Reducir las ineficiencias en el procesado

Replantearse la tecnologa de los sistemas de control

Los avances tecnolgicos de las ltimas dcadas han tenido un impacto significativo en

la industria manufacturera.
La
automatizacin industrial ha permitido a muchos fabricantes optimizar su produccin;
sin embargo, otros han tenido dificultades para integrar la nueva tecnologa en sus lneas
de produccin o no pueden aprovechar plenamente las ventajas que pueden ofrecer los
sistemas de control. Sin embargo, ante el aumento de los precios de las materias primas,
la mano de obra y la energa, as como las nuevas presiones reglamentarias, maximizar
la eficiencia sigue siendo una prioridad clave para el sector. En el siguiente artculo,
Chris Jones, Director de Ventas del rea de sistemas de control del grupo tna, analiza las
causas primarias de un procesado ineficiente en las plantas de produccin y resume las
formas ms eficaces de superar estos problemas.

Actuar sobre el problema de las ineficiencias

Las ineficiencias en la industria procesadora son muy amplias y pueden producirse en
cualquier etapa del ciclo de produccin. Abarcan problemas de seguridad alimentaria,
rotura de material o despilfarro de energa, o incluso pueden deberse a lneas de
produccin mal ajustadas. Estas ineficiencias, que muchas veces no se detectan o se
pasan por alto, siempre resultan costosas, y pueden afectar de forma visible a la
rentabilidad y competitividad de una empresa. Aunque la tecnologa puede no ser capaz
de resolver todas las ineficiencias de un proceso de produccin, esta desempea un
papel fundamental para detectarlas. Los mecanismos de control como los sistemas de
control lgico programable (PLC) o de supervisin, control y adquisicin de datos
(SCADA) pueden integrarse fcilmente en las lneas de produccin existentes y ayudar
a encontrar sus reas ms ineficientes. Tambin pueden emplearse para identificar los
aspectos en los que la tecnologa podra mejorar el flujo de trabajo. Una vez analizados,
los datos procedentes de estos sistemas ayudan a los operadores de las plantas a actuar
en las reas concretas donde existen ms ineficiencias.
Asegurar la seguridad alimentaria a travs de la rastreabilidad
La seguridad alimentaria es prioritaria para todos los fabricantes, y mantener unos
niveles de calidad elevados es esencial para mantener la fidelidad de los clientes. Los
problemas de calidad de producto pueden afectar tanto a las materias primas como al
producto final, y a menudo se deben a sistemas de control anticuados, con
especificaciones incorrectas o mal configuradas. Adems de suponer costos
considerables, las posibles quejas o reclamaciones de los clientes pueden amenazar
gravemente la reputacin de la empresa. Los organismos reguladores como la FDA (la
administracin de alimentos y drogas de los EE.UU.) exigen un mayor empleo de
mecanismos de tipo preventivo para asegurar la calidad y seguridad de los productos,
por lo que las ineficiencias en este campo requieren atencin urgente en muchas

instalaciones de produccin.
Al mejorar la rastreabilidad a lo largo de toda la cadena de produccin, los operadores
obtienen un mejor control de la calidad del producto y la seguridad alimentaria. Para
lograrlo es importante recoger y evaluar en profundidad datos detallados y fiables
correspondientes a todas las etapas posibles del proceso de produccin. Los sistemas de
lectura de cdigos de barras y comprobacin en la propia lnea permiten verificar que
los productos se ajusten en todo momento a las especificaciones y cumplan todas las
normas de seguridad alimentaria. El uso de un sistema de seguimiento eficaz para
registrar la mercanca entrante, controlar las existencias y actualizar el plazo de
caducidad de los productos ayuda a reducir el desperdicio de materias primas, mejorar
la precisin de los inventarios y mantener la calidad de los productos en todo momento.

Reducir el despilfarro
El desperdicio de material no solo afecta a las materias primas. La automatizacin cada
vez mayor de las lneas de produccin hace que los productos se procesen a velocidades
sin precedentes, lo que aumenta la probabilidad de daos o roturas. El desperdicio de
material, causado a menudo por equipos de control imprecisos o procesos mal ajustados,
supone un problema real para cualquier director de planta y puede afectar a todo el ciclo
de produccin. Si no se detecta, un solo fallo puede daar una gran cantidad de
mercanca y provocar un tiempo de parada innecesario y un despilfarro excesivo de
productos.
Mediante una especificacin detallada de las necesidades del usuario, los
suministradores de sistemas de control pueden ayudar a identificar los indicadores clave
del rendimiento (KPI) necesarios para un determinado proceso de fabricacin. Una vez
analizada, la especificacin de las necesidades se traduce en una especificacin
funcional de diseo que puede emplearse para perfeccionar el control del proceso. El
resultado ser un flujo de producto mucho ms uniforme y fiable, que reducir al
mnimo el desperdicio y los tiempos de parada de la produccin.
Reajuste para una mayor precisin
Aunque, sin duda, los sistemas de control resultan vitales para regular el flujo de la
produccin, no siempre garantizan desde el principio la eficiencia de la lnea de
procesado. Lo habitual es que requieran una configuracin precisa y un ajuste
meticuloso. Sin embargo, por motivos prcticos, es poco frecuente que los sistemas de
control se pongan en marcha con un conjunto completo de bucles de control
perfectamente ajustados. Esto hace que muchas variables se dejen al azar, lo que causa
paradas frecuentes, afecta a la calidad del producto y disminuye la eficiencia de la lnea

de produccin.
Por consiguiente, para los operadores es esencial revisar el cdigo de control PLC
original y realizar ajustes precisos en los bucles PID (proporcional/integral/derivativo).
Esto puede hacerse manualmente observando los parmetros del bucle e
introduciendo nuevos valores para P, I y D o bien electrnicamente utilizando un
paquete especfico de ajuste de bucle. No obstante, algunas plantas pueden requerir un
ajuste de bucle ms complejo, en cuyo caso debera plantearse el uso de un controlador
basado en modelos. El sistema, situado por encima del bucle de control PLC en una
plataforma propia basada en un PC, predice la direccin que est tomando el proceso e
inicia medidas correctoras antes de que pueda desviarse de sus valores de referencia.
Mejorar la eficiencia del personal
Aunque los avances tecnolgicos han automatizado la mayora de los procesos de

fabricacin, los costos de mano de obra siguen suponiendo la partida principal en el

presupuesto de cualquier fbrica, y es lgico que los responsables de las plantas quieran
sacar el mximo partido a su plantilla. Sin embargo, no siempre es fcil lograr que los
operarios realicen tareas diversificadas cuando se siguen procedimientos anticuados. En
muchas plantas se desperdicia un tiempo de produccin valioso en trabajos de
mantenimiento y reparacin, mientras que en otras el personal se ocupa a menudo de
tareas que podran ser realizadas de forma ms precisa por una mquina, lo que no solo
reducira los fallos humanos, sino que dejara a los trabajadores ms tiempo para
actividades ms estimulantes.
Un anlisis detallado de los distintos procesos permite identificar reas en las que una
mquina puede realizar las tareas de forma mejor o ms precisa y liberar personal para
desempear actividades menos repetitivas. Tambin puede mejorarse la eficiencia
combinando un sistema PLC existente con una interfaz hombre-mquina clara y
concisa. Esto permite detectar los fallos mucho ms rpidamente que el ojo humano,
con lo que los operarios pueden reaccionar inmediatamente minimizando los tiempos de
parada y el desperdicio de material.
Controlar el gasto energtico
El incremento de la automatizacin conlleva un mayor consumo de energa. Aunque el
uso de energa en el sector manufacturero estadounidense cay casi un 10% entre 2006
y 2010 , diariamente se siguen consumiendo innecesariamente grandes cantidades de
electricidad, gas y agua debido a una maquinaria obsoleta o carente de un
mantenimiento adecuado. Las fugas, el mal aislamiento, el sobrecalentamiento, el uso
innecesario de luces y las instalaciones anticuadas agravan la situacin e incrementan la
factura energtica mes tras mes. La enorme subida de los precios de la energa hace que
todos los operadores deban vigilar de cerca el consumo para mantener la rentabilidad. El
grupo de expertos Carbon Trust calcula que un descenso del 20% en el gasto energtico
puede mejorar los beneficios tanto como un incremento del 5% en las ventas .
El uso de sensores como caudalmetros, detectores de movimiento o contadores de
consumo elctrico permite controlar el gasto de energa en toda la planta. Una vez
instalado un sistema de control, este puede proporcionar a los operadores informes
energticos detallados que permiten asegurarse de que solo se gaste energa all donde
se necesita en cada momento.
Minimizar el impacto medioambiental
Limitar el gasto en energa es adems una forma de lograr un proceso de produccin

ms eficiente y sostenible.
Sin embargo,
al aumentar el volumen de produccin tambin lo hacen las emisiones y los vertidos al

entorno. La contaminacin industrial sigue siendo un problema serio para el sector y

plantea una amenaza real para el medio ambiente. En todo el mundo, los gobiernos
persiguen cada vez ms a quienes contaminan, por lo que la falta de un sistema de
control medioambiental eficaz puede no solo suponer enormes prdidas financieras
sino, en algunos casos, provocar incluso el cierre de una planta. Por consiguiente, la
deteccin rpida de fugas o vulneraciones de los lmites resulta vital para mantener una
produccin sostenible.
Instalando sensores adicionales en determinados puntos, los operadores de las plantas
pueden controlar los residuos antes de su emisin o vertido. Los datos de estos sensores
pueden suministrarse al sistema PLC a travs de seales de 4-20 mA y compararse con
los valores aceptables preestablecidos. En funcin de los datos, el proceso permitir la
descarga o disparar una alarma si los valores se salen de las tolerancias, deteniendo el
proceso antes de que se emitan sustancias nocivas al medio ambiente. Los datos
registrados tambin constituyen una documentacin detallada que podr presentarse
ante organismos de vigilancia externos en caso necesario, eliminando el riesgo de
importantes sanciones y garantizando una operacin segura y eficiente.
Conclusin
En el sector de produccin existe una amplia variedad de ineficiencias, que afectan a
diferentes aspectos del proceso productivo. Algunas simplemente resultan caras, pero
otras pueden suponer una amenaza real para el negocio. Obtener datos detallados y
fiables procedentes del mayor nmero posible de puntos del proceso de produccin
resulta clave para controlar los flujos de producto y lograr una produccin segura y
eficaz. Los sistemas de control pueden ser enormemente tiles en cualquier planta, ya
que permiten identificar las reas que requieren atencin y ayudan a regular el flujo de
trabajo para que todos los productos cumplan las especificaciones. A fin de lograr una
eficiencia ptima de los procesos es necesario realizar un ajuste preciso bien planificado
y llevar a cabo un mantenimiento peridico.
Involucrar desde el principio a expertos en sistemas de control como tna puede acelerar
la optimizacin. Adems de ayudar a los responsables de la planta a elegir un sistema
adecuado a sus necesidades, los especialistas en controles e integracin tambin se
ocupan de que el sistema se instale correctamente y se someta a un mantenimiento
peridico para mantener en todo momento la eficiencia de la produccin.