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UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

FACULTAD DE INGENIERA
DEPARTAMENTO DE INGENIERA METALURGICA

EXPERIMENTAL N1:
ESTUDIO DE ACEROS ESTRUCTURALES Y DE CONSTRUCCIN
SOLDADOS.
Proceso de soldadura, test de doblado, anlisis metalogrfico y dureza

Alumno

E. A1

E. A2

E. A3

Durn(A1)

-------------

Seplveda (A2)

--------------

Vidal(A3)

--------------

Integrantes

Fabin Durn.
Eduardo Seplveda.
Maribell Vidal.

Profesor

Santiago Riveros.

Ayudanta

Alexis Romo.

Fecha

29 de Abril de 2016

RESUMEN
La experiencia realizada consiste en determinar la soldabilidad de tres aceros
distintos: ASTM A36, ASTM A572 y SAE 1045.
Para poder determinar su soldabilidad, estos aceros fueron soldados en la empresa
KpferHnos, se soldaron los tres aceros para luego obtener probetas y analizarlas
qumicamente, adems de anlisis de dureza, doblado y metalografas.
En el ensayo qumico, se obtuvieron las composiciones qumicas de los tres aceros
utilizados y se determin el %CE de estos, los cuales fueron: ASTM A36 con
0,32%CE, SAE 1045 con 0,55%CE y ASTM A572 con 0,431%CE. A continuacin se
pudo determinar el comportamiento de su soldabilidad, ya que para tener una
soldabilidad garantizada es necesario entre 0,42-0,45%CE.
El ensayo de doblado se realiz segn norma ASTM E190 en las dependencias de
SIMET-USACH, se utilizaron probetas largas y el ensayo se realiz de raz. En este
ensayo, los aceros ASTM A36 y ASTM A572 se comportaron de manera favorable,
al contrario del acero SAE 1045, el cual se fractur en poco tiempo.
En el ensayo de dureza realizado en KpferHnos, se utilizaron probetas de 1x8x1,8
cm., en las cuales se identaron en el material base, en la ZAT y en la soldadura.
Para los anlisis metalogrficos, las probetas eran cuadradas de unos 3x3 cm
aproximadamente, las cuales se prepararon con un desbaste abrasivo segn norma,
para luego ser atacadas con Nital 3%. Las metalografas fueron sacadas en el metal
base, en la ZAT y en la soldadura.

ii

NDICE
1. INTRODUCCIN ......................................................................................................... 1
2. OBJETIVOS .................................................................................................................... 3
2.1 Objetivos Generales: ................................................................................................ 3
2.2 Objetivos Especficos: .............................................................................................. 3
3. INTRODUCCIN TEORICA ....................................................................................... 4
3.1 Qu es un acero? .................................................................................................... 4
3.1.1 Acero estructural .............................................................................................. 4
3.2 Tipos de aceros: ....................................................................................................... 5
3.2.1 Acero ASTM A-572: .......................................................................................... 5
3.2.2 Acero ASTM A-36 ............................................................................................. 6
3.2.3 Acero SAE 1045: ................................................................................................ 6
3.3 Soldadura. ................................................................................................................ 7
3.3.1 Soldabilidad ...................................................................................................... 7
3.3.2 Tipos de soldabilidad ....................................................................................... 9
3.4 Zona Afectada por el Calor.................................................................................. 10
3.4.1 Estructura ........................................................................................................ 10
3.4.2 Tamao de grano en la ZAT .......................................................................... 11
3.4.3 Efecto del tamao de grano ........................................................................... 13
3.4.4 Endurecimiento por precipitacin ................................................................ 14
3.5 ndice de Soldabilidad .......................................................................................... 16
3.6 Electrodo Revestido.............................................................................................. 16
3.6.1 Electrodo E 8018-C1 ........................................................................................ 17
3.7 Ensayo de dureza .................................................................................................. 18
3.7.1 Dureza Rockwell B ......................................................................................... 18
3.8 Ensayo de Espectrometra de emisin ptica (Chispa) ...................................... 20
3.9 Ensayo guiado de doblado para la ductilidad de las soldaduras (ASTM E190)
...................................................................................................................................... 21
4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL. ..................................................................... 24
iii

4.1 Materiales. .............................................................................................................. 24


4.2 Procedimiento de soldadura. ............................................................................... 24
4.3 Procedimiento de ensayo de espectrometra ptica ........................................... 27
4.4 Procedimiento de ensayo de dureza .................................................................... 27
4.5 Procedimiento ensayo de doblado ....................................................................... 29
4.6 Procedimiento de ensayo de metalografa. ......................................................... 31
5. RESULTADOS. Y DISCUSIONES ............................................................................. 33
5.1 Composicin qumica............................................................................................ 33
5.2 Micrografas. .......................................................................................................... 36
5.2.1 Acero ASTM A-36 ........................................................................................... 37
5.2.2 Acero SAE 1045 ............................................................................................... 39
5.2.3 Acero A 572 (grado 50) ................................................................................... 40
5.3 Ensayo de dureza. ................................................................................................. 42
5.3.1 Acero SAE 1045 ............................................................................................... 42
5.3.2 Acero A572 ...................................................................................................... 44
5.3.3 Acero A36 ........................................................................................................ 46
5.4 Ensayo de Doblado................................................................................................ 49
6. CONCLUSIN ............................................................................................................ 53
7. BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................... 54

iv

Estudio de Aceros Estructurales y de Construccin Soldados

1. INTRODUCCIN
El mercado del acero se ha vuelto muy competitivo y a su vez exigente de acuerdo a
sus diferentes requerimientos exigidos. Los tiempos piden mayor seguridad,
mayor resistencia, flexibilidad de diseos estructurales, por lo cual una soldabilidad
debe estar garantizada. En la mayora de los trabajos de construccin el hormign
se refuerza con armaduras metlicas, sobre todo de acero; este hormign reforzado
se conoce como hormign armado. El acero proporciona la resistencia necesaria
que permite a las estructuras soportar fuerzas de traccin elevadas. La resistencia es
una caracterstica de los aceros requerida por el clculo estructural, dado que el
acero de refuerzo colabora de una forma importante en el comportamiento
mecnico, por lo cual una buena soldadura es fundamental.
La tendencia mundial ha sido aumentar la resistencia del acero, ya que se logra
mayor capacidad resistente en edificaciones, con un menor consumo de ste. De
igual modo en el diseo de las armaduras de acero para hormign los proyectistas
tienden al uso de barras con caractersticas de soldabilidad garantizada. Esta
condicin permite mayores facilidades de armado en obra, la posibilidad de aplicar
tcnica de traslape con soldadura y lograr la continuidad en las barras de refuerzo
que conforman la armadura del hormign.
La obtencin de acero de refuerzo soldable requiere que este posea bajo contenido
de carbn en su composicin qumica. Esta caracterstica se logra en el proceso
metalrgico adicionando elementos microaleantes para lograr las caractersticas
mecnicas de ensayos que la norma correspondiente establece, para barras de acero
estructural para para reforzar hormign es la NCh 204 of.2006.
La capacidad de un material para ser soldado est fuertemente relacionada con la
composicin qumica del acero, y se evala el parmetro llamado carbn
equivalente (CE). La soldabilidad es la mayor o menor facilidad con que un metal
permite que se obtengan soldaduras sanas y homogneas, que respondan a las
necesidad para las que fueron concebidas incluyendo cdigos de fabricacin.
Desde el punto de vista metalrgico durante la soldadura en estado lquido en una
regin muy pequea el material a ser soldado alcanza el estado lquido y luego
solidifica. El aporte trmico suministrado se utiliza para fundir el metal de aporte
(si existe), fundir parcialmente el metal base y el resto se transfiere a travs del
metal de soldadura modificando la microestructura (y propiedades mecnicas)
inicialmente presentes.
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Al momento de soldar dos piezas se identifican 3 zonas, siendo la regin fundida,


lmite de fusin y zona afectada trmicamente, siendo esta ultima la zona de tener
mayor control en su comportamiento ya que suele aparecer distintas fases debido a
los cambio trmicos.
En trminos de seleccin de materiales las caractersticas de servicio de la ZAC o
ZAT debern ser enfatizadas mucho ms que aquellas vinculadas con el metal de
aporte. Esto es debido a que las propiedades metalrgicas y mecnicas de la ZAT
son directamente vinculadas con los parmetros de soldadura y los tratamientos
trmicos post soldadura (PWHT). Es tambin cierto que cualquier problema de
soldabilidad asociado con las caractersticas de la ZAT es ms difcil de manejar que
los asociados con el metal de aporte. Los problemas de soldabilidad asociados con
el consumible pueden solucionarse cambiando el mismo o los otros consumibles de
soldadura. Mientras que los problemas asociados con la ZAT algunas veces pueden
ser resueltos modificando el metal base (lo cual suele resultar costoso) y / o el
aporte trmico

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2. OBJETIVOS

2.1 Objetivos Generales:


1. Analizar y determinar la soldabilidad de los aceros estructurales:
A36, SAE 1045 y A 572.
2.2 Objetivos Especficos:
1. Analizar la variacin de la microestructura en cada acero estructural solado.
2. Medir la dureza para cada acero estructural soldado.
3. Determinar en forma aproximada mediante el Ensayo de Chispa la
composicin qumica de cada acero estructural.
4. Realizar un ensayo de doblado a cada acero estructural.

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3. INTRODUCCIN TEORICA
3.1 Qu es un acero?
Los aceros son aleaciones principalmente de Fe - C y que puede poseer otros
elementos en su composicin, tales como Cr, Mo, entre otros. Adems, cabe
destacar que contienen a lo ms de 2% de C.
Los aceros son fcilmente deformables, debido a que tienen una alta ductilidad.
3.1.1 Acero estructural
Se define como acero estructural a lo que se obtiene al combinar el hierro, carbono y
pequeas proporciones de otros elementos tales como silicio, fsforo, azufre y
oxgeno, que le contribuyen un conjunto de propiedades determinadas, tales como
alta resistencia mecnica, soldabilidad, buena resistencia a la corrosin y ductilidad
a temperatura ambiente, aunque a altas temperaturas estas propiedades se ven
afectadas.
Los aceros estructurales son un material bsico de uso de construccin de
estructuras como edificios y muelles que se emplean perfiles estructurales de
secciones L, U, T, H, I, adems de cables y tirantes en el caso de los puentes; varillas
y mallas para hormign reforzado y lminas plegadas usadas en techos y pisos
Ventajas del acero como material estructural
Tiene una gran firmeza:
La gran firmeza del acero por la unidad de peso significa que el peso de las
estructura se hallar al mnimo, esto es de mucha eficacia en puentes de amplios
claros.
Semejanza:
Las propiedades del acero no cambian perceptiblemente con el tiempo.
Durabilidad:
Si el mantenimiento de las estructuras de acero es adecuado duraran unos tiempos
indefinidos.

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Ductilidad:
La ductilidad es la propiedad que tiene un material de soportar grandes
deformaciones sin fallar bajo altos esfuerzos de tensin. La naturaleza dctil de los
aceros estructurales comunes les permite fluir localmente, evitando as fallas
prematuras.
Tenacidad:
Los aceros estructurales son tenaces, es decir, poseen resistencia y ductilidad. La
propiedad de un material para absorber energa en grandes cantidades se denomina
tenacidad.
Desventajas del acero como material estructural
Costo de mantenimiento:
La mayor parte de los aceros son susceptibles a la corrosin al estar expuestos al
agua y al aire y, por consiguiente, deben pintarse peridicamente.
Costo de la proteccin contra el fuego:
Aunque algunos miembros estructurales son incombustibles, sus resistencias se
reducen considerablemente durante los incendios.
3.2 Tipos de aceros:
3.2.1 Acero ASTM A-572:
Este acero est disponible en varios grados dependiendo del tamao del perfil y
grueso de la placa. El grado 50 es soldable y de baja aleacin, aleado con Niobio y
Vanadio como afinadores de grano. Este es el grado de acero estructural ms
utilizado actualmente en el mercado estadounidense
Es un acero Estructural de Alta Resistencia y de Baja Aleacin. Este acero es
utilizado en aplicaciones, tales como construccin electrosoldada de estructuras en
general o puentes, donde la tenacidad en las entalladuras es importante.
Los requisitos asociados con esta propiedad debido a la variedad de grados que
contempla este tipo de acero deben ser especificados entre el comprador y el
productor.

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Las caractersticas de placas de este acero son su alta resistencia, buen manejo y
facilidad de soldado a precios moderados. La resistencia a la corrosin atmosfrica
es la misma de las placas de acero al carbn.
Sus mejores propiedades mecnicas, en comparacin con el producto ASTM A 36,
permiten reducir espesores y disminuir peso de estructuras remachadas, apernadas
o soldadas como por ejemplo puentes, carroceras, equipos de transporte y
estructuras en general.
Tabla 3.1 Composiciones qumicas mximas del acero ASTM A-572.
Acero

%C mx.

%Si mx.

%Mn mx.

%S mx.

%P mx.

%V mx.

ASTM A-572

0,23

1,35

0,05

0,04

0,10

3.2.2 Acero ASTM A-36


Acero estructural de buena soldabilidad, adecuado para la fabricacin de vigas
soldadas para edificios, estructuras remachadas, y atornilladas, bases de columnas,
piezas para puentes y depsitos de combustibles.
Si se desean mejoramiento en las propiedades, mejorando la estructura, se debe
especificar anteriormente.
Tabla 3.2 Composiciones qumicas mximas del acero A-36 (% en peso).
Acero

%C mx.

%Si mx.

%Mn mx.

%S mx.

%P mx.

%Cu mx.

ASTM A-36

0,29

0,350

0,80/1,20

0,05

0,04

0,20

3.2.3 Acero SAE 1045:


Acero de medio carbono. Tiene buenas caractersticas de forja, soldable, responde al
tratamiento trmico y al endurecimiento por llama o induccin. Por su dureza y
tenacidad es utilizado para la fabricacin de componentes de maquinaria. Apto
para fabricaciones de exigencias moderadas. Posee baja soldabilidad, buena
maquinabilidad y excelente forjabilidad.

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Tabla 3.3 Composiciones qumicas mximas del acero 1045 (% en peso).


Acero

%C mx.

%Si mx.

%Mn mx.

%S mx.

%P mx.

SAE 1045

0,50

0,35

0,90

0,05

0,04

3.3 Soldadura.
La soldadura es un proceso de fijacin en donde se realiza la unin de dos o ms
piezas de un material, usualmente logrado a travs de la coalescencia (fusin), en la
cual las piezas son soldadas fundiendo. Se puede agregar un material de aporte,
que, al fundirse, forma un charco de material fundido entre las piezas a soldar (el
bao de soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unin fija a la que se le
denomina cordn. A veces se utiliza conjuntamente presin y calor, o solo presin
por s misma, para producir la soldadura.

Figura 3.1: Representacin grfica de una soldadura.

3.3.1 Soldabilidad
La calidad de una soldadura tambin depende de la combinacin de los materiales
usados para el material base y el material de relleno. No todos los metales son
adecuados para la soldadura, y no todos los metales de relleno trabajan bien con
materiales base aceptables.
La soldabilidad es la aptitud que tiene un metal o aleacin para formar uniones
soldadas. No obstante, este trmino denota un grupo extremadamente complejo de
propiedades tecnolgicas y es tambin funcin del proceso.
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Algunos requerimientos para producir una buena unin y los problemas que
pueden, referidos a soldaduras de cualquier geometra y origen son:
En el caso de la soldadura por fusin, la temperatura de fusin, el calor
especfico y el calor latente de fusin determinan la cantidad de calor que es
necesario aadir. Una alta conductividad trmica permitir una mayor
rapidez de entrada de calor y un enfriamiento ms rpido. La adicin
insuficiente de calor causa falta de fusin y, en secciones gruesas,
penetracin incompleta. La entrada de calor excesiva puede originar
quemado (agujereado del material).
Los contaminantes superficiales, incluyendo xidos, aceites, suciedad,
pintura, provocan falta de enlace o conducen a porosidad por gas.
Las reacciones indeseables con contaminantes superficiales o con la
atmsfera se evitan sellando la zona de fusin con vaco, atmsfera inerte o
escoria.
Los gases liberados durante la soldadura pueden producir porosidad, que
debilita la unin. Particularmente peligroso es el hidrgeno que se origina de
la humedad atmosfrica o de un fundente hmedo. Cuando se combina en
forma molecular, causa porosidad en las aleaciones de aluminio. En la forma
atmica se difunde en las puntas de las grietas y provoca fragilidad por
hidrgeno del metal. Las grietas de solidificacin aparecen bajo la influencia
de esfuerzos en la soldadura cuando un lquido de bajo punto de fusin es
expulsado durante la solidificacin dendrtica. Las grietas de licuacin a lo
largo de las fronteras de grano se deben a la segregacin de estado slido de
elementos de bajo punto de fusin.
La contraccin por solidificacin junto con la concentracin slida impone
esfuerzos internos de tensin en la estructura y pueden originar distorsin y
agrietamiento. El problema se puede aliviar con un material que aporte
menos aleado y ms dctil que reduzca la fragilidad trmica.
Las transformaciones metalrgicas son de gran importancia, especialmente
cuando provocan la formacin de fases frgiles como la martensita. Entonces,
es esencial precalentar el metal base.
El espesor de las partes que se van a unir y el diseo de la unin tienen una
gran influencia sobre el calentamiento y enfriamiento, y por tanto sobre la
soldabilidad.

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3.3.2 Tipos de soldabilidad


La Soldabilidad de una material encierra tres aspectos esenciales, esto son:
1. Soldabilidad Metalrgica: Es la capacidad de los materiales de no presentar
transformaciones estructurales en la unin soldada o variaciones en las propiedades
fsico-qumicas, como si se presenta en los aceros aleados donde existe la
posibilidad de formar estructuras de martensita y en los aceros inoxidables
austenticos, que al precipitarse los carburos de Cr, disminuye su resistencia a la
corrosin.
2. Soldabilidad Operatoria: Responde a la operacin de soldadura, en lo que
respecta a cuestiones tecnolgicas y de ejecucin de las uniones soldadas por
cualquier proceso de soldadura. Ejemplo: El caso del Aluminio, Aceros Aleados al
Cr, en donde los xidos que forman dificultan la soldadura y se debe por ello
recurrir al uso de limpieza, fundentes y tcnicas auxiliares.
3. Soldabilidad Constructiva: Concierne a las propiedades fsicas del material base,
tales como dilatacin y contraccin que provocan deformaciones y tensiones, las
cuales pueden generar agrietamientos de la unin soldada, como ocurre en el caso
del Hierro Fundido que por su poca plasticidad no tiene capacidad de absorber
deformaciones y hay que recurrir a recursos tecnolgicos de pre y
postcalentamiento para evitar esta soldabilidad condicionada.
En conclusin se considera que un metal tiene:
1. Buena soldabilidad, cuando cumple con los 3 aspectos anteriores.
2. Soldabilidad Regular o condicionada, cuando no cumple con alguno de ellos,
pero que por medio de soluciones tecnolgicas se puede obtener una unin soldada
de calidad.
3. Mala Soldabilidad, cuando no cumple con dos o ms de los aspectos citados y no
se puede resolver para la obtencin de buenas propiedades mecnicas y qumicas
en la soldadura.

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3.4 Zona Afectada por el Calor


La zona afectada trmicamente conocida en forma simplificada como ZAT o ZAC,
corresponde a una zona de mucha importancia en la metalurgia del acero, por ello
es importante dar a conocer cmo influyen los cambios en esta zona en diferentes
propiedades del acero. Sin lugar a duda es una de las reas ms estudiada en la
ingeniera de soldadura por la importancia relativa que posee en el buen xito de
una junta soldada y por ende en la calificacin de un procedimiento de soldadura.
3.4.1 Estructura
El metal adyacente al depsito de soldadura experimenta cambios al mximo de
temperatura y velocidad de enfriamiento en cada regin. Cercano a la lnea de
fusin el mximo de temperatura ser lo suficientemente alto para causar una
transformacin completa a austenita y por supuesto con algn crecimiento de
grano. Si observamos una zona un poco ms retirada de la lnea de fusin el
mximo de temperatura es insuficiente para causar cambios microestructurales
aunque pueden ocurrir otros efectos. Figura 3.2 ilustra varias zonas adyacentes al
metal de soldadura.

Figura 3.2: Zonas importantes en un cordn de soldadura.

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3.4.2 Tamao de grano en la ZAT


El tamao de grano en ZAT es controlado principalmente por el aporte trmico,
pero tambin es influenciado por la forma de la lnea de fusin. El efecto del aporte
trmico en el tamao de grano austentico en la ZAT se muestra en la figura 3.3. Por
ejemplo si tomamos un alto aporte trmico, tal como puede ser el arco sumergido o
electroescoria, este resultar en una ZAT bastante ancha. El aporte trmico afecta el
tiempo que permanece el mximo de temperatura y tambin el gradiente de
temperatura en la ZAT.

Figura 3.3: Efecto del aporte trmico sobre el tamao de grano austentico.
El tamao de grano austentico es afectado por la composicin del acero, un acero
con grano grueso tiene una regin de austenita ms gruesa en la ZAT comparado
con un acero de grano fino. Excepto en los aceros que presentan Ti, en este caso el
tamao de grano adyacente a la lnea de fusin ser el mismo. En este tipo de acero
tenemos la presencia de un nitruro de Ti muy estable y que previene el
engrosamiento del grano. Adyacente a la zona completamente austentica de la
ZAT, ocurre una transformacin parcial de la austenita. Algunas veces y
particularmente en pequeas soldaduras de acero con alto contenido en carbono
que se enfran rpidamente se genera la estructura martenstica, la cual es muy dura
y susceptible al agrietamiento.
En el enfriamiento, la regin austentica de la ZAT se transforma a una estructura
dependiente en la velocidad de enfriamiento y templabilidad del acero. Los
diagramas de transformacin de enfriamiento continuo prestan una valiosa ayuda
en determinar los tipos de microestructuras y durezas que se pueden generar
durante el enfriamiento. En casos donde solo la dureza es de inters, se puede
utilizar las curvas estndares de endurecimiento determinados directamente de las
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muestras de soldadura soldada a diferentes aportes trmicos. La figura 3.4 muestra


dos ejemplos de estas curvas, una para aceros al C y otra para un acero de baja
aleacin templado y revenido. En la primera de ellas se ve una transicin de una
microestructura de alta dureza como es la martensita a una baja dureza asociada a
la estructura perltica. En el segundo caso se tiene que la excelente templabilidad
del acero baja aleacin permite obtener una alta dureza a cualquier velocidad de
enfriamiento.

Figura 3.4: Efecto de la velocidad de enfriamiento.


Los estudios de fractura frgil en estructura soldadas muestran que los sitios de
inicios de la fractura frecuentemente parten de la ZAT. En esta regin generalmente
es un punto de concentracin de esfuerzo, est sujeto a altos esfuerzos residuales,
microestructuras susceptibles y pueden contener defectos. Si sumamos a lo anterior
que la tenacidad es baja, nos podemos explicar el porqu las fallas frgiles se inicia
en esta regin. La tenacidad de la ZAT es muy difcil de cuantificar debido a que
esta es muy pequea. Examinando las curvas de endurecimiento de un acero tpico,
estas indican que a velocidades de enfriamiento rpidos la ZAT se transforma en
una estructura martenstica siendo la dureza controlada por el contenido de
carbono. Para aceros mayores a 0,2%, la dureza excede los 450 Hv en la ZAT
obtenida por enfriamientos rpidos, esto sin duda se traducir que la tenacidad ser
inaceptable para muchas aplicaciones.

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Las velocidades de enfriamiento rpido se encuentran en los inicios de arcos,


pinchazos (soldaduras temporales) y pequeos cordones cosmticos, los cuales
pueden inducir fragilidad en la ZAT. Como resultados de esto los estndares de
soldaduras tal como API 1104 especifican, por ejemplo que los inicios de arco deben
ser reparados o removidos. Para evitar la presencia de una estructura dura y frgil
como es la martensita en la ZAT, se deben seleccionar aportes trmicos y
temperatura de precalentamiento adecuados para promover una velocidad de
enfriamiento lenta. La figura 3.5 muestra la tendencia general que experimenta la
tenacidad de la ZAT con el aporte trmico.

3.4.3 Efecto del tamao de grano


Se conocen ciertos factores que influyen en la prediccin de la tenacidad en la ZAT.
Uno de los ms importantes corresponde al tamao de grano austentico, siendo la
relacin tpica que a mayor tamao de grano en la ZAT mayor probabilidad que
exista un detrimento en la tenacidad. El tamao de grano queda determinado por el
aporte trmico y puede ser necesario restringirlo para obtener una buena tenacidad.
En trminos prcticos, las restricciones pueden significar evitar ciertos procesos de
soldadura, como es el caso del arco sumergido, utilizar una temperatura de
interfase mxima y evitar cordones anchos producidos por electrodo de arco
manual. La figura 3.6 muestra el efecto del aporte trmico sobre la tenacidad de la
fractura.

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Figura 3.5: Tenacidad en la ZAT.


3.4.4 Endurecimiento por precipitacin
El endurecimiento por precipitacin debido a la presencia de microaleantes en el
acero puede bajar la tenacidad a la fractura en la ZAT. Nuevamente la precipitacin
es estimulada por los altos aportes trmicos debido a los largos periodos de tiempo
a elevadas temperaturas y bajas velocidades de enfriamiento. Un tratamiento
trmico post soldadura, tal como el alivio de tensiones puede causar una
considerable precipitacin con una substancial disminucin de la tenacidad en la
ZAT, como muestra la figura 3.7a. Por su parte la figura 3.7b muestra el efecto de la
temperatura del tratamiento trmico post soldadura en la dureza de la ZAT en un
acero Nb-V.

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Figura 3.6: Efecto del aporte trmico sobre la temperatura de transicin.

Figura 3.7: a) efecto del tratamiento trmico de alivio de tensiones sobre la temperatura de
transicin. b) efecto de la temperatura de tratamiento en la dureza.

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3.5 ndice de Soldabilidad


Como ndice de soldabilidad en las aleaciones ferrosas es de relevancia estudiar el
carbono equivalente.
El carbono equivalente de un acero es la medida de su tendencia potencial a
figurarse durante la soldadura. El valor del carbono equivalente se calcula
aplicando la frmula que ampara los elementos que componen qumicamente el
acero con sus ponderados coeficientes de influencia en el agrietamiento durante la
soldadura en relacin al C. Es una forma de estimar la soldabilidad de los aceros al
carbono.

Formula emprica para el Carbono Equivalente aprobada por el instituto internacional de


soldadura.
Para definir la soldabilidad garantizada en los aceros se tiene que cumplir que el
CE<0.45% pero en Chile se utiliza un carbono equivalente CE<0.48%.
3.6 Electrodo Revestido
Varilla metlica especialmente preparada para servir como material de aporte en los
procesos de soldadura por arco. Se fabrican en metales ferrosos y no ferrosos.
Tiene un ncleo metlico, un revestimiento a base de sustancias qumicas y un
extremo no revestido para fijarlo en el porta electrodo.
Partes del electrodo:
Ncleo: es la parte metlica del electrodo que sirve como material de aporte. Su
composicin qumica vara de acuerdo a las caractersticas del material a soldar.
Revestimiento: es un material que est compuesto por distintas sustancias qumicas.
Tiene las siguientes funciones:
A) Dirige el arco conduciendo a una fusin equilibrada y uniforme.
B) Crea gases que actan como proteccin evitando el acceso del Oxgeno y el
Nitrgeno.
C) Produce una escoria que cubre el metal de aporte, evitando el enfriamiento
brusco y tambin el contacto del Oxgeno y del Nitrgeno.
D) Contiene determinados elementos para obtener una buena fusin con los
distintos tipos de materiales.
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E) Aporta al bao de fusin elementos qumicos que darn al metal depositado las
distintas caractersticas para las cules fue formulado.

Figura 3.8 Partes del electrodo


Accesorios del equipo de trabajo son herramientas adecuadas para la limpieza de
las piezas antes y despus de soldar. Se estudian en conjunto a pesar de tener
caractersticas diferentes.
Cepillo de acero: Est formado por un conjunto de alambres de acero y un mango
de madera por donde se sujeta.
Pica escoria: Est formado por un mango para sujecin, que puede ser de madera o
de metal. Su cuerpo es alargado; uno de sus extremos termina en punta y el otro en
forma de cincel. Tiene sus puntas endurecidas y agudas.
3.6.1 Electrodo E 8018-C1
Este es un electrodo de revestimiento bsico con polvo de hierro que produce
depsitos de bajo contenido de hidrgeno, aleados al nquel. Diseado para
producir un depsito de nquel nominal de 2.25%. Capaz de exceder el requisito
mnimo AWS de resistencia a la tensin de 550 MPa (80 ksi) despus de 1 hora de
relevado de esfuerzos a 610 C.
Tabla 3.4: Propiedades mecnicas de electrodo E 8018-C1

Propiedades Mecnicas

Resistencia a la
cadencia (Mpa)

Resistencia a la
tensin (Mpa)

Elongacin (%)

Requisito AWS E8018-C1 H4R

460 min

550 min

19 min

Resultados tpicos Relevado de


esfuerzos 1 Hr a 610C

460-525

565-615

24-32

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Tabla 3.5: Composicin qumica de depsito de electrodo E8018-C1


Composicin de
depsito

%C

%Mn

%Si

%P

%S

%Ni

Requisito AWS
E8018-C1 H4R

0,015 mx.

1,25 mx.

0,80 mx.

0,03
mx.

0,03
mx.

2,0-2,75

Resultados tpicos
tal como se sold

0,05-0,09

0,89-1,25

0,17-0,53

0,02

0,01

2,0-2,58

3.7 Ensayo de dureza


La dureza es una condicin de la superficie del material, no representa ninguna
propiedad de la materia y est relacionada con las propiedades elsticas y plsticas
del material. La podemos definir como la resistencia a la penetracin, esta
resistencia es funcin en mayor medida de su lmite elstico, y en menor medida, de
su tendencia al endurecimiento por trabajo, y del mdulo de elasticidad. Si se tiene
un material de composicin dada, y se conoce su historial, se puede relacionar el
lmite elstico (para fines prcticos, el esfuerzo de cedencia) con la resistencia a la
tensin, la ductilidad y la tenacidad. Por tanto, las pruebas de dureza pueden
proporcionar datos de los que se pueden derivar muchas propiedades mecnicas
importantes. Y, puesto que las pruebas de dureza se pueden llevar a cabo fcil y
rpidamente, se usan ampliamente y se emplean para controlar procesos, as como
para inspeccionar y determinar la aceptacin de materiales y componentes.
Las pruebas de dureza comunes se basan en la aplicacin lenta de una carga fija a
un muescador que se abre paso sobre la superficie lisa de la muestra. Una vez que
se quita la carga, se mide el rea o bien la profundidad de la penetracin, lo cual
indica la resistencia a la carga. A continuacin se analizan tres cla-ses de pruebas.
3.7.1 Dureza Rockwell B
El ensayo consiste en imprimir en una probeta de caractersticas preestablecida una
huella usando un indentador estandarizado (esfera de acero endurecido para
Rockwell B), en dos operaciones (carga y precarga) y medir el incremento de
penetracin de la profundidad de la huella en las condiciones especificadas para
este ensayo(temperatura ambiente a menos que se especifique, la distancia del
centro de una impresin al borde de la probeta, deber ser mayor o igual a 2,5
dimetros de la bola y la carga preestablecida para este ensayo).

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El penetrador consiste en una bola de acero templado, de una dureza Vickers no


menor de 850 HV con un dimetro nominal igual a 1,588 mm. Esta bola debe estar
pulida y exenta de grietas o de otro defecto superficial.
La superficie de la muestra debe estar lisa, suave, exenta de xido y materias
extraas. La preparacin de dicha superficie debe realizarse sin alterar las
condiciones originales del material a ensayar, evitando un calentamiento apreciable
o su endurecimiento superficial. La superficie de ensayo y la superficie de apoyo
deben ser paralelas entre si y a su vez perpendiculares al eje de aplicacin de la
carga. Las probetas a ensayar no deben tener un espesor menor que 8 e
(e=0,002mm)

Figura 3.9: Mquina de Dureza Rockwell

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Figura 3.10: Forma de realizacin de ensayo Rockwell B

3.8 Ensayo de Espectrometra de emisin ptica (Chispa)


La espectrometra de emisin es una tcnica espectroscpica que analiza las
longitudes de onda de los fotones emitidos por los tomos o molculas durante su
transicin desde un estado excitado a un estado de inferior energa. Cada elemento
emite un conjunto caracterstico de longitudes de onda discretas en funcin de su
estructura electrnica. Mediante la observacin de estas longitudes de onda puede
determinarse la composicin elemental de la muestra. La espectrometra de emisin
se desarroll a finales del siglo XIX, y los esfuerzos tericos para explicar los
espectros de emisin atmica llevaron a la mecnica cuntica.
Hay muchas maneras en que los tomos pueden ser llevados a un estado excitado.
El mtodo ms simple es calentar la muestra a una temperatura alta, producindose
las excitaciones debido a las colisiones entre tomos de la muestra.

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Figura 3.11: Maquinaria de Espectrometra de emisin ptica.


3.9 Ensayo guiado de doblado para la ductilidad de las soldaduras (ASTM E190)
Es usado para determinar la rigidez, la soldabilidad y la ductilidad de una unin
soldada en metales. Consiste en doblar una probeta que contenga la unin soldada,
hasta completar un punto crtico. Para ello, se utiliza una herramienta de doblado
que se monta en una prensa que sea capaz de aplicar la fuerza necesaria para
deformar la probeta. Esta prensa tiene un indicador de la fuerza ejercida durante el
ensayo. La probeta se colocara sobre un soporte de rodillos, de tal forma que el eje
del mandril incida en el centro de la soldadura y esta se encuentre centrada a su vez
sobre el soporte de rodillos, cuyas caras debern encontrarse a una distancia
determinada en funcin del espesor de la probeta.

Figura 3.12: Realizacin del test de doblado

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Este ensayo es cualitativo, pues aunque se puede obtener un valor de resistencia al


doblado, por el esfuerzo reflejado al doblar la probeta, no se obtienen valores para
la ductilidad, la soldabilidad ni la rigidez del material ensayado. La interpretacin
que se da al ensayo, es que si la probeta es capaz de soportar el doblado que se le
ejerce, sin presentar ninguna falla, las propiedades mencionadas sern adecuadas
para el uso que se le dar a la pieza.
En estos ensayos se utilizan tres tipos de dobleces: el de cara, el de raz y el lateral.
La cara de la soldadura ya terminada se ubica en el exterior y se dobla lo ms
posible para deformarla al mximo. El doblez de raz imprime el mayor esfuerzo
en la pasada de raz y es, probablemente la ms importante de todas las pruebas. El
doblez lateral imprime el mayor esfuerzo a uno u otro lado de la soldadura, se
efecta principalmente para poner a prueba placas de placas gran espesor (1
pulgada o ms); sin embargo la prueba de doblez lateral tambin se puede aplicar a
planchas delgadas. Normalmente, el ensayo de doblez determina si el soldador es
capaz de realizar soldaduras integras. A esto se debe que sea uno de los primeros
ensayos a los que se enfrenta el soldador.

Figura 3.13: Plantilla ensayo de doblado guiado.

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Figura 3.14: Plantilla para placa sometida a ensayo de doblado a) materiales ferrosas b)
materiales no ferrosos.
Para placas de ms de 11/2 pulg. (38 mm) de espesor, se debe cortar muestras en
tiras iguales entre 3/4 y 11/2 pulg. (19 hasta 38 mm) de ancho aproximadamente y
probar cada tira.

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4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.

4.1 Materiales.
Aceros estructurales A36, A 572, SAE 1045
Soldadora.
Electrodo para soldar E8018-C1.
Lijas de desbaste: 80, 220, 320, 400, 500, 600, 1500 y 2500.
Pao pulidor.
Almina 1.
Almina 2
Reactivos: Nital 3%.
Microscopio ptico.
Mquina de dureza Rockwell B.
Mquina de doblado
Mquina SPECTROMAX

4.2 Procedimiento de soldadura.


La experiencia de soldadura se realiz en KfferHnos, en donde se presenci la
soldadura del acero A572, los dems aceros (A36 y SAE1045 fueron soldados con
posterioridad).
Antes de poder soldar el acero, este fue entallado para que quede una soldadura
estructural.

Figura 4.1: Acero A572 entallado


Previamente se limpia la zona a soldar.
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Luego se prepara el circuito para formar el arco elctrico, que fundir el electrodo
utilizado (que en nuestro caso fue el E8018-C1, cuya composicin qumica es: - C:
0.05% - Si: 0.3 % - Mn: 1.1% - Ni: 2.3%).

Figura 4.2: Electrodo E8018-C1

Figura 4.3: Ampermetro

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Luego de armar el circuito, se soldaron los extremos de las placas del acero A572,
para fijarlas. Se realizan 7 cordones de soldadura y despus de terminar cada
cordn se limpia la escoria, para que no queden poros en la soldadura.

Figura 4.4: Extremos del acero A572 soldados.

Figura 4.5: Limpiando la escoria de la soldadura.

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Figura 4.7: Soldando el acero A572.

Tabla 4.1: Amperajes Utilizado en cada cordn de soldadura


Cordn

Amperaje (A)

70

80

90

100

110

110

110

4.3 Procedimiento de ensayo de espectrometra ptica


Se mandaron los 3 aceros (SAE1045, A572 y A36) a SIMET USACH, en donde
mediante un espectro midieron cuantitativamente el porcentaje en el que se
encontraban 30 elementos distintos, los cuales se utilizaron posteriormente para
calcular el carbono equivalente, presente en cada acero.

4.4 Procedimiento de ensayo de dureza


Se preparan muestras de los distintos tipos de aceros (ver figura 4.8) en probetas de
1x8x1,8
Se marcan 11 puntos distintos, abarcando la totalidad de la pieza, pasando por el
material base de un extremo, luego la ZAT, pasando por la zona de soldadura y
finalmente el otro extremo de la pieza.

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Se calibra durmetro con un material de dureza ya sabida (ver figura 4.9).


Se ejerce identacin en cada punto marcado para obtener su dureza
Se tabula el resultado en una tabla distancia versus dureza (HRb), siendo el punto
de inicio un extremo de la probeta.

Figura 4.8: Pobretas despus del ensayo de dureza, se puede apreciar los distintos
puntos que fueron sometidos a ensayos para a) acero SAE 1045 b) ASTM A572
grado 50 c) ASTM A36.

Figura 4.9: Durmetro Testor HT 2003 D-6700 Ludwigshafen/Rhein.

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4.5 Procedimiento ensayo de doblado


El primer paso fue identificar la raz de las muestras, ya que el ensayo es de raz.
Luego se midi el espesor de las probetas, las cuales se acercaban al valor de
alrededor de 9 mm. Gracias a este valor, segn la norma ASTM 190, el punzn que
se utiliza es de 19 mm.
Despus, se midi el centro de la raz de la soldadura y se midieron 30 mm para
cada lado del centro para ubicar los soportes del equipo.
Siguiendo, se coloc los soportes con las probetas dentro del equipo de doblado,
para ejercer la presin con el punzn y ver el comportamiento de las tres probetas.

Figura 4.10: Barras de aceros A36, A572 y SAE1045 para ensayo de doblado. Se
muestran las zonas de soldadura.

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Figura 4.11: Equipo Tinius Olsen.

Figura 4.12: Montaje de ensayo de doblado.

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4.6 Procedimiento de ensayo de metalografa.


A cada acero se le realiz un ensayo de metalografa, para esto se pulieron a travs
de una serie de abrasivos de tamao 150, 220, 320, 400, 600, 1500, 2500. Luego de la
serie de abrasivos se pasa consecutivamente por el pao de fieltro con almina de
granulometra 1 m hasta obtener la condicin de espejo.
Despus se limpiaron cada probeta con abundante agua y luego alcohol, para que
se elimine la humedad presente.
Posteriormente se realiz un ataque con Nital al 3% y tambin se analiza su
microestructura en el microscopio en el metal base, en la ZAT (zona afectada
trmicamente) y en el cordn. Se tomaron fotografas a cada zona.

Figura 4.13: Set de abrasivos para pulir las probetas desde tamao 220 hasta 660.

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Figura 4.14: Pulidora de disco con almina 1 m.

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5. RESULTADOS. Y DISCUSIONES
5.1 Composicin qumica.
Tabla 5.1: Composicin qumica de acero ASTM A-36.
elemento

Si

Mn

Cr

Ni

Mo

0,1790

0,1980

0,8200

0,019

0,0084

0,3130

elemento

Al

Cu

Co

Ti

Nb

Pb

0,0023

0,0130

0,0056

0,0018

0,0021

<0,001

0,0250

0,0110

elemento

Sb

Sn

Zn

As

Bi

Ta

Ca

0,0003

0,0065

0,0029

0,006

0,012

elemento

Ce

Zr

La

Se

<0,002

0,0025

<0.0003

0,0032

0,0400 <0,0010

<0,0015 <0,007

0,0013

Fe

<0,002 98,3000

Tabla 5.2; Composicin qumica de acero SAE 1045.


elemento

Si

Mn

Cr

Ni

Mo

0,4040

0,2040

0,6200

0,0130

0,0035

0,1700

0,0620

0,0140

elemento

Al

Cu

Co

Ti

Nb

Pb

0,0370

0,0300

0,0062

0,0030

0,0021

<0,0010

0,0150

0,0094

elemento

Sb

Sn

Zn

As

Bi

Ta

Ca

0,0004

0,0044

0,0037

0,0100

0,0110

elemento

Ce

Zr

La

Se

<0,0020

0,0021

0,0005

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<0,0015 <0,0070

0,0012

Fe

0,0250 <0,0020 98,3000

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Tabla 5.3; Composicin qumica de acero ASTM A-572.


elemento

Si

Mn

Cr

Ni

Mo

0,1740

0,2230

1,4400

0,0240

0,0068

0,0440

0,0580

0,0058

elemento

Al

Cu

Co

Ti

Nb

Pb

0,0270

0,0380

0,0086

0,0120

0,0150

<0,0010

0,0310

0,0130

elemento

Sb

Sn

Zn

As

Bi

Ta

Ca

0,0014

0,0096

0,0043

0,0054

0,0130

<0,0015

0,0140

0,0021

elemento

Ce

Zr

La

Se

Fe

<0,0020 0,0032 <0,0003

0,0360

<0,0020 97,8000

Tabla 5.4 Carbono equivalente de los aceros tratados.


Acero

CE [%]

ASTM A-36

0,382

SAE 1045

0,550

ASTM A-572

0,431

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Respecto a la composicin qumica, vemos representados los resultados de


nuestras probetas en las tablas 5.1, 5.2 y 5.3 y al momento de hacer una
comparacin a las normas ASTM y SAE vemos que existe una pequea diferencia
para el acero ASTM A572, segn la norma este debiese contemplar un mximo de
1,35%Mn, cosa que en nuestra probeta a trabajar no cumple rigurosamente ya que
posee un 1,44% Mn, aparte de que la norma no considera elementos como el Si, Cu
y Ni, cosa que en nuestra probeta trabajada poseen en cantidades de 0,223%, 0,038%
y 0,044% respectivamente. Con tan solo este dato a priori no podemos precipitarnos
a que este acero no cumplir con estndares deseados, ya que si bien la norma no lo
considera, tambin estos elemento presentes pueden ser una mejora. A travs de
nuestros anlisis qumicos vemos que en nuestros aceros existen una infinidad de
elementos qumicos que las normas no tienen en consideracin, pero este supervit
de elementos qumicos se presenta en trazas tan bajas que no se consideran como
una preocupacin. En relacin a las probetas de aceros restantes (ASTM A36 y SAE
1045) los resultados de los anlisis qumicos se encuentran dentro de los mrgenes
normales y esperados de las normas que los rigen. As que la nica anormalidad
presente sera la ya mencionada en el acero ASTM A572 y su alto nivel de Mn, lo
cual no es menor ya que dentro de la ecuacin del carbono equivalente este es de
los elementos que ms puede aumentar el %CE.
La tabla 5.4 indica los porcentajes de CE, dato fundamental y decisivo al momento
de garantizar una soldadura en la industria. Como vemos los aceros estructurales
ASTM A36 y ASTM A572 posee un %CE de 0,382% y 0,431% respectivamente,
siendo este menor a 0,45%, lo cual habla muy bien de estos aceros al momento de
querer soldarlos, ya que la teora nos avala y garantiza que en condiciones
normales, si el %CE es menor a 0,45, el acero y la soldadura se comportaran de
manera aceptable, no as en contraparte con el acero SAE 1045, el cual vemos que su
%CE es de 0,55% muy superior al 0,45% de CE que nos pide la teora y la
experiencia, siendo as el acero que va a tener el peor comportamiento al momento
de ser soldados.

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5.2 Micrografas.

Figura 5.1: Micrografa acero ASTM A36, Figura 5.2: Micrografa acero SAE 1045,
aumento 100x, sin ataque.
aumento 100x, sin ataque.

Figura 5.3: Figura 5.3: Micrografa acero


ASTM A572, aumento 100x, sin ataque.

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5.2.1 Acero ASTM A-36

Figura 5.4: Micrografa acero ASTM A36


de la zona aledaa a la soldadura (ZAT),
se observa menor cantidad de ferrita, en
los bordes colonias de perlita, con
tamao de grano 6/7 segn norma
ASTM E112, aumento 200x, Nital 3%.

Figura 5.5: Micrografa acero ASTM A36


de la zona aledaa a la soldadura (ZAT),
se observa menor cantidad de ferrita, en
los bordes colonias de perlita, con
tamao de grano 6/7 segn norma
ASTM E112, aumento 200x, Nital 3%.

Figura 5.6: Micrografa acero ASTM A36


de la zona del material base, se observa
tamaos de granos muy pequeos y
recristalizados, aumento 200x, Nital 3%.

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Figura 5.7: Micrografa acero ASTM A36


de la zona del material base, se observa
bandeado de ferrita perlita, tamao de
grano 6/7 segn norma ASTM E112,
aumento 200x, Nital 3%.

Figura 5.8: Micrografa acero ASTM A36


de la zona del material base, con tamao
de grano 6/7 segn norma ASTM E112,
aumento 100x, Nital 3%.

Figura 5.9: Micrografa acero ASTM A36


de la zona de la soldadura, aumento
200x, Nital 3%.

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5.2.2 Acero SAE 1045

Figura 5.10: Micrografa acero SAE 1045,


zona aledaa a la soldadura (ZAT), se
observa recristalizacin, bandeado
ferrita y perlita fina, tamao de grano
menor a 8, aumento 200x, Nital 3%.

Figura 5.11 Micrografa acero SAE 1045,


zona del material base, se observa
bandeado ferrita y perlita fina, tamao
de grano 5/6 segn norma ASTM E112,
aumento 200x, Nital 3%.

Figura 5.12 Micrografa acero SAE 1045


de la zona del material base, se observa
bandeado ferrita y perlita fina, tamao
de grano 5/6 segn norma ASTM E112,
aumento100x, Nital 3%.

Figura 5.13 Micrografa acero SAE 1045


de la zona de soldadura, se observa
crecimiento de grano austentico tamao
4/5, ferrita con colonias de perlita fina
en borde, se ve soldadura, aumento
200x, Nital 3%.

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5.2.3 Acero A 572 (grado 50)

Figura 5.14 Micrografa acero ASTM


A572 G50, zona correspondiente a
material base, se distingue bandeado
ferrita perlita, tamao de grano ferrtico
7/8 segn norma ASTM E112, aumento
200x, Nital 3%.

Figura 5.15: Micrografa acero ASTM


A572 G50, zona correspondiente a
material base, se distingue bandeado
ferrita perlita, tamao de grano ferrtico
7/8 segn norma ASTM E112, aumento
100x, Nital 3%.

Figura 5.16: Micrografa acero ASTM


A572 G50, correspondiente a interfase
material base y soldadura, se distingue
bandeado ferrita ms perlita, tamao de
grano ferrtico 7/8 segn norma ASTM
E112, aumento 100x, Nital 3%.

Figura 5.17: Micrografa acero ASTM


A572 G50, zona de soldadura, se
distingue base bandeada ferrita perlita,
tamao de grano ferrtico 7/8 segn
norma ASTM E112, aumento 200x, Nital
3%.

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Observando las figuras 5.1, 5.2 y 5.3, las cuales representan las metalografas de los
aceros ASTM A36, SAE 1045 y ASTM A572 respectivamente y sin ser atacadas. En
ellas vemos claramente las inclusiones contenidas en cada muestra de acero, que
segn la tabla de clasificaciones de inclusiones tendremos que para el acero ASTM
A36 son del tipo D (xidos), con un grado de inclusiones 2, espesor fino (8 m).
Para la muestra del acero SAE 1045 muestra inclusiones nuevamente del tipo D
(xidos), grado 2 y de espesores, por lo que se distinguen es mixto, espesor fino (8
m) y grueso (12 m). Finalmente para el acero ASTM A572 se observan
nuevamente inclusiones del tipo D (xidos) de grado mayor, es decir grado 3 de
espesor fino (8 m).
En el tem 5.2 se muestran una seguidilla de micrografa tomadas en distintas zonas
de las probetas, estas zonas contemplan el acero base, la zona afectada
trmicamente y la zona soldada. De las figuras 5.4 a la 5.9 nos muestran las
micrografas obtenidas del acero ASTM A36, en las cuales observamos que se posee
un tamao de grano pequeo (ASTM E112 6/7) el cual en teora debiera ser
beneficioso para las propiedades mecnicas del acero estudiado, aunque por otra
parte tambin se logra apreciar bandeado, lo cual es debido a la segregacin que se
vio expuesto nuestro acero. Se observa en la zona afectada trmicamente
cantidades pequeas de ferrita, teniendo en los bordes colonias de perlita, lo cual es
beneficioso ya que la perlita le da una propiedad mixta, es decir le entrega
ductilidad adems de una cierta dureza. De la figura 5.10 a la figura 5.13
observamos las micrografas obtenidas de nuestro acero SAE 1045, en la cual
claramente observamos que en el material base existe bandeado de ferrita y perlita
fina, adems de un tamao pequeo de grano (ASTM E112 5/6), en una zona
aledaa a la soldadura observamos que se sigue teniendo bandeado pero tambin
recristalizacin con un tamao de grano menos a ASTM 8 (segn norma ASTM
E112), finalmente en la zona de soldadura se alcanza apreciar un crecimiento de
grano austentico. Por ltimo, desde la figura 5.14 a la figura 5.17 se observan las
micrografas para un acero ASTM A572 (grado 50) en el cual se identifica
claramente bandeado de ferrita y perlita, adems de un grano ferrtico de 7/8
(ASTM E112), lo cual desde ya podemos inferir que poseer una buena respuesta a
la exigencia de sus propiedades mecnicas.

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5.3 Ensayo de dureza.


5.3.1 Acero SAE 1045
Tabla 5.5 Durezas Rockwell B y Resistencia a la traccin para un acero SAE 1045
1045
Distancia (mm)

HRb

(Mpa)

91,5

631,12

91

622,3

13

91

622,3

22

91,5

631,12

30

90

609,56

35

86

559,58

39

96

720,3

47

89

602,21

56

89

602,21

66

89,5

605,885

74

89

602,21

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Figura 5.18 Grfico Resistencia v/s Dureza para un acero SAE 1045

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5.3.2 Acero A572


Tabla 5.6 Durezas Rockwell B y Resistencia a la traccin para un acero A572
A572
Distancia (mm)

HRb

(Mpa)

87

575,26

81

502,25

13

82

502,25

20

80

494,9

29

86

559,58

34

86

559,58

39

88

594,86

45

80,5

498,575

54

81

502,25

61

81

502,25

69

80

494,9

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Figura 5.19 Grafico Resistencia v/s Dureza para un acero A572

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5.3.3 Acero A36


Tabla 5.7 Durezas Rockwell B y Resistencia a la traccin para un Acero A36

A36
Distancia (mm)

HRb

(Mpa)

72

422,38

72

422,38

16

73

430,22

24

73

430,22

32

79

480,2

37

86

559,58

42

75

449,82

50

73

430,22

59

71,5

418,46

65

70

399,84

74

71

414,54

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Figura 5.20 Grafico Resistencia v/s Dureza para un acero A36

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Va ensayo de dureza, vemos que el material aportado por la soldadura posee una
dureza de 86 HRb (ver tablas 5.5, 5.6 y 5.7). Analizando estos valores para el acero
SAE 1045 y complementndonos con la figura 5.18, se identifica claramente que a la
zona adyacente a la soldadura se alcanzan los niveles ms altos de dureza, lo cual
en primera instancia se debe a un cambio de fase debido al gradiente de calor
producido consecuencia de la soldadura, aparte de que existe endurecimiento por
precipitacin de los elementos de alto punto de fusin y un crecimiento de grano en
la zona de soldadura, teniendo una recristalizacin de granos en la zona adyacente
a esta, resultando un tamao de grano ASTM 7/8. La mala soldabilidad de este
acero era de esperarse ya que este acero es el que contiene un mayor %CE,
infiriendo desde ya su mal comportamiento cuando se suelda. Su alto contenido de
C y en consecuencia su alto nivel de CE hacen de este acero, un acero poco confiable
al momento de soldar, como tambin frgil por su alta dureza. Continuando el
mismo anlisis para un acero ASTM A572 y con ayuda de la imagen 5.19, vemos
que en este acero el mayor pick de dureza, anlogamente el mayor pick de
resistencia se encuentra en la zona de la soldadura, lo cual es bastante deseable, ya
que al momento de soldar piezas de acero, lo que se busca es que por lo general la
soldadura posea mayores propiedades mecnicas que el material base, objetivo que
en este acero si se logra, al poseer un %CE aceptable (menor a 0,45%) se puede
hablar de un acero con soldabilidad garantizada. Al igual que el acero anterior
(ASTM A572), observamos que el acero ASTM A36 se comporta de manera similar a
la ideal, siendo la soldadura un aporte a las propiedades de la estructura en vez de
una zona de fcil fragilizacin, pudiendo inferir que puede tener un
comportamiento de un acero con soldabilidad garantizada (ver figura 5.20).
Adems podemos inferir de acuerdo a la composicin qumica de que en ambos
aceros (ASTM A36 y ASTM A572) poseen elementos de aleacin con alto punto de
fusin, lo cual favorecera el endurecimiento por precipitacin. El calor aadido
debido a la soldadura induce transformaciones de fases en la en zonas adyacentes al
cordn de soldadura.

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5.4 Ensayo de Doblado.

Figura 5.21 Ensayo de doblado a un acero A36

Figura 5.22 Ensayo de doblado a un acero A572


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Figura 5.23 Ensayo de doblado a un acero A572, A36 y SAE 1045

Figura 5.24: Resultado ensayo de doblado guiado a un acero ASTM A36.

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Figura 5.25: Resultado ensayo de doblado guiado a un acero ASTM A572.

Figura 5.26: Resultado ensayo de doblado guiado a un acero SAE 1045.

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Siguiendo la norma ASTM E190, la cual rige los ensayos de doblados, vemos en las
figuras 5.21 a la 5.26 los resultados obtenidos al someter a este ensayo nuestras
piezas de aceros. Como era de esperar y debido a su alto %CE, como tambin a
inclusiones en la junta como a una sopladura en el cordn de soldadura (cosa que
no hubiese variado el resultado) este acero cedi fcilmente, fracturndose en poco
tiempo, a un ngulo de 23 aproximadamente, afirmando la sospecha de que no es
una acero con una soldabilidad garantizada. Para los aceros restantes, es decir, para
el ASTM A36 y el ASTM A572 grado 50 no se present resultados sorpresivos, pas
lo que la evidencia anterior nos dictaba y nuestras sospechas lo presagiaban, es
decir, tan solo se dobl, no presento grieta alguna en la soldadura, respondiendo de
manera correcta a este ensayo, afirmando que estos dos tipos de aceros si poseen
una soldabilidad garantizada, doblndose a ms de 50 ambos aceros, adems en
cada acero se manifest un adelgazamiento del acero en la zona de doblez, zona
que est identificada por una elipse de color anaranjado, adelgazamiento que en
todas fue de aproximadamente 1-1,5 mm, adems de una deformacin, de manera
achatada en los doblez .

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6. CONCLUSIN
Realizados todos los anlisis previstos, tales como ensayo de doblado, ensayo de
dureza, composicin qumica, metalografas, adems de haber logrado los objetivos,
se puede concluir que:
Si observamos los grficos de durezas de los 3 aceros utilizados en esta experiencia,
nos damos cuenta de que en todos se observa un aumento significativo en la zona
afectada trmicamente (ZAT), esto nos corrobora que al momento de aplicar la
soldadura se produce una recristalizacin de los granos, lo cual hace que la dureza
en estos puntos se vea ampliada.
Si lo comparamos con las metalografas, en ellas se ve claramente que en la zona
afectada trmicamente los granos de perlita, que anteriormente se apreciaban de un
tamao visible, en esta zona casi no se puede medir de acuerdo a la norma ASTM E112.
Por otra parte, analizando en especfico el ensayo de doblado se puede observar que
los aceros estructurales A36 y A572 se comportaron de manera favorable a la
soldadura, sin siquiera presentar grietas o fisuras en su superficie, al contrario del
acero SAE 1045, el cual lleg a fracturarse de manera inmediata, prcticamente a los
5 segundos de empezar el anlisis, lo que si comparamos con el carbono equivalente
calculado desde las composiciones obtenidas del anlisis qumico era lo esperado,
ya que la norma ASTM 290 dice que para tener una soldabilidad garantizada, el
carbono equivalente debe tener como mximo un 0,48% y este acero tiene un
carbono equivalente igual a 0,55 (ver tabla 5.4), lo que nos indicaba desde un
principio que se fracturara.
Esto no significa que el acero SAE 1045 no pueda ser soldable, solo es que se
requiere de mayores especificaciones para poder pasar por este proceso.
Por esto mismo, hay que tener mucho cuidado al momento de realizar una
soldadura, ya que se debe tener en cuenta el espesor de la pieza y especial cuidado
en el material a soldar, el material de aporte a utilizar y el amperaje que se usa al
momento de soldar. Tambin, en que cada cordn de soldadura este limpio antes
de volver a soldar, pues afecta en la microestructura y por ende, en las propiedades
finales de la pieza.
Cabe recalcar finalmente que este proceso se debe realizar por una persona
especializada, ya que puede traer consecuencias negativas al momento de utilizar el
acero y en consecuencia, con la estructura.
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7. BIBLIOGRAFIA

http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/sedes/manizales/4080020/Leccion
es/Capitulo%203/ACERO%20ESTRUCTURAL.htm

http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura

http://www.udb.edu.sv/udb/archivo/guia/mecanica-ingenieria/cienciade-los-materiales/2014/ii/guia-1.pdf

http://190.105.160.51/~material/materiales/presentaciones/ApunteDureza
.pdf

http://es.wikipedia.org/wiki/Dureza_Brinell

Revista Remetallica; N 10 ao 24; junio 2004; Mauricio Ibarra Echeverria;


ZAT, Zona Afectada Trmicamente Pag.50-54

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