Diseo de procesos

INGENIERA CONCEPTUAL PARA LA

PRODUCCIN DE CIDO SULFRICO
Informe de Avance

Alejandra Narvez
Andrea Montenegro
Clara Vsquez
Luis Buitrago
UNIVERSIDAD DEL VALLE

Tabla de contenido
INTRODUCCIN .................................................................................................................................. 2
DESCRIPCIN DE LAS RUTAS QUMICAS ............................................................................................ 3
Obtencin de dixido de azufre mediante la oxidacin de azufre ............................................... 3
Ruta 1. Proceso de contacto........................................................................................................... 3
Ruta 2. Oxidacin de SO2 con perxido de hidrgeno .................................................................. 4
Ruta 3. Oxidacin de SO2 con xido de nitrgeno (mtodo de las cmaras de plomo) ............... 4
SELECCIN DE LA RUTA QUMICA ...................................................................................................... 5
Tabla comparativa para la evaluacin y seleccin de la ruta qumica ......................................... 5
Consideraciones econmicas ......................................................................................................... 8
DIAGRAMA GLOBAL DEL PROCESO .................................................................................................. 12
SELECCIN DEL TIPO DE CATALIZADOR ........................................................................................... 13
INFORMACIN CINTICA .................................................................................................................. 17
Informacin sobre las reacciones presentes en la ruta seleccionada ........................................ 17
Expresiones de velocidad de reaccin ......................................................................................... 17
Intervalos de Temperatura y Presin .......................................................................................... 19
INFORMACIN TERMODINMICA ................................................................................................... 19
Calor de reaccin .......................................................................................................................... 19
Constante de equilibrio ................................................................................................................ 10
CONDICIONES DE OPERACIN DE LOS REACTORES ........................................................................ 12
SELECCIN DEL MODELO TERMODINMICO .................................................................................. 16
PROPUESTA PRELIMINAR DEL MTODO DE SEPARACIN .............................................................. 17
Absorcin reactiva ........................................................................................................................ 18
Condiciones de operacin de la columna de absorcin .............................................................. 19
Absorcin por contacto simple .................................................................................................... 23
Absorcin por contacto doble ...................................................................................................... 24
Seleccin del mtodo de absorcin ............................................................................................. 25
DIAGRAMA DE BLOQUES PROPUESTO ............................................................................................ 26
DIAGRAMA DE PROCESO PRELIMINAR EN ASPEN PLUS ................................................................. 38
BIBLIOGRAFA ................................................................................................................................... 39

INTRODUCCIN
El cido sulfrico (H2SO4) es el producto qumico ms fabricado en el mundo con una estimacin de
284.3millones de toneladas en el ao 2014. El per cpita usado de cido sulfrico es de hecho un
ndice del desarrollo tcnico e industrial de los pases y casi no existe industria ni fabricacin que
no lo utilice directa o indirectamente en algunas de sus operaciones en diversos grados de
concentracin; generalmente se fabrica dentro de la propia industria que lo consume, por lo que
su comercio no es tan fuerte como su consumo (Moreno, 2012).

Figura 1. Produccin de cido sulfrico a nivel mundial (Moreno, 2012).

El H2SO4 tambin es el producto ms empleado en la industria qumica por su relativo bajo precio y
su capacidad de ser utilizado como insumo o materia prima; la industria que ms lo utiliza es la de
los fertilizantes, con casi un 70% de la produccin total.
Refinacin de
petrleo

5%

5%

9%

8%

Metalurgia
5%
Fertilizantes

68%

Compuestos
inorgnicos
Compuestos
orgnicos
Otros

Figura 2. Usos ms comunes del cido sulfrico en la industria.

El H2SO4 necesita dixido de azufre(SO2) para su produccin que puede ser obtenido mediante la
incineracin de azufre elemental (Residuos de azufre de las refineras de petrleo) ,la tostacin de
piritas (Disulfuro de hierro), la tostacin de otros sulfuros no ferrosos, o mediante la combustin
de sulfuro de hidrgeno gaseoso (H2S) (Kiss et al, 2010).

DESCRIPCIN DE LAS RUTAS QUMICAS

Obtencin de dixido de azufre mediante la oxidacin de azufre
Todas las rutas que se van a describir adelante requieren de dixido de azufre (SO2) como reactivo
inicial para la produccin de H2SO4.
Teniendo en cuenta lo anterior, el primer paso es describir la ruta general para la produccin de SO2
a partir de azufre como sigue: Primero se funde el Azufre elemental slido y se alimenta al
quemador en forma de pequeas gotas por medio de atomizadores. El Azufre lquido y el aire seco
(que contiene el oxgeno (O2)) se ponen en contacto en un reactor de combustin (quemador)
donde ocurre una reaccin simple y exotrmica a 1150 C (Douglas, 2005).
1150

() + 2()

2() +

Ruta 1. Proceso de contacto

El proceso se compone de 2 etapas:
1) Oxidacin cataltica de SO2 a SO3. SO2 y O2 gaseosos a una temperatura de son alimentados
en proporcin estequiomtrica a un reactor de lecho empacado de tres a cuatro etapas o
pasos para alcanzar una conversin alta, ya que esta es una reaccin reversible. En el reactor
ocurre la oxidacin de SO2 a SO3, en cada paso se realiza un enfriamiento de los gases del
producto para que bajar la alta temperatura generada y obtener la necesaria para alimentar
al prximo paso. La reaccin ocurre en presencia de un catalizador heterogneo que puede
ser Platino o Pentxido de Vanadio que son necesarios en los tres pasos para alcanzar una
mxima conversin entre el 98% y 99% del SO2 y que dicha reaccin sea rpida. La reaccin
es reversible y exotrmica pero se necesita altas temperaturas entre 400 C y 650 C para la
activacin del catalizador; el exceso de O2 promueve que la oxidacin sea ms rpida y el
incremento de presin favorece la reaccin por el principio de Le Chatelier (King et al, 2013).
2() + 32 2

()

3() +

2) Reaccin de Hidratacin de SO3 a H2SO4. El SO3 proveniente de la oxidacin cataltica entra

a un reactor donde se produce cido sulfrico a una temperatura de aproximadamente
570C.
3() + 2 4() 2 2 7()

2 2 7() + 2 () 22 4()
La operacin utilizada a nivel industrial es la absorcin en una torre empacada donde el SO3 se
absorbe en H2SO4 al 98% que es recirculado de la corriente final del proceso. Esta absorcin produce
cido con concentraciones mayores al 100%, compuesto que se conoce como leum (H2S2O7) y
finalmente se absorbe en el agua para producir cido entre el 98,5% y el 99,5% depende del mtodo
que se emplee, sea simple o doble contacto. (King et al, 2013)

Ruta 2. Oxidacin de SO2 con perxido de hidrgeno

El SO2 es oxidado con perxido de hidrgeno (H2O2) en fase acuosa para producir cido sulfrico.
2 () + 2 2 () 2 4 ()
La concentracin del cido sulfrico depende de la concentracin del perxido de hidrgeno
alimentado; si ste se alimenta puro la conversin ser de un 99.9% es decir prcticamente
estequiomtrica, pero si se usa perxido de hidrgeno diluido en agua as mismo disminuye la
concentracin del cido producido. La reaccin es simple, exotrmica y ocurre espontneamente a
bajas temperaturas.
Este proceso es ms usado para disminuir las fugas de SO2 presente en los gases de fondo de las
plantas de cido sulfrico donde las concentraciones de SO2 son muy bajas (> 1000ppm); este
proceso en especfico se denomina lavado con perxido de hidrgeno (Peroxide Scrubbing)
(Davenport et al, 2006).

Ruta 3. Oxidacin de SO2 con xido de nitrgeno (mtodo de las cmaras de plomo)
Este mtodo es capaz de producir cido sulfrico con una concentracin mxima de 70-75%. El
rendimiento terico corresponde 98,3% de H2SO4, pero prcticamente slo se obtienen cidos de
95-96%. El sistema que recibe este nombre, se compone de tres cmaras o etapas:
1) Torre de Glover. En esta etapa ocurre la oxidacin parcial del SO2 con xidos de nitrgeno
y la aparicin de una fraccin de H2SO4. Los xidos de nitrgeno se reciclan para usarse en
la siguiente etapa como catalizadores homogneos, el H2SO4 se concentra y desciende por
la torre; el SO3 que es el producto principal se lleva a las cmaras de plomo.
2 + 2 + 3
3 + 2 2 4 (78%)

2) Cmaras de plomo. En esta etapa ocurre exclusivamente la formacin de H2SO4 mediante

un proceso de catlisis homognea (reaccin 2). Los gases que proviene de las torre de

Glover entran a las cmaras de plomo1 (de tres a seis cmaras en serie); SO2 presente en
los gases reaccionan con vapor de agua y con la ayuda del catalizador que es el NO produce
el H2SO4. (concentracin de 70-75%) que se condensa en las paredes de la cmara, se
acumula en el fondo de la cmara y es enviado nuevamente a la torre de Glover para
aumentar su concentracin; la primera de estas cmaras est a una temperatura entre 100
y 110 C y la ltima entre 40 y 45 C.
2 + 2 2 3
+ 2 + 2 22
2 + 2 3 2 4 + (62 68%)
3) Torre de Gay-Lussac. En esta etapa ocurre la absorcin de los xidos de nitrgeno restantes
que provienen de las cmaras de plomo, adicionalmente ocurre la formacin de nitrosa. Los
xidos de nitrgeno vuelven a la torre de Glover para ser reutilizados (Reyes,2013).

La torre de Glover suele tener unos 16 metros de altura y las cmaras de plomo tienen unas dimensiones aproximadas
de 12 metros de ancho, 18 de alto y de 30 a 60 de largo. Estas ltimas proporcionan el espacio necesario para que se
mezclen los gases convenientemente y se pueda eliminar el calor producido por la reaccin. ( Moreno,2012)

SELECCIN DE LA RUTA QUMICA

Tabla 1. Tabla comparativa para la evaluacin y seleccin de la ruta qumica
Ruta
Ventajas

Desventajas

Observaciones

2() + 32 2

3()
()

-La reaccin de oxidacin cataltica -Requiere presencia de catalizador para una El calor generado se usa para generacin
del SO2 es altamente exotrmica. reaccin rpida.
de energa y vapor.
-Conversin del 98% de SO2 en
cuatro etapas de reaccin.

-Requiere altas temperaturas para que el

catalizador se active.
-Reaccin
reversible,
necesita
de
condiciones de operacin especficas en
equilibrio para que se mantenga la reaccin
hacia la derecha.
-Requiere de un reactor empacado de cuatro
etapas de alto costo, pues en una sola etapa
no se alcanza la conversin deseada de 98 %.
-El dixido de azufre es corrosivo.

2 2 7() + 2 () 22 4()

-La reaccin
no
temperatura tan alta.

necesitan -la absorcin produce leum (mezcla de Se podra llevar a cabo la reaccin directa
H2SO4 y SO3), el , un subproducto que luego de SO3 con agua pero debido a que
se trata para convertirlo en H2SO4
produce un cido a una temperatura
mayor que la de su punto de ebullicin
resulta muy costosa su condensacin, por
lo tanto se emplea el mtodo de absorcin
para esta ltima etapa.

Ruta

Ventajas

Desventajas

Observaciones

2
-Conversin de hasta 99.9 % de -H2O2 es corrosivo, altamente reactivo,
H2SO4.
explosivo,
inflamable,
mutgeno
y
perjudicial para la salud.
-Presin atmosfrica y baja
temperatura.
-SO2 es corrosivo.

-No se necesitan unidades de separacin

porque no se generan subproductos.
- Lmites de inflamabilidad H2O2
(%v/v)=40-100.

-Reaccin simple, espontnea (no -Descomposicin del H2O2 en base acuosa.

necesita la ayuda de un
catalizador) y exotrmica.

3
Etapa 1) Torre de Glover

-Aunque la reaccin A genera xido Proceso global

de nitrgeno como subproducto -Se necesitan ms de dos etapas de reaccin.
este se reutiliza como catalizador
en la segunda etapa.
-Concentracin de 78% de H2SO4.
-Las
dos
reacciones
son Etapa 1
exotrmicas a bajas temperaturas. -Los xidos de nitrgeno son gases de efecto
-Reacciones en serie.
invernadero.
-Produccin de H2SO4 .desde la -SO2 y SO3 son corrosivo.
primera etapa en la reaccin B.
-Se utiliza agua para la hidrlisis del
SO2.

Despus de realizar su ciclo en el proceso,

los xidos de nitrgeno se recuperan y
recirculan a la torre de Glover para ser
reutilizados y suministran calor a la torre
para que se lleve a cabo la reaccin.

Etapa 2) Cmaras de Plomo

Se necesita un catalizador para Etapa 2

producir H2SO4: xido nitroso que -Rendimiento de95% menor al terico 98.3%
se produce previamente en la torre
de Glover.
-El plomo es txico.
-Posible produccin de nitrato de plomo
-Temperaturas bajas de operacin (Pb(NO3)2) que es explosivo y txico.
(40-100C)
-Reaccin
A
es
altamente -HNO2 que est en solucin es mutgeno.
exotrmica.

El HNO2 puede descomponerse en cido

ntrico (HNO3), xido de nitrgeno y agua;
el HNO3 reacciona con el plomo para
formar nitrato de plomo (Pb(NO3)2) .

Consideraciones econmicas
Para hacer un anlisis econmico de las tres rutas posibles se empieza por considerar los costos de
los reactivos y productos involucrados en las reacciones (Metallurgy & Chemicals ,2015)
Compuesto
qumico
H2SO4
S
H2O
H2O2

Costo
USD/ton
250
130
0,64
460

Costo
USD/kg
0,25
0,13
0,00064
0,46

Costo
cents/kg
25
13
0,064
46

Tabla 2. Costo asumido de qumicos en la compra o venta de los mismos

A continuacin se muestran las tablas con los datos de cada ruta para el clculo del costo grueso:

Ruta 1
Reactivos: Azufre, cido sulfrico.
Producto: cido sulfrico.
Reaccin global: + 32 2 + 2 2 4
Ruta 1
Mol
Peso molecular
(kg/kmol)
Kg
kg/kg H2SO4
cents/kg
cents

S
1

O2
1,50

H2O
1

H2SO4
1

32,06
32,06
0,326
13
4,259

32
48
0,49
0
0

18,02
18,02
0,184
0,064
0,012

98,08
98,08
1
35
35

Tabla 3. Clculo de costos de reactivos y productos para la Ruta 1

Ruta 2
Reactivos: Azufre, perxido de hidrgeno.
Producto: cido sulfrico.
Reaccin global: + 2 2 + 2 2 4
Ruta 2
Moles
Peso
molecular
kg
kg/kg H2SO4
cents/kg
cents

S
1

H2O2
1

H2SO4
1

32,06
32,06
0,327
13
4,249

34,01
34,01
0,347
46
15,95

98,08
98,08
1
35
35

Tabla 4. Clculo de costos de reactivos y productos para la Ruta 2

Ruta 3
Reactivos: Azufre.
Producto: cido sulfrico.
Reaccin global: + 32 2 + 2 22 4
Ruta 3
Moles
Peso
molecular
kg
kg/kg H2SO4
cents/kg
cents

S
1

O2
1,5

H2O
1

H2SO4
1

32,06
32,06
0,327
13
4,249

32
48
0,489
0
0

18,02
18,02
0,184
0,064
0,012

98,08
98,08
1
35
35

Tabla 5. Clculo de costos de reactivos y productos para la Ruta 3

Asumiendo que la conversin del cido sulfrico es completa (100%), se hizo el clculo del costo
grueso de cada ruta, los resultados se reportan en la tabla 6.
Ruta

Reaccin global

Costo grueso (cents/Kg de H2SO4)

+ 32 2 + 2 22 4

30,74

+ 2 2 + 2 2 4

14,8

+ 32 2 + 2 22 4

30,74

Tabla 6. Costo grueso para la produccin de cido sulfrico.

De la tabla 6 se puede descartar la Ruta 2 (oxidacin con perxido de hidrgeno) pues las ganancias
son muy bajas con respecto a las otras dos rutas.
El perxido de hidrgeno es un compuesto muy costoso por eso este proceso se usa ms que todo
en el tratamiento del SO2 disuelto que circula en la planta de cido sulfrico donde las
concentraciones de SO2 son pequeas (>1000 ppm) por lo tanto la cantidad de H2O2 que se necesita
tambin es pequea. A este proceso se le conoce como Lavado con perxido (Peroxide Scrubbing
o Peracidox) y permite disminuir las fugas de SO2 en los gases de fondo de la torre de absorcin al
final del proceso (Ashar, 2013)
En la tabla 6 tambin se puede observar claramente que las Rutas 1 y 2 generan el mismo valor de
costo grueso, pues tienen la misma reaccin global.
Por otro lado teniendo en cuenta la tabla comparativa y las condiciones tcnicas, de seguridad,
operativas, y del medio ambiente se hace el siguiente anlisis:

Debido a la baja concentracin de cido producido y al impacto ambiental provocado la ruta 3 es la

menos viable. Las rutas 1 y 2 proporcionan un cido final muy concentrado, 98.5% y 99.9%
respectivamente mientras la ruta 3 proporciona un cido con slo 78%. El desarrollo de la industria
ha resultado en la demanda creciente de cido sulfrico cada vez ms concentrado y sta es la
principal desventaja de la ruta 3; esta ruta conocida como el mtodo de las cmaras de plomo ha
ido desapareciendo (desde 1980) no slo por lo mencionado anteriormente sino tambin porque
su impacto ambiental es muy alto (Ashar, 2013).
En la tabla comparativa se ve claramente que la ruta 3 usa y produce sustancias peligrosas, entre
ellas xidos de nitrgeno (NOx) que son gases de efecto invernadero muy severos para la atmsfera,
adems utiliza plomo en sus instalaciones, compuesto que est prohibido por su alta toxicidad y
porque desencadena consecuencias graves para el ser humano y los animales.

Por todas las ventajas tcnicas, econmicas, ambientales y de seguridad se selecciona la ruta 1
como la mejor opcin, adems es el mtodo que se usa actualmente en la industria para la
produccin de cido sulfrico y que ha llevado a este producto a ser tan econmico.

DIAGRAMA GLOBAL DEL PROCESO

Mezcla S03, SO2, O2, N2 = 1007,634 Ton/da

S=150 Ton/da
H2SO4 al 98% = 917,621 Ton/da

Aire=1606,6 Ton/da

H2O=168,55 Ton/da
El exceso de aire se calcula tal que, en la salida del reactor de combustin de azufre, haya un 12%
en volumen de oxgeno. De esta manera se obtiene que la relacin molar de Oxgeno y Azufre en el
alimento debe ser 2.5, es decir, entran 2.5 moles de O2 por cada mol de Azufre. Siendo as, el oxgeno
que no reacciona en la primera combustin, es usado para la oxidacin del SO2 en los pasos
posteriores del proceso.

SELECCIN DEL TIPO DE CATALIZADOR

En el proceso de contacto es conveniente reducir la temperatura de entrada al convertidor de
etapas donde se da la oxidacin cataltica de SO2 con el fin de tener condiciones de equilibrio
favorables para las cuales se da una mayor conversin. Por lo anterior se debe usar un catalizador
eficiente que permita alcanzar estas condiciones. El primer catalizador que se us en este proceso
fue el platino que dej de usarse en poco tiempo debido a su alto costo. En busca de un nuevo
catalizador que fuera econmico se hall el pentxido de vanadio (V2O5) en estado slido, que
permiti al cido sulfrico convertirse en el producto qumico tan econmico que es hoy en da, a
partir de eso son muchos los avances que se han desarrollado en torno a este catalizador, por
ejemplo se le han adicionado tomos de potasio (K), sodio (Na) o cesio (Cs) que lo vuelven ms
eficiente. (Douglas,1961)
Haldor -Topsoe y BASF son las principales empresas de fabricacin de catalizadores para la
produccin de cido Sulfrico. En las tablas 7 y 8 se muestra una comparacin para los diferentes
tipos de catalizador empleados en la produccin de cido sulfrico de las empresas mencionadas
anteriormente (Haldor-Topsoe,2015).

Empresa productora:

Haldor-Topsoe

Catalizador

Metales
presentes

Contenido de
V2O5 (%w)

Rango T (C) y
T ignicin (Tign)

Observaciones

VK38

K,Na

6-8

400-630
Tign=360

Es estable a altas temperaturas,

necesita una relacin O2/SO2 de 0,6.
Es usado en el primer y segundo paso
del
convertidor,
a
mxima
temperatura de 630C presenta picos
en periodos cortos de proceso.

VK48

Cs,K,Na

7-9

410-550
Tign=360

Fuerte actividad cataltica. Es usado en

relaciones altas SO3/SO2.

VK59

Cs,K,Na

6-8

370-500
Tign=320

Gases de entrada con baja

temperatura, es usado en el proceso
de simple contacto, no presenta
formacin de grumos.

VK69

Cs,K,Na

370-500
Tign=320

Fuerte actividad cataltica y necesita

temperaturas bajas de gases, es usado
en proceso de doble contacto, se
obtienen mejores conversiones de SO2
y reduccin de emisiones del mismo.

Tiene una gran fase activa y mayor

rea superficial.
VK-701LEAP5

K,Na

400-500
Tign=310

Tiene la mejor actividad cataltica

debido a su alto contenido de Vanadio.
Produce las mejores conversiones de
hasta el 99,5% de SO2 con una
reduccin de emisiones significativa de
este y es usado en la tercera y cuarta
etapa en el proceso de absorcin
doble.

Tabla 7. Diferentes catalizadores de pentxido de vanadio fabricados por la empresa Haldor-Topsoe(Haldor-Topsoe,2015).

Empresa productora:

BASF

Catalizador

Temperatura Contenido de Rango de T(C)

ignicin(C)
V2O5 (wt%)

Observaciones

04-110

380

415-630

Es estable a 630C, usado en el

primer paso, generalmente para
gases de industria metalrgica con
gases de 13% SO2.

04-111

360

400-600

Tiene alta actividad cataltica

favoreciendo
el
equilibrio
termodinmicos
estable
a
temperaturas mayores de 600C

Tabla 8. Catalizadores de pentxido de vanadio fabricados por la empresa BASF (Haldor-Topsoe,2015).

Para el anlisis y seleccin del catalizador se escogi la empresa Haldor-Topsoe porque es la ms

reconocida y brinda myor informacin sobre sus catalizadores. Uno de las principales
caracteristicas que debe tener el catalizador para que el proceso de oxidacin catalitica de SO2 sea
eficiente es su actividad a bajas temperaturas y que genere una mayor conversin, esto en
consecuencia trae una reduccin de emisiones de SO2 a la atmosfera.

Como se mencion anteriormente el reactor cataltico tiene 3 etapas catalticas En las figuras 3 y 4
se muestra la actividad cataltica relativa con respecto a la temperatura de tres catalizadores VK701 LEAPSTM, VK59 y VK48 que segn la empresa Haldor-Topsoe por su uso en la industria son los
mejores. (Haldor-Topsoe, 2015).

Figura 3. Contenido de pentxido de Vanadio en la fase activa de 3 catalizadores fabricados por Haldor- Topso e(HaldorTopsoe,2015).

Figura 4. Actividad relativa con respecto a la temperatura de 3 catalizadores fabricados por Haldor- Topsoe. (HaldorTopsoe,2015).

De esos tres catalizadores el VK-701 LEAPSTM y VK59 son los mejores candidatos. El VK69 es un
catalizador que contiene Cs y el VK-701 LEAPSTM contiene Na y K; la principal ventaja de este ltimo
catalizador es su alto contenido de Vanadio en la fase activa, por lo tanto tiene mayor actividad
catalitica a diferentes temperaturas,en consecuencia hay mayor conversin que trae consigo una

reduccin de emisiones de SO2 a la atmosfera.Por lo tanto se selecciona el catalizador VK-701

LEAPSTM para ser usado en la reaccin de catlisis heterognea del SO2.
Para seleccionar la forma del cataizador se tiene en cuenta que la empresa fabrican en tres formas,
Pellet, (cilindrica), Anillo y Estrella. El catalizador con forma de estrella es el que tiene mayor rea
superficial y los reactivos se pueden difundir facilmente en l, por eso se lo escoge como la mejor
forma de catalizador. (Haldor-Topsoe,2015).

Figura 5. Catalizador VK-701 LEAPSTM con forma de estrella de la empresa Haldor-Topsoe. (Haldor-Topsoe,2015).

Desactivacin del Catalizador

La desactivacin del catalizador se puede dar por las siguientes causas (Sengupta, 2007):

Envenenamiento, el principal elemento que envena un catalizador como el pentoxido de

Vanadio, es el Arsnico(As) que est presente como As2O3 en algunos tipos de Azufre
provenientes de combustin de piritas.

Ensuciamiento debido al polvo que puede estar presente en los equipos.

Efecto Trmico, el catalizador se puede desactivar cuando es enfriado a temperaturas

menores a la de su punto de solidificacin, al estar en contacto con gases de baja
temperatura a la entrada al convertidor.

Como se puede observar en la figura 6, a temperaturas mayores de 630C los iones activos
V+ se trasformen en vanadatos inactivos VO43- y la pelcula de catalizador con el sustrato
slido reaccionan formando un lquido viscoso inactivo, por esto la velocidad de reaccin
decrece significativamente hasta no producir ms SO3.

Los procesos de solidificacin y fusin del catalizador son reversibles por lo tanto se puede
reactivarlo mediante calentamiento, se debe tener en cuenta no exponer el catalizador a
aire hmedo porque lo absorbe y se debilita

Figura 6. Rango de temperatura de desactivacin y degradacin del catalizador (King, 2013).

INFORMACIN CINTICA
Informacin sobre las reacciones presentes en la ruta seleccionada
Rx1: Oxidacin de S a SO2
La reaccin de oxidacin de azufre se da en fase gaseosa es instantnea, altamente exotrmica y no
presenta reacciones paralelas; se da a una a una temperatura de 1150C y a presin atmosfrica,
con efectos de turbulencia para una buena mezcla y combustin completa. Se realiza en un
quemador que consiste en un tanque cilndrico horizontal o vertical construido en su exterior por
acero al carbono y en su interior con ladrillo refractario.
Entra azufre lquido a 140C proveniente del rea de fundicin y entra aire seco a 120C de una torre
de secado que proporciona el oxgeno en exceso. Produce un gas de composicin volumtrica 12%
SO2, 2%O2 y 79% N2 generando una conversin hasta del 100%.(King, 2013)

Rx2: Oxidacin cataltica de SO2

La oxidacin cataltica heterognea de SO2 se da en fase gaseosa, es exotrmica y no genera
reacciones paralelas. Se realiza en un reactor que consta de 3 a 4 pasos o etapas donde los reactivos
SO2 y O2 en fase gaseosa entran al primer paso a una temperatura de 400C a 430C, a la cual el

catalizador en fase slida se funde para que haya mejor contacto con el gas de entrada al
convertidor. El catalizador se activa debido a las sales que lo componen, generalmente de Potasio y
Sodio que tienen un punto de fusin menor y proporcionan una superficie de contacto de menor
temperatura (King, 2013).

Expresiones de velocidad de reaccin

En la produccin de cido sulfrico por el mtodo de contacto se genera una reaccin de oxidacin
cataltica, la cual tiene una cintica de tipo Langmuir Hishelwood-Hougen-Watson propuesta por
Froment y Bischoff (Kiss, 2013):

1 . 2 . 2 . 1 (
=

3
1 )

2
. 2 . 2

(
)
22.414. (1 + 2 . 2 + 3 . 3 )2

(
)
.

Donde:
, 1 , 2 y 3 son constantes cinticas
2 , 2 , 3 Son presiones parcial de los componentes oxigeno(O2),Dixido de azufre(SO2) y
trixido de azufre (SO3) respectivamente.
Las constates cinticas (MARTINEZ, et al, 2009) son:

1 = 2.1125 105 exp( 3599.78)

(.2 . )

2 = 14.641
3 = 6.5775 (1 )
= exp(10.68 + 11300)

1
1

T en (K)

Intervalos de Temperatura y Presin

La temperatura debe estar entre el rango de 400 a 630C siendo la primera, la temperatura a la que
se activa el catalizador y se produce el mecanismo de reaccin cataltico:

La temperatura no debe excederse a ms de 600C porque a mayores de esta, el catalizador fundido

reacciona con el sustrato tapona los poros de difusin de los gases en el catalizador y decrece la
velocidad de reaccin hasta hacerse nula.
La presin conveniente para la reaccin no es mucho mayor a la atmosfrica entre 1 a 1.4 bar
aunque la conversin se ve favorecida a presiones altas por el principio de Le Chatelier (King, 2013).

INFORMACIN TERMODINMICA
Calor de reaccin
En la tabla 9 se enlistan los parmetros necesarios (JANAF, 1975) para el clculo de los calores de
reaccin de las tres reacciones involucradas en el proceso.

Especie
O2 (g)

(kJ/mol)
0,000

(J/mol.K)
29,376

35,988

33,733

S (l)

1,854

22,531

31,665

SO2 (g)

-296,842

39,878

56,279

52,434

SO3 (g)

-395,765

50,661

72,761

57,672

H2SO4 (l)

-813,989

138,584

158,205

H2O (l)

-285,830

75,351

76,770

Tabla 9. Parmetros termodinmicos de las especies involucradas en las reacciones del proceso.

De la anterior tabla podemos ver que todas las reacciones involucradas en el proceso son
exotrmicas, es decir, liberan calor.

1
2
3

Reaccin
S+O2-SO2
SO2+0,5O2-SO3
SO3+H2O-H2SO4

, (kJ/mol)
-298,696
-98,923
-132,394

(J/mol)
0,655
7,366
11,191

, (kJ/mol)
-298,696
-98,916
-132,383

T
1300 K
800 K
400 K

Tabla 10. Calores de reaccin proceso de contacto para produccin de cido sulfrico

Constante de equilibrio
Este proceso de produccin de cido sulfrico involucra tres reacciones, de las cuales slo la
oxidacin de SO2 es una reaccin reversible.
La reaccin es de equilibrio y se puede hacer una relacin con la constante de equilibrio as: [SO3]/
[SO2] = (O2/Kc)1/2 donde el rendimiento de la reaccin respecto al SO3 es proporcional a la raz
cuadrada de la concentracin del oxgeno en los reactivos, por lo cual el aumento de su
proporcin en el alimento incrementa el rendimiento (Moreno, 2012).
La ecuacin de la constante de equilibrio ( ) se muestra a continuacin en trminos de presiones
parciales ( ) (King, 2013).
=

3
12

(2 )
2

Donde = , la ecuacin anterior puede ser reemplazada en trminos de fraccin molar

de equilibrio y presin total de equilibrio. De sta podemos ver cmo aumenta la fraccin de SO3 en
el equilibrio si aumentamos la presin total o la constante de equilibrio (que depende nicamente
de la temperatura).
=

3
12

(2 )
2

12

Para expresar en trminos de la temperatura, recurrimos a la ecuacin siguiente que relaciona

el cambio en la energa libre de Gibbs (MJ/kgmol SO2) a la temperatura de equilibrio (King, 2013).

ln( ) =

( )

Dnde = + , adems A y B son constantes obtenidas empricamente.

La relacin entre la constante de equilibrio y la temperatura se muestra en la Figura 7 donde se
observa que a altas temperaturas que la constante de reaccin disminuye, y se localiza fuera del
rango ptimo para la reaccin.

Figura 7. Constante de equilibrio en funcin de la temperatura (King, 2013).

Un efecto adicional de la constante de equilibrio se observa en la grfica 8 donde se muestra la

relacin del %SO2 oxidado a SO3, si la constante de equilibrio disminuye la conversin de SO2
tambin disminuye.

Figura 8. Efecto de la temperatura sobre % de SO2 oxidado (King, 2013).

La nueva expresin de KE en funcin de TE es:

ln( ) =

( )

= 0.09357 21 1

Donde

= 98.41 21
= (0.008314 21 1 )
= ()

CONDICIONES DE OPERACIN DE LOS REACTORES

Se realiz la simulacin de un reactor de Gibbs para la oxidacin de azufre a SO2 y se propuso como
temperatura de operacin 1150 C y presin atmosfrica, condiciones a las cuales se obtiene una
conversin del 100% de azufre.
Convertidor para el proceso de oxidacin de SO2 a SO3
El anlisis de sensibilidad de la temperatura del convertidor y su efecto en el flujo molar de SO3 en
la corriente de producto report los resultados mostrados en la figura 9 donde se observa que el
flujo de SO3 disminuye progresivamente con el aumento de temperatura, es decir que la conversin
de SO2 decrece haciendo que la produccin de SO3 llegue a un punto en que desaparezca. En el
rango de 400 a 620C hay una estabilidad por el contrario a temperaturas mayores la disminucin
es significativa, esto va ligado a que se trata de una reaccin de equilibrio por lo tanto es sensible a
los cambios de temperatura, si aumenta la temperatura, disminuye el valor de la constante de
equilibrio generando que el % SO2 oxidado decrezca hasta ser nulo.
FLUJO SO3 Vs. TEMPERATURA

180
170

FSO3 KMOL/HR

160
150
140
130
FSO3 KMOL/HR

120
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
400

425

450

475

500

525

550

575

600

625

650

675
700
725
750
VARY 1 C1 PARAM TEMP C

775

800

825

850

Figura 9. .Efecto de la temperatura en el flujo de SO3 producido.

875

900

925

950

975

1000

Se realiz la simulacin de 4 reactores CSTR interconectados, haciendo un enfriamiento del

producto de cada uno para retirar el calor producido.
Al primer paso los reactivos entran a una temperatura de 450C, donde empieza la primera
oxidacin de SO2 a SO3 con una conversin del 68% de SO2; el reactor opera a 630C y los gases de
salida son conducidos a un intercambiador de calor para enfriarlos hasta 440C, luego entran al
segundo paso para una posterior oxidacin donde se obtiene una conversin total de 93% con una
temperatura de operacin de 510C, estos gases se enfran hasta 430C y se conducen al tercer paso
donde se obtiene una conversin total de 98%, esta corriente con producto de SO3 se lleva a un
absorbedor donde se pone en contacto con cido sulfrico y agua para que se absorba el SO3 y se
recircula a un cuarto paso, para que se oxide el restante SO2 presente en la corriente, en este ltimo
paso el reactor se opera a 440C.
En la figura 10 se observa la cantidad de oxidacin SO2 en cada lecho.

Figura 10. Esquema de oxidacin en cada lecho del convertidor (King, 2013).

Las dimensiones del convertidor pueden aumentar dependiendo de las condiciones y la cantidad de
gases de entrada que se opere, generalmente el dimetro est entre 8 y 16 m (King, 2013).
En la figura 11 se observa los resultados del anlisis de sensibilidad de la Presin del convertidor y
su efecto en el flujo molar de SO2 en la corriente de producto, de lo que se puede concluir que a
mayor Presin de operacin en el convertidor, el flujo de SO2 va disminuyendo significativamente,
lo cual se puede explicar mediante el principio de Le Chatelier, ya que en esta reaccin hay ms
moles en los reactivos que en los productos, por lo tanto a mayor presin por efecto de equilibrio
termodinmico hace que la reaccin se desplace hacia la derecha favoreciendo la conversin de SO2
y en consecuencia la produccin de SO3.

FLUJO SO2 Vs. PRESION CONVERTIDOR

60.0
57.5
55.0

FSO2 KMOL/HR

FSO2 KMOL/HR

52.5
50.0
47.5
45.0
42.5
40.0
37.5
35.0
1.0

1.5

2.0

2.5

3.0

3.5

4.0

4.5

5.0
5.5
6.0
VARY 1 C1 PARAM PRES BAR

6.5

7.0

7.5

8.0

8.5

9.0

9.5

10.0

Figura 11. Efecto de la presin sobre el flujo de SO2 en el producto.

La presin para la reaccin de equilibrio est entre 1 y 1,4 bar. En la figura 12 se observa una curva
de equilibrio de la oxidacin de SO2 que para la misma temperatura de reaccin a diferentes
presiones se tiene un mayor % SO2 oxidado a 1,4 bar que a 1 bar, con esto se tiene que la presin
ptima de operacin del convertidor es 1,4 bar.

Figura 12. Efecto de la presin sobre % de SO2 oxidado (King, 2013).

Concentracin de reactivos

En la figura 12 se observa los resultados del anlisis de sensibilidad del flujo de Aire alimentado al
proceso y su efecto en el flujo molar de SO2 en la corriente de producto, de lo que se puede concluir
que a mayor flujo de aire alimentado, el flujo de SO2 disminuye significativamente La concentracin
de reactivos por estequiometria es O2/SO2 =0,5/1, pero como la conversin est determinada
por la cantidad de oxigeno se utiliza industrialmente con un exceso de oxgeno (Moreno,2012).

En base a los resultados de la figura 13 se puede concluir que un flujo de aire que contiene el
oxgeno necesario para la oxidacin, el flujo adecuado para el proceso est en el rango de 1500
a 2000 Kmol/hr, donde se observa que la cantidad de flujo de SO2 es mnima y para flujos
mayores no hay gran cambio en este, por otra parte un flujo mucho mayor podra hacer que el
Nitrgeno (N2) diluya el SO2.

FLUJO SO2 Vs. FLUJO AIRE ALIMENTADO

120

FSO2 KMOL/HR
100

FSO2 KMOL/HR

80

60

40

20

0
1000

1500

2000

2500

3000

3500

4000

4500
5000
5500
6000
6500
VARY 1 AIR MIXED TOTAL MO LEFLOW KMOL/HR

7000

7500

8000

8500

9000

9500

10000

Figura 13. Efecto del flujo de aire alimentado sobre % de SO2 oxidado.

El uso de catalizador hace que la oxidacin sea rpida, y que los reactivos tengan un tiempo de
residencia de 3 a 4 segundos en el convertidor segn la literatura (KING 2013).
En cada lecho el tiempo de residencia es mayor como se observa en la figura 14.

Figura 14. Esquema de tiempo de residencia en cada lecho del convertidor.

SELECCIN DEL MODELO TERMODINMICO

Para determinar el modelo termodinmico global que se va a utilizar en la produccin de cido
sulfrico es necesario hacer un anlisis de los bloques de reaccin y las unidades de separacin por
separado de la siguiente forma.
Quemador:
En este equipo sucede la reaccin de combustin de azufre generando calor y produciendo dixido
de azufre que se necesita en el convertidor.
1150

() + 2()

2() +

Se selecciona como modelo termodinmico Redlich-kwong para esta operacin unitaria puesto que
puede utilizarse para gases livianos a presin atmosfrica o superior. Los valores obtenidos para
distintas propiedades termodinmicas son razonablemente precisos para su uso ingenieril, por lo
que goza de una amplia aceptacin en el campo de la simulacin de procesos.
Convertidor:
En este equipo ocurre la reaccin cataltica en la cual el dixido de azufre se convierte en trixido
de azufre el cual pasa a la torre de absorcin.

2+1 2
2

3 +

Esta reaccin ocurre en fase gaseosa y se puede considerar como no ideal y no polar, las propiedades
en esta operacin unitaria pueden ser predichas por una ecuacin de estado, por lo tanto el modelo
termodinmico escogido para esta seccin ser Redlich-kwong.
Torre de absorcin:
En la torre de absorcin, el SO3 proveniente de la corriente gaseosa del convertidor pasa a la fase
liquida del cido y reacciona con el agua presente en l, formando ms cido sulfrico.
3 + 2 2 4
Pero tambin se producen electrolitos en la mezcla acido-agua y cuando se tienen soluciones
acuosas con electrolitos el modelo termodinmico a escoger es ENRTL-RK para hallar el coeficiente
de actividad del lquido.
Modelo termodinmico global
Con el fin de obtener la mayor precisin posible en la simulacin del proceso de produccin de cido
sulfrico por medio de Aspen, se escoge como modelo termodinmico global ENRTL-RK para
electrolitos que utiliza el modelo NRTL para la fase liquida no ideal compuesta por una mezcla cido
sulfrico-agua y la ecuacin de estado Redlich-kwong para las propiedades en la fase de vapor, este
modelo es adecuado en presencia de soluciones acuosas cidas. Adems, se emplea la ley de Henry
para calcular la solubilidad de los gases en el cido.
Finalmente para el agua en forma de vapor para el sistema de agua de servicio (economizadores,
calderas y sobrecalentadores) se utilizarn las correlaciones de las tablas de vapor (STEAMTA)(Sultana, 2011).

PROPUESTA PRELIMINAR DEL MTODO DE SEPARACIN

La ltima etapa de la produccin de cido sulfrico es la produccin de H2SO4 lquido a partir de SO3
gaseoso que proviene del convertidor (reactor cataltico de cuatro etapas).

Esta reaccin es muy exotrmica, el SO3 y el agua a 80C producen vapor de H2SO4 a 570C. La
posterior condensacin de este cido es un proceso lento y costoso debido a su alta temperatura;
por lo tanto esta reaccin no se usa a nivel industrial (King, 2013).

Absorcin reactiva
Para escoger el mtodo de separacin apropiado se debe tener en cuenta que se desea convertir
SO3 en H2SO4 y que no se debe poner el SO3 en contacto directo con el agua. Se podra aprovechar
que el SO3 tiene una mayor solubilidad en H2SO 4 que en el agua para llevar a cabo una operacin de
absorcin. El SO3 est en fase gaseosa siendo este el soluto (sustancia a absorberse) y se podra
emplear cido sulfrico concentrado como el solvente lquido; tambin se debe tener en cuenta que
dentro del proceso ocurren varias reacciones entre el SO3 el H2SO4 y se genera calor, por lo tanto el
proceso de separacin correcto es la absorcin reactiva para compuestos inorgnicos. (HAND)

La absorcin se llevar a cabo en una columna de absorcin empacada en la que se alimenta cido
lquido al 98% por la cima e ingresa SO3 gaseoso por el fondo, ste asciende por la columna a travs
del cido que va descendiendo y en esa interfase gas lquido ocurre la absorcin reactiva de la
siguiente forma, el SO3 se absorbe en el cido sulfrico para producir un cido muy concentrado
(>100%) conocido como leum, que posteriormente al estar en contacto con el agua produce cido
sulfrico con una concentracin de 98.5 a 99.5%. El cido que entra al proceso absorbe el calor de
la reaccin y la temperatura del cido como producto slo se incrementa 30C por eso este proceso
es ms viable y econmico que una condensacin.
3() + 2 4() 2 2 7()
2 2 7() + 2 () 22 4()

En las anteriores reacciones se debe tener en cuenta que la mezcla acido-agua produce electrolitos
y las siguientes son las reacciones en equilibrio adicionales que se producen en la columna de
absorcin (Aspen technology, V8.0)
1

2 4 + 2 3 + + 4
2

4 + 2 3 + + 42
3

3 + + 2 5 2+
4

3 + 2 2 4
5

3 + 2 4 2 2 7

La constante de equilibrio para cada reaccin est determinada por la siguiente ecuacin

Donde =
, , =
=
=
= , 1.2

Los parmetros de la constante de equilibrio Ki se listan a continuacin.

Reaccin

Ai

Bi

Ci

Di

Ei

-3.898

3475

-5.393

1733.1

-1.741

853.72

4
5

-12.29
-6.307

14245.7
3122.1

0
0

0
0

0
0

Tabla 11. Parmetros de la constante de equilibrio Ki para las diferentes reacciones.

Condiciones de operacin de la columna de absorcin

Concentracin
Para llevar a cabo una absorcin reactiva se debe tener en cuenta la solubilidad del SO3 en la fase
lquida, el lquido debe tener baja presin de vapor para que la diferencia de concentraciones
provoque la separacin. En esta absorcin el proceso est controlado por la fase gaseosa, lo que
quiere decir que el proceso est gobernado principalmente por las propiedades del SO2 gaseoso
ms que por el cido sulfrico concentrado. Una vez que el SO3 entra en contacto con el cido, la
velocidad con la que pasa a travs de l y reacciona para formar ms cido es tan alta que el
proceso se ve limitado por lo que le sucede al SO3 (Douglas,1961).

La absorcin se ve afectada principalmente por la presin de vapor del SO3/H2SO4 sobre el H2SO4
que ingresa a la columna. En la figura 15 se muestra la presin de vapor total versus la concentracin
de cido sulfrico para dos temperaturas diferentes y se puede observar que la columna deben
operan en un rango estrecho de concentracin para que ocurra una absorcin efectiva. Este rango
oscila entre 97.5% y 98.5% de cido donde la presin de vapor de equilibrio sobre el cido sulfrico
alcanza un mnimo; operar en ese rango significa alcanzar la absorcin mxima de SO3. Adems en
ese rango de alta concentracin disminuye la presin de vapor del agua y esto lleva a que la nube
de cido sulfrico que se genera sea menor. Si se sigue analizando la grfica es posible ver que a

concentraciones ms altas de H2SO4 la presin de vapor aumenta por causa del SO3 y a
concentraciones ms bajas la presin de vapor de agua aumenta bruscamente, la nube de cido
resultante no se reabsorbe y se escapa a fcilmente a la atmsfera (Douglas,1961).

Por lo anterior se escoge una concentracin de 98% del cido sulfrico que entra a la columna de
absorcin en fase lquida. Adicionalmente se debe tener en cuenta que la velocidad de circulacin
del cido debe ser tal que slo haya un pequeo aumento de la concentracin a travs de la torre
de absorcin.

Figura 15. Presin de vapor sobre el cido sulfrico (Douglas,1961).

Temperatura
Los datos de la figura 16 tambin indican que entre menor es la temperatura del cido menor ser
la presin de vapor sobre el cido. Eso implicara que operar la torre de absorcin a bajas
temperaturas permite una mejor absorcin pero no es el caso, a bajas temperaturas otras
propiedades como el aumento de la densidad y la viscosidad de las sustancias puede afectar el
proceso de forma negativa. Tampoco se deben considerar temperaturas mayores a 340C ya que a
esa temperatura el cido se descompone (Fichas de Seguridad,2000).
Las condiciones ptimas de la columna de absorcin se pueden determinan a partir de la cantidad
de H2SO4 deseada que abandonan la columna. Para determinar la temperatura de operacin de la
torre de absorcin se us el simulador ASPEN PLUS, en el que se hizo un anlisis de sensibilidad de
la fraccin de cido sulfrico en el fondo de la columna (fase lquida) con respecto a la temperatura
de la torre de absorcin, los resultados se muestran en la figura 16.

Figura 16. Variacin de la fraccin de cido en el fondo de la columna de absorcin con respecto a la temperatura de
operacin.

En la produccin de cido sulfrico se espera que la concentracin de cido al final del proceso sea
entre 98.5 y 99.5%, para estos valores el rango de temperatura de operacin de la columna est
entre 70 y 150 C. En la industria las columnas de absorcin se operan en un rango de 65-85C, en
este rango se evita la formacin excesiva de agua y SO3 que se genera por el aumento de la
temperatura (Douglas, 1961). Adems se puede observar claramente que a temperaturas mayores
de 350C ya no se produce H2SO4 porque como se dijo antes a esa temperatura el cido se
descompone.
La temperatura de operacin que se escoge es 80 C, en la figura 17 se muestran las presiones de
vapor en equilibrio del SO3, el agua y el cido sulfrico sobre el H2SO4 para esta temperatura. Se
observa que la presin de vapor del agua disminuye y las presiones de vapor del SO3 y el cido
aumentan con el aumento de la concentracin del H2SO4; por ltimo se confirma que la
concentracin del cido que ingresa a la columna debe tener una concentracin de 98% (King, 2013).

Figura 17. Presiones de vapor de SO3 , H2SO4 y H2O sobre el H2SO4.

Presin
Para determinar la presin de operacin de la columna de absorcin se hizo un anlisis de
sensibilidad de la fraccin de cido sulfrico en el fondo de la columna (fase lquida) con respecto a
la presin de la torre de absorcin, los resultados se muestran en la figura 18.

Figura 18. Variacin de la fraccin de cido en el fondo de la columna de absorcin con respecto a la presin de
operacin.

En la figura 18 se muestra que la presin no vara la concentracin del cido al final del proceso, por
lo tanto se escoge una presin de 1.4 bar como la presin de operacin de la columna de absorcin
ya que a esta presin trabajan los reactores catalticos, esto implica que los equipos trabajan a las
mismas condiciones y se ahorra energa en equipos adicionales para variar la presin (King, 2013).

Estos anlisis preliminares son clculos bsicos para las condiciones de temperatura, presin y
composicin de la columna de absorcin, un anlisis ms riguroso de estas condiciones depende
tambin del diseo de la torre, el flujo del cido, el tipo de empaque etc.
El tipo de empaque es una condicin importante para el proceso, este empaque es un relleno que
permite maximizar el rea de contacto entre las fases gas y lquida. Las torres empacadas tienen
eficiencias de remocin de gases ms altas que otros equipos manejando caudales de gas residual
ms altos y menor cantidad de lquido de limpieza. El tipo de empaque no se evaluar en este
primer informe. (Douglas,1961)

Absorcin por contacto simple y contacto doble

Para el mtodo de separacin por absorcin existen dos variaciones, el contacto simple y el doble,
que slo se diferencian en la capacidad de convertir SO2 y producir H2SO4; para los dos mtodos las
condiciones de operacin de las columnas son las mismas que se determinaron anteriormente.
Estos dos mtodos se describen a continuacin.

Absorcin por contacto simple

El contacto simple se denomina as porque el SO3 y El H2SO4 se ponen en contacto una sola vez. Esto
ocurre al final del proceso de reaccin cataltica es decir al final del convertidor. La concentracin
de H2SO4 final es de mximo de 98.5 % y se convierte el 98% del SO2 que ingres al convertidor (King,
2013).

Figura 19. Absorcin en contacto simple.

Absorcin por contacto doble

A diferencia del contacto simple en el contacto doble el SO3 y El H2SO4 se ponen en contacto dos
veces. El primer contacto ocurre despus de las primeras tres etapas del convertidor en una etapa
intermedia es decir despus del tercer paso donde se produce una cantidad de cido sulfrico y el
segundo contacto ocurre al final del proceso es decir despus de la cuarta etapa de reaccin. El
cido final tiene una concentracin de 99.5% de cido sulfrico. En este proceso se oxida el 99% del
SO2 que ingresa al convertidor (King, 2013).

Figura 20. Absorcin en contacto doble.

Seleccin del mtodo de absorcin

El mtodo de contacto doble tiene muchas ventajas sobre el mtodo de contacto simple, entre ellas
estn (King, 2013):

Produce SO3 y H2SO4 de forma ms eficiente, se 99% convierte del SO2 y el cido final tiene
una concentracin de 99.5% de cido sulfrico, mientras el mtodo de contacto simple slo
oxida 98% del SO2 y produce un cido con una concentracin de 98.5%.
Lo anterior implica que el contacto doble emite menos SO2 y SO3 al medio ambiente, esto
se debe a que prcticamente todo el cido producido en las primeras tres etapas es
removido del gas en la primera columna de absorcin.

Aunque el contacto doble es ms eficiente implica costos adicionales debido a (King, 2013):

Una segunda columna de absorcin.

Dos intercambiadores de calor adicionales( una para enfriamiento del gas antes de la
columna y otro para calentar el gas despus de la columna)
Energa adicional para mover el gas y el cido a la segunda columna de absorcin.

Sin embargo, la alta eficiencia del proceso compensa estos costos adicionales, por lo tanto se elige
el contacto doble como el mtodo de separacin.

DIAGRAMA DE BLOQUES PROPUESTO

Figura 21. Diagrama de bloques propuesto para la produccin de cido sulfrico

Flujo
Corriente (kmol/da)
1

4678,0 4678,0

O2

N2

0,0

SO2

SO3

H2O

H2SO4

T
P
(C) (atm)

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

140

1A

55690,5

0,0 11695,0 43995,5

0,0

0,0

0,0

0,0

120

60368,5

0,0

7244,2 43995,5 9128,8

0,0

0,0

0,0 1150

57264,7

0,0

4140,4 43995,5 2921,2

6207,6

0,0

0,0

550

57201,9

0,0

4077,7 43995,5

131,5

8997,3

0,0

0,0

550

57201,6

0,0

4077,3 43995,5

0,7

9128,1

0,0

0,0

550

48164,8

0,0

4077,3 43995,5

0,7

91,3

0,0

0,0

110

48164,8

0,0

4077,3 43995,5

0,007

92,0

0,0

0,0

110

7139,1

0,0

315,6

6823,5

110

8A

458710,8

0,0

0 9083,1

449627,7

110

451571,7

0,0

0 8767,5

442804,2

110

10

269,3

0,0

269,3

0,0

110

11

451841,0

0,0

0 9036,8

442804,2

110

12

451795,6

0,0

0 2259,0

449536,6

110

12A

460877,8

0,0

0 2304,4

458573,4

110

12B

6915,2

0,0

0 6915,2

0,0

110

12C

458710,8

0,0

0 9174,2

449536,6

110

13

9082,2

0,0

45,4

9036,8

110

14

48073,7

0,0

0,007 0,91974

0,0

110

4077,3 43995,5

Tabla 12. Flujos molares en kmol/da de los componentes de las corrientes involucradas en el proceso.

DIAGRAMA DE PROCESO PRELIMINAR EN ASPEN PLUS

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