EFECTOS DE DAOS POR FATIGA Y EL DESGASTE DE LA FATIGA

POR ROZAMIENTO EN CONDICIONES DE DESLIZAMIENTO PARCIAL

RESUMEN
El modelo mecnico de dao continuo que incorpora desgaste fue desarrollado en el documento anterior de los autores
[27] para predecir el inicio de la vida a fatiga por rozamiento de una grieta para ambos casos de deslizamiento parcial
y deslizante bruto. En el presente estudio, los efectos de parmetros exteriores sobre el comportamiento del inicio de
la vida a fatiga por rozamiento de una grieta bajo la condicin de deslizamiento parcial son investigados
sistemticamente. En primer lugar, una diferencia es que se utiliza una regla de acumulacin de dao por fatiga, que
puede predecir un proceso de dao ms razonable. En segundo lugar, los efectos de la amplitud de deslizamiento
relativo y coeficiente de desgaste son evaluados en base en el enfoque mejorado. Es importante sealar que el
impacto del coeficiente de desgaste en la vida a fatiga por rozamiento es no montono, y el mecanismo de accin se
analiza en detalle en este trabajo. Por ltimo, se presentan la combinacin y la competencia entre dao por fatiga y el
desgaste. Los resultados indican que ninguno de los daos por fatiga y desgaste puede ser olvidado, en la prediccin
de la vida a fatiga por rozamiento.
PALABRAS CLAVES:
Fatiga por rozamiento
La mecnica de dao
Modelado de elementos finitos
Ti 6AI 4V
1. INTRODUCCIN:
La fatiga por rozamiento es un proceso
de acumulacin de daos que se produce cuando
dos cuerpos estn en contacto por pequeos
movimientos
alternativos.
Dependiendo
del
desplazamiento relativo entre los dos cuerpos en
contacto, la fatiga por rozamiento puede ser
clasificado en dos regmenes diferentes: el
rgimen por deslizamiento parcial y rgimen
deslizamiento bruto. En el caso del deslizamiento
parcial, slo se produce en las porciones de la
zona de contacto y resulta principalmente en la
nucleacin
de
grietas.
En
el
caso
del
deslizamiento bruto, todas las superficies de
contacto experimentan un deslizamiento relativo
y la principal forma de dao por rozamiento es
desgaste .Los comportamientos de la falla por
rozamiento fueron ampliamente investigados de
muchas formas en los ltimas dcadas.
Se llevaron a cabo numerosos esfuerzos para
entender el comportamiento de la nucleacin de
grietas por rozamiento. El mtodo de plano crtico
basado en el modelo de fatiga multiaxial es
ampliamente utilizado para predecir el inicio de la
vida a fatiga rozamiento de una grieta, que busca
el valor mximo de un parmetro de daos
predefinido por fatiga durante un nmero de
planos y predice la vida iniciacin de grietas sobre
la base de aquel valor mximo. La ubicacin y
orientacin de la grieta a fatiga por rozamiento
tambin se obtienen mediante el mtodo de plano
crtico [1 -4]. Vzquez e tal [5] combinan la
simulacin del elemento finito y el mtodo de
plano crtico para investigar el efecto de la fatiga
por rozamiento sobre una superficie con textura.

Con
la mejora
de la
comprensin
del
comportamiento de fatiga por rozamiento,
adems se ha prestado atencin a la funcin de
desgaste en fatiga por rozamiento. Existen dos
tipos de modelos de desgaste, el modelo de
desgaste Archard y el modelo de desgaste de
energa, fueron propuestos por Archard [6] y
Fouvry et al. [7] respectivamente, para describir el
nivel de desgaste. Zeise et al. [8] propone una
novela completa del enfoque de modelado, para
simular el complejo proceso de desgaste por
rozamiento de los ensambles incluyendo abrasin,
corrosin, acumulacin y transporte de los
desechos producidos durante carga dinmica. El
efecto de desgaste se combina entonces con el
mtodo de plano crtico para

predecir el comportamiento del inicio de la grieta

por fatiga por rozamiento [9-12].
Recientemente, el efecto de desgaste de la
superficie fue investigado por el mapa conceptual
para fatiga-rozamiento [13] que se utiliz para
predecir la nucleacin de grietas y los lmites de
detencin de la grieta [14]. Sin embargo, hay
dos simplificaciones de modelado en el plano
crtico que necesita mejorar. El primero es la
miner Palmgren en funcin de los daos por
fatiga acumulada, que no tiene en cuenta el
efecto de la secuencia de carga. El otro es el dao
por fatiga que se calcula de forma independiente
de acuerdo a los campos de tensiones y
deformaciones sin tener en cuenta el efecto de

dao por fatiga en los campos de tensiones y

deformaciones.
En realidad, la vida a fatiga por rozamiento
consiste en la vida de nucleacin de una grieta y
la vida de propagacin de grietas .Estos dos
cuestiones a menudo necesitan ser modelados
por separado, como en la literatura [15-19]. Un
aspecto importante del mtodo de "nucleacinpropagacin" es la longitud de la grieta inicial
para el perodo de propagacin. Es difcil definir
la longitud de la grieta macroscpica que
depende de varios factores.
En los enfoques macroscpicas, tales como el
mtodo de plano crtico, 10

es el valor

comn utilizado para Ti-6Al-4V, [15] lo que

significa que la longitud de grieta es de alrededor
de 10

despus de la nucleacin de

grietas. En el trabajo de McCarthy et al. [18,19],

se utiliz el enfoque de micro-mecnica y
nucleacin de grietas inicial ms corta con la
longitud de 1,2

se utiliz para 316 LSS.

Sin embargo, para algunos casos, la vida de la

propagacin de grietas es muy corto en
comparacin con la vida de la nucleacin de
grietas, en la que la propagacin de la grieta
puede ser descuidada. Este documento se centra
en el comportamiento de iniciacin de grietas por
fatiga por rozamiento, lo que significa que la
investigacin es apto sobre todo para los casos en
que la vida de la iniciacin de grietas es la mayor
de toda la vida a la fatiga.
El enfoque de la mecnica de dao continuo
(CDM) se ha introducido en el problema de la
fatiga por rozamiento. Una variable daos se
define como una medida de micro-grietas y
micro-huecos en el material. El enfoque trata con
el comportamiento mecnico de un deteriorado
medio en la escala macroscpica y evala el dao
progresivo basado en la ley de la evolucin de
daos derivados de la termodinmica hasta que
el dao alcanza un cierto valor crtico. Muchos
enfoques del CDM se han utilizado para los
problemas de fatiga por rozamiento, como
mtodo desacoplado del CDM [16, 17 ,20], junto
con el enfoque del CDM [21], y enfoque del CDM
junto
con
la
caracterizacin
microestructural [22] Sin embargo, el efecto de
desgaste, que es menos grave que en el caso de
deslizamiento bruto, pero an existe en el caso de
deslizamiento parcial [23 - 26], se ignora. En el
documento anterior de Shen et al. [27] ,un
enfoque del CDM junto con la consideracin de
desgaste fue desarrollado para predecir el inicio
de la vida a fatiga por rozamiento de una grieta
para ambos casos de deslizamiento parcial y
deslizante bruto. La fatiga junto con el modelo de
plasticidad de Chaboche y un modelo combinado
de dao por fatiga se implementan en el enfoque.
Adems, el cambio progresivo de la geometra de

contacto causado por el desgaste y se consider

mediante el uso del modelo de desgaste de
energa [7], en la que se especifica un coeficiente
de desgaste constante. Los resultados de la
literatura [27] concuerdan bien con los datos
experimentales. Sin embargo, dos aspectos
merecen seguir estudiando como se indica a
continuacin.
Por un lado, en la literatura [27], el dao total por
fatiga es la suma de dos componentes, el dao
elstica provocada por el esfuerzo cclico y el
dao plstico debido a la deformacin plstica
durante cada ciclo. El mtodo de acumulacin de
daos por fatiga da prediccin razonable de la
vida de fatiga por rozamiento. Sin embargo, una
limitacin de este mtodo es que no es apropiado
para los casos con gran deformacin plstica.
Para tales casos, la acumulacin de dao por
fatiga se sobreestima, dando resultado un error
significativo para la prediccin de la vida a la
fatiga. Desde el mayor coeficiente de desgaste se
empleada en este estudio en comparacin con la
literatura [27] , deformacin plstica inducida por
el desgaste ser mayor. Un mtodo ms general
fue utilizado para investigar la evolucin de daos
por fatiga de muescas de muestras [28], en el
dao total por fatiga es el mayor de los dos
componentes. Sobre la base de la similitud del
comportamiento mecnico a la altura de la
muesca y la posicin de contacto crtica, como el
borde de contacto (el borde de toda zona de
contacto) o el interface stick-slip (interfaz entre la
zona central stick y las zonas slip de
deslizamiento), el mtodo de acumulacin
mejorada puede predecir la evolucin de daos
por fatiga por rozamiento.
Por otra parte, los efectos de los parmetros
externos, incluyendo la amplitud de deslizamiento
relativo y el coeficiente de desgaste, para el inicio
de la grietas por fatiga por rozamiento ya que el
comportamiento
bajo
la
condicin
de
deslizamiento parcial necesita ser investigado
sistemticamente
utilizando
implementacin
numrica. Se estudi el efecto de la amplitud de
deslizamiento relativo experimentalmente por Jin
y Mall [29]. La vida a fatiga por rozamiento
disminuye en el rgimen de deslizamiento parcial,
pero aumenta significativamente en el rgimen de
deslizamiento bruto como la amplitud relativa de
deslizamiento
aumenta.
La
simulaciones
numricas se llevaron a cabo mediante la
combinacin del modelo de desgaste y el mtodo
de plano crtico para describir el efecto en la vida
de fatiga por rozamiento en la literatura por
Dingetal. [30] y Madge et al. [10]. Sin embargo, se
discuti el efecto del esfuerzo de contacto y la
tensin subterrnea sin tener en consideracin los
daos por fatiga. Coeficiente desgaste es el otro
parmetro importante influencia en la vida de
fatiga por rozamiento. En estas investigaciones
numricas, el coeficiente de desgaste utilizado en
el modelo de desgaste por lo general se

determina en base a los experimentos de

desgaste. Sin embargo, las condiciones de la
fatiga por rozamiento simulado numricamente no
coinciden exactamente con el desgaste en los
experimentos, tales como el tratamiento trmico
de materiales o el nivel de carga. Por lo tanto, es
necesario identificar la sensibilidad de la vida a la
fatiga y con el coeficiente de desgaste. En este
estudio, los efectos de la amplitud de
deslizamiento relativo y el coeficiente de desgaste
para el inicio de la grieta por fatiga por
rozamiento se investigaron numricamente para
el enfoque del CDM con la consideracin del dao
por fatiga y desgaste, en el que se emplearan una
serie de amplitudes de deslizamiento y vario
coeficientes de desgaste.
Adems, la competencia entre los daos por
fatiga y el desgaste se describen empricamente
segn el fallo por desgaste de la fatiga por
rozamiento [10]. Cuando cambia el estado del
contacto de deslizamiento parcial al deslizante
bruto, la correspondiente forma de fracaso
tambin cambia, desde el inicio de la grieta por
fatiga por rozamiento para el desgaste de los
componentes en contacto. En este estudio, una
descripcin ms detallada se estudia mediante la
evolucin de la tensin de contacto y el esfuerzo
de tensin en la subterrnea a lo largo de la
superficie de contacto que se han visto
afectadas por los daos por fatiga y desgaste.
En el presente estudio, un mtodo diferente de la
acumulacin de dao por fatiga es utilizado para
investigar el comportamiento del inicio de la
grieta por fatiga por rozamiento bajo la condicin
de deslizamiento parcial .Los efectos de la
amplitud de deslizamiento relativo y el coeficiente
de desgaste se evala a partir a un enfoque
mejorado. La evolucin progresiva de los daos
por fatiga y marca de desgaste son simuladas
bajo varias condiciones de simulacin, incluyendo
cinco amplitudes de deslizamiento relativo y
cuatro coeficientes de desgaste. La combinacin y
la competencia de mecanismo de dao por fatiga
y desgaste en la vida a la fatiga tambin se
identifican.
2. MODELOS TERICOS
El enfoque del CDM incluye tres tipos de modelos
tericos: el dao combinado, daos por fatiga y
modelo
de
desgaste,
que
se
describen
brevemente en esta seccin.
2.1) Modelo
chaboche

de

Daos

de

plasticidad

Los modelos de daos mecnicos basado en

materiales slidos es la creacin y el crecimiento
de micro-huecos o micro-grietas que son las
discontinuidades de un medio considerado como
una constante en una escala mayor. Se introduce
una variable de dao para estimar el deterioro
progresivo de los materiales debido a la fatiga por

carga .En este estudio el caso de dao isotrpico

es asumida con la variable escalar D.
Estrictamente hablando ,daos por fatiga es
anistropo incluso para los materiales istropos
iniciales .Sin embargo, en el marco del MDL, los
modelos de daos anistropo [ 31- 33] son mucho
ms difciles de ser adoptados en el anlisis de
dao por fatiga debido a las molestias de
calibracin de parmetros, la complejidad de la
evolucin de los daos por fatiga y el enorme
requisito de tiempo para los clculos .Por lo tanto,
el supuesto de daos isotrpicos ,se adopt para
una aproximacin de la situacin real, que puede
proporcionar un resultado predicho aceptable de
la vida a fatiga por rozamiento. [20,22].
En la fatiga por rozamiento, el modelo constitutivo
elstico-plstico es ms apropiado para utilizar
como se calcula el esfuerzo y la tensin en la zona
de contacto donde se puede producir la
deformacin plstica debido a la concentracin de
tensiones. El modelo de plasticidad chaboche
[34] se ha adoptado en este estudio debido a su
sencillez y facilidad de uso. En el caso de daos
por fatiga, la variable de dao se acopla en
el modelo de plasticidad chaboche mediante el
uso de la tensin efectiva en lugar de la tensin
usada en la ley de elasticidad y en el criterio de
MISES que se basa en la hiptesis de la tensin
equivalente , las ecuaciones bsicas de los daos
junto con el modelo constituido de daos elsticoplstico se enumeran a continuacin.

La descomposicin de la deformacin total

para los pequeos deformaciones es
expresado por
e

ij =( ij ) +( ij )

Donde

( ij )e

( ij ) p

son

la

deformacin elstica y deformacin plstica,

respectivamente.

La ley de elasticidad con

expresado por:

kk

el dao

es

ij

1D

1+V ij
V
e
( ij ) =

E 1D
E

( )

Donde

son el mdulo elstico

y el coeficiente de Poisson respectivamente

del material sin daos. La variable

ij

es el esfuerzo de Cauchy del material

daado.

La funcin de rendimiento y flujo de plstico

con daos se expresan respectivamente :

F=(

ij
ij ) y
1D
eq

Las deformaciones plsticas pueden ocurrir en la

zona de contacto debido a concentracin de
esfuerzo y desgaste. Utilizando un solo modelo de
daos por fatiga de alto ciclo o la fatiga por un
bajo ciclaje es insuficiente para describir la
evolucin de daos por fatiga. Por lo tanto, se
emplean dos modelos de dao por fatiga en este
estudio, que son a menudo utilizados en la fatiga
de alto ciclo (HCF) y la fatiga de ciclo bajo
(LCF). En la fatiga de alto ciclo, la evolucin del
dao por fatiga se rige por la tensin cclica que
se expresa de la siguiente forma [21,36]:

3 ( ij )

ij
1D

F
2
p
dev

ij =
=
ij 1D kl
(
kl )
1D
eq

A II (13 b 1 )
u eq, max
1a
d De
+1
=[1( 1D ) ]
dN
lo

y
p=

1D
A II

M 0 (13 b 1H ;mean )

2 p

ij pij =
3
1D

El subndice 'dev' y 'eq' representan la parte

desviadora del esfuerzo y la tensin
equivalente de von Mises, respectivamente.
El

ij

trmino

es

el

desviador del esfuerzo anterior,

componente

es la

multiplicador de plstico y p es la velocidad

de deformacin plstica acumulada.

El trmino

representa el tamao de

H ;mean

En

donde

A II

H ; mean

en

la

amplitud de la tensin de cizallamiento octadrica

y la media valor de la presin hidrosttica en un
ciclo de carga, respectivamente. El trmino

eq ,max

es el mximo esfuerzo equivalente en

un ciclo de carga,

lo

es el lmite de fatiga en

la superficie de fluencia, que se asume que

se mantiene sin cambios en este estudio.

la condicin de carga invertida, y

La ley de endurecimiento cinemtico con el

dao se expresa por:

ltimo esfuerzo de traccin]. Los detalles para el

modelo de dao basado estrs tambin se puede
obtener haciendo referencia a la Literatura [21] y

ij= ij

[37]. Los cinco parmetros, a,

K =1

2
k
p
k
ij = (1D )( C k ij k ij p )
3
Donde N es el nmero de los componentes
de los esfuerzos anteriores. Los parmetros

Ck

son constantes del material

obtenido de las pruebas experimentales.

2.2. Modelo de daos por fatiga.

b2

M0

, ,

es el

b1

, se determinan mediante la prueba de

fatiga con datos especificados constantes. En la

fatiga por un bajo ciclaje, el correspondiente
modelo de dao fatiga depende de la deformacin
plstica acumulada, que est dado por:

1D

( max )

cizallamiento local,

max

es el valor mximo de la tensin

equivalente daos en un ciclo de carga. Los

parmetros S y m se determina a partir de la
determinacin de la curva de deformacin plstica
y nmero de ciclos de fracaso.
Dos tipos de daos por fatiga pueden calcularse
usando los dos modelos anteriores cuando se
produce una deformacin plstica. Un mtodo de
fatiga por acumulacin de daos fue presentado
por los autores como la tasa total es la suma
de dos tipos [27]. En este estudio un mtodo
diferente se emplea, que es ms general por
fatiga rozamiento y la muesca de fatiga [ 28]. La
ms grande de las dos tasas es asignada como el
actual porcentaje de daos.

d De d D p
dD
=max

dN
dN
dN

y la posicin

3) Algoritmo numrico
Estos tres tipos de modelos mencionados
anteriormente se implementan en conjunto con el
cdigo de elementos finitos ABAQUS [38] para
analizar el comportamiento del inicio de la grieta
de fatiga por rozamiento. La implementacin
numrica utilizada en este caso es similar a la que
en el documento anterior [ 27] salvo el mtodo de
clculo del dao por daos acumulativos es
diferente. El diagrama del algoritmo se muestra
en la Fig. 1 Y los pasos detallados se presentan a
continuacin:

(2) Las ecuaciones constitutivas de dao por

chaboche, ecuaciones. (1) - (7), se resuelven
para
obtener
el
esfuerzo,
y
las
deformaciones elsticas y plsticas.

El modelo de desgaste de energa considera el

trabajo de cizalladura interfacial como el uso de
un parmetro significativo que controla el clculo
del volumen de desgaste. Para el modelo 2D por
rozamiento, en el tiempo

En la Ec. (11),] se ve que el efecto de desgaste

tiene una relacin directa con el coeficiente de
que debe obtenerse a travs de experimentos. En
la literatura [27], un coeficiente de desgaste
especificado fue elegido en la simulacin
numrica debido a la falta de las pruebas
realizadas por los autores. Con el fin de evaluar el
efecto del coeficiente de desgaste, la marca de
desgaste y la vida a fatiga por rozamiento, tres
coeficientes de desgastes de la literatura
publicada se adoptan en este estudio.

(1) Se supone que el dao inicial para cada

elemento a ser cero

2.3 Modelo de desgaste de energa:

(3) El estrs y las historias de deformacin

plstica se calculan para el bloque actual de
ciclos. El bloque de carga de ciclos en lugar
de la persona ciclo de carga se aplica en la
implementacin numrica debido a que el
costo computacional (Prohibitivo en algunos
casos) para simular cada ciclo de carga. Un

a lo largo de la superficie de contacto, la

profundidad de desgaste se puede expresar como
sigue [11]:

bloque de carga de ciclos incluye

h ( x , t )= q ( x ; t ) ds ( x ; t )

(4) Durante cada bloque de ciclos, se utilizan

tres pasos para implementar el modelo
desgaste se enumeran a continuacin:

t0

desgaste,

es

q( x;t )

el
es

coeficiente
el

esfuerzo

ciclos de carga. El estrs acumulado,

deformacin plstica y daos por fatiga se
supone que permanece invariable en el
bloque de ciclos.

Donde

es el incremento

de deslizamiento relativo local, es un parmetro

crtico constante de desgaste por experimentos
determinados.

p
2 ES m

d Dp
=
dN

Donde

ds (x ; t)

de

a)

Para un nodo de contacto el incremento de

la profundidad de desgaste local en un
momento k-simo Valor mnimo para un da
como:

h=N qk sk

Donde

qk

sk

a)

son de traccin

y
cortante
y
un
deslizamiento
incrementado gradual, respectivamente El
incremento de la profundidad de desgaste
local, es implementado moviendo los
nodos de la superficie en la direccin
normal a local en las Al final de cada
incremento de tiempo.

Segn el historial de estrs acumulado y

deformacin plstica, la evolucin de los
daos se calcula en funcin de Eq. (10).

e i

p i

dD
dD
dD
(
) =max (
) (
)
dN j
dN j dN j

INICIALIZAR TODOS LOS PARMETROS Y ESTABLECER DAO INICIAL A 0

Donde i representa el
bloque actual de los
ciclos y j es el nmero
de elemento.

ABAQUS SOLUCIONADOR CALCULA ESTRS Y TENSIN EXCESIVA EN CADA INCREMENTO DE TIEMPO BASADO EN EL UMAT DADA.

b)

CALCULAR EL DESGASTE CAMBIO DE PROFUNDIDAD PARA CADA INCREMENTO DE TIEMPO

NO

Los valores de los daos

y el nmero de ciclos
para
todos
los
elementos se
actualizan al final del
bloque actual de ciclos:

dD i
D =D +(
) N
dN j
i+1
j

ACTUALIZACIN DE CONTACTOS DE COORDENADAS DE NODO Y VOLVER A ASIGNAR LAS VARIABLES DE MATERIALES

i
j

SI

N i+1=N i N
CALCULAR EL DAO TASA DE EVOLUCIN Y ACUMULAR VALOR DE DAO,

DETNGASE

b)

c)

Las variables de material se re-asignan a la

nueva posicin mediante la resolucin de
la ecuaciones de adveccin,
utilizando el mtodo numrico de segundo
orden que denominan la Lax-Wendroff [38].

N / N 0.01 0.02
estudio, el valor de

Repita los pasos (a) y (b) hasta que el

nmero de incrementos de tiempo k llega
al nmero mximo de incremento de
tiempo dentro de un ciclo por corrosin,

M max

, en este estudio

M max=40

Cabe sealar que el

mtodo de diferencia
hacia delante se utiliza
para resolver Ecuaciones.
(8) y (9). Es un mtodo
explcito y la precisin de
los resultados predichos
es pertinente con el valor
de una diferencia central
o hacia atrs mtodo
sera
superior.
Sin
embargo, los resultados
obtenidos por estos tres
mtodos son casi idnticas cuando el valor
de
la
relacin
de

En

este

se elige en

funcin de esta relacin con el fin de

obtener los resultados convergentes.
.

(5) Despus de cada bloque de ciclos, los dos

pasos
siguientes se
utilizan
para
actualizar los daos valor y el nmero de
ciclos.
Estos
pasos
se
muestran a
continuacin:

(6)

El algoritmo repite los pasos (2) -(4) para

cada Bloque de hasta que el dao
acumulado de cualquier punto de integracin
alcanza el valor crtico Dc. El nmero de
ciclos de esta etapa es la fatiga por corrosin
inicio vida. En este estudio, el valor crtico se
establece en 1.

4. Material y modelo de elementos finitos

El experimento llevado a cabo por la fatiga por
rozamiento de Jin y Mall [29] se utiliza aqu para
validar el enfoque CDM con la consideracin de
desgaste. El material de las almohadillas y la
muestra en el experimento es Ti-6Al-4V. El mtodo
de los parmetros de identificacin de los
modelos anteriores se presenta en la literatura
[27] y los parmetros para Ti- 6-4V se muestran
PAR
PARAMETROS DE MATERIALES PARA TI6Al
en Tabla
4V. 1.

En base a la configuracin simtrica, el contacto

por rozamiento se modela mediante el uso de
ABAQUS, como se muestra en la Fig. 2. El radio de
la placa es 50,8 mm y la anchura y espesor medio
de la muestra son de 6,4 y 1,9 mm,
respectivamente. El contacto de rozamiento entre
la almohadilla y la muestra se define utilizando el
algoritmo de master-slave para el contacto entre
superficies. Friccin de Coulomb se emplea
basado en el algoritmo de contactos de
multiplicador de LaGrange para asegurar la
condicin exacta del stick cuando el esfuerzo
cortante es menor que el valor de cizallamiento
crtico. El parmetro AJUST tambin se usa para
eliminar la diferencia al contacto inicial. La
formulacin de deslizamiento se establece como
finitas correderas y el mtodo de discretizacin es
la superficie. Un coeficiente de friccin con
constante COF de 0,8 se considera en todo el
anlisis [10] y [21] se observa que en el origen del
plano las coordenadas estn en el punto medio de
la zona de contacto a lo largo de la muestra, como
las notaciones rojas que se indican en la figura 2.
La longitud y anchura de la superficie de contacto
estn a 10 m. LA malla de estudio de
convergencia se lleva a cabo para verificar la
idoneidad de las actuales dimensiones de malla
en la regin de contacto entre la almohadilla y la
muestra. La figura 3 muestra las comparaciones
de los resultados de elementos finitos, como
traccin y cizalladura

xx

a lo largo de la

superficie de contacto con las soluciones tericas.

Los resultados de la presin de contacto y la

traccin de cizallamiento estn de acuerdo con los
resultados
tericos
a
pesar
de
algunas
fluctuaciones que aparecieron en la zona central
de las dos figuras, como se muestra en la Fig. 3
(a) y (b) La razn principal para la fluctuaciones

Fig.2. Modelo de elementos finitos de la fatiga.

es el uso de primer orden totalmente elemento de

integracin CPE4 que es menos adecuado para
calcular el problema de contacto de la integracin
de primer orden reducida elemento CPE4R o
elemento de modo incompatible CPE4I en
ABAQUS. A pesar de que los dos tipos de
elementos, CPE4R4I y el CPE, son ms apropiados
para ser utilizados en el desgaste por fatiga, la
subrutina UMESHMOTION, usuario para simular el
desgaste no es apoyada por ellas. Por lo tanto, el
tipo de elemento de CP4 es seleccionado para
este estudio. Debido a que no se produce
desgaste en la zona central de contacto en virtud
de la condicin de deslizamiento parcial y el
dao por fatiga se localiza en el borde de la
zona de contacto u oscilaciones de relajacin
de un interface que son a la vez lejos de la
zona central de contacto ,las fluctuaciones
tienen poco efecto sobre los resultados
predichos .hay algunas diferencias entre el
resultado del clculo y la terica solucin para
la distribucin de

xx

a lo largo de la

superficie de contacto, tal como se ilustra en la

Fig. 3 (C). Similar resultado se observ tambin
en la literatura por Kart Lykins et al. [3]. El error
no es relevante para el refinamiento de la malla y
la metodologa de modelado de contactos. La
razn principal es que el supuesto elstica semiespacio de la solucin terica no es del todo
satisfecho. Con el fin de comprobar la validez de
esta opinin, el grosor de la muestra se ha
aumentado de 1,9 mm a 15 mm y el contacto en
la zona de contacto se recalcula .La comparacin
entre las distribuciones de

xx

en estos dos

casos se muestra en la Fig. 3 (C). El resultado en

el caso de 15mm de espesor modelo coincide
mejor con la solucin terica.
Vale la pena mencionar que las dimensiones de
los elementos en la zona de contacto se
encuentran cerca del tamao de grano del
material Ti- 6- 4V. Esto es, con el fin de obtener
resultados precisos que estrs acuerdo bien con la
solucin analtica.
Estrictamente
hablando,
las
ecuaciones
constitutivas y modelo de evolucin de los daos
sobre la base de la micromecnica [39 -42] deben
ser aprobadas para estos pequeos elementos.
McCarthy et al. [18,19] desarrollaron una
metodologa de micro-mecnica basada en
predecir la corrosin fatiga nuclearia vida vida y
sobre la propagacin, en la que la plasticidad
cristalina modelo constitutivo, microestructura
correspondiente de fatiga parmetro nucleacin
de grieta y la propagacin de grieta corta mtodo
estn incluidos. Sweeney et al. [ 43] tambin
present una cepa de plasticidad cristalina
gradiente metodologa para investigar el tamao
del grano efectos cclicos de histresis y LCF
respuesta de CoCr aleacin .Sin embargo ,para
clculos aproximados, la plasticidad y dao
continuo modelos tambin se puede utilizar para
proporcionar resultados razonables [21,44 ]. Tal

como se ilustra en la Fig. 4, Una constante fuerza

orientacin de la grietas por fatiga no estn
normal P con un valor de 208 N/mm se aplica a la
involucrados. Para los experimentos llevados a
almohadilla
con
el
multipunto- diantes
cabo por fatiga rozamiento por Jin y Mall [29],
universitarios (MPC). La fatiga axial se carga en
Madge et al.
el lado derecho de la modelo, que tiene un valor
mximo de 550 MPa y el estrs relacin de 0,03 Contacto por presin (Mpa)
mientras que el de amplitud relativa al
deslizamiento fase se aplica a la superficie por
el MPC mtodo.
5. Resultados y discusin
En la fatiga rozamiento, la muestra se estira por el
esfuerzo de fatiga a granel y los almohadilla se
mueve dentro de la gama de la amplitud de
deslizamiento relativo. Cuando la tensin mxima
a granel
es una constante, la
amplitud
deslizamiento relativo determinan el estado de
los contactos tabla.2 enumera la amplitud local de
deslizamiento relativo y el estado de los contactos
Calculado
bajo
diferentes
amplitud
de
deslizamiento relativo, cuyo valor oscila entre 20
m hasta 43 m. Cuando la amplitud del valor de
deslizamiento es mayor que 32 m, que es
tambin mayor que la deformacin mxima del
material en la zona de contacto de la muestra, la
almohadilla se mueve hacia adelante en
comparacin con la muestra. La amplitud local del
deslizamiento relativo aumenta con la amplitud
creciente de deslizamiento relativo y el estado del
contacto cambia de deslizamiento parcial a
deslizamiento bruto cuando el valor alcance 43
m.

Solucin terica
Resultado de elementos
finitos

Distancia a lo largo de la direccin x

(mm)

Una tendencia similar se puede encontrar cuando

la amplitud de deslizamiento relativo disminuye a Esfuerzo cortante por friccin
partir de 31 m a 20 m .La nica diferencia es
que la almohadilla se mueve hacia adelante en
comparacin con la muestra.
Los efectos de la amplitud al
deslizamiento
relativo y coeficiente de desgaste se considerados
para la condicin de deslizamiento parcial. En este
estudio,
se
citan
cinco
amplitudes
de
deslizamiento relativo que cumplen la condicin
de deslizamiento parcial, se imponen tres
coeficientes de desgaste que se hace referencia
en la literatura [27,45,46] se aplican, como se
indica en la Tabla 3. El estado de deslizamiento
relativo entre la muestra y la almohadilla son
consecuentes bajo estas cinco amplitudes de
deslizamiento relativo. La almohadilla se mueve
hacia adelante en comparacin con el muestra , lo
que significa que la fuerza cortante sobre la
superficie de contacto de la muestra es un
nmero positivo. Con el fin de conocer el efecto
de dao por fatiga, un grupo de simulaciones con
coeficiente de desgastes igual a cero se llevan a
cabo como una referencia en este estudio, en el
que el desgaste es ignorado y slo se considera
los daos por fatiga.
Uno puede darse cuenta que el enfoque del CDM
se utiliza para predecir la posicin y la vida de
iniciacin de grietas mientras la propagacin y

Solucin terica
Resultado de elementos
finitos

Distancia a lo largo de la direccin x (mm)

Solucin terica
Resultado de
elementos finitos

15 mm de

Resultado de
elementos finitos

.El

local

parmetro

para

las

simulaciones en el Cuadro 3, se puede obtener

directamente de al anlisis del elemento finito,
Distancia a lo largo de la direccin x (mm)como se muestra en la Tabla 2. Sin embargo, la
[15]
utilizo
"desgaste-nucleacinamplitud local de deslizamiento relativo en el
propagacin" como mtodo para predecir la vida a
experimento es difcil de medir. Una relacin [10]
fatiga por rozamiento y los resultados indicaron
entre las dos amplitudes de deslizamiento relativo
que la vida de la propagacin es muy corta en
es empleado para el experimento
comparacin con la vida de nucleacin .Por lo
tanto, muchas investigaciones [10,21] al simular
los experimentos slo se considera la vida de
iniciacin de grietas. En otras palabras, en este
estudio los resultados predichos obtenidos
mediante el enfoque del CDM se comparar los
resultados experimentales.

local =

Donde

C COF
C rig

CCOF , Crig

son

constantes

que

representan el efecto sobre el cumplimiento de

COF y el cumplimiento de plataforma de
perforacion, respectivamente. En este estudio, el

Crig

valor resultante de

CCOF

es de

16 sobre la base de los datos de la literatura [47].

La amplitud local de deslizamiento relativo

=32 m

mnimo calculado bajo

es mayor

que el valor mnimo en los experimentos, incluso

TIEMP

mayor que 1 m . A partir de los resultados

Fig.4. Las comparaciones de las soluciones tericas y
calculados en Tabla2, se puede deducir que una
los resultados de elementos finitos de (a) la presin de
amplitud local de deslizamiento relativo es menor
contacto, (b) de traccin de cizallamiento y (c)
1 m , incluso siendo igual a cero. Sin
de

Tabla 2
Resultados calculados bajo diferente amplitud
deslizamiento relativo

embargo, esta condicin es difcil de encontrar la

simulacin. Como se ilustra en la Fig. 5, el
enfoque del MDL, junto con la consideracin de
desgaste puede proporcionar la prediccin
razonable de la vida de fatiga rozamiento bajo
condiciones de deslizamiento parcial para

=2 107 Mpa1

. Se hace notar que

no hay coeficiente de desgaste constante para

los experimentos de fatiga por rozamiento
realizadas por Jin y Mall [29] que se determin en
la literatura publicada .El valor de coeficiente de

=7.121 107 Mpa1

desgaste,

La
vida
predicha
a
fatiga
a
por
rozamiento tambin se enumeran en la Tabla 3 y
se compara con los resultados experimentales de
la literatura [ 29] que se muestra en la Fig. 5. Se
observa que la amplitud al deslizamiento relativo

local

se utiliza como el eje de abscisas en

lugar de la amplitud de deslizamiento global

,,

utilizada por Zhang et al.se obtuvo a partir de los

experimentos de desgaste bajo condiciones de
deslizamiento alternativo, las amplitudes de
deslizamiento relativo los cuales son mayores
que las condiciones en la literatura [29]
significativamente.
El
valor
de
7

=7.121 10 Mpa

no

es

de

experimentos
de
desgaste
y
puede
ser
considerado como un valor de referencia para los
experimentos de fatiga de acuerdo con la
comparacin en la Fig. 5.
5.1. Efecto de la regla de daos acumulativos

La

comparacin
7

de
1

=2 x 10 MPa ,

las
los

dos

curvas

para

resultados

predichos en este estudio son ligeramente ms

alta que en la literatura [27]. La razn es que la
tasa acumulada de dao por fatiga se calcula
mediante la eleccin de la mayor una de las dos
tasas, que es menor que el calculado por la suma
de las dos tasas. Como se inform en [27], la
deformacin plstica equivalente es pequeo y la
tasa de daos de plstico calculada por la
ecuacin. (9) es aproximadamente una magnitud
menor que la tasa de daos elstica dada por la
ecuacin. (8). La desviacin de la vida a fatiga
rozamiento predichos por las dos reglas de daos
acumulado es insignificante para los casos de

=2 x 107 MPa1

La diferencia entre las dos reglas de acumulacin

de dao ser obvia para el caso con un mayor
coeficiente de desgaste. Fig. 6 muestra la
comparacin
entre
la distribucin
de la
deformacin plstica equivalente a lo largo de la
superficie
de
contacto
para

=2 x 107 MPa1
7

7.121 x 10 MPa

=32 m

bajo

cuando los inicios de grieta de fatiga fretting.

Cuando

=2 x 107 MPa1

, la deformacin

plstica equivalente mxima es relativamente

pequea y la tasa de daos elstica es de
aproximadamente una magnitud ms grande que
la tasa de daos de plstico. Con mayor
coeficiente de desgaste, el pico de la deformacin
plstica equivalente es mayor, como se muestra
7

=7.121 x 10 MPa

en la Fig. 6. Para

la tasa mxima de daos plstico en la ubicacin

del inicio de la grieta es de

1.15 x 10

mientras que el valor mximo de la tasa de daos

elsticos es de

2.95 x 105

. Si se suman las

dos tasas con misma magnitud para calcular el

dao por fatiga, la vida de fatiga predicha ser
mucho ms corto que la obtenida en este estudio.
Mientras que para

=2.9 x 10 MPa

, el

desgaste es insignificante y la deformacin

plstica casi no se produce a lo largo de la
superficie de contacto. La distribucin de la
deformacin plstica equivalente a lo largo de la
superficie de contacto no es trazada en la Fig. 6.
La tasa de dao plstico mximo es mucho menor
que la tasa de daos elstico, que causan los
resultados de las dos reglas de daos
acumulativos diferentes para tener una diferencia
insignificante.

5.2. Efecto de la amplitud de deslizamiento

relativo
El grupo de
desgaste cero
deslizamiento
que el valor
relativa

simulaciones con coeficiente de

se elige para estudiar el efecto de
relativo de amplitud . A medida
de la amplitud de deslizamiento

aumenta

=40 m

de

=32 m

, la vida a fatiga fretting predicha

disminuye pero la posicin de inicio de la grieta

por fatiga fretting se mantiene sin cambios, en el
borde de contacto izquierda.
Una explicacin
cualitativa es que los mayores resultados de
amplitud de deslizamiento relativos en la fuerza
tangencial mayor de friccin Q a lo largo de la
superficie de contacto. Con la fuerza normal sin
cambios P y esfuerzo de fatiga axial

, el

aumento de la fuerza tangencial Q acelerar el

inicio de la grieta por fatiga fretting. Explicacin
ms detallada se presenta por las distribuciones
de la componente de esfuerzo axial

xx

muestra

que

el

valor

pico

de

xx

obviamente crece con el aumento de la amplitud

de deslizamiento relativo. Dado que el valor pico
de la componente de esfuerzo

xx

en el borde

de contacto izquierda es mucho mayor que los

otros tres componentes de la esfuerzo, la
distribucin de

xx

determina el proceso de

dao por fatiga. Por lo tanto, la vida a fatiga

rozamiento disminuye a medida que aumenta la
amplitud relativa al deslizamiento. Mientras tanto,
la Fig. 7 (b) sugiere el valor de pico de la traccin
de esfuerzo tiene un pequeo cambio como los
relativos cambios de amplitud de deslizamiento y
la posicin de la misma no est en el borde
izquierdo de contacto, que conduce al efecto
insignificante en la vida a fatiga por rozamiento.

5.3. Efecto de dao por fatiga

y la

traccin de corte a lo largo de la superficie de

contacto, como se muestra en la Fig. 7 (a) y (b),
respectivamente. Mientras que las distribuciones
de presin de contacto no estn
presentes,
porque ellos son idnticos para todos los cinco
casos debido a la misma fuerza normal P. Fig. 7 (a)

de

La distribucin de

xx

cambios como el

nmero de ciclos aumenta debido a daos por

fatiga. Este fenmeno de redistribucin de
esfuerzos es una caracterstica del enfoque CDM
acoplada. En este estudio, se emplea un mtodo
directo para estudiar el efecto de dao por fatiga,
en lugar del anlisis comparativo [27]. El grupo de

simulaciones con coeficiente de desgaste cero se

elige para eliminar el efecto de desgaste. Fig. 8
(a) y (b) representan las evoluciones de la
distribucin de
de contacto para

xx

a lo largo de la superficie

=32 m

40 m

=32 m

respectivamente. Para el caso de

dao por fatiga se concentra en dos bordes de

contacto,

x= 0.44 mm ,

y finalmente las

grietas por fatiga se producen en el borde de

contacto izquierda. Como el nmero de ciclos
aumenta, el valor de

xx

disminuye en la

zona de dao. El descenso es ms evidente en el

borde de contacto izquierdo debido a daos por
fatiga peor. Para el caso de

=40 m

solo se concentra el dao por fatiga en el borde

xx

de contacto izquierda, y el valor de

x=0.43 mm

. La

diferencia
entre
los
dos
casos
proviene
principalmente de las diferentes distribuciones de

xx

como se muestra en la Fig. 7 (a).

Mientras tanto, los daos por fatiga tienen un

efecto insignificante sobre la distribucin de la
presin de contacto y esfuerzo de traccin. Fig. 9
(a) y (b) representan la evolucin de la presin de
contacto a lo largo de la superficie de contacto
para

=32 m

40 m

respectivamente. Las curvas de la Fig. 9 (a) y (b)

son casi idnticos excepto que poca variacin se
produce en la zona cerca del borde de

contacto izquierda. Se obtiene tendencia similar

para la evolucin del esfuerzo de traccin.
Algunas fluctuaciones se producen en la zona de
contacto central, que estn lejos de los bordes de
contacto.
Los daos por fatiga se acoplan en el modelo de
plasticidad Chaboche, lo que debilitar el
comportamiento mecnico del material bajo la
superficie de contacto. Debido a la concentracin
de esfuerzos, el dao por fatiga se localiza en los
bordes de contacto. Fig. 10 muestra las
distribuciones de los daos por fatiga a lo largo de
la superficie de contacto para

=32 m

cuando la grieta de fatiga inicia. Las

propiedades del material de varios elementos

cerca de los bordes de contacto se ven afectados
por el dao por fatiga pero estos elementos
influenciados slo constituyen una parte muy
pequea del contacto, que afecta a toda la rigidez
de contacto de manera insignificante . Por
tanto, ningn efecto evidente sobre el clculo
contacto, incluyendo la evolucin de la presin
contacto y el esfuerzo de traccin, que
encuentra. Mientras que la componente
esfuerzo

xx

lo
de
de
se
de

est relacionado directamente

con las propiedades del material del elemento, el

efecto sobre
la

xx

componente

es significativo. Mientras que

de

esfuerzo

xx

est

relacionado directamente con las propiedades del

material del elemento, el efecto sobre

xx

es

significativo.

disminuye rpidamente con el aumento del

nmero de ciclos. Por ltimo, la grieta por fatiga
se inicia en la posicin

40 m

5.4. Efecto del coeficiente de desgaste

Basado en el principio de anlisis para un solo
factor, el efecto de coeficiente de desgaste se
investiga por las comparaciones bajo la misma
amplitud de deslizamiento relativo. Con el fin de
separar el efecto del desgaste, las simulaciones
adicionales se llevan a cabo sobre la base del
algoritmo numrico en la Seccin 4 haciendo caso
omiso de la etapa (4), que se llev a cabo con el
fin de calcular el dao por fatiga.
Para

el

caso

de

=32 m

Fig.

11

representa la evolucin de la marca de desgaste a

lo largo de la superficie de contacto para

=2.9 x 108 MPa1

. Desgaste se produce

en dos zonas de deslizamiento y la profundidad de

desgaste aumenta con el aumento del nmero de
ciclos. Como resultado de la evolucin de la
geometra de contacto, las distribuciones de
tensiones de contacto y la tensin subterrnea
varan

ligeramente. El valor mximo es siempre

en el borde de contacto izquierda antes
50,000 ciclos. Para el objetivo de
investigacin del efecto de coeficiente de
desgaste, los investigadores tambin
llevan a cabo la simulacin de desgaste
para el caso de

=2 x 107 MPa1

Fig. 13 ilustra la evolucin de

xx

a lo

largo de la superficie de contacto. Bajo el

mayor coeficiente de desgaste, el efecto
de desgaste sobre la evolucin del
esfuerzo es ms evidente. Las mismas
tendencias de la evolucin en el borde de
contacto izquierda y la interfaz de stickslip izquierda se encuentran comparando
las Fig. 12 y 13. Sin embargo, el valor del
esfuerzo
en
la
interfase
stick-slip
izquierda
aumenta
de
manera
significativa
para

=2 x 107 MPa1

. Los picos se

mueven desde el borde de contacto

izquierda a la interfaz de stick-slip
izquierda como el nmero de ciclos
aumenta a 20,000 ciclos.
de un ciclo a otro. Fig. 12 muestra la evolucin de

xx
valor de

a lo largo de la superficie de contacto. El

xx

en el borde de contacto izquierda

x=0.44 mm

cae debido a la remocin del

material mientras que su valor cerca de la interfaz

stick-slip izquierda

x=0.31 mm

aumenta

El efecto del coeficiente de desgaste se

puede resumir en que el valor de la componente
de esfuerzo

xx

disminuye en el borde de

contacto izquierda, pero aumenta en la interfaz

stick-slip izquierda. El incremento es ms
significativo con mayor coeficiente de desgaste,
que hace que la interfaz de stick-slip izquierda
como una posicin crtica de la iniciacin de
grietas por fatiga. Dos razones principales se
puede concluir
de la distinta
incidencia

(influencia) en la interfaz stick-slip izquierda de los

dos coeficientes de desgaste: (1) La marca de
desgaste en las dos zonas de deslizamiento es
ms profunda con mayor coeficiente de desgaste,
lo que debilita la capacidad de carga de las zonas
de deslizamiento. La condicin de carga en la
zona central de (stick) (barra) se hace ms grave.
(2) Los ms profundos resultados de la cicatriz de
desgaste en el cambio ms drstico de la
geometra de contacto en la interfaz de stick-slip
izquierda
Figs. 14 y 15 muestran las evoluciones de

xx

a lo largo de la superficie de contacto

=40 m

para
7

=2.9 x 10 MPa
y

=2 x 10 MPa

, y

=40 m

respectivamente. Una

tendencia similar a los casos de

para la evolucin de

=40 m

, se observa
, para los

casos de. La posicin de la interfaz de stick-slip

izquierdo se mueve a

x=0.17 mm

, pero no

se observa ningn movimiento obvio de la interfaz

de stick-slip derecha.

Los autores tambin investigar el efecto del

coeficiente de desgaste en la vida de fatiga por
rozamiento cuando el dao por fatiga y el
desgaste son ambos considerados en el enfoque
CDM acoplada. La grieta por fatiga se produce en
el
borde
de
contacto
izquierda
para

=2.9 x 107 MPa1

que es la misma que

la simulacin de referencia con coeficiente de

desgaste cero. Aunque el valor de la tensin en la
interfaz stick-slip izquierda aumenta, el valor
mximo se encuentra todava en el borde de
contacto izquierda. La tasa de acumulacin de
daos por fatiga es mayor en el borde de contacto
izquierda que en la interfaz de stick-slip izquierda.
En comparacin con los casos de lnea de base
con coeficiente de desgaste cero la vida de fatiga
por rozamiento predichos son mayores para

=2.9 x 108 MPa1

como se muestra en

la Fig. 5. La razn es que los esfuerzos en el borde

de contacto izquierda se reducen debido al
desgaste. Sin embargo, la grieta por fatiga se
inicia en la interfaz de stick-slip izquierda para y

=2 x 107 MPa1

7.121 x 107 MPa1

. Fig. 16 muestra la

distribucin de daos por fatiga a lo largo de la

superficie

de

contacto

para

=2 x 107 MPa1

=32 m

cuando la grieta de

fatiga iniciados. Aunque la grieta de fatiga por

rozamiento se produce finalmente en la interfaz
stick-slip izquierda, el pico de

xx

est en

el borde de contacto a la izquierda en el comienzo

de la simulacin. Por lo tanto, es necesario
investigar la acumulacin de los daos por fatiga
en las dos posiciones, el borde de contacto
izquierda y la interfaz de stick-slip izquierda. Fig.
17 muestra la acumulacin de dao de la fatiga
en

las

dos

posiciones
7

=2 x 10 MPa

de
.

Al

=32 m
comienzo

de

y
la

simulacin, el dao por fatiga de contacto en el

borde izquierdo es mayor que en la interfaz stickslip izquierda. A medida que el nmero de ciclos
aumenta, las tensiones interfaz stick-slip de la
izquierda aumenta significativamente debido al
desgaste. Por lo tanto, el dao por fatiga en la
interfaz stick-slip izquierda excede que en el
borde de contacto izquierda despus de ciertos
ciclos. Las prediccin de la vida de la fatiga por
rozamiento

para

7.121 x 107 MPa1

=2 x 107 MPa1

son ms cortos que los

resultados iniciales con coeficiente de desgaste

cero.
Los resultados anteriores indican el efecto del
coeficiente de desgaste en la vida de fatiga por
rozamiento
es
no-montona. Un pequeo
coeficiente de desgaste puede prolongar la vida
de fatiga en comparacin con el caso de
referencia. La vida a la fatiga disminuye entonces
con el aumento adicional de coeficiente de
desgaste. Esta tendencia se atribuye a la
compleja variacin de distribucin de

xx

que

pueden influir en la acumulacin de dao por

fatiga y posicin crtica simultneamente.

5.5. Efectos combinados de daos por fatiga y el

desgaste
Las simulaciones para

=2 x 107 MPa1

en la Tabla 3 se eligen para investigar los efectos

combinados de la fatiga y el desgaste. Fig. 18

representa la evolucin de la distribucin de

xx
para

a lo largo de la superficie de contacto

=32 m

=2 x 107 MPa1

Diferente relacin entre el dao por fatiga y el

desgaste se puede obtener en las dos posiciones
crticas. El dao por fatiga y el desgaste se
combinan para reducir el valor de

xx

en el

borde de contacto izquierda. El componente de la

tensin cae en el borde izquierdo de contacto
como el nmero de ciclos aumenta a 60,000
ciclos, como se muestra en la Fig. 18. Sin
embargo, la relacin entre el dao por fatiga y el
desgaste es competitivo en la interfaz stick-slip
izquierda. El dao por fatiga disminuye el valor del
componente de esfuerzo, mientras que el
desgaste
aumenta.
Al
comienzo
de
las
simulaciones, el valor del dao por fatiga es
pequeo y el efecto de desgaste es predominante.
Despus de lo cual, el efecto de dao por fatiga se

hace significativa en comparacin con el efecto de

desgaste como los daos por fatiga aumenta y
como el nmero de ciclos aumenta. Por lo tanto,
los efectos combinados aumentan primero y luego
disminuyen el valor de, con el aumento del
nmero de ciclos. Esta relacin combinado y
competitivo tambin existe en las simulaciones
para

=2.9 x 10 MPa
7

7.121 x 10 MPa .
Sin
embargo, el que sea
una de las dos acciones desempea un papel
crucial tiene una estrecha relacin con el valor del
coeficiente de desgaste. En este estudio, el efecto
combinado es importante para la prediccin de la
vida
de
fatiga
por
rozamiento
bajo

=2.9 x 108 MPa1

porque la grieta

por fatiga se inicia en el borde de contacto

izquierda, En el caso de
y

7.121 x 107 MPa1

=2 x 107 MPa1
la competencia en la

interfaz stick-slip izquierda es ms significativo, lo

que conduce a la iniciacin de la grieta de fatiga.
6. Conclusiones
En este estudio, los efectos de la amplitud de
deslizamiento relativo y el coeficiente de desgaste
al comportamiento a la fatiga por rozamiento se
evalan en la condicin de deslizamiento parcial
basada en el enfoque de CDM mejorado. Algunas
de las conclusiones clave se pueden concluir de la
siguiente manera:

La regla de acumulacin de daos por

fatiga mejorada puede predecir un proceso de
dao ms razonable y preciso.

El componente de la tensin

xx

con valor de pico superior es ms significativo en

la fatiga por rozamiento en comparacin con los
otros tres componentes de esfuerzo. Casi
determina
el
comportamiento
a
fatiga
preocupndose.

La vida de fatiga por rozamiento

disminuye con el aumento de la amplitud de
deslizamiento relativo. Esto se debe a que el valor
mximo de 1213 aumenta a medida que aumenta
la amplitud de deslizamiento relativo, lo que
acelera el inicio de rozamiento en grietas por
fatiga.

El dao por fatiga se limita a una

pequea zona a lo largo de la superficie de
contacto de la muestra, lo que obviamente reduce

el

valor

de

xx

pero

tiene

efecto

insignificante sobre la presin de contacto y la

traccin de cizallamiento.

La influencia del desgaste en el esfuerzo

de contacto y la resistencia a la fatiga por
rozamiento no puede ser ignorada. El efecto del
coeficiente de desgaste es no montono. Esta

razn se puede atribuir a la compleja variacin de

la distribucin de

xx

La combinacin y la competencia entre

los daos por fatiga y el desgaste se presentan y
evalan. Cualquiera que sea una de las dos
acciones juega un papel crucial en consecuencia
tiene una estrecha relacin con el valor del
coeficiente de desgaste.