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cilindros, rodando em sentido oposto, com a mesma velocidade superficial, distanciados entre
si de uma distância menor que o valor da espessura do material a ser deformado, isto é,
modifica a secção transversal de um metal na forma de barra, lingote, placa ou fio numa
espessura reduzida e o comprimento e a largura são aumentados. A laminagem divide-se em 2
grandes ramos:
Processo de laminagem
Principais processos de laminagem são:
-Etapas de laminação.
-Temperatura de trabalho.
-Tipos de laminadores.
Etapas de Laminação
1- Desbaste inicial dos lingotes em blocos, tarugos ou placas (laminação a quente).
4- Laminação a frio.
-Alta produtividade
-Muito utilizado
Desvantagens:
-Empenamento
-Dobras
-
A extrusão é um processo de produção de componentes mecânicos de forma semi-contínua
onde o material é forçado através de uma matriz adquirindo assim a forma pré determinada
pelo projetista da peça.
Extrusão a quente
A extrusão a quente, é semelhante ao processo de injeccão, onde o produto é injetado a alta
pressão e temperatura numa forma vazada ou passa através de um molde de injeção
contínua, tomando a forma da peça sólida semi acabada ou também a forma de vergalhão,
para ser cortado no comprimento desejado.
Extrusão a frio
A extrusão a frio é semelhante ao processo de extrusão a quente e a ductilidade do material a
ser trabalhado.
Pode-se dizer que a extrusão é a produção semi-contínua dos componentes fabricados, pois,
as peças em geral são bastante longas e seu comprimento é limitado pela quantidade de
material inserido na cavidade onde age o pistão injector.
Alguns dos materiais mais usados no processo de extrusão são o Aluminio, o Magnésio, o
Chumbo e o Cobre.
Estampagem refere-se a um conjunto de operações executadas no material bruto, de forma
a que geralmente se obtém, ao final do processo, um produto acabado em termos de forma e
dimensões.
-corte
-dobramento
-embutimento(introduzir á força)
A estampagem da chapa pode ser simples, quando se executa uma só operação. Com a ajuda
da estampagem de chapas, fabricam-se peças de aço baixo carbono, aços inoxidáveis,
alumínio, cobre e de diferentes ligas não ferrosas.
- Alta produção;
- Maior resistência das peças devido à conformação, que causa o encruamento no material;
Este processo consiste em extrusar o Composto de PVC e formando um cordão ou uma fita que
será depositado num sistema de cilindros aquecidos que formam a calandra. Dependendo da
tecnologia utilizadas as calandras podem ter números diferentes de cilindros. Normalmente, a
calandra tem quatro rolos de tamanhos disitintos, que giram a velocidades ligeiramente
diferentes para formar os filmes, chapas ou laminados.
Da redução sucessiva de diâmetro de uma barra metálica maciça podem resultar barras,
vergalhões e arames, dependendo do diâmetro do produto final. Por outro lado, a trefilação
pode também ser realizada em tubos ocos e, neste caso, existem diversas técnicas
empregadas, com a utilização, ou não, de um mandril interno ao tubo que permite um melhor
controle da espessura final. Geralmente os processos de trefilação são realizados à
temperatura ambiente; todavia, uma vez que as deformações envolvidas são normalmente
grandes, ocorre um aumento considerável de temperatura durante a operação.
Trefilação a Frio
Esse tipo de trefilação é usado para metais de rede CFC (Cúbico de Face Centrado). O fio é
preparado de forma que se prenda na garras da trefila, sendo então puxado. A medida que o
fio é puxado através das garras, o seu volume permanece o mesmo, o diâmetro diminui e o
seu comprimento aumenta. Geralmente, são usadas mais de uma tarracha seguidas umas das
outras, reduzindo sucessivamente o diâmetro. A área de redução da seção transversal de fios
finos varia entre 15 e 25 % e fios grossos entre 20 e 45 %. É importante que a tarracha gire
eventualmente deixando o fio deslizar com menos resistência a uma velocidade constante
com o objetivo de não deixar que o fio agarre, o que poderia enfraquecer ou até mesmo
quebrar o fio. A velocidade em que o fio deve ser trefilado varia de acordo com o material e a
dimensão da redução. O fato de puxar o material sem aquecimento prévio, exige maior força
da máquina. Logo, pode causar exaustão antecipada do equipamento e fadigas no metal. Para
diminuir os efeitos da exaustão, existe a lubrificação. Além de garantir mais durabilidade
para as tarrachas, a lubrificação faz com que o acabamento da trefilagem fique melhor. A
seguir, alguns tipos de lubrificação:
• trefilação húmida: as fieiras e o fio ficam completamente imersos no lubrificante.
• trefilação seca: o fio ou barra passa entre um reservatório de lubrificante o que deixa
a superfície preparada para a trefilação.
• cobertura metálica: o fio é coberto com uma camada de metal que funciona como um
lubrificante sólido.
• vibração ultrasônica: as fieiras e os mandris, ou carcaças de aço, são vibrados, o que
ajuda a reduzir os esforços mecânicos e permitir maiores reduções por passada.
Existem vários tipos de lubrificantes. Um dos métodos é mergulhar o fio numa solução de
sulfato de cobre fazendo com que uma camada de cobre fique depositada formando uma
espécie de lubrificante. Em alguns tipos de fio, o cobre continua envolvendo o fio prevenindo
contra oxidação ou então para permitir uma boa separação dos fios.
Trefilação a Quente
Essa trefilação aplica-se a metais de rede CCC (Cúbico de Corpo Centrado). Por esses metais
serem pouco maleáveis, é necessário aquecê-los até uma temperatura adequada em que
obterão empacotamento igual às redes CFC, para poderem, então, serem trefilados. Após a
temperatura baixar recuperam sua característica original.
Os principais produtos são fios e barras, apesar de estas serem mais comumente produzidas
com a Extrusão .
A dobragem é a substituição da voz original de produções audiovisuais
(filmes, séries, desenhos animados, telenovelas, documentários, reality
shows) pela interpretação de um dublador ou dobrador quase sempre noutro
idioma. Há também dublagem no mesmo idioma, usada para melhorar a
entonação do som original, algo utilizado principalmente em comerciais e
musicais.
Caracteristicas do Processo
• Permite o fabrico de peças de chapa (ou barra de pequena espessura) com
superfícies planificáveis.
• Campo de aplicação diversificado.
• Baixa taxa de produção.
• As quinadoras possuem, geralmente, tabelas de quinagem que permitem
calcular a força de quinagem por metro de chapa a quinar, a aba mínima, o
raio mínimo de quinagem, a abertura da matriz, entre outros.
Quinagem no ar
.Quinagem em V
Na quinagem em V, a chapa é deformada até encostar às ferramentas, sendo
a folga entre cunho e matriz igual à espessura da chapa. A operação é mais
precisa que a quinagem no ar e é geralmente utilizada para quinar chapas
com ângulos de 90º ou ligeiramente inferiores, com espessuras que podem
variar entre os 0.5 e os 25 mm.
• Quinagem em U
Na quinagem rotativa recorre-se a uma matriz rotativa para enformar a chapa. Não é
necessário utilizar encostador e as forças requeridas são baixas. O efeito de mola
pode ser compensado diminuindo o ângulo de dobragem.
• Quinagem em Flange com cunho de arraste
Uma das abas é fixada por um encostador, enquanto que a outra é dobrada a 90º pela
acção do cunho. Com a variação do curso, é possível alterar com facilidade a
dimensão da aba enformada e o ângulo de dobragem.
• Variantes especiais
Poderemos ter ainda variates do processo que permitem efectuar duas quinagens em
simultâneo, ou efectuar dobras sucessivas em grandes comprimentos de chapa.
Vantagens e Desvantagens
Desvantagens da quinagem no ar
• Uma das principais dificuldades da quinagem ao ar reside no controlo
do fenómeno de recuperação elástica ou efeito de mola.