Stocks

Control de stocks

EI aurnanto de 18 dlYersldacl de los productos, hace que las reservas 0 exIstencias (los Mstocks") aumenten considerablemente.

Esto eleva los costas, ya sea per materiae primae. producci6n. almacenamiento. manipulaci6n, etc.

Por estc 8S fundamental controlar las existencias de stock como estraIegia para bajar los costas de la empresa

Ejemplo:

Una empresa vende remeras impresas en serigraffa

- tlene 2 modelos de remeras {cuello a la base y escote en "Vi

- tiene 2 colores de remeras (blanco y negro)

- Ilene 3 dlsel'los para apllcar

- necesita producir 4 talles (P,M,G,XG)

Si tiene 10 remeras de cada tipo necesitarfa tener en 480 rerneras en stock

Lque es el JIT?

Una de las tecnicas de gesti6n empresarial para el control de stocks bajo el paradigma de la estrategla de la manufactura como anna competltlva, nace en la decacla del'BO, y as 18 denominada

Just in Time (JIT, Justo a Tiempo):

Es una serie integrada de actMdades disaflada para alcanzar un alto volumen de producci6n utilizando inventarios minimos de partes que lIagan a la estaci6n de trabajo justa a tiempo.

Esla tltcnica S8 basa an 81 sistema Kanban, que recoge informaci6n del mercado y la transmits aI sistema productivo, logrando que adecue 81 proceso de producci6n a las necesidades y capacidad de absorci6n del mercado.

contexto hlst6rlco

Evoluci6n de los sistemas produdivos en la fabricaci6n de autom6viles:

PRODUCCI6N ARTESANAL

....

PRODUCCI6N EN MASA

....

PRQ_I?!J_~~IQ~ _ ~~!!~T~I?t'_ (-!IT)

Evoluci6n de tecnicas de producci6n de autom6viles

PRODUCCI6N n (acumUlaCi6n de experiencia

ARTESANAL artesa 0 productos 'unlcoe)

~ yI. ( Direcci6n cientrfica +Divisi6n del trabajo

.8 onsmo

Medlcl6n del Uampo +"Metodos y tiempos"

PRODUCCI6N ENMASA

Fordismo ( Estanderizaci6n ....... "Eoonomfa de esc:aIa" Cadena de monteaje"'"Montaje en aerie"

( Mejora Kaizen ... "Equlpos de procluccl6n aut6r!omos"

'Z~~~~';6N Toyolismo Guo rra a ' dorrocho ""0 .1De" "kanbao" "SMOD" "TPM"

Calidad integrada ...... ·poka yoke" autocontrol"

Produccl6n artesanal

> Eran enesence calificados que construian a mana cuidadosamente caches en pequenes cantidades.

> Muchos trabajaban como contratistas independientes y se Ie contrataba partes 0 componentes eepecmeoe.

> Los coches producldos no eran nunca Id6ntlcos

- los sistemas de medidas no eran est8ndares

- las maqulnas utlllzadas eran simples

> Sa necesitaba un trabaJador calificado (ajustador)que limaba las piezas en ellugar de ensamblaje hasta hacerlas encajar.

> EI ensamble secuencial conducfa al "deslizamiento dimensional~

Produccl6n artesanal

> Volumen de producci6n reducido y organizaci6n desc:entralizada.

> Nec:esltaba de una fuerza laboral aHamente callflcada en dlseFio, las operaciones manuales y el ensamblaje.

> La estructura del sector automovilfstico estaba configurada par una gran canddad de compaflfas pequet\aS y poco concentradas.

A1gunas firmas artesanas se han conservado hasta estos dfas, su estrategla ha slda centrarse en pequefios nlchos de mercado de productos exclusivos y de lujo. (Aston Martin)

Produccl6n en masa - Taylorlsmo y Fordlsmo

F. W.Yaylor Y H.Ford

Desarrollaron nuevas tecnicas de producci6n que permitfan la reducci6n drastica de costos Junto con un aumento contlnuado de la productlvldad.

La produccl6n en mau nace en un momenlO hlst6rlco donde:

> Existfa un exceso de demanda no salisfecha par una oferta con capacidad muy restringida

> Esta demanda era debida al bajo nival de competitividad generalizado en todos los sectores

> Existfa una gran disponibilidad de mana de obra poco especializada como consecuencia de la masiva migraci6n del entomo rural al urbano.

Taylor

Taylor (1856-1915) - The principles of scientific managmant, 1911

> Taylor escribi6 y propago sus propias nuevas concepciones, la nueva "direcci6n cientffica de 18 empresa"

> Managment cientffico: gestiOn racional y apoyacla en todos los Instrumentos analftlcos poslbles de los procesos de fabrlcacl6n

SHuacl6n de 18 Industria en ese momento:

> Grandes fabricas, con un rendimiento bajfsimo.

> Perdidas en los procesos de fabricaci6n mas grandes de 10 que supan!an los altos directivos

> Sa pensaba que si 81 personal trabajaba duramente, con "labor excesiva y fatigosa" esto era prueba de que se habia lIegado a un buen nivel de eficiencia.

Taylor

Legalo del grupo de 'IlIylo.

> ~;=.:::lqb!O",I.,.",re",~",;:",~e":'!'I~'c-.~no~I~'.~baJ=.ra=n~co=n~.hL<ln=co~ .• ~ln~o~.~q=u.~- 10 hadan an mal .. condlclon.s, 0 a que 18 dlreccl6n era Ineftcleme"

> La organizaci6n 0 administraci6n de una empresa industrial debe servir en primer lugar para consegulr

"18 rnbIma prosparldad para 81 trabaJador y para.1 patrono",

prosparidad que

"88 oMlana cuando sa raallza 81 trabaJo con un minima consumo del lllfuelZO humano, de 108 recuraoa natural.. del capital invertido"

Ford (1883-1947)

> En 1903 Henry Ford (1863-1947) emro en 18 Ford Motor Company como vicepresidente y jefe de ingenierfa.

Hery Ford reallzo 8U sueno de produclr autom6vllee a un preclo razonabla,11able y etlclanta con 18 Introduccl6n dallamoso modalo T. En 1918 18 mltad de tod08 loe coche. exlstentee en Am6rlca era" 101 modelosT.

> La clave de 18 producci6n fue 18 total Y coherente intercambiabilidad de las partes y 18 sencillez de su 8nsamblaje.

> Inslst16 en que sa utlllzara 81 mlsmo sistema de medldas para todas las paries a los largo del proceso de fabricaci6n.

> Esto permiti6 aliminar a los ensambladores calificad08 que siempre habian construldo 81 grueso de tada su fuerza laboral.

Cambios que inb'Odujo Ford en el sistema productivo:

Antes los trabajadores tenian que ir a buscar las partes necesarias, limarlas hasta que encajaran y colocarlas en aI chasis.

> Ford comenz6 por entregar las partes en cada lugar de trabaJo.

> Cuando se conslgul6 Ia Inercamblabilidad total de las plazas cada ensamblaclor debfa realizar una sola tarea en cada coche y desplazarse al cache slgulente.

En 1908 el cicio medlo de trabaJo de un ensamblador era de 514 mlnutos.

> Ford logro que el cicio de ensamblado medio se reduzca a 2,3 minutos.

> Luego con la inb"oducci6n de la cadena m6vi1 se volvi6 a reducir a 1,19 minutos.

Japan

En Jap6n 18 producci6n an masa no funcionaria:

> La economfa leponeea en sutlacl6n de post guerra cerecla de capital para efectuar compras masivas de tecnologfa occidental.

> EI mercado local era pequeno y 18 demanda muy amplia en cuanto a 18 varlada gama de vehfculos sollcttados.

> La mana de obra natlva no estaba dlspuesta a qua sa 18 tratara como costa variable 0 piezas intercambiabl88.

> Las leyes labarales la negociaci6n de condiciones de empleo mas favorables.

> Sa restrlngl6 el derecho de la dlreccl6n de despedlr a los empleados.

> La produccion en maea habia Ilenado gran parte de los mercadoe Intemaclonalas y los goblernos estaban dlspuestos a defender su mercado nacional frame a exportaciones japonesas.

Produccl6n a)ustada

Producir con cero defecto

> En los aries 1930 81 fundador de la Toyota Motor Company K1lchlro Toyoda articulo su filosoffa preguntandose que ocurrirfa si se planteara el objetivo de produclr con cero defectos.

> Contrata a Ohno (Ingenlero de la plant&) y generan las slgulent8S crftlcas a la producci6n en masa

Critics. a 18 produccl6n en masa > Genera mucho ·despiHarro"

> Utilizaba maquinas pesadas y caras que hacian grandes piezas iguales.

> Para poder amortizar esas maqulnae sa nec:esita de una economia de ascala.

Despllfarro: ·cualquler cantldad de equlpo, mater1alea, componantes, eapaclo, y tlampo de operarlo mas alia del minima que sea absolutamente esenelal para afladlrvalor aI producto",

Produccl6n a)ustada

Su Idea tue desarrollar t6c:nlcas sencillas para camblar las matrices que resultaran mas rapido y pudieran realizarlo los mismos operarios.

SMED (Single Mlnut Exchange of Dlea) - Ohno Cambia de serie en menos de diez minutos

Logra qua sea mas acon6mlco hacer series cortas que fabrlcar en grandes Iotas.

>

Ellmlna costos de transporte, almacenaje y perdldas de geSilonar grandes existencias de piezas terminadas.

>

Permitia que los errores saliaran a la luz casi inmediatamente, con 10 que eI dasperdicio provocado par piezas defecbJosas era mfnimo.

>

Fomenta qua los trabajadores sa preocupen mas per la calidad y que S8 anticipen a los problemas.

>

Para hacer funcionar eete sistema S8 necesitaba de mane de obra extremadamente capaz y muy motivada.

Produccl6n a)ustada

En 1946, Ia familia Toyoda y los sindicat06llegaron a un compromise hiat6rico.

La campaflia gBrantlzo.1 amplao vltallclo d. los ampleados

> EI salario se regulaba par antiguedad y ligaclo a benaficios de 18 empresa.

> Los emplaados acordaron:

Sar flexibles en las asignaciones de los puestos de lrabajo Aclivos en la promoci6n de los interesas de la compatifa Tomar las iniciativas de mejoras kaisen (majora continua)

Implicancias del acuardo:

> La mana de obra era un casto mas fijo que la maquinaria de la empresa,

> Tenfa sentldo melorer contlnuamente la capacltacl6n de los trabajadores y hacerles participes en mejorar su entomo mas proximo de trabajo.

Produccl6n a)ustada

Equlpos de trabalo

> Sa generaron equipos de trabajo con un lidar un lugar de un capataz.

> Este equipo tambi6n realizaba las tareas de limpieza, reparaci6n de herramientas menores y tareas de mantenimiento.

> Se dej6 tiempo para que se reunieran y sugirieran colectivamente modos de mejorar 81 proceso.

> Cada operarlo tenra la responsabilldad de detener loda la cadena en eI momento que detectara un error, acto seguido todo eI equipo se pondrfa a trabaJar para soluclonar 81 problema.

> Sa Instltuclonallz6 18 t8cnlca de "los cinco porqults· .

Sa elimina las tareas de repaso meJorando la calidad del producto y sin detener la cadena de producci6n.

JIT - utlllzacion de kanban y contenedores

Just in time (JIT)

Nuevo modelo de coordlnar 91 flula de plazas dentro del sistema de sumlnlstro, mediante 18 utlllzac16n kanban y eenteneeeree.

> La idea oonsisti6 en converlir 81 flujo de producci6n de flujo empujado a un flujotirado.

> Fue inspirado en la forma de trabajo de los supermercados.

> Consiste en no empez.ar a produc:ir hasta que el pedido no se ha solicitado. > Acacia pieza Ie corresponde un contenedor vacio y una tarjeta, en la que se especilica la referencia (rnAquina, descripciOn de pieza, etcetera), asi 001110 la cantidad de piezas que ha de esperar cacIa contenedor para ser lIenado antes de eer trasladado a otra eetaci6n de trabajo.

> RecepciOn del material correcto, en Ia cantidad correcta, con la calidad correcta, en ellugar cortecto dele ftlbrica, un instants antes de ser utilizado en Ia produccl6n

Kanban significa ~rj9la numerada" 0 ''tarjeta de identificaci6n".

Esquema general de flulo tlrado

Flujo de senales

III( (contanedores vacios)

Kanban de Kanban de Kanban de

produccl6n transports produccl6n

r":":"" .. , !------"'. r":":"" ...

t • t • t •

-o-v-v--o---v-

Prccesc anterior

Stock pie delfnea

Stock de Proceso

aprovisionamiento posterior

Ruje de materia'"

(contenadorea llanos)

v-

o MlqUlnalOperacl6n

JIT Y dlseiio Industrial

JIT Intenta reduclr.1 cicio

DISENO - PRODUCCI6N - COMERCIALIZACI6N

EI disefio industrial aplicado aI desarrollo de nuevos productos, puede aumentar Ia produclividad del proceso de producci6n simplific8.ndolo 81 adecuar eI nuevo producto a su proceso de fabricaci6n dade 18 lase de diseno.

Dlaefiar para aurnentar I. productlvldad del pruc:aao de pruduccl6n Udllzacl6n de elementos estandarizad08

Dlseriar las plezas de acuerdo con las operaclones y manlpulaclones del ensamblaJe Reducci6n de nivales de tolerancia

Reducci6n del numera de piezas

DlHI\ar para faclillar el procftO de montaje Reduclr plazas que hay que montar Evttar montales reduclendo plazas Sel'iallzar plezaa orlentables

Hacer Innecesarla la orlentacl6n de plezas

bibliografia

Manual prictlco de dls.fio de sistemas productlvo.

Albert SuM Francisco Gil Ignacio Arcusa

La gestl6n del dlsel\o en 18 empresa JON Marfa Ibal'laz Glmeno

DlSEOO Y CREATMDAD III I 2009 CENTRO DE DlSEffo INDUSTRIAL