
lista de distribucin).
9) Requerimientos del proceso / Funciones: Escriba una descripcin
simple del proceso u operacin que esta siendo analizada (por ejemplo,
torneado, fresado, barrenado, soldado, ensamble). Indicando tan conciso como
sea posible el propsito de los procesos u operacin que esta siendo analizada.
Cuando el proceso envuelve varias operaciones (por ejemplo ensamble) con
diferentes modos de falla potencial, tambin es deseable una lista de las
operaciones como procesos separados.
10) Modo de falla potencial: El modo de falla potencial es definido
como la manera en que el proceso puede potencialmente fallar en cumplir los
requerimientos del proceso y / o la intencin del diseo. Esta es la descripcin
de una no conformidad en esta operacin especfica. Esto puede ser causa
asociada con un modo de falla potencial en una operacin subsecuente un
efecto asociado con un modo de falla potencial en una operacin previa. Sin
embargo, en la preparacin del AMEF debe asumirse que las partes /
materiales recibidos son correctos.
Enlistar cada modo de falla potencial para la operacin particular en
trminos de una caracterstica de un componente, subsistema, sistema o
proceso. Se debe asumir que la falla puede ocurrir, pero no necesariamente
ocurrir. El equipo de ingenieros del proceso debe poder responder las
siguientes preguntas:
Cunto puede fallar el proceso / parte a las especificaciones
requeridas?
Deseos de las especificaciones de ingeniera que el cliente (usuario
final, las siguientes operaciones o servicio) puede considerar objetable?
Se recomienda una comparacin de procesos similares y una revisin
del cliente (usuario final y siguiente operacin) como un punto de inicio.
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Adems de ser necesario el conocimiento del propsito del diseo.
Tpicamente las fallas pueden ser, pero no estn limitadas a:
Doblado
Dao de manejo
Polveado

Sucio
Desajustado
Deformado

Corto circuito
Fisurado
Circuito Abierto

11) Efectos Potenciales de la Falla: Los efectos potenciales de falla


son definidos como los efectos del modo de falla en el cliente. En este
contexto el cliente puede ser la siguiente operacin, operaciones subsecuentes,
y / o el dueo del vehculo. Cada uno debe ser considerado cuando se evala
el efecto potencial de una falla.
Describir los efectos de la falla en los trminos de lo que el cliente
experimenta. Para el usuario final, los efectos deben ser siempre establecidos
en trminos de desempeo del producto o sistema, como:
Ruido
Mala operacin
Inestable
Apariencia pobre

Desplazado
Inoperante
Operacin intermitente
Control del vehculo inconstante

Si el cliente es la siguiente operacin u operaciones / instalaciones


subsecuentes el efecto debe ser establecido en trminos de desempeo de
producto o sistema, como:
No acelera
No se conecta
No ensambla
Arriesga al operador

No tiene forma
No monta
Daa el equipo

12) Severidad: La severidad es una evaluacin de la seriedad del


efecto (listado en la columna anterior) del modo de falla potencial al cliente.
La severidad solo aplica al efecto. Si el cliente afectado por un modo de falla
es la planta de ensamble o el usuario del producto, la evaluacin de severidad
debe ser efectuado por el equipo de ingenieros de proceso de campo, con
experiencia o conocimiento. En estos casos, deben ser consultados el AMEF
de diseo, el ingeniero de diseo, y / o los ingenieros de manufactura o
ensamble La severidad debe ser estimada en una escala del 1 al 10.
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Criterios de evaluacin sugeridos:
Efecto

Criterio: Severidad del efecto

Riesgoso Sin
advertencia
Riesgoso Con
advertencia

Puede peligrar la mquina o el operador de ensamble. Ranking muy alto cuando un modo de falla potencial
afecta la seguridad de la operacin del vehculo y / o envuelve incumplimiento a regulaciones
gubernamentales. La falla ocurre sin advertencia
Puede peligrar la mquina o el operador de ensamble. Ranking muy alto cuando un modo de falla potencial
afecta la seguridad de la operacin del vehculo y / o envuelve incumplimiento a regulaciones
gubernamentales. La falla ocurre con advertencia

Muy alto

Paro mayor en la lnea de produccin. El 100% del producto debe ser desechado. El vehculo / parte es
inoperable, perdida de la funcin primaria. El cliente esta muy insatisfecho

Alto

Paro menor en la lnea de produccin. El producto debe ser seleccionado y una parte (menor al 100%)
desechado. El vehculo es operable, pero se reduce el nivel de desempeo. El cliente esta insatisfecho

Paro menor en la lnea de produccin. Una parte (menor al 100%) del producto debe ser desechado (sin
seleccionar). El vehculo / parte son operables, pero algunas caractersticas de confort / equipo son
inoperables. El cliente experimenta inconformidad
Paro menor en la lnea de produccin. 100% del producto debe ser retrabajado . El vehculo / parte son
Bajo
operables, pero algunas caractersticas de confort / equipo son operables a un nivel reducido de desempeo.
El cliente experimenta alguna inconformidad
Paro menor en la lnea de produccin. El producto debe ser seleccionado y una parte (menor al 100%)
Muy bajo retrabajado. Las caractersticas de forma y acabado / vibracin y ruido son no conformes. El defecto es
detectado por muchos clientes
Paro menor en la lnea de produccin. Una parte del producto (menor al 100%) tiene que ser retrabajada en
Menor
la lnea, pero fuera de la estacin de trabajo. Las caractersticas de forma y acabado / vibracin y ruido son
no conformes. El defecto es detectado por el promedio de clientes
Paro menor en la lnea de produccin. Una parte del producto (menor al 100%) tiene que ser retrabajada en
Muy menor la lnea, pero fuera de la estacin de trabajo. Las caractersticas de forma y acabado / vibracin y ruido son
no conformes. El defecto es detectado por algunos clientes
Moderado

Ninguno

Sin efecto

Ranking
10

13) Clasificacin: Esta columna debe ser usada para clasificar


cualquier proceso con caracterstica especial (por ejemplo, crtica, clave,
mayor, significante) para componentes, subsistemas o sistemas, que pueden
requerir controles adicionales del proceso. Si una clasificacin es identificada
en el AMEF de proceso, se debe notificar al ingeniero responsable del diseo,
ya que esto puede afectar los documentos de ingeniera relacionados con la
identificacin de la caracterstica de control.
14) Causa(s) Potencial(es) / Mecanismo(s) de falla: La causa potencial
de la falla se define en como puede ocurrir la falla, es descrito en trminos de
algo que puede ser corregido o puede ser controlado.
Enlista, hasta donde es posible, toda causa asignable para cada modo
potencial de falla. Si una causa es exclusiva a un modo de falla, por ejemplo,
si corregir la causa tiene un impacto directo en el modo de falla, entonces esta
parte del proceso de AMEF es completado. Sin embargo, algunas causas no
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son mutuamente exclusivas, y para corregir o controlar la causa debe ser
considerado, por ejemplo, un diseo de experimentos para determinar que
causas raz tienen la mayor contribucin y cuales pueden ser mas fcilmente
controladas. Causas de falla tpicas pueden incluir, pero no estn limitadas a:
Torque inapropiado Arriba, abajo
Soldadura inapropiada Actual, tiempo, presin
Tratamiento trmico inapropiado Tiempo, temperatura
Lubricacin inadecuada o sin lubricacin
Slo deben ser listados errores especficos o malas funciones (por
ejemplo, el operador falla al instalar el sello); no deben ser usadas frases
ambiguas (por ejemplo, error del operador, mal funcionamiento de la
mquina).
15) Ocurrencia (O): La ocurrencia es qu tan frecuentemente esta
proyectado que la causa especfica / mecanismo, pueda ocurrir (Listado en la
columna anterior). El nmero de ranking de ocurrencia debe ser establecido
como un valor.
Estima la ocurrencia en escala del 1 al10. Para este ranking slo
deben ser consideradas las ocurrencias resultantes en el modo de falla; no
deben ser consideradas fallas de medicin detectadas.
El siguiente sistema de ranking de ocurrencia debe ser usado para
asegurar consistencia. El Posible Rango de Fallas esta basado en el nmero
de fallas que es anticipado durante la ejecucin del proceso.
Si estn disponibles, deben ser usados los datos estadsticos de un
proceso similar para determinar el ranking dela ocurrencia. En todos los
dems casos, debe ser hecha una evaluacin subjetiva utilizando las
descripciones de la columna izquierda de la tabla, apoyados por datos
histricos disponibles de procesos similares.

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Criterio de evaluacin sugerido:
Probabilidad de falla

Rangos de probabilidad de falla

Cpk

Ranking

Igual o mayor a 1 en 2

Menor a 0.33

10

1 en 3

Igual o mayor a 0.33

1 en 8

Igual o mayor a 0.51

1 en 20

Igual o mayor a 0.67

1 en 80

Igual o mayor a 0.83

1 en 400

Igual o mayor a 1.00

1 en 2,000

Igual o mayor a 1.17

Bajo: Fallas aisladas asociadas con


procesos similares

1 en 15,000

Igual o mayor a 1.33

Bajo: Fallas aisladas asociadas con


procesos identicos

1 en 150,000

Igual o mayor a 1.50

Remota: Sin fallas asociadas con


procesos identicos

1 en 1,500,000

Igual o mayor a 1.67

Muy alta: La falla es inevitable

Alta: Generalmente asociada con


procesos similares o procesos
anteriores que a menudo fallan

Moderado: Generalmente asociado


con procesos similares o procesos
anteriores los cuales experimentan
fallas ocasionales, pero no en
mayores proporciones

16) Controles del Proceso Actuales: Los controles del proceso actuales
son descripciones de los controles que actualmente previenen hasta donde es
posible, el modo de falla o detectan si el modo de falla debe ocurrir. Estos
controles pueden ser dispositivos a prueba de error, o control estadstico del
proceso (CEP). La evaluacin puede establecerse en la operacin indicada o
en operaciones subsecuentes. Hay tres tipo s de control de proceso a
considerar, los cuales son:
(1) Prevencin de la causa / mecanismo o modo de falla / efecto de la
ocurrencia, o reduce su rango de ocurrencia.
(2) Detectar la causa / mecanismo e implementa acciones correctivas,
y
(3) Detecta el modo de falla

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Sea recomienda usar controles del tipo (1), si es posible; despus usar
controles tipo (2) y por ultimo usar controles tipo (3). Los rankings de
ocurrencia inicial pueden ser afectados por los controles tipo (1) previstos
como parte del diseo. La deteccin inicial de rankings se debe basar en los
controles actuales de tipo (2) y tipo (3), de los procesos actuales.
17) Deteccin (D): La deteccin es una evaluacin de la probabilidad
de que los controles de proceso tipo (2) actuales, listados en la columna 16,
detectarn un mecanismo / causa potencial, o la probabilidad de que los
controles del proceso tipo (3) detecten el subsecuente modo de falla, antes de
que la parte o componente salgan a la operacin de manufactura o a la planta
de ensamble. Se usa una escala del 1 al 10. Se asume que la falla ha
ocurrido y entonces se evala la habilidad de los Controles Actuales del
Proceso para prevenir el embarque de partes que tienen este modo de falla o
defecto. No se debe asumir automticamente que el ranking de la deteccin es
bajo por que la ocurrencia es baja (por ejemplo cuando se usan cartas de
control), pero se debe evaluar la habilidad del control del proceso para
detectar modos de falla de baja frecuencia o prevenir que el producto pase a la
siguiente etapa del proceso.
No son deseables verificaciones de calidad aleatorias para detectar la
existencia de un defecto aislado y no debe influenciar el ranking de deteccin.
El muestreo basado en bases estadsticas es un control de deteccin vlido.

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Criterio de evaluacin sugerido
Deteccin

Casi Imposible

Muy Remoto

Remoto

Muy bajo

Bajo

Moderado

Criterio: La habilidad de que la existencia de un defecto sea detectadas por lo socntroles del
proceso antes de la operacin siguiente o subsecuente, o antes de que la parte o componentes
salgan a la instalacin de manufactura o ensamble
No se conocen controles disponibles para detectar el modo de falla

10

Probabilidad muy remota de que los controles actuales detecten el modo de falla

Probabilidad remota de que los controles actuales detecten el modo de falla

Muy baja probabilidad de que los controles actuales detecten el modo de falla

Baja probabilidad de que los controles actuales detecten el modo de falla

Probabilidad moderada de que los controles actuales detecten el modo de falla

Moderadamente
Probabilidad moderadamente alta de que los controles actuales detecten el modo de falla
Alto
Alto

Ranking

Probabilidad alta de que los controles actuales detecten el modo de falla

Muy Alto

Probabilidad muy alta de que los controles actuales detecten el modo de falla

Siempre
Detectable

Los controles actuales siempre detectan el modo de falla.

18) Nmero de Prioridad de Riesgo (NPR): El Nmero de Prioridad


de Riesgo es el producto de los rankings de Severidad (S), Ocurrencia (O) y
Deteccin (D).
NPR = (S) X (O) X (D)
Este valor debe ser usado para prioritizar las acciones del proceso (por
ejemplo en un diagrama de pareto). El NPR debe estar entre el 1 y el
1,000. Para los NPRs mas grandes el equipo debe asegurar la reduccin del
riesgo calculado mediante acciones correctivas. Generalmente, conforme al
NPR resultante, debe darse especial atencin cuando la severidades alta.
19) Acciones recomendadas: Cuando los modos de falla han sido
ordenados por su NPR, la accin correctiva debe ser dirigida primero a los
rankings mas altos y a las caractersticas crticas. Si, por ejemplo, las causas

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no son totalmente entendidas, la accin recomendada debe ser determinada
por un diseo de experimentos estadstico (DOE). La intencin de cualquier
accin recomendada es reducir los rankings de severidad, ocurrencia y / o
deteccin. Si no se recomiendan acciones para una causa especfica, se indica
esto escribiendo NINGUNA en esta columna.
En los casos en los cuales el efecto de un modo de falla potencial
puede ser peligroso para el personal de manufactura / ensamble, se deben
tomar acciones correctivas para prevenir el modo de falla por medio de la
eliminacin o control de la(s) causa(s), o debe ser especificada la proteccin
apropiada para el operador.
Es necesario tomar acciones correctivas positivas especificas con
beneficios cuantificables, recomendacin de acciones a otras actividades y el
seguimiento de todas las recomendaciones no puede ser postergado. Un
AMEF de proceso bien desarrollado puede ser de un valor limitado sin
acciones correctivas positivas y efectivas. Es responsabilidad de todas las
actividades afectadas el implementar programas efectivos de seguimiento y
documentar todas las recomendaciones.
Acciones como las siguientes deben ser consideradas:
- Se requiere una revisin al proceso y / o diseo, para reducir la
probabilidad de ocurrencia. Puede ser implementado un estudio de accin
orientada del proceso usando mtodos estadsticos con retroalimentacin o
informacin a las operaciones apropiadas para mejora continua y prevencin
de defectos.
- Slo una revisin del diseo y / o proceso puede traer una reduccin
en el ranking de severidad.
- Se requiere una revisin del diseo y / o proceso para incrementar la
probabilidad de deteccin. Generalmente, mejorar los controles de deteccin
es costoso e inefectivo para la mejora de la calidad. Incrementar la frecuencia
de los controles de calidad no es una accin correctiva positiva y solo puede
ser utilizada como medida temporal, se requiere una accin correctiva
permanente. En algunos casos, puede ser requerido un cambio al diseo de
una parte especfica, para apoyar en la deteccin. Los cambios al sistema de
control actual deben ser implementados para incrementar esta probabilidad.
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Manufactura y Ensamble (AMEF de Proceso)
Sin embargo, el nfasis debe ser puesto en la prevencin de defectos (por
ejemplo, reduciendo la ocurrencia), ms que la deteccin de ellos.
20) Responsable y fecha objetivo de cierre (Para la Accin
Recomendada): Escriba el responsable individual y la organizacin para la
accin recomendada, y la fecha objetivo de cierre.
21) Acciones Tomadas: Despus de que una accin haya sido
implementada, escriba una descripcin completa de la accin y le fecha de
efectividad.
22) NPR Resultante: Despus de que las acciones correctivas han sido
identificadas, estimar y registrar el ranking resultante de ocurrencia, severidad
y deteccin. Calcular el NPR resultante. Si no se han tomado acciones, no
llene el NPR Resultante y deje las columnas en blanco.
Todos los NPRs resultantes deben ser revisados y si es necesaria
alguna accin, repita del paso 19 al 22.
Seguimiento: El ingeniero del proceso es responsable de asegurar que
las acciones recomendadas sean implementadas. El AMEF es un documento
vivo y debe reflejar siempre el ultimo nivel del diseo, as como las ultimas
acciones relevantes, incluyendo aquellas que ha ocurrido despus del inicio de
produccin.

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Manufactura y Ensamble (AMEF de Proceso)
Apndice A
Muestra de Carta de Flujo de Evaluacin de Riesgo de
AMEF de Proceso
(Aplicacin de cera dentro de la puerta)
Etapas del proceso

Auditoria de riesgo

1)

Tomar el aplicador de cera

Riesgo bajo

2)

Abrir la puerta del vehculo

Riesgo Bajo

*3) Insertar la pistola y


presionar el gatillo por 12
segundos mientras se aplican
tres lneas de cera
4)

Mantenga oprimido el gatillo


por tres segundos

Riesgo alto

Riesgo medio

5) Separe la pistola

Riesgo medio

6) Cierre la puerta del vehculo

Riesgo bajo

7) Ponga la pistola sobre el


soporte

Riesgo bajo

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Requerimient
os del proceso
Efectos
/
Modo de falla
Potenciales
potencial
de la Falla
Funciones

Equipo de trabajo

Ao modelo / Vehculo (s)

Descripcin

Causa(s)
Potencial(es)
/
Mecanismo(s)
de falla

Fecha de elaboracin

Responsable del proceso

Controles del
Proceso
Actuales

Analisis del Modo y Efecto de Falla Potencial (AMEF de Proceso)

Responsable
y fecha
objetivo de
Acciones
cierre (Para la
recomendadas
Accin
Recomendada
)

De

Acciones
Tomadas

Resultados de las Acciones


Tomadas

Fecha del AMEF

Preparado por

Pgina

AMEF Nmero

Anlisis del Modo y Efecto de Falla Potencial en Procesos de


Manufactura y Ensamble (AMEF de Proceso)
Apndice B

Formato de AMEF de Proceso


Deteccin

NPR

Ocurrencia

Severidad

NPR

Deteccin

Ocurrencia

Clasificacin

Severidad

15 de16

mente fuerte

insatisfactoria

16 de16

Incluir un
15-Jul-97

Ing. de Man.

puerta

interior de la

funcin en el

- Prdida de

la misma lnea

complejidad

por

Se rechaz

la lnea

tiempo

15-Ago-97

Se incluy
verificador en

de puertas

automtico

de cera

Depositador Ing. de Man.

pistola

espesor a la

automtico de

verificador

diferentes en

280

paso del

espesores)

medidor de

capa (con

espesor de

pintura con el

sobre la

por oxido

suficiente-

no apretada lo
- Apariencia

especificada

hora, 1
muestra de

cabeza

Verificacin
visual cada

manual de la
dosificadora

puerta

Clasificacin

de la puerta la superficie ocasionando:

cera dentro de cera sobre

Severidad
Insercin

Ocurrencia

Deteccin

la vida de la

NPR

Deterioro de

Acciones
Tomadas

Resultados de las Acciones


Tomadas

Severidad

Cobertura

Controles del
Proceso
Actuales

Responsable
y fecha
objetivo de
Acciones
cierre (Para la
recomendadas
Accin
Recomendada
)

09-Nov-96

Ocurrencia

insuficiente

Causa(s)
Potencial(es)
/
Mecanismo(s)
de falla

J. Ford - X6521 - Ensamble

De

70

NPR

manual de

Preparado por

26-Ago-97

1450

Deteccin

Aplicacin

Fecha de elaboracin

Pgina

Ingeniera Chasis / Ensamble

AMEF Nmero

A. Tate, Ingeieria Chasis, J. Smith- OC, R. James, Produccin, J.Jones, MantenimientoFecha del AMEF

1998 / Lion 4dr

Requerimient
os del proceso
Efectos
/
Modo de falla
Potenciales
potencial
de la Falla
Funciones

Equipo de trabajo

Ao modelo / Vehculo (s)

Descripcin Puerta Front. Der. / H8HX-000-A Responsable del proceso

Analisis del Modo y Efecto de Falla Potencial (AMEF de Proceso)

Anlisis del Modo y Efecto de Falla Potencial en Procesos de


Manufactura y Ensamble (AMEF de Proceso)
Apndice C

Muestra de AMEF del Proceso