DESCRIO DO SISTEMA

DESCRIO DO SISTEMA

DESCRIO GERAL

O nico sistema
do mundo
de alta velocidade
para enchimento
de botijes GPL

Todos os nmeros de posio na descrio que segue referem-se ao desenho FLEXSPEED LAYOUT.

Mdulos de processo (e.g. deteco

de vazamento, teste de vlvula, aplicao do cap, encolhimento do selo)

Os componentes bsicos do sistema

FLEXSPEED consistem de:

Alm disso, recomenda-se conectar o

seguinte equipamento padro ao sistema FLEXSPEED:

Mdulo Divert para separar os botijes (e.g. separao para o enchimento, recondicionamento, refugo,
etc.)
Sistema de carrossel com postos integrados de enchimento e funo de
controle de peso mais o sistema de
entrada e sada. O sistema de carrossel est disponvel em vrios tamanhos com um nmero varivel de
enchimento.

Sistema de carregamento/descarregamento (e.g. planta de pallet,

transportadores telescpicos ou similares)
Sistema de transportador de corrente de velocidade varivel/alta, controlado pelo sistema FLEXSPEED de
controle logstico incluindo PLC e inversores de freqncia

Sistema de codificao de tara (sistema de reconhecimento vision, sistema de leitura de cdigo de barras
e etiqueta)
Balana de ajuste de enchimento inline
Detector de vazamento in-line
Testador de vlvula in-line
Fonte de energia
Sistema de coleta de dados

www.flexspeed.info

DESCRIO DO SISTEMA

4500

7000

DESCRIO DO SISTEMA

SISTEMA DE TRANSPORTADORES
DE CORRENTE

43600

14
3
2

12.2 12.3 12.4

12

4
6.3

1.1
1

9
5

1.2

11

1.3

10

9.1

10.1 12.1

6.2
15

26000

13

6.4

O sistema de transportadores de corrente usado no FLEXSPEED o sistema

padro de transportadores da Kosan
Crisplant. Pode ser usado tanto o sistema de transportador de corrente seco
como o sistema lubrificado com gua e
sabo. Entretanto, em vez de um painel padro de energia com boto de
partida e parada, o sistema de transportador de corrente FLEXSPEED controlado por PLC com um controle de velocidade infinitamente varivel.
A caixa de controle para ajustar a velocidade do transportador de corrente, e,
conseqentemente a produo, normalmente colocada junto ao carrossel
de enchimento (8).
Para maiores detalhes sobre o sistema
de transportador de corrente, queira
consultar a documentao especfica.

6.1

FLEXSPEED LAYOUT

SISTEMA DE CARRGA /
DESCARGA DE BOTIJES
DESCRIO GERAL
DO FLUXO DOS BOTIJES
Os botijes para enchimento so carregados no sistema de transportador de
corrente (1) da planta de enchimento
de uma planta de pallets (2).
Os botijes so transportados por trs
linhas de entrada (1.1, 1.2, 1.3) ao mdulo invert (3), onde as trs linhas se
fundem em uma s linha. Antes do mdulo invert pode ser instalado um sistema de lavagem (4) para melhorar a
leitura dos valores de tara dos botijes
nos ombros dos botijes.
Os botijes so transportados nessa linha para o posto de codificao de tara (5). Todos os dados (tipo de botijo,
peso lquido do botijo, valor da tara)
so registrados no pulmo de dados de
botijo, pronto para uso nos postos de
enchimento do sistema de carrossel
FLEXSPEED.

Os botijes so conduzidos ao mdulo

de divert/separao (6) onde os botijes ou so separados para enchimento (6.1), separao (6.2) ou falha de leitura (6.3). Botijes que so enviados
para o enchimento (6.1) so transportados ao mdulo de entrada do carrossel (7). Os botijes so introduzidos ao
carrossel (8), um botijo em cada posto
de enchimento. Todos os botijes so
cheios e pesados no carrossel.
Depois do enchimento, os botijes so
ejetados do carrossel pelo mdulo de
sada (9) ou para o primeiro mdulo de
processo (10), neste caso um detector
de vazamento, ou, quando com falta ou
excesso de peso para uma linha de separao (9.1) conduzindo a uma balana de ajuste (11). Os botijes so testados quanto a vazamentos no primeiro mdulo de processo (10) e transferi-

dos para o prximo mdulo de processo (12), neste caso uma unidade de
teste de vlvula. Cada mdulo de processo tem uma linha de separao
(10.1, 12.1) para botijes com vazamento.
Depois do ltimo mdulo de processo
(12), os botijes so transferidos para
trs linhas de transportadores de corrente de sada (12.2, 12.3, 12.4) de volta em direo a planta de pallets (2).

Para utilizar totalmente a alta capacidade do FLEXSPEED essencial que o

sistema de enchimento seja abastecido com suficientes botijes vazios e
que os botijes cheios saiam com igual
rapidez do sistema. Isso pode ser feito
por uma soluo envolvendo uma planta de pallets (2) ou uma soluo com
transportadores telescpicos.
MDULO INVERT
Ao escolher a soluo da planta de
pallets, ser uma planta de pallets linear com at trs andares (2).
Para maiores detalhes sobre plantas
de pallets lineares ou transportadores
telescpicos, queira consultar a documentao especfica.

O mdulo invert (3) funde at trs linhas de transportadores de corrente

vindo da rea de rampas em uma linha
de alta velocidade indo em direo do
carrossel de enchimento (8).
Ao fundir apenas duas linhas, pode ser
utilizada uma seo Y de transportador
padro Kosan Crisplant.
O mdulo invert garante que os botijes sejam unidos suavemente e a alta
velocidade ao entrar na rea de alta
velocidade (rea amarela no FLEXSPEED
LAYOUT) do sistema FLEXSPEED.
5

DESCRIO DO SISTEMA

CODIFICAO DA TARA
Os mtodos tradicionais de codificao
de tara utilizados para sistemas eletrnicos tradicionais no acompanham a
demanda do FLEXSPEED de alta capacidade de entrada de tara.
Atualmente h os seguintes mtodos
de codificao de tara:
Entrada de tara totalmente automtica baseada em reconhecimento vision
Entrada semi-automtica de tara baseada em reconhecimento vision
com entrada da tara pelo operador
Sistema de leitura de etiqueta
Sistema de leitura de cdigo de barras
Operao de tara fixa
O sistema totalmente automtico de
entrada de tara com reconhecimento

DESCRIO DO SISTEMA

O MDULO DIVERT
vision baseado no uso de uma cmera. O valor da tara pintado ou impresso
no botijo fotografado e o valor automaticamente traduzido por um software de OCR e enviado ao sistema
FLEXSPEED.

O sistema de leitura de etiqueta baseado nas diferentes etiquetas RFID

disponveis no mercado. A etiqueta
RFID lida e o valor da tara enviado
por um mdulo de interface Kosan
Crisplant ao sistema FLEXSPEED.

O sistema semi-automtico de codificao de tara com reconhecimento vision tambm emprega a cmera. O sistema consiste de um sistema vision
que fotografa cada botijo enquanto estiver em movimento. As fotos
so enviadas para um computador conectado e mostradas num monitor. O
operador ento digita valor de tara
mostrado na tela. Para aumentar a capacidade de digitao de tara, adicionam-se mais computadores/operadores. O sistema automaticamente acompanha a seqenciao dos botijes.

O sistema de leitura de cdigo de barras essencialmente funciona da mesma maneira que o sistema de leitura
de etiqueta o valor da tara lido e
enviado ao sistema FLEXSPEED por
meio de um mdulo de interface Kosan
Crisplant.
A operao com um valor fixo de tara
para todos os botijes vivel ao encher botijes compostos ou outros tipos de botijes com valores de tara
idnticos, tornando assim desnecessria uma entrada individual de tara.

O mdulo patenteado Kosan Crisplant

de divert/separao (6) garante uma
distribuio suave e precisa dos botijes a processos especficos. Um mdulo divert/separao pode ser projetado com at quatro linhas de separao.
Por exemplo, depois da leitura da tara,
os botijes entram num mdulo divert,
e podem ser enviados ao carrossel de
enchimento (6.1), separao para
manuteno do botijo (6.2), a uma segunda linha de separao (por exemplo, botijes estranhos ou ao teste de
presso (6.4)), ou podem ser devolvidos ao sistema de codificao de tara
para nova codificao de tara (6.3).
Re-tarar deve ser feito quando um botijo no foi identificado ou lido na primeira vez. A razo para tal poderia ser
uma marcao danificada ou duvidosa,
sujeira na impresso etc. o que pode
ser corrigido pelo operador na linha de
retorno (6.3).

MDULO DE ENTRADA
NO CARROSSEL
O mdulo de entrada patenteado (7)
trabalha em sincronia com o carrossel
(8), a sada (9) e os mdulos de processo (10, 12), visto que so todos ligados
mesma caixa de engrenagens e motor.
A entrada projetada para uma transferncia suave de botijes do transportador de corrente a um posto de enchimento no carrossel sem o botijo parar
em momento algum.
Um PLC controla o fluxo de botijes
entrada do carrossel por meio de uma

srie de sensores e inversores de freqncia. No havendo suficientes botijes antes do mdulo de entrada, o
sistema diminui a velocidade, ajustando-a ao fluxo real de botijes. No
chegando botijes ao mdulo de entrada, o sistema automaticamente pra
totalmente. Automaticamente reinicia
a operao quando o fluxo de botijes
ao mdulo de entrada for normalizado.
Se um botijo ficar travado no mdulo
de entrada (e.g. devido a um anel inferior danificado), o acoplamento de segurana embutido desengata a catraca

do mdulo de entrada e pra o sistema. O operador agora pode remover o

botijo fcil e seguramente e re-engatar a catraca do mdulo de entrada, girando manualmente a catraca at que
ela automaticamente re-engata. O sistema agora est pronto para um reset
e nova partida.
Esta caracterstica de segurana evita
danos ao equipamento por um botijo
travado e torna a sua remoo muito
segura para o operador assim como a
nova partida do sistema.

DESCRIO DO SISTEMA

CARROSSEL COM
POSTOS DE ENCHIMENTO
O sistema patenteado de enchimento
de tendncia consiste de um nmero
de postos individuais de enchimento,
um sistema de braos paralelos, um
carrossel interno e um sistema externo
de trilho/clula de carga.
Este sistema exclusivo permite ao sistema FLEXSPEED pesar cada posto de
enchimento individual cinco vezes durante uma inteira rotao do carrossel.

DESCRIO DO SISTEMA

Os processos de enchimento e controle

no sistema FLEXSPEED so controlados por um total de cinco balanas individuais colocadas sob o carrossel giratrio:
1 Balana de zerar
2 Balana de gs residual
3 Balana de tendncia
4 Balana de completar o nvel
5 Balana de controle

O nmero de postos de enchimento

num sistema de carrossel (8) depende
da capacidade desejada e o tempo de
enchimento dos botijes a serem
cheios. Um carrossel FLEXSPEED pode
ser equipado com 30 e at 72 postos
de enchimento. O dimetro do carrossel varia de 4.900 mm (30 postos de
enchimento) at 11.200 mm (72 postos
de enchimento).

3
I
I
S

FS I

III

FS = Estgio de enchimento

cativa entre os botijes. Baseado na

taxa de fluxo do botijo, o controlado
CUC capaz de predizer o tempo de
enchimento remanescente para alcanar o volume lquido objetivado de gs
a ser colocado (FS II & FS III). Portanto,
extremamente importante medir com
preciso da taxa de fluxo para encher
precisamente o botijo.

FS

Cada posto de enchimento individual

equipado com um cabeote de enchimento inteiramente automtico. Cada
botijo transferido do transportador
de corrente ao posto de enchimento no
carrossel pela catraca de entrada. A
catraca de entrada guia o botijo suavemente e garante que seja colocado
corretamente no posto de enchimento.
Quando um botijo for liberado pela
catraca de entrada, o cabeote de enchimento automtico conecta-se vlvula do botijo. A combinao dessas
duas aes sincronizadas elimina a necessidade de dispositivos de centragem.

A funo bsica do sistema de enchimento de tendncia patenteado FLEXSPEED a de medir a taxa de fluxo
efetivo (gramas por segundo) no primeiro estgio do processo de enchimento (FS I). A taxa de fluxo depende
de vrios fatores tais como a restrio
da vlvula do botijo, a presso de enchimento, a presso no cilindro etc. A
taxa de fluxo varia de maneira signifi-

DESCRIO DO SISTEMA

Este grfico mostra o princpio dos estgios de enchimento de tendncia para

trs botijes com diferentes
taxas de fluxo.

DESCRIO DO SISTEMA

Este grfico mostra o princpio dos estgios de enchimento de tendncia para

trs botijes com diferentes
taxas de fluxo.

W
FS I

b/c

FS II

b/c FS III
100%

A linha vermelha representa

o botijo com a mais rpida
taxa de fluxo e a linha azul
representa o botijo com a
mais lenta taxa de fluxo.

95%

FS I

b/c

FS II

b/c FS III
100%

A linha vermelha representa

o botijo com a mais rpida
taxa de fluxo e a linha azul
representa o botijo com a
mais lenta taxa de fluxo.

Neste exemplo, todos os trs

botijes esto sem gs residual antes do enchimento.

Neste exemplo, todos os

trs botijes contm gs residual antes do enchimento.

FS I = Enchimento de tendncia, estgio I (pr-enchimento)

FS II = Enchimento de tendncia, estgio II (enchimento)
FS III = Enchimento de tendncia, estgio III (completar o enchimento)

FS I = Enchimento de tendncia, estgio I (pr-enchimento)

FS II = Enchimento de tendncia, estgio II (enchimento)
FS III = Enchimento de tendncia, estgio III (completar o enchimento)

W = Peso lquido (kg)

T = Tempo (segundos)
b/c = Pausa/Estgio de Clculo (no h enchimento)

W = Peso lquido (kg)

T = Tempo (segundos)
b/c = Pausa/Estgio de Clculo (no h enchimento)

95%

Estgios de enchimento de tendncia para botijes com gs residual

Estgios de enchimento de tendncia para botijes sem gs residual

Controlador HMI/CUC
Estgios de enchimento de
tendncia no carrossel
A Antes do botijo ser introduzido no
posto de enchimento, o posto de enchimento em questo foi pesado pela balana de zerar para ajuste do
peso sem carga do posto de enchimento.
B O botijo agora introduzido no
posto de enchimento do carrossel e
o peso de tara do botijo transferido da unidade de codificao de tara balana de gs residual. A balana de gs residual agora calcula
a quantidade de gs a ser colocada
(peso lquido em kg) pela comparao do peso real do botijo com o
peso de tara.
C FS I Estgio de enchimento de
tendncia I (pr-enchimento)
Baseado no peso lquido, o sistema
calcula o nmero de segundos para
pr-encher o botijo sem conhecer
ainda a taxa de fluxo do botijo. O
tempo timo para encher neste es10

tgio de pr-enchimento o tempo

que leva para encher 40% do peso
lquido. Quando se calcula o tempo,
o enchimento comea automaticamente e pra automaticamente depois do tempo calcula de pr-enchimento e sempre antes do posto de
enchimento chegar balana de
tendncia.
D FS II Estgio de enchimento de
tendncia II (enchimento)
Quando o posto de enchimento passa pela balana de tendncia; l-se
a quantidade de gs colocada at
agora e o sistema calcula a taxa de
fluxo deste botijo especfico. Baseado nesta taxa de fluxo o sistema
agora calcula o tempo remanescente de enchimento necessrio para
alcanar 95% do peso lquido. O
processo de enchimento reinicia automaticamente e pra automaticamente depois do tempo de enchimento calculado e sempre antes
que o posto de enchimento alcana
a balana de completar o nvel.

E FS III Estgio de enchimento

de tendncia III (completar o enchimento) Quando o posto de enchimento passa pela balana de
completar, a quantidade de gs colocada at agora novamente lida e
o sistema calcula o tempo para encher ou completar para chegar aos
kg lquidos. O processo de enchimento re-inicia automaticamente e
pra automaticamente depois do
tempo calculado de completar e
sempre que o posto de enchimento
chega na balana de controle. Isso
garante uma muito alta preciso de
enchimento e reduz o risco de botijes cheios em excesso.
F Finalmente o posto de enchimento
passa pela balana de controle, que
realiza o controle final antes que o
mdulo de sada guia o botijo para
fora do posto de enchimento do carrossel.

O controlador HMI/CUC bem provado

na prtica da Kosan Crisplant gerencia
todos os processos, clculos e comunicao de dados entre todas as unidades durante o processo de enchimento
inteiro.
O mais recente modelo, o HMI/CUC
MKIII, foi aperfeioado consideravelmente e desenvolvido especialmente
para desempenho de alta capacidade,
com novas caractersticas tais como:
Display maior e mais claro com luz
de fundo (128x64 pixels)
Memria estendida maior capacidade para rodar programas
Nova interface melhorada para mais
rpido manuseio de dados
Suave start-up do sistema (mais baixa corrente em power on)
Atualizado conforme ltimos padres ATEX

G O posto de enchimento agora passa

de novo a balana de zerar antes de
introduzir um novo botijo.
11

DESCRIO DO SISTEMA

MDULO DE SADA
DO CARROSSEL
O mdulo de sada patenteado (9) opera em sincronia com o carrossel (8), o
mdulo de entrada (7) e os mdulos de
processo (10, 12) visto estarem todos
conectados mesma caixa de engrenagens e motor.
O mdulo de sada projetado para
uma transferncia suave dos botijes
dos postos de enchimento do carrossel
ao primeiro mdulo de processo, sem
que os botijes parem em algum momento.
Entretanto, botijes enchidos incorretamente registrados pela balana de

DESCRIO DO SISTEMA

MDULO DE PROCESSO 1
DETECTOR DE VAZAMENTO
controle no carrossel so separados
em direo a um transportador de corrente (9.1) indo para uma balana de
ajuste de peso (11). Aqui se corrige botijes com falta ou excesso de peso.
Em seguida so transferidos ao detector de vazamento in-line (13).
Se um botijo ficar preso no mdulo de
sada (e.g. por um anel inferior danificado), o acoplamento de segurana
embutido desengata a catraca do mdulo de sada e para o sistema. O operador agora pode remover fcil e seguramente o botijo e re-engatar a catraca do mdulo de sada girando manu-

almente a catraca at ela re-engatar

aumentativamente. O sistema agora
est pronto para nova partida.
Esta caracterstica de segurana evitar
danos ao equipamento por um botijo
preso e torna muito seguro para o operador dar nova partida ao sistema.

O mdulo de processo de deteco de

vazamento (10) uma pequena unidade de carrossel com seis postos de deteco. Assim que o mdulo de sada
do carrossel de enchimento (9) liberou
o botijo num posto de deteco no
mdulo de processo (10), desce um cabeote de deteco sobre a vlvula do
botijo iniciando automaticamente o
processo de deteco de vazamento.
Detectando-se um vazamento, o botijo separado para um transportador
de corrente (10.1) conduzindo para um
detector de vazamento in-line (13) para
um segundo teste. Se o botijo estiver
o.k. o mesmo transferido para a linha
principal de transportador de corrente,
em direo da planta de pallet (2). Se o
botijo vazer, ser separado para e.g.
evacuao e troca ou conserto de vlvula.
Os botijes que passam o teste de vazamento no mdulo de processo so
transferidos diretamente ao prximo
mdulo de processo (12).

MDULO DE PROCESSO 2
TESTADOR DE VLVULA
O mdulo de processo de teste de vlvula (12) uma unidade pequena com
seis postos de teste. Assim que o prvio mdulo de processo (10) liberou o

botijo num posto de teste no mdulo

de processo, desce um cabeote de
teste sobre a vlvula do botijo iniciando-se automaticamente o processo
de teste de vlvula. A vlvula sendo
defeituosa, o botijo separado para
um transportador de corrente (12.1) levando-o a um testador de vlvula in-line (14) para um segundo teste. Se o
botijo estiver o.k., ser transferido
linha principal de transportador de corrente, em direo planta de pallets
(2). Se a vlvula do botijo estiver defeituosa, o botijo separado para e.g.
evacuao e troca de vlvula ou reparo.
Botijes que passam o teste de vlvulas no mdulo de processo (12) so
distribudos diretamente a trs linhas
de transportadores (12.2, 12.3, 12.4)
indo em direo da planta de pallets
(2).
Os botijes agora deixam a rea de alta velocidade (rea amarela no FLEXSPEED LAYOUT) do sistema FLEXSPEED.

12

13

14

15

Kosan Crisplant a/s

P.O. Pedersens Vej 22
DK-8200 Aarhus N
Dinamarca
Tel +45 8740 3000
Fax +45 8740 3010
sales @ kosancrisplant.com
service @ kosancrisplant.com
www.kosancrisplant.com
www.flexspeed.info